UPV/EHU, EIG Gipuzkoa

Sistemas de Producción y
Fabricación (2º curso)

Colección de problemas

Curso 2024/25
UPV/EHU, EIG Gipuzkoa
 UPV/EHU, EIG Gipuzkoa

INDICE

Tema 1: Torneado
Problema 1
Problema 2
Problema 3
Problema 4
Problema 5
Problema 6
Problema 7
Problema 8
Problema 9

Tema 2: Fresado
Problema 1
Problema 2
Problema 3
Problema 4
Problema 5
Problema 6
Problema 7
Problema 8

Tema 3: Taladrado
Problema 1
Problema 2
Problema 3
Problema 4
Problema 5
Problema 6

Tema 4: CNC
Problema 1
Problema 2
Problema 3
Problema 4
Problema 5
Problema 6
Problema 7
Problema 8
Problema 9
Problema 10

Tema 5: Rectificado
Problema 1
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Problema 2
Problema 3
Problema 4
Problema 5
Problema 6
Problema 7
Problema 8

Tema 6: Fundición
Problema 1
Problema 2
Problema 3
Problema 4
Problema 5
Problema 6
Problema 7
Problema 8
Problema 9
Problema 10
Problema 11
Problema 12
Problema 13
Problema 14
Problema 15

Tema 7: Metrología
Problema 1
Problema 2
Problema 3
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Tema 1: Torneado

Problema 1

Se desea realizar una operación de refrentado sobre una pieza cilíndrica de las
siguientes dimensiones: 𝐷60 𝑥 𝐿150. La velocidad de giro se mantiene constante durante
toda la operación: 600 𝑟𝑝𝑚. La profundidad de corte es 0,5 𝑚𝑚 y el avance es
0,1 𝑚𝑚/𝑟𝑒𝑣.

a) Describir cómo son las velocidades de corte y de avance a lo largo de toda la

operación.
b) Calcular el tiempo de mecanizado.
c) Si se quiere mantener constante la velocidad de corte máxima calculada en a) y
si la velocidad de giro máxima alcanzada por la máquina es 2.000 𝑟𝑝𝑚, describir
las velocidades de avance y de giro a lo largo de la operación.

Resultados: a) 𝑣𝑓 = 60 𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛, 𝑣𝑐 = 113,1 𝑚/𝑚𝑖𝑛; b) 𝑡𝑐 = 30 𝑠; c) [-].

Problema 2

Se dan los siguientes datos de una operación de torneado: 𝑣𝑐 = 325 𝑚/𝑚𝑖𝑛; 𝑆𝑐 = 1 𝑚𝑚2 .
En estas circunstancias, la duración de la herramienta es de 15 𝑚𝑖𝑛. Para aumentar la
productividad, se quiere aumentar tanto la sección de viruta +25% como la velocidad de
corte. Calcular la nueva velocidad de corte teniendo en cuenta las siguientes
condiciones:
- No se pueden utilizar más de 40 placas en cada tanda de 6 horas.
- Potencia de la maquina: 15 𝑘𝑊, con un rendimiento del 80%.
- 𝑛 = 0,25 en la ecuación de Taylor.
- Fuerza de corte específica: 𝑝𝑠 = 1.500 𝑁/𝑚𝑚2.

Resultados: 369,27 𝑚/𝑚𝑖𝑛.

Problema 3

Se desea ejecutar una operación de cilindrado en dos pasadas idénticas sobre una pieza
de acero AISI1045, 𝑝𝑠 = 1.600 𝑁/𝑚𝑚2 . Las dimensiones iniciales de la pieza (bruto) son:
𝐷150 𝑥 𝐿400 dira; el diámetro final es de 𝐷 = 144 𝑚𝑚. El avance es de 0,2 𝑚𝑚/𝑟𝑒𝑣. El
tiempo de mecanizado no debe ser superior a 5 𝑚𝑖𝑛.

a) Calcular la velocidad de corte necesaria para obtener ese tiempo mínimo de

mecanizado.
b) Fuerza de corte.
c) Potencia de corte.

Resultados: a) 𝑣𝑐 = 365,7 𝑚/𝑚𝑖𝑛; b) 𝐹𝑐 = 480 𝑁; c) 𝑃𝑐 = 2,9 𝑘𝑊.

Problema 4

Se desea realizar una operación de refrentado. Las características y condiciones o

restricciones de la operación son las siguientes:
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- Rango de velocidades de giro, 𝑛: 0 − 3.000 𝑟𝑝𝑚.

- Placa rómbica: dimensión significativa (lado paralelogramo) 𝑙 = 24 𝑚𝑚 y radio 𝑟𝜀 =
0,8 𝑚𝑚.
- Angulo de posición: 𝐾𝑟 = 105°.
- Fuerza de corte máxima: 15.000 𝑁.
- Espesor de viruta máximo: 80% del radio.
- Longitud de corte máxima: 60% de la dimensión significativa de la placa.
- Velocidad de corte máxima: 𝑣𝑐 = 90 𝑚/𝑚𝑖𝑛.
- Fuerza específica de corte: 𝑝𝑠 = 2.000 𝑁/𝑚𝑚2.

a) Calcular la profundidad y avance máximos.

b) Dibujar esquema del proceso, identificando los parámetros de la sección de
viruta.
c) Si se quiere utilizar la velocidad de corte máxima, dibujar la evolución de la
velocidad de giro a lo largo de toda la operación (graficarla respecto a la distancia
recorrida por la herramienta, dibujando máximos y mínimos).

Resultados: a) 𝑓𝑚𝑎𝑥 = 0,663 𝑚𝑚, 𝑎𝑝,𝑚𝑎𝑥 = 13,90 𝑚𝑚.

Problema 5

Se quiere pasar de un diámetro de 300 𝑚𝑚 a 280 𝑚𝑚 sobre una pieza cilíndrica de

longitud 𝐿 = 150 𝑚𝑚 y fuerza específica de corte de 2.000 𝑁/𝑚𝑚2 . Se desea obtener
también una rugosidad no superior a 𝑅𝑡 = 2 𝜇𝑚.

Para ello, se recurre a la herramienta representada en la tabla. Según datos del

fabricante, la longitud máxima de corte recomendable es 𝑏 = 8 𝑚𝑚. Se desean pasadas
con profundidades de corte idénticas para un buen aprovechamiento de la herramienta.
Cuando se utiliza la velocidad de corte mínima de 100 𝑚/𝑚𝑖𝑛 (ver Tabla), la duración de
la herramienta es de 15 𝑚𝑖𝑛. Utilizando 𝑛 = 0,25 en la ecuación de Taylor, calcular:

a) Número de pasadas necesarias y profundidad de corte.

b) Fuerza de corte máxima que deberá soportar la herramienta.
c) Tiempo mínimo de mecanizado.
d) Determinar cuál de los dos tornos es el adecuado:
- Torno A: potencia nominal de 15 𝑘𝑊, velocidad de giro máxima de
1.000 𝑟𝑝𝑚 y rendimiento del 80%.
- Torno B: potencia nominal de 14 𝑘𝑊, velocidad de giro máxima de 3.000 𝑟𝑝𝑚
y rendimiento del 90%.
e) ¿Cuántas piezas pueden mecanizarse antes del primer cambio de herramienta?

Parámetros
𝒇 [𝒎𝒎] 0,10-0,50
𝒗𝒄 [𝒎/𝒎𝒊𝒏] 100-150
𝜿𝒓 [°] 45
𝒓𝒆 [𝒎𝒎] 1,4

𝑓2
𝑹𝒕 [µ𝒎] 𝑅𝑡 = ∙ 1000
8 · 𝑟𝜀

Resultados: a) 2 pasadas; b) 𝐹𝑐 = 5.000 𝑁; c) 𝑡𝑐 = 7,68 𝑚𝑖𝑛; d) en el torno B; e) Ni una

sola pieza.
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Problema 6

Partiendo de un cilindro de dimensiones 𝐷 = 100 𝑚𝑚 𝑥 𝐿 = 175 𝑚𝑚 se desea conseguir

la pieza de la figura. Se proporcionan las herramientas candidatas. Por seguridad, no
debe superarse la fuerza de corte máxima de 3.200 𝑁; además, la velocidad de giro
máxima permitida por la máquina es 2.500 𝑟𝑝𝑚. La primera operación será un cilindrado
de desbaste y después se realizará una pasada de acabado de 1 𝑚𝑚. Se desea obtener
una rugosidad 𝑅𝑡 = 4 µ𝑚 en la última superficie. Debe procurarse el tiempo mínimo en
todas las operaciones.

a) Calcular la herramienta más adecuada para el desbaste y obtener el avance

máximo.
b) Calcular el avance máximo en la operación de acabado.
c) Calcular el valor máximo de la fuerza de corte.
d) Calcular la potencia de corte si el rendimiento es del 80%.
e) Calcular el tiempo completo de mecanizado.
f) Para tener una duración de herramienta de 20 𝑚𝑖𝑛, cuál sería la nueva 𝑣𝑐 ?

Datos y recomendaciones:

- Fuerza de corte específica: 𝑝𝑠 = 1600 ∙ ℎ−0,3

- 𝑅𝑡 = 𝑓 2 /(8 · 𝑟𝜀) ∙ 1000
- Para ecuación de Taylor, tomar 𝑛 = 0,2.
- Utilizando los datos de la tabla, la duración de las herramientas es de 15 𝑚𝑖𝑛.

