UNIDAD 2.

TAXONOMÍA DE LOS TIPOS DE MANTENIMIENTO Y

CONSERVACIÓN INDUSTRIAL

El buen servicio de conservación de los elementos físicos: Equipo, instalaciones,

edificios y propiedades, debe hacerse en dos objetivos principales en el que se basa
la conservación que es:

Objetivo técnico Objetivo económico

Objetivo técnico. - Tiene la finalidad de conservar el funcionamiento de la empresa

en condiciones seguras y eficientes para no interrumpir los servicios de la misma
con el grado de calidad especificada.
Objetivo económico. - Este objetivo se basa en utilizar los medios de que se dispone
para sostener en lo más bajo posible los costos de mantenimiento y preservación
del equipo e instalaciones. La función de conservación es trabajar adecuadamente
para la obtención de los objetivos de la empresa de la cual es parte integrante. La
conservación debe estar sujeta a controles, ya que al pasarlo por alto o que no se
efectúen los trabajos basados en un programa y un presupuesto esto nos dará como
consecuencia pérdidas computables en dinero, por lo que debemos:
Optimizar la producción del sistema, reducir los costos por averías, disminuir el
gasto por adquisición de nuevos equipos y maximizar la vida útil de los equipos.
De todo lo anterior podemos concluir en el principio de la conservación que nos da
el autor Enrique Dounce Villanueva que nos propone el principio de conservación,
el cual se basa en que todo recurso físico en funcionamiento tiene dos atributos su
estructura o partes que lo integran y el servicio que proporciona. Estos dos atributos
hay que atenderlos en forma separada (al servicio manteniéndolo y al recurso
preservándolo). Por lo que se puede establecer el siguiente principio:

“El servicio se mantiene y el recurso se preserva”

Es común en el sector empresarial con frecuencia hablar de Mantenimiento engloba
en general todas las actividades propias que le corresponden a éste y a las de
preservación; prácticamente ignorando a la conservación inclusive en los
organigramas tradicionales con frecuencia dicen Gerencia o departamento de
mantenimiento. Cada persona que atiende esta área en la empresa tiene su propio
concepto de lo que es el mantenimiento
Por todo esto, se ve la importancia de dar correctamente la terminología para evitar
confusiones y unificar criterios
Por lo regular, la idea que tenemos de la conservación es la de guardar
cuidadosamente o ser avaro con un recurso; sin embargo, nada está más alejado
de la realidad, ya que la conservación trata de obtener la protección del recurso y al
mismo tiempo la calidad deseada del servicio que proporciona este. Es por ello que
los dos objetivos generales de la conservación son:
1.- Mantener la calidad y cantidad de servicio que entrega un recurso o sistemas
de recursos, dentro de los parámetros esperados, durante su tiempo programado
de mantenimiento.
2.- Preservar dentro de los límites económicos establecidos el costo del ciclo de
Vida de los recursos de la empresa.
2.1. CONCEPTO Y APLICACIÓN DE LA CONSERVACION, PRESERVACION Y
MANTENIMIENTO COMO NUEVA TENDENCIA

Conservación se refiere a los trabajos que son necesarios hacer con objeto de
proporcionar un servicio de calidad estipulada. Es importante notar que, basados en
el servicio y su calidad deseada debemos escoger equipos que nos aseguren
obtener este servicio, el equipo queda en el segundo término, pero si no nos
proporciona lo que pretendemos, debemos cambiarlo por lo adecuado, por ello hay
que recordar que el equipo es un medio y el servicio es el fin que deseamos
conseguir.
Mantenimiento Actividad humana que garantiza la existencia de un servicio dentro
de la calidad esperada. Cualquier clase de trabajo hecho en sistemas, subsistemas,
equipos de máquina, etc. para que estos continúen o regresen a proporcionar al
servicio con la calidad esperada, son trabajos de mantenimiento, pues están
ejecutados con este fin.
El trabajo típico del mantenimiento es la búsqueda y reforzamiento de los eslabones
más débiles de la cadena de servicio que forma la fábrica. El mantenimiento se
divide en dos ramas: mantenimiento correctivo y mantenimiento preventivo.
Al establecer una organización de mantenimiento, es esencial reconocer:
1. Que la necesidad básica es mantener una planta a un nivel operativo de
acuerdo con un bajo costo y una alta productividad.
2. Que todo el personal de supervisión debe de seleccionarse de acuerdo con
las obligaciones y responsabilidades implícitas del cargo.
3. El tratamiento de la era automática y atómica indica una mayor necesidad de
las técnicas y habilidades de la ingeniería moderna, por ejemplo, la
Mecatrónica. La electrónica, informática, etc.
El Superintendente de mantenimiento de una pequeña planta puede llegar a la
conclusión de que los esquemas tradicionales administrativos no son aplicables
para ella. Sin embargo, los mismos deberes y responsabilidades existen en la planta
pequeña que en la grande, excepto que algunos aspectos de ingeniería no pueden
incluirse o que no existan algunas condiciones de operación apropiadas. Por lo que
es importante conocer cuáles son las funciones del mantenimiento en una fábrica.

La función del mantenimiento podemos dividirla en 6 actividades como lo indica la

tabla 1:
 Nos da el valor real del estado en que se encuentran las
cosas o elementos físicos de una empresa, para
Inspección
determinar la acción a tomar.

Servicio Es una actividad de carácter periódico o repetitivo como:

DEL MANTENIMIENTO

limpieza, pintura, lubricación, etc.

Es la actividad que desarrolla el personal de

mantenimiento para volver a su funcionamiento normal
Reparación
los elementos físicos de una empresa.

Cambio Es el cambio de una o más partes que han terminado su

vida útil por otras en buen estado (suministros).
ACTIVIDADES

Modificación Es la alteración del diseño original de alguna parte del

equipo con el fin de incrementar su velocidad o realizar
cualquier otra mejora

Manufactura Es la fabricación de partes o refacciones del equipo, por

su escasez o alto costo o por ser difícil de conseguirse.

Tabla 1 Actividades del mantenimiento

Inspección. - La inspección se realiza para verificar el funcionamiento seguro y

eficiente de la maquinaria y del equipo en general, a partir de la inspección se toman
decisiones para poder llevar a cabo el mantenimiento oportuno y de detección de
fallas de potencia.
1. Revisar el equipo contra incendios.
2. Revisar el funcionamiento completo de una máquina.

Servicio. - El servicio de mantenimiento preventivo se realiza con el fin de conservar

en óptimas condiciones el funcionamiento de la maquinaria y el equipo de la
empresa; los tipos más comunes que se proporcionan son los de:
a) Lubricación d) Pintura
 b) Limpieza e) Desinfección
c) Ajuste f) Fumigación, etc.

En esta actividad en ocasiones no se da todo el servicio al equipo en forma integral,

sino que se subdivide racionalmente en partes, para proporcionarle servicio al
equipo en forma progresiva, con este tipo de mantenimiento se procura aprovechar
el tiempo en el que el equipo está libre por el departamento de producción para
desarmar, limpiar, lubricar, pintar y en ocasiones ajustar las partes del equipo a los
que se les da servicio.
a) Cambio de aceite a un compresor.
b) Limpieza de filtros y lubricación.
c) Pintar maquinaria.
Reparación. - Como el nombre lo indica, es cuando se efectúa la actividad de
reparar una maquinaria que haya sufrido alguna descompostura, ya sea ésta
imprevista o programada y por su magnitud puede ser mayor o menor.
Cambio. - La actividad de cambio o mantenimiento periódico es la que se le da a
todo el equipo en conjunto una vez que ha cumplido un lapso según calendario o un
número determinado de horas trabajadas o cuando se ha producido una cantidad
asignada de piezas.
Podemos considerar que el cambio consiste en sustituir un elemento que ha
agotado su vida útil por otro en perfecto estado, la determinación de los cambios
como actividad de mantenimiento preventivo se realiza con base a los registros,
experiencias y recomendaciones del fabricante, para conservar la eficiencia de
estos dentro de los límites deseados, por ejemplo: rodamientos, lámparas, bujías,
refractarios de los hornos, partes de maquinaria, etc.
Una de las ventajas que puede presentar esta actividad es la de no obtener en
ocasiones la máxima vida útil de todas las partes que están sujetas a cambiar, ya
que el llevar un sistema de estos, no nos garantiza fallas prematuras, ya que cada
elemento se revisa hasta que se cumpla el periodo, por ejemplo:
a) Cambio de baleros o rodamientos, como resultado de una inspección
b) Cambio de lámparas cada 100 horas.
c) Cambio de filtros cada 100 horas.
Modificación. - Esta actividad de mantenimiento consiste en hacer modificaciones a
los diseños o construcciones originales siempre y cuando se justifiquen éstas en
cuanto al costo. Algunas veces cuando se hacen estas modificaciones es necesario
aplicar Reingeniería, con la finalidad de mejorar la tecnología existente. Siendo ésta
de gran aplicación y utilidad en el mantenimiento. Las alteraciones a los diseños
también deberán ser con el fin de eliminar o reducir las fallas que frecuentemente
se presentan en una máquina o equipo y que por mal diseño afectan a la calidad de
la producción o al departamento productivo.
Es conveniente también, decir que en muchas ocasiones es necesario cambiar el
diseño o hacer modificaciones al equipo debido a la escasez, al elevado costo por
ser alguna parte de importación o en muchas ocasiones por ser obsoleta dicha
maquinaría, en estos casos se tiene que recurrir a hacer modificaciones, como
algunos ejemplos de las actividades de modificación podemos mencionar las
siguientes:
a) Incrementar velocidades, avances, etc.
b) Aumentar potencia
c) En bombas refrigerantes
d) Sistemas eléctricos por uno de mayor capacidad
e) Cimentaciones, estructuras, etc.
f) Cambios en las transmisiones
g) Adaptación de chucks de más facilidad de montaje
h) Cambios de especificación en los materiales, empleando otros más fáciles de
maquinar.
i) Cambios en las partes de maquinaria en general.
J) Cambiar alumbrado incandescente a fluorescente, etc.

Manufactura. - Esta actividad ha sido involucrada en el departamento de

mantenimiento debido a que tiene que realizar dos funciones principales que son:
a) Manufactura de auxiliares para el departamento de producción como son:
plantillas, aditamentos para producir, dispositivos, etc.
b) Fabricar refacciones para la maquinaría y el equipo.

Conservación Es toda acción humana que, mediante la aplicación de los

conocimientos científicos y técnicos, contribuye al óptimo aprovechamiento de los
recursos existentes en el hábitat humano y propicio con ello, el desarrollo integral
del hombre y la sociedad.
La conservación se divide en dos grandes ramas: Una de ellas es la preservación,
la cual atiende las necesidades de los recursos físicos y la otra es el mantenimiento,
que se carga de cuidar el servicio que proporcionan estos recursos.
Es importante notar la diferencia que existe entre estas dos ramas de la
conservación, ya que ambas se aplican a cualquier clase de los recursos existentes
de la naturaleza. Así, una máquina puede estar sujeta a trabajos de limpieza y
lubricación, reparación o pintura, los cuales pueden ser catalogados como, labores
de preservación si sirven para evitar que la máquina sea atacada por agentes
nocivos; serán calificados como de mantenimiento si son hechos para que ésta
proporcione o continúe proporcionando un servicio de calidad estipulada. Mientras
la preservación se enfoca al cuidado del recurso, el mantenimiento se enfoca al
cuidado del servicio que proporciona dicho recurso. Como se muestra en tabla 2.

Conservación
Preservación Mantenimiento
(Preventiva o correctiva)
Periódica Progresiva Total Correctiv Preventivo
o
1er 2º 3er 4º 5º
Nivel Nivel Nivel Nivel Nivel C P P P A P T
O R R E N R E
 Usuari Técnic Técni- Espe- Especialistas N O E R A O C
o o Co Ciclista T G E I L G N
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En el En En el En En talleres N A I D T E C
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ción La cializa (Proveedores N B I O O V
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Fábric T L V O
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E E O

Tabla 2 Taxonomía de la conservación

En muchas empresas actualmente la máxima jerarquía en cuanto a lo que antes fue
mantenimiento ahora se denomina: Jefatura de Conservación, el caso lo tenemos
con una Instituto Mexicano del Seguro Social (IMSS). Y son diversas las ventajas
que se tienen al aplicar un sistema de conservación:
1. Menor tiempo perdido, como resultado de menos paros de máquina por
descompostura
2. Mejor preservación de las máquinas, equipos e instalaciones, evitando la
necesidad de reponerlos antes del tiempo estipulado (vida útil)
3. Menos intervenciones a gran escala que son prevenidas mediante
reparaciones oportunas y de rutina
4. Menor costo por concepto de descomposturas al aplicar un mantenimiento
correctivo o preservación correctiva.

Preservación Es la acción humana encargada de evitar daños a los recursos

existentes. Existen dos tipos de preservación; correctiva y preventiva, la diferencia
estriba en si el trabajo se hace antes o después de que haya ocurrido un daño en
el recurso. Es la que requieren las máquinas y equipo o cualquier sistema para que
no sufra desgaste y que como consecuencia reduzca su vida útil, o inclusive pueda
darse el caso de que se presente una muerte en una etapa temprana en el bien y
puede ser por las siguientes razones:
1. Falta de aceite al motor o lubricación a los diferentes mecanismos
2. No suministrar el refrigerante especificado y necesario provocando
calentamiento
 3. Máquina sucia y mal aspecto de su pintura
4. Se empiezan a escuchar leves ruidos en la transmisión.