Herramienta 1 Herramienta 2 Herramienta 3

Operación: desbaste Operación: desbaste Operación: acabado

ap [mm] = 2-8 ap [mm] = 3-10 ap [mm] = 1-4
f [mm/rev] = 0,10-0,50 f [mm/rev] = 0,10-0,30 f [mm/rev] = 0,05-0,25
Vc [m/min] = 250 Vc [m/min] = 300 Vc [m/min] = 320
κr [°] = 45 κr [°] = 90 κr [°] = 90
re [mm] = 1 re [mm] = 1 re [mm] = 0,8

Resultados: a) 𝑓 = 0,3 𝑚𝑚; b) 𝑓 = 0,16 𝑚𝑚; c) 𝐹𝑐,𝑚𝑎𝑥 = 2.755,3 𝑁; d) 𝑃𝑐,𝑚𝑎𝑥 = 13,8 𝑘𝑊;
e) 𝑡𝑐,2 = 73,2 𝑠; f) 𝑉𝑐´ = 283,23 𝑚/𝑚𝑖𝑛.
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Problema 7

A partir de un cilindro de 𝐷 = 120 𝑚𝑚 y 𝐿 = 400 𝑚𝑚-kse desea lograr la pieza de la

figura. Para ello, se ejecutan dos operaciones de cilindrado: primero, un desbaste hasta
𝐷 = 112 𝑚𝑚 y después una operación de acabado. Se desea realizar el desbaste en el
tiempo mínimo y en el acabado se desea una rugosidad no superior a 𝑅𝑎 = 0,5 µ𝑚 (se
proporciona la ecuación).

La fuerza específica del material se expresa como 𝑝𝑠 = 2100 ∙ ℎ−0,24 y se consideran

como alternativas las cuatro herramientas de la figura. La potencia máxima del torno a
utilizar es 18 𝑘𝑊.

Datos y recomendaciones:

- Utilizando los datos de la tabla, las duraciones de las herramientas son de 15 𝑚𝑖𝑛.
Usar 𝑛 = 0,25 en la ecuación de Taylor.
- Rugosidad media (𝑅𝑎 ):

𝑓2
𝑅𝑎 = ∙ 1.000
32 · 𝑟𝜀

Teniendo en cuenta las restricciones anteriores, calcular:

a) Seleccionar la herramienta más adecuada para el desbaste, especificando todos

los parámetros de corte.
b) Seleccionar la herramienta más adecuada para el acabado, especificando todos
los parámetros de corte.
c) Calcular los tiempos de mecanizado de las dos operaciones.
d) Calcular las fuerzas de corte en el desbaste y en el acabado.
e) ¿Cuál será la potencia máxima consumida por la máquina durante el proceso?
f) ¿Si se quiere reducir un 30% el tiempo de mecanizado en el acabado variando
para ello la velocidad de corte, cual sería la nueva duración de la herramienta?

Herramienta 1 Herramienta 2 Herramienta 3 Herramienta 4

Operación: desbaste Operación: desbaste Operación: desbaste Operación: acabado

ap [mm] = 2-8 ap [mm] = 3-10 ap [mm] = 4-12 ap [mm] = 0,5-2
f [mm/rev] = 0,10-0,60 f [mm/rev] = 0,10-0,45 f [mm/rev] = 0,15-0,3 f [mm/rev] = 0,03-0,15
Vc [m/min] = 320 Vc [m/min] = 280 Vc [m/min] = 300 Vc [m/min] = 300
κr [°] = 45 κr [°] = 90 κr [°] = 90 κr [°] = 90
re [mm] = 1 re [mm] = 1,2 mm re [mm] = 1 mm re [mm] = 0.6 mm
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Resultados: a) Herramienta 2, 𝑎𝑝 = 4 𝑚𝑚; 𝑣𝑐 = 280 𝑚/𝑚𝑖𝑛; 𝑓 = 0,36 𝑚𝑚/𝑏𝑖𝑟𝑎; b) 𝑎𝑝 =

1 𝑚𝑚; 𝑣𝑐 = 300 𝑚/𝑚𝑖𝑛; 𝑓 = 0,098 𝑚𝑚/𝑟𝑒𝑣; c) 𝑡𝑑𝑒𝑠 = 75,4 𝑠; 𝑡𝑎𝑐𝑎 = 253,8 𝑠; d) 𝐹𝑐 =
3.857,1 𝑁; 𝐹𝑐 = 359,4 𝑁; e) 𝑃𝑐 = 18 𝑘𝑊; f) 𝑇𝐿 = 3,6 𝑚𝑖𝑛.

Problema 8

a) Desarrollar el organigrama de la pieza, (definir claramente las operaciones a

realizar, herramientas, amarres, etc.).
b) Teniendo en cuenta la potencia máxima de la máquina, calcular en el desbaste
de la operación Ø25 𝑥 40 los parámetros de corte, la fuerza y potencia necesarias
y el tiempo de mecanizado.
c) Seleccionar la herramienta más adecuada para lograr una rugosidad de 𝑅𝑡 =
8 µ𝑚.

Datos y recomendaciones:

- Material: acero al carbono, 𝑈𝑁𝐸 𝐹114, 𝐻𝐵 = 185, 𝐶𝑀𝐶 (𝑆𝑎𝑛𝑑𝑣𝑖𝑘): 01.2.

𝑁 𝑘𝑊∙𝑚𝑖𝑛
𝑃𝑠 = 1600 𝑚𝑚2 = 0,027 𝑐𝑚3 .
- Potencia máquina: 𝑃𝑛𝑜𝑚 = 15 𝑘𝑊.
- Herramientas: metal duro recubierto.
- Dimensiones de partida: Ø40 𝑥 116.
- Condiciones para acabado: pasada de 0,5 𝑚𝑚.
- Chaflanes: 1,5 𝑥 45°.
- Roscados: 𝑀16 𝑥 2, 𝑀18 𝑥 2,5. Obtener número de pasadas y condiciones de
corte.
- El acabado es de grado 𝑁7. Explicar cómo se lleva a cabo el moleteado.

Resultados: [-]
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Problema 9

Se desea mecanizar una serie de 1.000 ejes como el mostrado en la figura. Para ello se
parte de un redondo inicial de 𝐷80 𝑥 𝐿150. En la parte mecanizada se colocará un
rodamiento de diámetro interior 70 𝑚𝑚. La energía específica de corte del material de la
pieza es: 𝑝𝑠 = 1800ℎ−0,25. Por motivos de seguridad, no se debe superar una fuerza de
corte de 3500 𝑁. El mecanizado se realizará en dos pasadas: una primera de desbaste
hasta un diámetro de 72 𝑚𝑚 y otra de acabado. En la superficie final se desea una
rugosidad de valor 𝑅𝑡 = 5 𝜇𝑚. Se quieren realizar las operaciones con el menor número
de pasadas y en el mínimo tiempo posible. Para llevar a cabo el mecanizado se dispone
de las herramientas mostradas en la tabla. Se pide:

a) Seleccionar la herramienta y los parámetros de mecanizado más adecuados para

la operación de desbaste.
b) Seleccionar la herramienta y los parámetros de mecanizado más adecuados para
la operación de acabado.
c) Representar gráficamente: 1) Una vista en la que se pueda ver en verdadera
magnitud el ángulo de posición de filo principal y acotar la profundidad de pasada
de la operación de desbaste; 2) Un esquema del amarre de la pieza en el torno,
indicando el nombre del utillaje utilizado.
d) Si el tiempo de preparación de cada pieza antes de mecanizar es de 20 𝑠, calcular
el tiempo (min) total de producción de la serie completa, sabiendo que la longitud
mecanizada en la pieza es de 90 𝑚𝑚.
e) Si se decide aumentar la velocidad de corte un 10% para producir más rápido,
¿cuántos cambios de plaquitas habría que realizar en ese tiempo?

Herramienta 𝒂𝒑 [𝒎𝒎] 𝒇 [𝒎𝒎/𝒓𝒆𝒗] 𝒗𝒄 [𝒎/𝒎𝒊𝒏] 𝜿𝒓 [°] 𝒓𝜺 [𝒎𝒎]

1 2–8 0,1 - 0,4 250 90 1

2 2–5 0,15 - 0,3 300 90 1

3 0,5 - 3 0,1 - 0,4 250 90 0,8

4 0,5 - 3 0,1 – 0,3 250 90 1

Nota: La duración de las herramientas en las condiciones de la tabla es de 15 𝑚𝑖𝑛 y se

tomará 𝑛 = 0,2 en la ecuación de Taylor.

Se proporciona la fórmula para la rugosidad teórica:

𝑓2
𝑅𝑡 = ∙ 1000
8 · 𝑟𝜀
Resultados:
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Tema 2: Fresado

Problema 1

En una operación de escuadrado, se fija una profundidad axial: 𝑎𝑝 = 10 𝑚𝑚. Además, se

dan los siguientes datos:

- Radio de la fresa: 10 𝑚𝑚.

- Angulo de posición del filo principal: 𝐾𝑟 = 90°.
- Avance por diente: 0,04 𝑚𝑚/𝑍/𝑟𝑒𝑣.
- Velocidad de giro: 2.500 𝑟𝑝𝑚.
- Profundidad de corte radial (intervalo): 0,5 – 12 𝑚𝑚.
- Fuerza específica de corte (constante): 1.900 𝑁/𝑚𝑚2 .

a) ¿Qué profundidad de corte radial genera la mayor fuerza de corte y potencia?

b) Calcular la fuerza de corte máxima y la potencia de corte máxima por diente.

Resultados: b) 𝐹𝑐 = 760 𝑁; 𝑃𝑐 = 2,0 𝑘𝑊.

Problema 2

Antes de realizar una operación de fresado (escuadrado), se quiere hacer una estimación
de las fuerzas de corte sobre cada diente. Calcular la sección de viruta máxima y la
fuerza de corte máxima en cada diente en cada uno de los siguientes casos:

a) 𝑎𝑒 = 15 𝑚𝑚.
b) 𝑎𝑒 = 20 𝑚𝑚.
c) 𝑎𝑒 = 24 𝑚𝑚.

Datos:
- Radio de la fresa: 20 𝑚𝑚.
- Profundidad axial: 2 𝑚𝑚.
- Avance por filo: 0,08 𝑚𝑚/𝑍/𝑟𝑒𝑣.
- Angulo de posición: 90°.
- Fuerza específica de corte: 2.900 𝑁/𝑚𝑚2 .
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Resultados: a) 𝐹𝑐,𝑚𝑎𝑥 = 452,4 𝑁; b) 𝐹𝑐,𝑚𝑎𝑥 = 464 𝑁; c) 𝐹𝑐,𝑚𝑎𝑥 = 464 𝑁.

Problema 3

Se desea realizar la operación de la figura para mecanizar un volumen de 200 𝑥 30 𝑥 9.

Para ello, se dispone de las dos herramientas con las condiciones de corte asociadas:

Herramienta 1 Herramienta 2

𝐷 = 40 𝑚𝑚 𝐷 = 16 𝑚𝑚
𝑍=5 𝑍=4
𝐾𝑟 = 90° 𝐾𝑟 = 90°

𝑁 ≤ 2500 𝑟𝑝𝑚 (por 𝑣𝑐 = 300 𝑚/𝑚𝑖𝑛 (fija,

seguridad de uso) para ese material)
𝑓𝑧 = 0,1 − 0,25 𝑚𝑚 𝑓𝑧 = 0,1 − 0,35 𝑚𝑚
𝑎𝑝 ≤ 4 𝑚𝑚 𝑎𝑝 ≤ 10 𝑚𝑚
𝑎𝑒 𝑎𝑝 ∙ 𝑎𝑒 ≤ 90
≤ 75%
𝐷
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a) Seleccionar la herramienta más adecuada para conseguir el mínimo tiempo de

mecanizado y obtener los parámetros de mecanizado (𝑣𝑐 , 𝑓𝑧 , 𝑎𝑝 , 𝑎𝑒 ) y el tiempo
de mecanizado 𝑡𝑐 . Indicar el número de pasadas axiales y radiales, tratando de
que todas sean lo más similares posible.
b) Misma pregunta, si la potencia media de la máquina es 𝑃𝑚 = 30 𝑘𝑊, tomando
−0,3
𝑝̅𝑠 = 2000 ∙ ℎ𝑚𝑎𝑥 .

Resultados: a) Herramienta 2 𝑡𝑐 = 4,31 𝑠; b) Herramienta 2: 𝑡𝑐 = 5,2 𝑠.

Problema 4

Se desea realizar un planeado para una máquina con gama continua de velocidades. La
potencia nominal de la máquina es 35 𝑘𝑊 con unas pérdidas de rendimiento del 20%
debido a rozamiento entre elementos móviles de la transmisión. Calcular la velocidad de
avance máxima bajo las condiciones siguientes:

- 𝐷 = 350 𝑚𝑚.
- 𝑍 = 12.
- Angulo de posición: 60°.
- Profundidad de corte axial: 3 𝑚𝑚.
- Espesor de viruta máximo: 0,3 𝑚𝑚.
- Intervalo de velocidad de corte: 100 − 200 𝑚/𝑚𝑖𝑛.

̅ [𝒎𝒎]
𝒉 𝒑𝒔 [𝑵/𝒎𝒎𝟐 ]
̅̅̅
Espesor de viruta medio: 0,05 5.000

2 · 𝑓𝑧 · 𝑎𝑒 · 𝑠𝑖𝑛𝜅𝑟 0,1 3.700

ℎ̅ = 0,2 2.800
𝜃·𝐷
0,3 2.500

Resultados: 𝑣𝑓 = 679 𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛.

Problema 5

Se desean ejecutar las operaciones de la figura en el menor tiempo posible, partiendo

de un bloque prismático de 200 𝑥 60 𝑥 100. Se proporcionan las herramientas candidatas
y condiciones a cumplir:
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Condiciones a cumplir en ambas operaciones:

- 𝑎𝑒 < 0,65𝑥𝐷.
- 𝐹𝑐,𝑚𝑎𝑥 < 3.200 𝑁.
- 𝑝𝑠 = 1950 ℎ−0,23 .

a) Elegir la herramienta más adecuada.

b) Definir los parámetros de corte (𝑎𝑝 , 𝑎𝑒 , 𝑓𝑧 , 𝑣𝑐 ) y elegir la calidad de la placa (1 o
2).
c) Calcular la potencia media necesaria para el planeado utilizando la fuerza media
especifica de corte:
2·𝑓 ·𝑎 ·𝑠𝑖𝑛𝜅𝑟 −0,21
𝑝̅𝑠 = 2.000 ℎ̅−0,21 = 2.000 ∙ ( 𝑧 𝑒 )
θ ·𝐷

Herramienta 𝑫 [𝒎𝒎] 𝒁 𝒂𝒑,𝒎𝒂𝒙 [𝒎𝒎] 𝑵𝒎𝒂𝒙 [𝒓𝒑𝒎]

50 4 6 1.625

63 5 6 1.440

80 6 6 1.270

𝐾𝑟 = 45° 100 7 6 1.130

20 4 5 9.200

50 4 15,4 7.900
𝐾𝑟 = 90°

Calidad 1 Calidad 2

𝒉𝒎𝒂𝒙 [𝒎𝒎] 0,05 0,15 0,25 0,1 0,2 0,3

𝒗𝒄 [𝒎/𝒎𝒊𝒏] 235 190 150 200 160 130

Resultados: a) Planeado: 𝐷 = 100; 𝑍 = 7; 𝑎𝑝,𝑚𝑎𝑥 = 6 𝑚𝑚; 𝑁𝑚𝑎𝑥 = 1.130 𝑟𝑝𝑚; 𝐾𝑟 = 45°;

Escuad: 𝐷 = 50; 𝑍 = 4; 𝑎𝑝,𝑚𝑎𝑥 = 15,4 𝑚𝑚; 𝑁𝑚𝑎𝑥 = 7.900 𝑟𝑝𝑚; 𝐾𝑟 = 90°; b) Planeado
𝑚 𝑚
(cal.1), 𝑣𝑐 = 190 𝑚𝑖𝑛, 𝑓𝑧,𝑚𝑎𝑥 = 0,212 𝑚𝑚; Escuad. (cal.2), 𝑣𝑐 = 139 𝑚𝑖𝑛 , 𝑓𝑧,𝑚𝑎𝑥 =
0,275 𝑚𝑚; c) 𝑃𝑐 = 13,6 𝑘𝑊.
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Problema 6

a) Desarrollar el organigrama de la pieza, (definir claramente las operaciones a

realizar, herramientas, amarres, etc.).
b) Teniendo en cuenta la potencia de la máquina, señalar en qué operación se
produce la potencia máxima de corte y calcularla.
c) Para el chavetero, tomando 𝑝𝑠 = 2.500 𝑁/𝑚𝑚2 constante, una profundidad de
corte de 8 𝑚𝑚 para la ranura, y un avance por diente de 0,15 𝑚𝑚, calcular la
fuerza de corte máxima en el fresado. Se utiliza una fresa de dos filos.

Datos y recomendaciones:

- Material: acero al carbono 𝑈𝑁𝐸 114, 𝐶𝑀𝐶 (𝑆𝑎𝑛𝑑𝑣𝑖𝑘): 01.2, 𝑝𝑠 = 1.600 𝑁/𝑚𝑚2.
- Potencia nominal: 𝑃 = 15 𝑘𝑊.
- Dimensiones de partida: 𝐷40 𝑥 𝐿170.
- Acabado 𝑁7 en todas las superficies.

Resultados: [-]

Problema 7 (Ordinaria, 2021-22)

a) Desarrollar el organigrama de la pieza, (definir claramente las operaciones a

realizar, herramientas, amarres, etc.).
b) Teniendo en cuenta la potencia de la máquina, obtener las condiciones de corte
para la operación de desbaste Ø25𝑥41. Calcular la potencia de corte necesaria
y el tiempo de mecanizado.

Datos y recomendaciones:

- Material: acero al carbono 𝑈𝑁𝐸 114, 𝐶𝑀𝐶 (𝑆𝑎𝑛𝑑𝑣𝑖𝑘): 01.2, 𝑝𝑠 = 1.600 𝑁/𝑚𝑚2.
- Potencia nominal: 𝑃 = 15 𝑘𝑊.
- Dimensiones de partida: 𝐷50 𝑥 𝐿106 𝑚𝑚.
- Dejar 0,5 𝑚𝑚 de pasada de acabado.
- Acabado 𝑁7 en todas las superficies. Explicar cómo se realiza la operación de
moleteado.
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Resultados: [-]

Problema 8 (Ordinaria, 2023-24)

a) Desarrollar el organigrama de la pieza, (definir claramente las operaciones a

realizar, herramientas, amarres, etc.).
b) Para la operación de desbaste 𝐷60 → 𝐷30, se proponen las siguientes
herramientas:

Material de corte Herramienta Parámetros de corte

𝑉𝑐 = 100 𝑚/𝑚𝑖𝑛
𝐶
Metal duro 𝑓 = 0,25 𝑚𝑚/𝑟𝑒𝑣
𝐾𝑟 = 95°
𝑎𝑝 ≤ 5𝑚𝑚

𝑉𝑐 = 125 𝑚/𝑚𝑖𝑛
𝑆
Metal duro 𝑓 = 0,20 𝑚𝑚/𝑟𝑒𝑣
𝐾𝑟 = 45°
𝑎𝑝 ≤ 5𝑚𝑚

𝑉𝑐 = 200 𝑚/𝑚𝑖𝑛
𝑇
Cerámica 𝑓 = 0,30 𝑚𝑚/𝑟𝑒𝑣
𝐾𝑟 = 90°
𝑎𝑝 ≤ 3𝑚𝑚

Seleccionar la herramienta más adecuada para realizar el desbaste en un tiempo de

corte mínimo, si la potencia nominal de la máquina es 𝑃𝑛𝑜𝑚 = 10 𝑘𝑊, siendo el
rendimiento 𝜂 = 0,7. Calcular ese tiempo mínimo total.