Existen dos tipos de preservación: la preventiva y la correctiva; la diferencia estriba

en si el trabajo se hace antes o después de que haya ocurrido un daño en el recurso;
por ejemplo, aplicación de pintura un transportador recién fabricado e instalado, es
un trabajo de preservación preventiva, pero este mismo trabajo se califica como de
preservación correctiva si fue hecho para repararlo, por algún descuido de los
trabajadores al atropellarlo con un montacargas. La preservación preventiva son los
trabajos desarrollados en un recurso, a fin de evitar su degeneración, o que sea
atacado por agentes nocivos como la corrosión; preservación correctiva son los
trabajos de rehabilitación que han de desarrollar un recurso cuando éste se ha
degenerado o ha sido atacado por agentes nocivos. En la actualidad, la mayoría de
las empresas tienen máquinas o recursos que exigen muchas labores manuales de
preservación, aunque con la introducción de la electrónica y la informática, la
automatización en algunas organizaciones ha llegado a tal grado que dichas labores
manuales se han minimizado; así podemos decir que el personal de mantenimiento
está evolucionando de un artesano puro, a un técnico artesano y, ahora, a un
técnico especializado en el uso de software, para el análisis de la mantenibilidad y
fiabilidad que guardan los recursos a conservar.
En la mayoría de las organizaciones, sobre todo las menos evolucionadas y cuyos
recursos físicos exigen muchas labores de preservación, es necesario que durante
el ciclo de vida de cualquiera de éstos, sean atendidos en su preservación por
personas de hasta cinco niveles de conocimiento sobre el mencionado equipo; el
usuario, el técnico medio, el técnico, el especialista de taller y el especialista de
fábrica (en el taller, debe haber aparatos de prueba, refacciones y herramientas
adecuadas para hacer el tipo de trabajo correspondiente a dicho nivel de
preservación). Por estas razones, la preservación se divide en periódica, progresiva
y total.

Preservación Periódica
Se refiere al cuidado y protección racional del equipo durante y en el lugar donde
está operando. La preservación periódica, a su vez, se divide en dos niveles: el
primero se refiere al nivel del usuario del recurso, y el segundo al de un técnico
medio.
a) Primer nivel. Corresponde al usuario del recurso, el cual tiene como primera
responsabilidad conocer a fondo el instructivo de operación y la atención
cuidadosa de las labores de preservación asignadas a su cargo (limpieza,
lubricación, pequeños ajustes y reparaciones menores).
b) Segundo nivel. Corresponde a los trabajos asignados al técnico medio, el
cual necesita un pequeño taller, con aparatos de prueba y herramientas
 indispensables para poder proporcionarle al equipo los “primeros auxilios”
que no requieren de mucho tiempo para su ejecución.

Preservación Progresiva
Después de un largo funcionamiento, los equipos deben ser revisados y reparados
más a fondo, por lo que es necesario hacerlo fuera del lugar de operación del
equipo. En algunos casos y para algunos equipos que exigen frecuentes labores
artesanales, resulta económico para las empresas tener personal y talleres propios
que atiendan estos trabajos; en otras ocasiones, cuando se necesita un trabajo de
preservación más especializado, se prefiere contratar talleres en áreas cercanas.
Esta forma de preservación de divide en tercero y cuarto nivel.

c) Tercer nivel. Labor atendida por el taller general de la fábrica, con personal
de características de muy alta habilidad y destreza, en donde la mano de
obra es más importante que el trabajo de análisis.
d) Cuarto nivel. Labor atendida por terceros con personal y talleres
especializados, que realizan labores de preservación enfocada a áreas
específicas de la empresa (aire acondicionado, arreglo de motores de
combustión interna o eléctricos y trabajos de ingeniería civil eléctrica, entre
otros)

Preservación Total (overhaul)

e) Quinto nivel. Este es ejecutado generalmente por el fabricante del equipo en
sus propios talleres, los cuales pueden hacer cualquier tipo de reparación,
reconstrucción o modificación. Labor que dependiendo del equipo del tiempo
transcurrido en funcionamiento y que, a pesar de practicarse los trabajos
adecuados en los otros cuatro niveles de preservación, es necesario realizar
en la mayor cantidad de sus partes, haciéndole una rehabilitación total o un
overhaul, según la expresión estadounidense y cuya traducción es revisar o
poner a punto.
Al establecer la aplicación de la conservación en la organización de mantenimiento,
es esencial reconocer:

1. Que la necesidad básica es mantener una planta a un nivel operativo de acuerdo

con un bajo costo y una alta productividad.
2. Que todo el personal de supervisión debe de seleccionarse de acuerdo con las
obligaciones y responsabilidades implícitas del cargo.
3. El tratamiento de la era automática y atómica indica una mayor necesidad de las
técnicas y habilidades de la ingeniería moderna, por ejemplo, la Mecatrónica. La
electrónica, informática, etc.

2.2 CONCEPTO DE SERVICIO DE CALIDAD

Un servicio es el resultado de llevar a cabo necesariamente al menos una actividad

en la interfaz entre el proveedor y el cliente y generalmente es intangible.

La calidad es conjunto de características de una entidad que le otorgan la capacidad

de satisfacer necesidades expresas e implícitas.

Componentes del servicio de calidad

 Efectividad: es la capacidad de lograr un efecto deseado, esperado o anhelado

con las condiciones esperadas.
 Eficiencia: es la capacidad de lograr el efecto en cuestión con el mínimo de
recursos posibles viable.
 Eficacia: es la capacidad de alcanzar el efecto que espera o se desea tras la
realización de una acción.

Características del servicio de calidad

 Debe cumplir sus objetivos.

Debe servir para lo que se diseñó.

1) Debe ser adecuado para el uso.
2) Debe solucionar las necesidades.
3) Debe Proporcionar resultados.

Es interesante llevar a cabo un buen registro de análisis de fallas, para investigar

cuál es la causa que las está originando y aplicar un buen mantenimiento
preventivo, o en caso contrario, se generan altos costos de conservación y llegara
el momento en que nos fallaran los tres equipos al mismo tiempo, debido a que el
área de compras no está surtiendo la marca solicitada comprando la que no nos
da fiabilidad, o mantenimiento está cometiendo errores y para investigarlo también
es conveniente revisar la bitácora de servicio.

a. El hecho de habernos dado cuenta de que la fiabilidad del sistema bajó

hasta un producto crítico; ya que solamente una de las tres máquinas
(tarjetas electrónicas) que componen el sistema está trabajando bien y
proporcionan el servicio dentro de los límites aceptables de calidad.

b. La acción de poner dos nuevas tarjetas electrónicas (máquinas) para

recuperar la fiabilidad perdida.

c. El trabajo de arreglar en el taller las dos máquinas (tarjetas)

descompuestas con objeto de tener los repuestos necesarios en el
futuro.