c) Si la rugosidad exigida para el acabado es 𝑅𝑡 = 4 µ𝑚, y teniendo en cuenta los

siguientes datos:
- Herramienta: 𝐾𝑟 = 90°, 𝑟𝜀 = 0,8 𝑚𝑚.
- Parámetros de corte: 𝑓 = 0,05 − 0,25 𝑚𝑚/𝑟𝑒𝑣, 𝑣𝑐 = 150 𝑚/𝑚𝑖𝑛. Utilizando
esta velocidad, la herramienta dura 15 𝑚𝑖𝑛.
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Seleccionar el avance y la velocidad de corte adecuadas para que la duración de la

herramienta sea de al menos 20 𝑚𝑖𝑛.

d) Para el mecanizado del chavetero, se dan los siguientes datos de operación: 𝐷 =

8 𝑚𝑚; 𝑍 = 2; 𝑣𝑐 = 125𝑚/𝑚𝑖𝑛; 𝑎𝑝 = 8 𝑚𝑚; 𝑓𝑧 = 0,1 𝑚𝑚/𝑟𝑒𝑣/𝑍. Calcular la
fuerza de corte máxima 𝐹𝑐,𝑚𝑎𝑥 , el caudal de viruta 𝑄𝑐 y la potencia de corte media
𝑃𝑐 , tomando el valor dado de 𝑝𝑠 como constante. Desde el punto de vista de la
máquina, ¿se podría ejecutar? Si no fuera posible, proponer 2-3 soluciones.

Datos y recomendaciones:

- Material: acero inoxidable (M), duplex austenítico-ferrítico, soldable (< 𝐶%0,05𝑎)

𝑁
𝐻𝐵 = 260, 𝐶𝑀𝐶 (𝑆𝑎𝑛𝑑𝑣𝑖𝑘): 05.52. 𝑃𝑠 = 2.450 𝑚𝑚2.
- Dimensiones de partida: Ø65 𝑥 𝐿110.
- Condiciones de acabado: dejar una pasad de 0,5 𝑚𝑚.
- Chaflanes: 2 𝑥 45°.
- Roscado: 𝑀28 𝑥 3,5. Especificar número de pasadas.
- En el organigrama, dejar a un lado el chavetero.
𝑓2
- Rugosidad: 𝑅𝑡 = 8·𝑟 ∙ 1000.
𝜀
- En la ecuación de Taylor, 𝑛 = 0,2.

Resultados: [-]
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Tema 3: Taladrado
Problema 1

Se dan las condiciones para el mecanizado de un agujero:

- Material: acero de baja aleación, fuerza específica de corte 2.200 𝑁/𝑚𝑚2 .

- Máquina: taladrado de columna de potencia nominal 600 𝑊 y rendimiento del
85%.
- Condiciones de corte: velocidad de corte 25 𝑚/𝑚𝑖𝑛 y avance máximo de broca
de 0,18 𝑚𝑚/𝑟𝑒𝑣.

Calcular en esas condiciones el momento de torsión y diámetro máximos de agujero.

Resultados: 𝐷 = 12 𝑚𝑚; 𝑀𝑐 = 7,34 𝑁𝑚.

Problema 2

Se desea mecanizar seis agujeros pasantes sobre una pieza de fundición de espesor
30 𝑚𝑚: tres son de diámetro 𝐷 = 18, y otros tres de 𝐷 = 8. La fuerza específica del
material es de 2.900 𝑁/𝑚𝑚2. La potencia nominal de la máquina utilizada es de 4 𝑘𝑊 y
el rendimiento por pérdidas de rozamiento es del 70%. La distancia de aproximación a
la entrada y a la salida es de 2 𝑚𝑚. Se dispone de las siguientes herramientas:

Herramientas L/D 𝑫 [𝒎𝒎] 𝒁 [−] 𝒇 [𝒎𝒎/𝒓𝒆𝒗] 𝒗𝒄 [𝒎/𝒎𝒊𝒏]

Broca-cañón 20 8 2 0,05-0,1 60
Broca de plaquitas 2,5 8 2 0,1-0,18 80
Broca de plaquitas 3,5 18 2 0,05-0,25 80
Broca helicoidal 8 8 2 0,05-0,2 90
Broca helicoidal 10 18 2 0,05-0,2 90

a) Seleccionar la(s) herramienta(s) más adecuada(s) y obtener las condiciones de

corte para obtener el menor tiempo posible de mecanizado.
b) Calcular el tiempo total mínimo para mecanizar los seis agujeros.

Resultados: a) broca helicoidal para las dos operaciones, 𝐷8: 𝑓 = 0,2 𝑚𝑚; 𝐷18: 𝑓 =
0,144 𝑚𝑚; b) 𝑡𝑐 = 35,4 𝑠.

Problema 3

Se dispone de las siguientes herramientas para mecanizar ocho agujeros sobre un

taladro de columna de 2 𝑘𝑊 de potencia y rendimiento 0,8. Los agujeros son ciegos de
diámetro 𝐷 = 10 𝑚𝑚 y profundidad de 25 𝑚𝑚. La distancia de aproximación es de 5 𝑚𝑚
por seguridad. El material es fundición gris, de fuerza específica constante 2.850 𝑁/𝑚𝑚2 .

Herramientas 𝑫 [𝒎𝒎] 𝒁 [−] 𝒇 [𝒎𝒎/𝒓𝒆𝒗] 𝒗𝒄 [𝒎/𝒎𝒊𝒏]

Broca de centrar de HSS 4 2 0,2 15
Broca helicoidal de metal duro 6 2 0,25 70
Broca helicoidal de metal duro 10 2 0,25 70
Broca de plaquitas inercambiables 10 2 0,2 70
Broca-cañón 10 2 0,1 60
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a. Seleccionar la(s) herramienta(s) más adecuada(s) para conseguir el menor

tiempo posible de mecanizado y calcular la fuerza de corte y la potencia. Razonar
las decisiones adoptadas.
b. Calcular el tiempo de mecanizado y el caudal de viruta.

Resultados: a) 𝑃𝑐 = 1,246 𝑘𝑊 (D6); 𝑃𝑐 = 0,665 𝑘𝑊 (D10); b) 𝑡𝑐 = 5,2 𝑠, 𝑄𝑐 = 26,2 𝑐𝑚3 /

𝑚𝑖𝑛 (D6) eta 𝑄𝑐 = 28,0 𝑐𝑚3 /𝑚𝑖𝑛 (D10).

Problema 4

Se desea mecanizar los dos agujeros (uno ciego, otro pasante) sobre la pieza de la figura,
ambos de diámetro 𝐷 = 16 𝑚𝑚. Las herramientas disponibles se muestran en la tabla,
todas, con ángulo de apertura de 140°.

Herramientas 𝑳/𝑫 𝒎𝒂𝒙 Parámetros de corte

Broca piloto 𝐷16, 𝑍 = 2 [-] 𝑣𝑐 = 15 𝑚/𝑚𝑖𝑛; 𝑓 = 0,08 𝑚𝑚/𝑟𝑒𝑣

Broca cañón 𝐷16, 𝑍 = 1 25 𝑣𝑐 = 30𝑚/𝑚𝑖𝑛; 𝑓 = 0,12 𝑚𝑚/𝑟𝑒𝑣

Broca helicoidal 𝐷16, 𝑍 = 2 10 𝑣𝑐 = 20𝑚/𝑚𝑖𝑛; 𝑓 = 0,12 𝑚𝑚/𝑟𝑒𝑣

Broca de plaquitas 𝐷16, 𝑍 = 2 5 𝑣𝑐 = 25𝑚/𝑚𝑖𝑛; 𝑓 = 0,10 𝑚𝑚/𝑟𝑒𝑣

a) Si se desea realizar los dos agujeros con la misma herramienta, seleccionar

razonadamente la herramienta más adecuada, y calcular el tiempo total de
mecanizado. Tomar 3 𝑚𝑚 como distancia de aproximación (a la entrada o salida).
b) Calcular la sección de viruta (𝑆𝑐 ), la fuerza de corte (𝐹𝑐 ), el momento (𝑀𝑐 ) y la
potencia de corte (𝑃𝑐 ) para la herramienta elegida. Tomar 𝑝𝑠 = 2.700 𝑁/𝑚𝑚2.
c) Si el momento máximo estuviera limitado a 𝑀𝑐,𝑚𝑎𝑥 = 8 𝑁𝑚, ¿qué decisiones
podrían tomarse?

Resultados: a) 𝑡𝑚 = 115 𝑠; b) 𝑆𝑐 = 0,48 𝑚𝑚2; 𝐹𝑐 = 1.296 𝑁; 𝑀𝑐 = 10,368 𝑁𝑚; 𝑃𝑐 = 432 𝑊;

c) [-].

Problema 5 (Extraordinaria, 2021-22)

a) Desarrollar el organigrama de la pieza, (definir claramente las operaciones a

realizar, herramientas, amarres, etc.).
b) Teniendo en cuenta la potencia de la máquina y usando el catálogo de Sandvik
(utilizar valores recomendados), razonar en qué operación se consumirá la mayor
potencia y en ella calcular: 1) Parámetros de corte; 2) Fuerza de corte; 3) Potencia
de corte; 4) Tiempo de mecanizado.

Datos y recomendaciones:
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- Material: acero no aleado 𝐴𝐼𝑆𝐼 1045, 𝐶𝑀𝐶 (𝑆𝑎𝑛𝑑𝑣𝑖𝑘): 01.2. 𝑝𝑠 = 1.600 𝑁/𝑚𝑚2).
- Potencia nominal máquina: 𝑃 = 13 𝑘𝑊.
- Dimensiones de partida: 𝐷50 𝑥 𝐿165 𝑚𝑚.
- Herramientas: metal duro.
- Otras herramientas: 𝐻𝑆𝑆.
- Se dejará 0,5 𝑚𝑚 para el acabado.

Resultados: [-]

Problema 6 (Extraordinaria, 2023-24)

a) Desarrollar el organigrama de operaciones (definir claramente las operaciones a

realizar, herramientas, amarres, etc.).

Datos y recomendaciones:

- Material: acero de herramientas templado (ISO P), 𝐻𝐵 = 325, 𝐶𝑀𝐶 (𝑆𝑎𝑛𝑑𝑣𝑖𝑘): 3.21. 𝑝𝑠 =
3.000 𝑁/𝑚𝑚2 .
- Dimensiones de partida: Ø85 𝑥 𝐿130.
- Se dejará 0,5 𝑚𝑚 para el acabado.
- Chaflanes: 2 𝑥 45°.
- Roscado: 𝑀36 𝑥 4.
- El cono se mecaniza en la primera mitad del mecanizado.
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b) Para el desbaste más problemático, se proponen las siguientes herramientas. Elegir

la herramienta que consigue el tiempo mínimo de operación si la potencia de la
máquina es 6 𝑘𝑊. Calcular ese tiempo mínimo.

Herramientas Parámetros de corte Calidad (GC 4335)

𝐶 𝑓 = 0,1 − 0,4 − 0,8

𝑓 = 0,45 𝑚𝑚/𝑟𝑒𝑣, 𝑎𝑝 ≤ 4𝑚𝑚
𝐾𝑟 = 95° 𝑣𝑐 = 135 − 95 − 75

𝑆 𝑓 = 0,1 − 0,4 − 0,8

𝑓 = 0,52 𝑚𝑚/𝑟𝑒𝑣, 𝑎𝑝 ≤ 5𝑚𝑚
𝐾𝑟 = 75° 𝑣𝑐 = 100 − 60 − 40

𝑇 𝑓 = 0,1 − 0,4 − 0,8

𝑓 = 0,55 𝑚𝑚/𝑟𝑒𝑣, 𝑎𝑝 ≤ 5𝑚𝑚
𝐾𝑟 = 90° 𝑣𝑐 = 110 − 70 − 50

c) Para el taladrado, se proponen las siguientes herramientas de acero rápido. Las dos
primeraspermiten realizar el agujero en 2 etapas. La tercera es una propuesta del
fabricante de herramientas como alternativa para reducir el tiempo de mecanizado.
De esta manera, el agujero se realizaría en una sola operación.

Herramientas Parámetros de corte

Broca helicoidal: 𝐷12, 𝑍 = 2, 𝐿𝑚𝑎𝑥 = 50 𝑚𝑚
𝑉𝑐 = 10 − 50 𝑚/𝑚𝑖𝑛, 𝑓 = 0,20 𝑚𝑚/𝑟𝑒𝑣

Broca helicoidal: 𝐷28, 𝑍 = 2, 𝐿𝑚𝑎𝑥 = 80 𝑚𝑚

𝑉𝑐 = 10 − 40 𝑚/𝑚𝑖𝑛, 𝑓 = 0,25 𝑚𝑚/𝑟𝑒𝑣

Broca bidiametral: 𝐷12 − 28, 𝑍 = 2, 𝐿𝑚𝑎𝑥 = 110 𝑚𝑚

𝑉𝑐 = 10 − 60 𝑚/𝑚𝑖𝑛 (𝑑𝑖á𝑚. 𝑚𝑎𝑦𝑜𝑟),
𝑓 = 0,30 𝑚𝑚/𝑟𝑒𝑣
𝐿2 − 𝐿1
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Seleccionar razonadamente la solución más adecuada, herramientas 𝐷12 − 𝐷28

(aplicadas en dos etapas) o la bidiametral (una sola etapa) para realizar el
mecanizado de la forma más rápida posible y teniendo en cuenta que la potencia de
la máquina es de 6 𝑘𝑊. Calcular ese tiempo de mecanizado mínimo. (1 p)
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Tema 4: Control numérico

Problema 1 (Ordinaria, 2021-22)

Usando lenguaje de CN, desarrollar el programa de la pieza.

Datos y recomendaciones:

- Fresas:
𝐷20: 𝑣𝑐 = 150 𝑚/𝑚𝑖𝑛, 𝑍 = 6, 𝑓𝑧 = 0,2 𝑚𝑚/𝑍/𝑟𝑒𝑣, 𝐿 = 60 𝑚𝑚.
𝐷8: 𝑣𝑐 = 200 𝑚/𝑚𝑖𝑛, 𝑍 = 3, 𝑓𝑧 = 0,1 𝑚𝑚/𝑍/𝑟𝑒𝑣, 𝐿 = 40 𝑚𝑚.
- Broca:
𝐷8,5: 𝑣𝑐 = 25 𝑚/𝑚𝑖𝑛, 𝑍 = 2, 𝑓𝑧 = 0,1 𝑚𝑚/𝑍/𝑟𝑒𝑣, 𝐿 = 60 𝑚𝑚.
- Dimensiones de partida: 100 𝑥 100 𝑥 35.
- Debe hacerse un planeado de 5 𝑚𝑚, todo por una cara.
- Explicar bien los pasos importantes, cambios de herramienta, ciclos usados, …
- Dibujar la trayectoria de la herramienta en cada operación (puntos de entrada y
salida de hta).
- No es necesario realizar el roscado (𝑀10𝑥1,5) ni el avellanado superior.
Únicamente realizar el taladrado.
- ¿Cómo realizarías el avellanado o chaflán de 1,5𝑥45°?
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Problema 2 (Ordinaria, 2022-23)

Usando lenguaje de CN, desarrollar el programa de la pieza.

Datos y recomendaciones:

- Fresas:
𝐷20: 𝑣𝑐 = 100 𝑚/𝑚𝑖𝑛, 𝑍 = 6, 𝑓𝑧 = 0,1 𝑚𝑚/𝑍/𝑟𝑒𝑣, 𝐿 = 60 𝑚𝑚.
𝐷14: 𝑣𝑐 = 180 𝑚/𝑚𝑖𝑛, 𝑍 = 4, 𝑓𝑧 = 0,05 𝑚𝑚/𝑍/𝑟𝑒𝑣, 𝐿 = 40 𝑚𝑚.
- Brocas:
𝐷8: 𝑣𝑐 = 25 𝑚/𝑚𝑖𝑛, 𝑍 = 2, 𝑓𝑧 = 0,05 𝑚𝑚/𝑍/𝑟𝑒𝑣, 𝐿 = 70 𝑚𝑚.
𝐷12: 𝑣𝑐 = 22 𝑚/𝑚𝑖𝑛, 𝑍 = 2, 𝑓𝑧 = 0,05 𝑚𝑚/𝑍/𝑟𝑒𝑣, 𝐿 = 65 𝑚𝑚.
- Dimensiones de partida: 160 𝑥 160 𝑥 55.
- Debe hacerse un planeado de 5 𝑚𝑚, todo por una cara.
- Explicar bien los pasos importantes, cambios de herramienta, ciclos usados, …
- Dibujar la trayectoria de la herramienta en cada operación (puntos de entrada y
salida de hta).
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Problema 3 (Extraordinaria, 2022-23)

Usando lenguaje de CN, desarrollar el programa de la pieza.

Datos y recomendaciones:

- Fresas:
𝐷8: 𝑣𝑐 = 180 𝑚/𝑚𝑖𝑛, 𝑍 = 2, 𝑓𝑧 = 0,05 𝑚𝑚/𝑍/𝑟𝑒𝑣, 𝐿 = 45 𝑚𝑚.
𝐷20: 𝑣𝑐 = 100 𝑚/𝑚𝑖𝑛, 𝑍 = 6, 𝑓𝑧 = 0,1 𝑚𝑚/𝑍/𝑟𝑒𝑣, 𝐿 = 60 𝑚𝑚.
- Dimensiones de partida: 120 𝑥 70 𝑥 18.
- Debe hacerse un planeado de 5 𝑚𝑚, todo por una cara.
- Explicar bien los pasos importantes, cambios de herramienta, ciclos usados, …
- Dibujar la trayectoria de la herramienta en cada operación (puntos de entrada y
salida de hta).
- La anchura del canal es: 14 𝑚𝑚.
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Problema 4 (Extraordinaria, 2021-22)

Usando lenguaje de CN, desarrollar el programa de la pieza.

Datos y recomendaciones:

- Fresas:
𝐷40: 𝑣𝑐 = 150 𝑚/𝑚𝑖𝑛, 𝑍 = 6, 𝑓𝑧 = 0,2 𝑚𝑚/𝑍/𝑟𝑒𝑣, 𝐿 = 60 𝑚𝑚.
𝐷16: 𝑣𝑐 = 200 𝑚/𝑚𝑖𝑛, 𝑍 = 3, 𝑓𝑧 = 0,1 𝑚𝑚/𝑍/𝑟𝑒𝑣, 𝐿 = 40 𝑚𝑚.
𝐷4: 𝑣𝑐 = 200 𝑚/𝑚𝑖𝑛, 𝑍 = 2, 𝑓𝑧 = 0,1 𝑚𝑚/𝑍/𝑟𝑒𝑣, 𝐿 = 15 𝑚𝑚.
- Broca:
𝐷5, 𝑣𝑐 = 25 𝑚/𝑚𝑖𝑛, 𝑍 = 2, 𝑓𝑧 = 0,1 𝑚𝑚/𝑍/𝑟𝑒𝑣, 𝐿 = 60 𝑚𝑚.
- Dimensiones de partida: 100𝑥100𝑥25.
- Debe hacerse un planeado de 5 𝑚𝑚, todo por una cara.
- Explicar bien los pasos importantes, cambios de herramienta, ciclos usados, …
- Dibujar la trayectoria de la herramienta en cada operación (puntos de entrada y
salida de hta).
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Problema 5

Usando lenguaje de CN, desarrollar el programa de la pieza.