Los tres son trabajos de mantenimiento preventivo, ya que en esos momentos sólo
tienen que ver con el servicio y éste aún está dentro de calidad, y ninguno ha sido
ejecutado con la intención de reparar o preservar la máquina.
Por lo que respecta aquellas otras labores que se hacen a refacciones, máquinas o
sistemas que no están en servicio, como limpiar, lubricar, cambiar o arreglar piezas,
que tienen que estar preparados para ser usados en cualquier momento dichos
trabajos son necesarios para conseguir que estos recursos cumplan con un costo
del ciclo de vida (CCL), son trabajos de preservación, ya que éstos sólo tienen que
ver en ese momento con la máquina, y no con el servicio como se muestra en la
figura 6.
Por lo que respecta aquellas otras labores que se hacen a refacciones, máquinas o
sistemas que no están en servicio, como limpiar, lubricar, cambiar o arreglar piezas,
que tienen que estar preparados para ser usados en cualquier momento dichos
trabajos son necesarios para conseguir que estos recursos cumplan con un costo
del ciclo de vida (CCL), son trabajos de preservación, ya que éstos sólo tienen que
ver en ese momento con la máquina, y no con el servicio.

Figura 6 Mantenimiento dentro de su calidad un servicio vital.

Entre estos dos trabajos hay una interacción muy íntima y por ello, existe dificultad
en poderlos identificar al principio, pero una vez visualizados estos conceptos y
manejados frecuentemente, se pueden interrelacionar adecuadamente,
obteniéndose con ello un producto o servicio de calidad esperada y dentro del marco
económico. Adecuado; ésta es la verdadera expectativa de la conservación. Desdé
el punto de vista de mantenimiento, nuestra preocupación debe ser la de mantener
la calidad de servicio que nos proporcionan los equipos, instalaciones y
construcciones que componen nuestro sistema fabril, y que éstos los limpiamos,
aceitamos, corregimos, ajustamos, reparamos, preservamos, etc.; todo con
respecto a la calidad de servicio que esperamos deben proporcionar para conseguir
que nuestra empresa entregue un producto en la cantidad y calidad que deseamos.

2.3 CONCEPTOS Y APLICACIÓN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO,

PREDICTIVO Y CORRECTIVO

Aunque podrían establecerse diferentes clasificaciones del mantenimiento,

atendiendo a las posibles funciones que se atribuyan a este, así como a la forma de
desempeñarlas. Tradicionalmente se admite una clasificación basada más en un
enfoque metodológico o filosofía de planteamientos, que, en relación de
particularidades funcionales asignadas, que como se ha visto depende de muy
diversos factores como se muestra en la figura 8. Desde esta perspectiva, pueden
distinguirse los siguientes tipos de mantenimiento:
1. Mantenimiento Correctivo
2. Mantenimiento Preventivo
3. Mantenimiento Predictivo
4. Mantenimiento Productivo Total
Figura 8 Clasificación del mantenimiento
Mantenimiento correctivo

En este tipo de Mantenimiento, también llamado mantenimiento a rotura, solo se

interviene en los equipos cuando el fallo ya se ha producido. Se trata, por tanto, de
una actitud pasiva frente a la evolución del estado de los equipos, a la espera de la
avería o fallo como se muestra en la figura 7.

A pesar de que por su definición pueda parecer una actitud despreocupada de

atención a los equipos, lo cierto es que este tipo de mantenimiento es el único que
se practica en una gran cantidad de industrias, y en muchas ocasiones esto está
plenamente justificado, especialmente en aquellos casos en los que existe un bajo
coste de los componentes afectados y donde los equipos son de naturaleza auxiliar
y no directamente relacionados con la producción. En otros casos, cuando el fallo
de los equipos no supone la interrupción de la producción siquiera afecta a la
capacidad productiva de forma instantánea, las reparaciones pueden ser llevadas a
cabo sin perjuicio de esta.
En estos casos, el costo derivado dela aparición de un fallo imprevisto en el equipo,
es, sin lugar a dudas, inferior a la inversión necesaria para poner en practica otro
tipo de mantenimiento más complejo.

En filosofía de mantenimiento no requiere ninguna planificación sistemática, por

cuanto no se trata de un planeamiento organizado de tareas. En el mejor de los
casos puede conjugarse con un entretenimiento básico de los equipos y con cierta
precisión de elementos de repuesto, especialmente aquellos que sistemáticamente
deben ser sustituidos. Sin embargo, adoptar esta forma de mantenimiento supone
asumir algunos inconvenientes respecto de las máquinas y equipos afectados, entre
los que pueden citarse:

1. Las averías se producen generalmente de forma imprevista, lo que puede

ocasionar trastornos en la producción, que pueden ir desde ligeras pérdidas
de tiempos, por reposición de equipo o cambio de tarea, hasta la parada de
la producción en tanto no separe o sustituya el quipo averiado.
2. Las averías al ser imprevistas suelen ser graves para el equipo. Con lo que
la reparación puede ser costosa.
3. Las averías son siempre en mayor o menor medida importunas. Por lo que
la reparación de los equipos averiados puede llevar más tiempo del previsto,
ya sea por ausencia del personal necesario para su reparación, o sea por la
falta de los repuestos necesarios.
4. Por tratarse de averías inesperadas el fallo podría venir acompañado de
algún siniestro, lo que obviamente puede tener consecuencia muy negativa
para la seguridad del personal o de las instalaciones
Existen también dos tipologías dentro del correctivo, que son:

1) Mantenimiento industrial correctivo no planificado: en este caso nos

referimos al mantenimiento de emergencia. Es decir, cuando ocurre algún
tipo de urgencia o imprevisto y se han de tomar decisiones para que la
maquinaria vuelva a su funcionamiento correcto lo antes posible. A veces
pueden surgir por imperativos legales, como defectos de seguridad,
aplicación de normas o asuntos de contaminación.
2) Mantenimiento industrial correctivo planificado: en este caso nos referimos
al mantenimiento del que tenemos constancia con antelación, por lo que se
puede preparar al personal, los repuestos y equipos técnicos necesarios,
los documentos pertinentes, etc.

Ventajas del Mantenimiento Industrial Correctivo

La verdad es que para este tipo de mantenimiento no es fácil encontrar ventajas,
salvo que sea un correctivo planificado. De ser un mantenimiento correctivo sin
planificar, por lo general es algo urgente porque la máquina está parada, hay prisas
y las ventajas no aparecen por ningún lado.
Así pues, nos centramos en las ventajas de un correctivo planificado:
1. Las instalaciones y los equipos se mantienen más tiempo trabajando, aunque
a veces por debajo de su rendimiento normal por la avería.
2. Los costes de las reparaciones suelen ser más reducidos, aunque no
siempre, porque a veces una avería pequeña que se mantiene en
funcionamiento genera una avería mayor, incrementando los costes.
1. Se logra una mayor uniformidad en lo que respecta a carga de trabajo del
personal encargado del mantenimiento, ya que la programación de
actividades así lo facilita y lo promueve.
2. Dado que el personal tiene que trabajar en buenas condiciones para que el
mantenimiento sea efectivo, se logran conformar equipos muy fiables y de
alta especialización en situación de fuertes medidas de seguridad.

Desventajas del Mantenimiento Industrial Correctivo

En cuanto a los contras que presente el tipo de mantenimiento industrial correctivo,

destacan:

1. Se pueden producir algunos fallos en el momento de la ejecución, lo que

podría provocar un retraso en la puesta en marcha correcta de todos los
equipos.
2. El precio de algunas reparaciones en concreto se podría elevar demasiado,
algo que afecta a los presupuestos de la empresa. A veces hay que adquirir
repuestos y equipos no planificados o con urgencia.
3. No existe una garantía total del tiempo que pueda llevar la reparación de un
fallo en concreto.
4. Las roturas suelen venir en el momento más inoportuno y muchas veces en
picos de producción, donde las máquinas trabajan deben trabajar a tope.
 Figura 7 Mantenimiento correctivo

Mantenimiento preventivo
La finalidad del mantenimiento industrial e asegurar la disponibilidad de os equipos
e instalaciones industriales, para obtener un rendimiento óptimo sobre la inversión
total, ya sea de los sistemas de producción como de los equipos y recursos
humanos destinados al mantenimiento de los mismos.
El mantenimiento preventivo supone un paso importante para este fin, ya que
pretende disminuir o evitar en cierta medida la reparación mediante una rutina de
inspecciones periódicas y revocación de los elementos deteriorados lo que se
conoce como las tres erres el mantenimiento. Si la segunda y a tercera no se
realizan, la primera es inevitable.
En las inspecciones se procede al desmontaje total o parcial de la maquina con el
fin de revisar el estado de sus elementos, reemplazando aquellos que se estime
oportuno a la vista del examen realizado. Otros elementos son sustituidos
sistemáticamente en cada inspección, tomando como referencia el número de
operaciones realizadas o un determinado periodo de tiempo de funcionamiento.
El éxito de este tipo de mantenimiento depende de la correcta elección del periodo
de inspección. Un periodo demasiado largo conlleva el peligro de la aparición de
fallas entre dos inspecciones consecuentes, en tanto que un periodo demasiado
corto puede encarecer considerablemente el proceso productivo. El equilibro se
encuentra como solución de compromiso entre los costos procedentes de las
inspecciones y los derivados de las averías imprevistas. Si bien los primeros pueden
ser suficientemente cuantificados, la evaluación de los segundos no es tarea fácil,
por lo que la determinación del punto de equilibrio aludido es difícil y suele ajustarse
en función de la propia experiencia.
El grave inconveniente que presenta la aplicación exclusiva de este de
mantenimiento es el costo de las inspecciones. El desmontaje y la revisión de una
máquina que está funcionando correctamente o la sustitución de elementos.

Importancia del mantenimiento preventivo

Todas las actividades que realiza el mantenimiento preventivo son en base a un
programa estratégico y a documentación que deberá estar establecida y avalada
por ISO en el caso de empresas certificadas, se deberán de elaborar diversos
procedimientos para la programación del mantenimiento y algunos de los
documentos requeridos son los siguientes:

1. Orden de trabajo: Es el documento mediante el cual se solicitan los

servicios de mantenimiento, es originado por operación, mantenimiento
o servicio
2. Lista de trabajo: Es originada por personal de operación o
mantenimiento, su uso está destinado a utilizar el servicio de
mantenimiento referente a un trabajo o proyecto, en el cual se enlistan
las actividades solicitadas por producción, por ejemplo.
3. Reporte de trabajo no programado: Prácticamente se utiliza una
bitácora y nos proporciona información de los trabajos ejecutados, por
su corta duración, su carácter de emergencia o simplicidad no fueron
 incluidos en el programa, proporciona datos para la historia de
máquinas
4. Reportes de inspección: Es el documento usado para reportar el
resultado de una inspección ejecutada a un equipo previamente a su
reparación, el ejecutante anotará el estado de la pieza, piezas que
necesitan ser cambiadas, posibles causas de falla, etc.
5. Gráfica de Gantt: Es el documento en forma de gráfica empleado para
la programación de trabajos que se ejecutan cuando un equipo está
fuera de servicio en una línea sección o departamento.
6. Tarjeta de trabajo: Es el documento en donde se tienen los registros de
ejecuciones anteriores de trabajos respectivos, con datos como: mano
de obra que participa, tiempos, herramientas especiales y materiales
y/o refacciones empleadas.
7. Requisición de compra: Con este documento se ordena la compra de
materiales y refacciones requeridos por mantenimiento al departamento
de compras.

Ventajas del mantenimiento industrial preventivo

En cuanto a las ventajas del mantenimiento industrial preventivo, cabe destacar las
siguientes:
1. Sin duda, se reducen porcentualmente los riesgos de error y fugas, que son
mucho menos probables.
2. En comparación con otro tipo de mantenimiento, el coste es mucho menos
elevado, especialmente frente a los fallos no planificados, que se reducen
considerablemente con esta técnica.
3. Se reducen los paros imprevistos, lo que aumenta la productividad y los
tiempos de trabajo constante.
4. Permite un mayor control sobre la producción y facilita la planificación de
planes, instalación de nuevos dispositivos, aplicaciones de nuevas técnicas,
etc.

Contras del Mantenimiento Industrial preventivo

En lo referente a las desventajas del tipo de mantenimiento industrial preventivo,
destacamos:

1. Es más complejo diagnosticar el nivel de desgaste que sufren las piezas que
forman los diversos equipos.
2. Se ha de buscar un personal mucho más especializado y las
recomendaciones del fabricante cobran especial valor. De lo contrario, este
tipo de mantenimiento será poco eficaz y muy costoso.

Para poder ejecutar el mantenimiento preventivo se deberá de emitir un programa

diario de mantenimiento basado en el programa estratégico que incluye todos los
trabajos solicitados y aprobados por producción dedicando a todos sus hombres a
su realización, excepto cuando se presenten trabajos cortos o de emergencia.
Entendiéndose por emergencias a aquellas fallas que puedan detener la
producción, afecten la calidad del producto procesado o pongan en riesgo la
seguridad del personal. Como trabajos cortos se definen aquellos que para los
cuales no se requieren refacciones y su tiempo de ejecución es menor de una hora.