Datos y recomendaciones:

- Fresas:
𝐷30: 𝑣𝑐 = 150 𝑚/𝑚𝑖𝑛, 𝑍 = 6, 𝑓𝑧 = 0,2 𝑚𝑚/𝑍/𝑟𝑒𝑣, 𝐿 = 60 𝑚𝑚.
𝐷8: 𝑣𝑐 = 200 𝑚/𝑚𝑖𝑛, 𝑍 = 3, 𝑓𝑧 = 0,1 𝑚𝑚/𝑍/𝑟𝑒𝑣, 𝐿 = 40 𝑚𝑚.
- Brocas: definirlas a conveniencia.
- Dimensiones de partida: 𝐷100 𝑥 25.
- Debe hacerse un planeado de 5 𝑚𝑚, todo por una cara.
- Explicar bien los pasos importantes, cambios de herramienta, ciclos usados, …
- Dibujar la trayectoria de la herramienta en cada operación (puntos de entrada y
salida de hta).
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Problema 6 (Ordinaria, 2018-19)

Usando lenguaje de CN, desarrollar el programa de la pieza.

Datos y recomendaciones:

- Fresas:
𝐷25: 𝑣𝑐 = 200 𝑚/𝑚𝑖𝑛, 𝑍 = 6, 𝑓𝑧 = 0,2 𝑚𝑚/𝑍/𝑟𝑒𝑣.
𝐷6: 𝑣𝑐 = 100 𝑚/𝑚𝑖𝑛, 𝑍 = 3, 𝑓𝑧 = 0,1 𝑚𝑚/𝑍/𝑟𝑒𝑣.
- Broca: 𝐷7, 𝑣𝑐 = 30 𝑚/𝑚𝑖𝑛, 𝑍 = 2, 𝑓 = 0,1 𝑚𝑚/𝑟𝑒𝑣.
- Dimensiones de partida: 65 𝑥 65 𝑥 25.
- Debe hacerse un planeado de 5 𝑚𝑚, todo por una cara.
- Explicar bien los pasos importantes, cambios de herramienta, ciclos usados, …
- Dibujar la trayectoria de la herramienta en cada operación (puntos de entrada y
salida de hta).
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Problema 7

Usando lenguaje de CN, desarrollar el programa de la pieza.

Datos y recomendaciones:

- Fresas:
𝐷25: 𝑣𝑐 = 200 𝑚/𝑚𝑖𝑛, 𝑍 = 6, 𝑓𝑧 = 0,2𝑚𝑚/𝑍/𝑟𝑒𝑣.
𝐷10: 𝑣𝑐 = 100 𝑚/𝑚𝑖𝑛, 𝑍 = 3, 𝑓𝑧 = 0,1 𝑚𝑚/𝑍/𝑟𝑒𝑣.
𝐷4: 𝑣𝑐 = 100 𝑚/𝑚𝑖𝑛, 𝑍 = 2, 𝑓𝑧 = 0,1𝑚𝑚/𝑍/𝑟𝑒𝑣.
- Broca: 𝐷10, 𝑣𝑐 = 30 𝑚/𝑚𝑖𝑛, 𝑍 = 2, 𝑓 = 0,1 𝑚𝑚/𝑍.
- Dimensiones de partida: 100 𝑥 100 𝑥 30.
- Debe hacerse un planeado de 5 𝑚𝑚, todo por una cara.
- Explicar bien los pasos importantes, cambios de herramienta, ciclos usados, …
- Dibujar la trayectoria de la herramienta en cada operación (puntos de entrada y
salida de hta).
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Problema 8

Usando lenguaje de CN, desarrollar el programa de la pieza.

Datos y recomendaciones:

- Fresas:
𝐷20: 𝑣𝑐 = 100 𝑚/𝑚𝑖𝑛, 𝑍 = 6, 𝑓𝑧 = 0,1 𝑚𝑚/𝑍/𝑟𝑒𝑣, 𝐿 = 60 𝑚𝑚.
𝐷5: 𝑣𝑐 = 180 𝑚/𝑚𝑖𝑛, 𝑍 = 4, 𝑓𝑧 = 0,05 𝑚𝑚/𝑍/𝑟𝑒𝑣, 𝐿 = 40 𝑚𝑚.
- Brocas:
𝐷6: 𝑣𝑐 = 25 𝑚/𝑚𝑖𝑛, 𝑍 = 2, 𝑓𝑧 = 0,05 𝑚𝑚/𝑍/𝑟𝑒𝑣, 𝐿 = 70 𝑚𝑚.
- Dimensiones de partida: 55 𝑥 45 𝑥 25
- Debe hacerse un planeado de 5 𝑚𝑚, todo por una cara.
- Explicar bien los pasos importantes, cambios de herramienta, ciclos usados, …
- Dibujar la trayectoria de la herramienta en cada operación (puntos de entrada y
salida de hta).
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Problema 9 (Ordinaria 2023-24)

Usando lenguaje de CN, desarrollar el programa de la pieza.

Datos y recomendaciones:

- Fresas:
𝐷25: 𝑣𝑐 = 150 𝑚/𝑚𝑖𝑛, 𝑍 = 6, 𝑓𝑧 = 0,2 𝑚𝑚/𝑍/𝑟𝑒𝑣, 𝐿 = 60 𝑚𝑚.
𝐷6: 𝑣𝑐 = 180 𝑚/𝑚𝑖𝑛, 𝑍 = 4, 𝑓𝑧 = 0,15 𝑚𝑚/𝑍/𝑟𝑒𝑣, 𝐿 = 30 𝑚𝑚.
- Brocas:
𝐷4: 𝑣𝑐 = 25 𝑚/𝑚𝑖𝑛, 𝑍 = 2, 𝑓𝑧 = 0,1 𝑚𝑚/𝑍/𝑟𝑒𝑣, 𝐿 = 40 𝑚𝑚.
- Dimensiones de partida: 66 𝑥 66 𝑥 25
- Debe hacerse un planeado de 5 𝑚𝑚, todo por una cara.
- Explicar bien los pasos importantes, cambios de herramienta, ciclos usados, …
- Dibujar la trayectoria de la herramienta en cada operación (puntos de entrada y
salida de hta).
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Problema 10 (Extraordinaria 2023-24)

Usando lenguaje de CN, desarrollar el programa de la pieza.

Datos y recomendaciones:

- Fresas:
𝐷25: 𝑣𝑐 = 125 𝑚/𝑚𝑖𝑛, 𝑍 = 6, 𝑓𝑧 = 0,2 𝑚𝑚/𝑍/𝑟𝑒𝑣, 𝐿 = 60 𝑚𝑚.
𝐷12: 𝑣𝑐 = 160 𝑚/𝑚𝑖𝑛, 𝑍 = 2, 𝑓𝑧 = 0,15 𝑚𝑚/𝑍/𝑟𝑒𝑣, 𝐿 = 40 𝑚𝑚.
- Brocas:
𝐷4: 𝑣𝑐 = 25 𝑚/𝑚𝑖𝑛, 𝑍 = 2, 𝑓𝑧 = 0,1 𝑚𝑚/𝑍/𝑟𝑒𝑣, 𝐿 = 40 𝑚𝑚.
- Dimensiones de partida: 86 𝑥 86 𝑥 35.
- Debe hacerse un planeado de 5 𝑚𝑚, todo por una cara.
- Explicar bien los pasos importantes, cambios de herramienta, ciclos usados, …
- Dibujar la trayectoria de la herramienta en cada operación (puntos de entrada y
salida de hta).
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Tema 5: Rectificado
Problema 1

Se desea rectificar una aleación de aluminio mediane rectificado exterior longitudinal

con husillo horizontal. Si los requisitos de acabado superficial son muy altos (rectificado
de acabado), describir razonadamente las características principales de la muela: tipo
(geometría), granos abrasivos (duros-medios-blandos, y tamaño), aglutinante (duro o
blando), grado y estructura de la muela. Si se observa que la muela pierde los granos
con mucha rapidez y sin querer alterar los parámetros de corte, ¿qué determinaciones
tomarías sobre la muela?

Resultados: [-].

Problema 2

Se desea realizar una operación de rectificado de interiores para terminar un agujero

con altos requisitos de acabado superficial. Los diámetros de agujero al inicio y final de
operación son, respectivamente, 250 𝑚𝑚 y 252,5 𝑚𝑚. La profundidad del agujero es
125 𝑚𝑚. Se utilizará una muela de diámetro 𝐷 = 150 𝑚𝑚 y anchura o espesor 𝑏 =
20 𝑚𝑚. Tras la operación, el diámetro de la muela es 149,75 𝑚𝑚.

a) Obtener la razón de rectificado.

b) Dibujar esquema de la operación, pieza y herramienta, con parámetros de corte
básicos de la operación.

Resultados: a) 𝐺 = 104,8; b) [-].