Un Software de mantenimiento preventivo debido a la gran cantidad de información

que se necesita tener organizada y actualizada para llevar a cabo una buena gestión
de mantenimiento resulta necesario auxiliarse de un sistema computarizado de
mantenimiento como el preventivo que se encarga de informar oportunamente
sobre los trabajos que deben de realizarse, éste se presentará en la quinta unidad.
Catálogo completo por máquina es otro documento para poder hacer más eficiente
el mantenimiento preventivo y se basa en la implantación de un sistema de
registro y actualización de refacciones.
 Cada máquina tiene una numeración especifica que se identifica, ya sea, por
sus características físicas, los componentes o el proceso que realiza, este
será el número tomado para el inicio de la codificación para las secciones y
subsecciones.
 El siguiente dígito corresponde a los componentes de acuerdo a una tabla
previamente establecida por: producción, mantenimiento (área de
planeación) y finanzas
 Dos dígitos (que serán cuatro en total) son con los que se identificará cada
uno de los componentes de la máquina.
 En la práctica los mantenimientos más usuales son el preventivo y el correctivo,
aunque muchas veces empleamos los otros, En la clasificación ignoramos a cuál
corresponde.
Mantenimiento predictivo
Se define como un sistema permanente de diagnóstico que permite detectar con
anticipación la posible pérdida de calidad de servicio que éste entregando un
equipo. Esto nos da la oportunidad de hacer con el tiempo cualquier clase de
mantenimiento preventivo y, si lo atendemos adecuadamente, nunca se pierde la
calidad del servicio esperado.
En este tipo de mantenimiento, los trabajos por efectuar proceden de un diagnóstico
permanente derivado de inspecciones continúas utilizando transductores
(captadores y sensores), que tienen la propiedad de cambiar cualquier tipo de
energía (lumínica, sonora, ultrasónica, radiante, vibratoria o calorífica), en señales
de energía eléctrica, las cuales son enviadas a una unidad electrónica procesadora
que analiza e informa del buen o mal estado de funcionamiento de la máquina.

Ventajas del Mantenimiento Industrial predictivo

1. La operatividad de la maquinaria es más continua, ya que las pausas en caso

de error son breves al detectarse de forma temprana.
2. Es muy fiable, ya que usa un personal muy cualificado que realiza cálculos
de alta exactitud.
3. La necesidad de personal es menor, por lo que se reducen los costes en
contratación.
4. Los repuestos y equipos empleados tienen una alta durabilidad. Las
revisiones se hacen en base a resultados, por lo que se buscan piezas que
cumplan con lo estipulado.

Contras del Mantenimiento Industrial predictivo

1. Implica programación, por lo que una avería puede demorarse más tiempo
en ser solucionada.
 2. Los equipos requeridos son más costosos, ya que son especiales, muy
precisos, y, por tanto, de un presupuesto muy elevado.
3. El personal, pese a ser menor en número, ha de tener una alta cualificación.
Así pues, tiene que conocer muy bien su área, pero hay menos opciones de
mercado para encontrar a colaboradores realmente cualificados.
4. Implementar estos equipos de alta tecnología es muy caro, ya que, al
funcionar por medio de programación, los inicios son muy complejos, por lo
que de entrada la inversión es muy elevada.
5. Estos son brevemente los tipos de mantenimiento industrial y los pros y
contras que cada uno de ellos implican. Ahora es decisión de cada quien
saber por cuál se ha de decantar para optimizar los procesos de producción.

Este tipo de mantenimiento requiere, para su aplicación, de un estudio profundo del

recurso que se va a mantener para conocer sus partes vitales, su tiempo de vida útil
y la calidad de servicio que se espera de cada uno de ellas, así como de su
conjunto, con objeto de colocarlos traductores en los lugares idóneos y ajustarlos a
la norma y la tolerancia para que todas las variaciones que éstos registren sean
enviadas a la unidad electrónica procesadora, en donde se puede obtener en
tiempo real lo siguiente:
a) Información sobre el proceso de planta.
b) Estadística
c) Diagnóstico predictivo de funcionamiento.
d) Cambio automático de elementos redundante para salvaguardar la
calidad del servicio.
En esta forma, si el procesador registra un mal funcionamiento en el recurso sujeto
a mantenimiento predictivo, hace un diagnóstico de fiabilidad y predice la posibilidad
de una falla catastrófica, es decir que el servicio se salga de la calidad esperada. El
técnico de conservación a cargo debe analizar la situación y proceder a realizar la
labor adecuada para eliminar el mal funcionamiento detectado.
2.3.1 Concepto erróneo del Mantenimiento Industrial

Son pocas las empresas que invierten lo necesario en establecer programas

eficientes de conservación (mantenimiento y preservación) y los gastos de
reparación resultan más elevados de lo esperado, impactando en el costo de
producción, y si a esto le agregamos que existen otras barreras, tales como:

 Una legislación laboral nociva para la empresa

 Mínima capacitación
 Rigidez laboral
 Un sindicalismo tradicional
 Mala cultura de calidad
 Bajo nivel académico del trabajador promedio
 Trabajadores: pasivos, molestos, materialistas cansados e indecisos
 Mala organización en la empresa, entre otros.

Por lo antes expuesto no se podrán implantar nuevos y mejores métodos de trabajo,

Todo afecta, pero el más crítico es el sindicalismo tradicional y como ejemplo
tenemos el siguiente. Un supervisor de mantenimiento mecánico al tener una falla
en una máquina y éste le ordena a uno de los trabajadores de su área que lo atienda
pero el trabajador (mecánico) se niega, argumentando que este trabajo no le
corresponde, el trabajador en otras ocasiones de estas acciones lo ha defendido su
secretario general y le han permitido evadir su responsabilidad, debiéndole aplicar
la sanción contemplada de la ley federal del trabajo.
Al permitir esta conducta del trabajador esto también demuestra que existe una mala
organización en la empresa y posiblemente no tengan también el manual de
administración para darle a conocer al trabajador sus responsabilidades y que
debemos tener trabajadores en mantenimiento polivalentes para atender diferentes
necesidades al tener fallas en la planta.
Al no atenderse la falla mecánica expuesta, esta se solucionaba con un
mantenimiento preventivo se tendrá que suspender el servicio de la máquina y tener
que recurrir a un trabajo correctivo
COMO CONFIRMAR LA EXISTENCIA DEL JUICIO ERRÓNEO
Para corroborar que existe una gran confusión en los conceptos mencionados, se
sugiere hacer la siguiente prueba:
Copie usted el ejercicio mostrado a continuación y haga suficientes fotocopias para
repartirlas a un grupo de alumnos, pidiéndoles que contesten individualmente y
según su propio criterio; al mismo tiempo, conteste usted su propia lista, en un
tiempo de 25 a 30 minutos, sin que exista cambio de impresiones entre ustedes.
EJERCICIO TORRE DE BABEL
Anote cuáles trabajos considera que deben calificarse como de mantenimiento
preventivo (MP) y cuáles como de mantenimiento correctivo (MC), explicando en
qué basó su criterio.

1. Está a punto de salir para su trabajo, pero al abordar su coche se dé cuenta de

que tiene desinflada una llanta y se ve obligado a cambiarla, por lo que en contra
de su voluntad llega media hora tarde a su trabajo. Usted hizo en este caso un
trabajo
de_____________________________________________________________
¿Por qué?_______________________________________________________
2. Ha comprado un automóvil nuevo, lo más caro que existe en el mercado,
pensando con placer que sus amigos al verlo conducir este auto,
inmediatamente sabrán que ha progresado. En el momento en que está a punto
de subirse al automóvil, descubre que tiene manchas de lodo y se ve muy mal,
por lo que antes de ir con sus amigos lo lava y arregla; este trabajo debe
catalogarse
de_____________________________________________________________
¿Por
qué?___________________________________________________________
3. Usted posee dos rasuradoras eléctricas; una vieja que siempre ha funcionado
satisfactoriamente y una nueva de lujo que le acaban de regalar y desde
entonces se rasura con ella. Esta mañana se le cayó y se rompió, por lo que
 ya no pudo seguirla usando y tuvo que terminar de rasurarse con la rasuradora
vieja sin mayor problema. El trabajo que le hará a la rasuradora dañada se
cataloga
de____________________________________________________________
¿Porqué?_______________________________________________________
4. Ud. Está descansando a fin de semana en su casa y al salir al patio se da
cuenta que su coche tienen una llanta desinflada; no lo va a necesitar ese día;
pero al siguiente tiene que salir en él para su oficina, por lo que se pone a
corregir el defecto y continúa disfrutando de su descanso, usted hizo en este
caso un trabajo
de_____________________________________________________________
qué?___________________________________________________________
5. Usted. trabaja en una estación televisora; cuando está de guardia se produce
un cortocircuito en el transmisor de potencia y automáticamente está en servicio
el de reserva y el público no lo nota; de inmediato procede a corregir el daño, y
cataloga este trabajo como
De____________________________________________________________¿
Porqué?______________________________________________________

6. El operador de una máquina de hilados, al cerrar la tapa de protección de está,

después de terminar el último turno, rompió dos dedos mecánicos y que fue
necesario que un técnico de su depto. trabajará durante toda la noche
corrigiendo el daño, de tal forma que, al iniciarse las labores del día siguiente la
máquina trabajó en forma normal. Este debe catalogarse como un trabajo como
de_____________________________________________________________
¿Porqué?_______________________________________________________
7. La caldera principal bajó a su temperatura, de 95 a 85°C; el jefe de producción
le exigió que arreglara el daño inmediatamente; usted comprobó que los 10°C
de menos no afectaban al producto que estaba elaborando, por lo que decidió
esperar a que terminara el último turno, para hacer el cambio del termostato
electrónico, durante 5 h en la noche, ocupando a tres de sus mejores técnicos.
Al llegar el personal de producción en la mañana, la temperatura había
recuperado su nivel normal.
Este trabajo se considera como
de____________________________________________________________
¿Por qué?______________________________________________________

8. Su automóvil está mal carburado y usted se encuentra en la carretera; se siente

molesto, porque en contra de su costumbre ha tenido que ir a 80 Km./h y
considera que lo menos que acepta del vehículo son 100 Km./h. por lo que
inmediatamente lo llevó al primer taller que encontró para que hicieran un trabajo
de_____________________________________________________________
¿Por qué?______________________________________________________
9. A su tío le pasó lo mismo que a usted en el punto anterior, pero a él no le
importó, ya que siempre conduce a 70km/h, por lo que de muy buen humor le
dijo a usted que al regreso a la ciudad enviaría su carro a que le hicieran un
trabajo
de_____________________________________________________________
¿Porqué?_______________________________________________________
10. Su despertador falló esta mañana, pero usted es muy previsor, pues tenía
programada la alarma de su reloj de pulsera 2 min. después y llegó a tiempo al
trabajo; su reloj descompuesto lo llevó al taller para que le hagan un trabajo
de____________________________________________________________
¿Por qué?_____________________________________________________

2.4. MANTENIBILIDAD Y FIABILIDAD DE LOS EQUIPOS

Mantenibilidad Es la probabilidad de que después del fallo sea reparado en un

tiempo dado. Es la rapidez con la cual las fallas o el funcionamiento defectuoso en
los equipos son diagnosticados y corregidos, o el mantenimiento programado es
ejecutado con éxito. Es la capacidad de dicho objeto o elemento bajo determinadas
condiciones de uso y aplicaciones para conservar o ser reconstruido un estado en
el que pueda realizar la función necesaria por dicha operación cuando el
mantenimiento se realiza bajo determinadas condiciones y usando procedimientos
y recursos establecidos correctamente.
La mantenibilidad es el esfuerzo requerido por las actividades de mantenimiento,
Puede ser asociada de manera inversa con el tiempo que se toma en lograr
acometer las acciones de mantenimiento en relación con la obtención del
comportamiento deseable del sistema que se está manipulando.

Para efectuar una medición de la mantenibilidad es necesario definir primero

algunos elementos constituidos de la misma.

Con el tiempo de interrupción (Ti) que representa el intervalo de tiempo durante el

cual el sistema se encuentra fuera de servicio Ti puede descomponerse en tres
partes:

 Tiempo efectivo de reparación

 Tiempo logístico

 Tiempo administrativo
El tiempo efectivo de reparación representa el tiempo durante el cual el personal
técnico se encuentra realizando los trabajos de reparación para poner al sistema
nuevamente en servicio.

El tiempo logístico representa la porción de Ti necesaria para obtener los repuestos

requeridos para la reparación.

El tiempo administrativo representa la porción Ti insumida por los retardos

administrativos debido al procesamiento de los requerimientos, las autorizaciones
para efectuar los trabajos la obtención de horas extras, etc.

El tiempo de reparación puede en algunos casos, ser disminuido por el empleo de

personal adicional y para ello resulta necesario mantener registros de las horas
requeridas para cada operación de mantenimiento.