Problema 3

Se desea rectificar la superficie plana de una pieza prismática de acero templado. La

muela tiene diámetro 𝐷 = 200 𝑚𝑚 y espesor 𝑒 = 20 𝑚𝑚. La velocidad recomendada es
2.500 𝑟𝑝𝑚, la profundidad de corte (en dirección radial) son 50 𝜇𝑚/𝑝𝑎𝑠𝑎𝑑𝑎 y el avance
transversal es de 3,50 𝑚𝑚. La velocidad de la mesa es 5 𝑚/𝑚𝑖𝑛. Calcular:

a) Longitud de contacto promedio de viruta.

b) Caudal de viruta.
c) Número de virutas eliminadas por minuto, si la concentración de granos en la
𝑔𝑟𝑎𝑛𝑜𝑠
muela es 100 𝑐𝑚2 .
d) Fuerza específica de corte en el proceso, si la fuerza de corte aproximada es de
30 𝑁.

Resultados: a) 𝑙𝑐 = 3,16 𝑚𝑚; b) 𝑄𝑐 = 875 𝑚𝑚3 /𝑚𝑖𝑛; c) 𝑛 = 916 𝑣𝑖𝑟𝑢𝑡𝑎𝑠/𝑚𝑖𝑛; d) 𝑝𝑠 =

53.856 𝑁/𝑚𝑚2 .

Problema 4

Se desea rectificar una pieza cilíndrica de longitud de 200 𝑚𝑚, desde diámetro 𝐷 =
40,25 hasta 40 𝑚𝑚. La profundidad de corte en la carrera de avance (en dirección radial)
es de 5 𝜇𝑚. Además, se proporciona la información de la tabla:

𝑷𝒊𝒆𝒛𝒂 𝒏𝒘 [𝒓𝒆𝒗/𝒎𝒊𝒏] 140

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𝑴𝒆𝒔𝒂 𝒇 [𝒎𝒎/𝒓𝒆𝒗] 12

Calcular:

a) Velocidad de avance de la mesa.

b) Número de carreras de la mesa por minuto.
c) Tiempo de mecanizado.
d) Dibujar el esquema de operación si la muela es de diámetro 𝐷 = 75 y espesor
𝑒 = 35 𝑚𝑚.
e) Si el material a mecanizar es un material extremadamente duro (por ejemplo,
metal duro) y si se desea un alto grado de acabado superficial, describir
razonadamente las características de la muela que habría que elegir (grano,
dureza de muela, estructura).

Resultados: a) 𝑣𝑓 = 1.680 𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛; b) 𝑛 = 25; c) 𝑡𝑐 = 179 𝑠; d) [-]; e) [-].

Problema 5

Se desea rectificar una superficie plana de una pieza prismática de acero al carbono de
fuerza específica de corte (para esta operación) 𝑝𝑠 = 45 𝑘𝑁/𝑚𝑚2 . El diámetro de la
muela es 𝐷 = 190 𝑚𝑚 y su anchura 𝑒 = 20 𝑚𝑚. La velocidad recomendada es
2.000 𝑟𝑝𝑚, la profundidad de corte (en dirección radial) es 50 𝜇𝑚/𝑝𝑎𝑠𝑎𝑑𝑎 y el avance
transversal es 10 𝑚𝑚. La velocidad de avance de la mesa es 1,8 𝑚/𝑚𝑖𝑛 da. Calcular:

a) Caudal de viruta.
b) Fuerza de corte.
c) Potencia de corte.

Resultados: a) 𝑄𝑐 = 900 𝑚𝑚3 /𝑚𝑖𝑛; b) 𝐹𝑐 = 34 𝑁; c) 𝑃𝑐 = 676,5 𝑊.

Problema 6

Para llevar a cabo una operación de rectificado sin centros, se utiliza una muela
reguladora de 150 𝑚𝑚 de diámetro con una velocidad de 500 𝑟𝑝𝑚. ¿Qué inclinación
debe proporcionarse a la muela reguladora para rectificar una pieza de diámetro 𝐷 =
18 𝑚𝑚 y longitud 𝐿 = 3,5 𝑚 en 45 segundos?

Resultados: 𝛼 = 1,13°.

Problema 7

Se desea ejecutar una operación de rectificado sin centros sobre una pieza de gran
longitud. Se dan los datos de operación:

- Muela principal: 𝐷 = 200 𝑚𝑚, velocidad de giro 3.000 𝑟𝑝𝑚.

- Muela reguladora: 𝐷 = 125 𝑚𝑚, velocidad de giro 500 𝑟𝑝𝑚.
- Angulo de inclinación: 2,5°.
- Dimensiones de la pieza: 𝐷 = 25 𝑚𝑚, 𝐿 = 175 𝑚𝑚.

a) Calcular la velocidad de avance de la pieza.

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b) Realizar esquema de la operación en las vistas longitudinal y frontal, señalando

los elementos principales para desarrollar el proceso (no señalar los parámetros
de corte).

Resultados: a) 𝑣𝑓 = 3.425,9 𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛; b) [-].

Problema 8

Utilizando una rectificadora plana de husillo horizontal, se desea rectificar una ranura
sobre una pieza prismática. Se proporcionan los siguientes datos de operación:

- Dimensiones de la pieza: 200 𝑥 50 𝑥 10.

- Material pieza: acero de baja aleación.
- Datos de operación: ranura cuyo ancho es el espesor de la muela, velocidad de
muela 75% del máximo permitido, velocidad de la mesa 𝑣𝑓 = 2.000 𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛;
profundidad de corte 𝑎𝑝 = 50 𝜇𝑚.
- Muela (figura):

𝐷𝑒𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑚𝑢𝑒𝑙𝑎

150 𝑥 20 𝑥 16

𝐴 46 𝑁 5 𝑉

35 𝑚/𝑠

a) Obtener la expresión para la longitud de contacto promedio 𝑙𝑐 (nota: usar la

𝜗2
aproximación para pequeños ángulos 𝜗 ≈ 1 − 2 ).
b) Ayudándote de la figura y su denominación, describir cómo es la muela en los
siguientes aspectos: 1) granos abrasivos; 2) aglutinante; 3) porosidad.
c) Si la energía específica es 𝑝𝑠 = 30 𝐺𝐽/𝑚𝑚3, calcular el caudal de viruta, la fuerza
y la potencia de corte estimadas para la operación.
d) ¿Te parece adecuada la muela para una operación de acabado? Si no es así,
discute qué acciones tomarías.

𝑚𝑚3
Resultados: a) ) 𝑙𝑐 = √𝑎𝑝 𝐷; b) [-]; c) 𝑄𝑐 = 2.000 𝑚𝑖𝑛
; 𝑃𝑐 = 1.000𝑊; 𝑃𝑐 = 38,1𝑁; d) [-].
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Tema 6: Fundición
Problema 1

En un molde de arena, la altura del bebedero es de 20 𝑐𝑚 y su sección inferior es de

2,5 𝑐𝑚2. Bebedero y pieza conectan a través de un canal horizontal, siendo el volumen
de la cavidad de la pieza de 1.560 𝑐𝑚3 : Calcular:

a) Velocidad del fundido en la base del bebedero.

b) Caudal volumétrico (en 𝑐𝑚3 /𝑠).
c) Tiempo mínimo de llenado de la cavidad de la pieza.

Resultados: a) 𝑣 = 198,1 𝑐𝑚/𝑠; b) 𝑄 = 495,3 𝑐𝑚3 /𝑠; c) 𝑡 = 3,15 𝑠.

Problema 2

Al verter el metal fundido por el bebedero, el caudal es de 1 𝑙/𝑠. Si la sección transversal

en la parte superior del bebedero es de 500 𝑚𝑚2 y si su altura es de 175 𝑚𝑚, calcular
el diámetro en la parte inferior (la que conecta el vertido hacia la pieza). Explicar la razón
de la conicidad del bebedero.

Resultados: 𝐷2 = 4,56 𝑚𝑚.

Problema 3

Se desea diseñar una mazarota cilíndrica para un molde de arena. La pieza a fabricar es
una placa de dimensiones 7,5 𝑥 12,5 𝑥 2,0 (en 𝑐𝑚). Por medio de ensayos, se obtiene el
tiempo de solidificación de la pieza, que es 1,6 𝑚𝑖𝑛. Si la altura (ℎ) y diámetro (𝐷) de la
mazarota son iguales (𝐷/ℎ = 1), calcular el diámetro de la mazarota para que el tiempo
de solidificación sea 𝑇 = 2,0 𝑚𝑖𝑛.

Resultados: 𝐷 = ℎ = 4,7 𝑐𝑚.

Problema 4

Calcular los tiempos de solidificación para las siguientes formas básicas: 1) esfera de
ℎ
radio 𝑅; 2) cilindro de relación altura/diámetro = 1 (𝑅 = 𝐷/2); 3) cubo de lado 𝑅. Si se
𝐷
fija un volumen de 50 𝑐𝑚3 para la mazarota, ¿cuál sería el mejor de los tres? Si la
constante del molde es 𝐾𝑚 = 4 𝑚𝑖𝑛/𝑐𝑚2 calcular el tiempo de solidificación en cada
caso.

Resultados: 𝑇𝑠𝑜𝑙,𝑚𝑎𝑥 = 2,32 𝑚𝑖𝑛.

Problema 5

Las dimensiones de una placa que se desea obtener por moldeo en arena son las
siguientes: 200 𝑥 100 𝑥 18 (en 𝑚𝑚). Por medio de ensayos, se ha medido el tiempo de
solidificación tras el vertido siendo 3,5 𝑚𝑖𝑛. Si se desea utilizar una mazarota de forma
esférica, calcular el diámetro de la mazarota para que el tiempo de solidificación de la
mazarota sea un 25% mayor que el de la pieza.
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Resultados: 𝐷 = 95,14 𝑚𝑚.

Problema 6

Se muestra la pieza a realizar por fundición en arena convencional.

3𝑅/8
𝑅/4

3𝑅
𝑅 𝑅/2
8

𝑅 𝑅/2 𝑅/2

a) Describir las etapas generales para su fabricación.

b) ¿Observas posibles dificultades en la fabricación del molde? En caso afirmativo,
escribe que precauciones tomarías. Describe y dibuja de forma aproximada cómo
sería el modelo y el macho (si fuera necesario). Dibujar la caja inferior del molde
tras la extracción del modelo.
c) Se desea utilizar una mazarota cúbica de lado 𝑎 sobre la parte superior del
cilindro grande. Tras ensayo, se obtiene la constante de solidificación 𝐾𝑚 =
5 𝑚𝑖𝑛/𝑐𝑚2 del fundido. Si se desea que la mazarota se solidifique un 25% más
tarde que la pieza, obtener la dimensión 𝑎 en función de 𝑅.

Resultados:

Problema 7

El molde de la figura se diseña para la obtención de una figura prismática, que tiene por
base un triángulo equilátero de lado 𝑙 = 62,5 𝑚𝑚 y altura ℎ = 208 𝑚𝑚. Si se desea
realizar el llenado del molde en 5 𝑠, y despreciando el volumen del bebedero, calcular:

a) Diámetros extremos del bebedero.

b) Altura mínima de la copa de vaciado.

𝐿 = 208 𝑚𝑚
ℎ2 = 250 𝑚𝑚
𝑙 = 62,5 𝑚𝑚

𝑙 = 62,5 𝑚𝑚

Resultados: a) 𝐷2 = 6,36 𝑚𝑚; 𝐷1 = 11,03 𝑚𝑚; b) ℎ1 = 27,6 𝑚𝑚.

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Problema 8

La pieza de la figura se obtiene por fundición en arena mediante una caja superior de
100 𝑚𝑚 de altura, con una copa de vaciado de 20 𝑚𝑚 de altura. La sección inferior del
bebedero es de 40 𝑚𝑚2 y el tiempo real que se tarda en llenar el molde son 4 𝑠. La
longitud de la piza (dimensión no vista) es de 200 𝑚𝑚. Considerando que las pérdidas
de carga se dan sólo en el bebedero, calcular:

a) Pérdidas de carga en la instalación en [𝑚𝑚].

b) Diámetro superior del bebedero.

Resultados: a) ℎ𝑝 = 49 𝑚𝑚; b) 𝐷1′ = 9 𝑚𝑚.

Problema 9

Se desea fabricar por fundición el siguiente compresor para reducir los costes vía
mecanizado. Se proporcionan las características de la pieza. Seleccionar
razonadamente el proceso más adecuado.

- Tamaño de lote: relativamente grande, 10.000 piezas.

- Material: aleación de titanio, Tf = 1650ºC.
- Dimensiones: peso y tamaño pequeño (se puede coger en la
mano).
- Características geométricas: gran complejidad (superficies
de forma libre, complejas, paredes muy delgadas).
- Acabado: tolerancias dimensionales y acabado superficial
excelentes (en los límites de la tecnología).
- Otras características: se requiere integridad metalúrgica
excelente.

Resultados: [-].

Problema 10

Se desea fabricar para el sector de automoción una llanta de aleación de aluminio para
automoción. Se proporcionan las características de la pieza. Seleccionar razonadamente
el proceso de fundición más adecuado.
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- Tamaño de lote: grande, 500.000 piezas.

- Material: aleación de aluminio, Tf = 670ºC.
- Dimensiones: peso y tamaño medio.
- Características geométricas: formas libres pero suave, con
cambios progresivos. No hay zonas muy intrincadas ni paredes
excesivamente delgadas.
- Acabado: tolerancias dimensionales y acabado superficial
buenos; quizás sea necesario algún pequeño mecanizado
posterior por estética.
- Otras características: se requiere integridad metalúrgica muy
buena.

Resultados: [-].

Problema 11

Se desea obtener la pieza de la figura, que forma parte de la estructura base en la

sujeción de un compresor de aire. Se proporcionan las características de la pieza.
Seleccionar razonadamente el proceso más adecuado.

- Tamaño de lote: pequeño, 200 piezas.

- Material: fundición gris, Tf = 1250ºC.
- Dimensiones: pesado (500 kg).
- Características geométricas: formas simples, no hay lugares
intrincados, paredes delgadas o agujeros pequeños.
- Acabado: tolerancias dimensionales bajas-medias. Los
acabados superficiales no representan exigencia crítica. En los
lugares requeridos (alojamiento de eje), se realizará
mecanizado.
- Otras características: se observa línea de partición sobre la
pieza.

Resultados: [-].

Problema 12

Se desea fabricar mediante fundición el bloque-motor de la figura. Se proporcionan las

características de la pieza. Seleccionar razonadamente el proceso más adecuado.

- Tamaño de lote: alto, 100.000 piezas.

- Material: fundición gris, C3,5%, Tf = 1250ºC.
- Dimensiones: pequeño-mediano (105 kg).
- Características geométricas: complejidad media. Paredes
verticales, pero espesor de pared y agujeros medio o grandes.
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- Acabado: en los lugares necesarios (superficies de

referencia, contacto con otras piezas, o superficies de trabajo)
se mecanizará posteriormente (fresado, taladrado, rectificado
y bruñido).
- Otras características: se desea evitar el uso de machos en la
fabricación del molde.

Resultados: [-].

Problema 13

Se desea obtener por fundición el freno de disco de la figura. Se proporcionan las

características de la pieza. Seleccionar razonadamente el proceso más adecuado.

- Tamaño de lote: alto, 300.000 piezas.

- Material: fundición nodular, (EN-GJS-400-15, ISO K), Tf =
1200ºC.
- Dimensiones: 8 kg, D = 300 mm, altura o espesor máximo 30
mm.
- Características geométricas: formas simples. Superficies y
cajeras rectas, bordes suaves o redondeados, diámetros de
agujeros y espesores de paredes medios (>4 mm).
- Acabado: se eliminarán rebabas posibles y se rectifican las
superficies de trabajo en contacto con otros elementos.
- Integridad metalúrgica: tras extraer del molde, se mecaniza y
se aplican tratamientos térmicos para mejorar la estructura
cristalina. Se realizarán tratamientos antes y después del
rectificado.
- Otras características: se requiere alta tasa de producción,
debido al tamaño de lote.

Resultados: [-].

Problema 14

Se desea obtener por fundición una carcasa de alta calidad para automoción. Se
proporcionan las características de la pieza. Seleccionar razonadamente el proceso más
adecuado.

- Tamaño de lote: grande, 500.000 piezas.

- Material: aleación de aluminio-magnesio, Tf = 660ºC.
- Dimensiones: pequeño tamaño y ligero, alrededor de 1 kg.
- Características geométricas: complejo. Lugares intrincados
de difícil acceso, paredes delgadas (<3 mm), agujeros muy
pequeños.
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- Acabado: se obtienen muy buenas tolerancias y acabado

superficial. No se requiere de mecanizado posterior.

Resultados: [-].

Problema 15

La figura muestra una carcasa para la bomba de agua de un Land Rover©. Se

proporcionan las características de la pieza. Seleccionar razonadamente el proceso de
fundición más adecuado.

- Tamaño de lote: grande, 500.000 piezas.

- Material: fundición nodular, (EN-GJS-400-15, ISO K), Tf =
1200ºC.
- Dimensiones: tamaño medio, 20 kg, cabe en un molde de
dimensiones 300 x 300 x 100 mm.
- Características geométricas: formas simples. Superficies y
cajeras rectas, bordes suaves, paredes de espesor medio (>5
mm), los agujeros más pequeños (<6 mm) se mecanizan.
- Acabado: existe mecanizado posterior (fresado, taladrado,
roscado).
- Integridad metalúrgica: no es una pieza de altísima
responsabilidad (no soporta grandes fuerzas, fatiga, etc.).
- Otras características: se exige alta tasa de productividad, de
unos 500 moldes/hora para satisfacer la gran tirada de piezas
de forma consistente.

Resultados: [-].
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Tema 7: Metrología

Problema 1

Se han extraído los siguientes datos de la medición de la cota de una pieza. ¿Debe
aceptarse la pieza, si o no?

𝑴𝒆𝒅𝒊𝒄𝒊ó𝒏 𝒐𝒃𝒕𝒆𝒏𝒊𝒅𝒂 [𝒎𝒎] 𝟏𝟎𝟎, 𝟒𝟓

𝐼𝑛𝑐𝑒𝑟𝑡𝑖𝑑𝑢𝑚𝑏𝑟𝑒, 𝑈 [𝑚𝑚] ±0,1
𝐶𝑜𝑡𝑎 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 [𝑚𝑚] 100
𝑇𝑜𝑙𝑒𝑟𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑛 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑜 [𝑚𝑚] ±0,5

Resultados: [-]

Problema 2

La tolerancia de una determinada cota en plano es 40 ± 0,2. Se han realizado tres

mediciones: 40,10 − 40,18 − 40,19. Si la precisión o incertidumbre del calibre es ±0,02,
¿debe darse la pieza por buena, sí o no?

Resultados: [-]

Problema 3

Se desea controlar el diámetro de un determinado eje. Su dimensión nominal es 25 𝑚𝑚-

y su intervalo de tolerancia ±50 𝜇𝑚. Se dispone de las tres alternativas siguientes para
su medición:

1. Calibre de precisión 𝑈 = 25 𝜇𝑚.

2. Micrómetro centesimal con precisión 𝑈 = 5 𝜇𝑚.
3. Micrómetro micrométrico con precisión 𝑈 = 1 𝜇𝑚.

Elegir la herramienta más adecuada.

Resultados: Micrómetro centesimal.

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