Para ello en el diseño se deberán incluir todas aquellas facilidades que disminuyan
la labor de los técnicos de mantenimiento. Los procedimientos a utilizar para el
mantenimiento de sistema pueden agruparse en dos categorías principales a saber:

1. Mantenimiento programado: Es el planificado a través de inspección a

intervalos regulares. Su objetivo es mantener el sistema en las condiciones
originales o sistemas aumenten o excedan los valores establecidos por el
diseño; por esta razón se le conoce también con el nombre de mantenimiento
preventivo.

2. Mantenimiento programado: También llamado de emergencia, es el que se

realiza cuando se produce una falla que afecta al funcionamiento normal del
sistema. Su objetivo es restituir el sistema a su condición normal lo más
rápidamente posible mediante la sustitución, reparación o ajuste del
elementó defectuoso.

Durante el diseño debe procurarse que el equipo cuente, en lo posible, con lo

siguiente:

1. Las partes y componentes deben ser estandarizados, para permitir su

minimización e intercambio en forma sencilla y rápida.

2. Las herramientas necesarias para intervenir la máquina deben ser, en lo

posible, comunes y no especializadas ya que en esto último haría surgir la
necesidad de tener una gran cantidad de herramientas con los consiguientes
problemas de mano de obra y control complicada.

3. Los conectores que unen a los diferentes subsistemas deben estar hechos
de tal modo que no puedan ser intercambiados por error.
 4. Las labores de operación y conservación pueden ser ejecutadas sin poner
en peligro a las personas, al equipo o a otros equipos cuyo funcionamiento
dependa del primero.

5. El equipo debe tener soportes, asas, apoyos y sujetadores que permitan

mover sus partes con facilidad y apoyarlas sin peligro, mientras se interviene.

La fiabilidad es la probabilidad de que dicho objeto o producto funcione sin fallos

durante un lapso tiempo determinado. Es probabilidad de que un equipo no falle es
decir funcione satisfactoriamente dentro de los límites de desempeño establecidos
en una determinada etapa de su vida útil y para un tiempo de operación estipulado
teniendo como condición que el equipo se utilice para el fin y con la carga para la
que fue diseñado. Ver tabla 3

Mantenibilidad Fiabilidad

Se necesita poco tiempo para Pasa mucho tiempo para fallar

restaurar.

Existe alta probabilidad de Existe baja probabilidad de falla

completarla restauración.
 El tiempo medio para restauración El tiempo medio entre fallas es
es pequeño. grande

Existe alta probabilidad de Se baja tasa de fallas

completarla restauración.
Fiabilidad.

Tabla 3 Criterios entre Mantenibilidad y Fiabilidad

El comportamiento de la fiabilidad en nuestros recursos es muy importante con

respecto a la calidad de servicio, por lo cual se analiza a continuación:

Fiabilidad ideal
El valor ideal de la fiabilidad es el 100%; con esto se señala que, si un equipo es
100% fiable durante un tiempo predeterminado, este equipo sin ninguna duda está
trabajando durante este tiempo considerado; por lo tanto

Fiabilidad ideal =1
En la práctica, esta fiabilidad no existe, pues siempre hay la posibilidad de que un
equipo falle.
La no fiabilidad es a probabilidad de que un equipo falle; por lo tanto, es el
complemento de la fiabilidad.
Fiabilidad de un equipo= fiabilidad ideal – No Fiabilidad del equipo
Si llamamos a la fiabilidad de un equipo F y a la no fiabilidad N, tenemos:
F=1-N
Fiabilidad en serie
Se le llama maquina o equipo en serie al que está instalado a continuación de otro,
por lo que el servicio pasa del primero al segundo y si sucesivamente; con esta
disposición. Si cualquiera de los equipos deja de funcionar, se afecta de inmediato
el servicio. Ver figura 8
 SERVICIO EQUIPO EQUIPO EQUIPO SERVICIO
ENVIADO 1 2 3 RECIBIDO
Figura 8 Equipos, maquinas o componentes conectados en serie.
Ejemplo de fiabilidad en serie. Cuando dos o más equipos se encuentran
proporcionando un servicio y están instalados en serie, según se muestra en la
figura 8 disminuyen su fiabilidad puesto que se comportan en una forma similar a
una cadena compuesta de varios eslabones, soportando una carga; en cualquier
momento, la cadena puede fallar a través del eslabón más débil.

La fiabilidad de un sistema con componentes en serie (Fss) es igual al producto de

las fiabilidades de sus componentes.
Supongamos que tenemos un sistema integrado por cuatro componentes en serie;
a,b,c y d, cuyos valores de fiabilidad son Fa, Fb, Fc, y Fd, .ver figura 9.
El valor de la fiabilidad del sistema en serie (Fss) es:

Equipo a Equipo b Equipo c Equipo d Fd

Fa = . 98 Fb = . 91 Fc = . 97 = . 99

Fss = 0.98 x 0.91 x 0.97 x 0.99 = 0.86

Figura 9 Fiabilidad de un sistema en serie.

Por ello, la fiabilidad de un sistema conectado en serie es menor con respecto

a la menor de cualquiera de sus componentes.

Fiabilidad en paralelo
Se le llama maquina o equipo en paralelo (redundante), al que está instalado junto
con otro y ambos suministran el mismo servicio de tal manera que si cualquiera de
ellos deja de funcionar el servicio continúa suministrándose sin pérdida de calidad.
Ver figura 10

Maquina 1
Maquina 2 Servicio

Figura 10 Equipos, maquinas o componentes conectados en paralelo

Ejemplo de fiabilidad en paralelo. Cuando dos equipos están conectados en

paralelo (redundantes), están proporcionando al mismo tiempo el mismo servicio,
por lo que aumenta su fiabilidad debido a que se comportan en forma similar a un
cable compuesto de varios hilos, el cual está soportando una carga. La fiabilidad
disminuye conforme se van rompiendo hilos, pero la carga es soportada hasta que
él último hilio se rompe (el cable es más fiable para sostener una determinada carga,
mientras mayor número de hilos tenga).
Supongamos que tenemos un sistema integrado por cuatro componentes en
paralelo: a, b, c, y d, cuyos valores de fiabilidad son Fa, Fb, Fc, y Fd. Ver figura 11.

Equipo a

Fa = 0. 990

Na = 0. 010
Fsp
Equipo b
Fsp = 1- Nsp
Fb = 0. 110
Fsp = 1– .003
Nb = 0. 890
Fsp = 0.997
Equipo c

Fc = 0. 590
Nc = 0. 410

Equipo d

Fd = 0. 240
Nd = 0. 760
 Figura 11 Fiabilidad de un sistema en paralelo.
La fiabilidad de un sistema con componentes en peralelo (Fsp) se calcula restando
de la fiabilidad ideal, la no fiabilidad del sistema (Nsp).
La no fiabilidad de un sistema con componentes en paralelo (Nsp) es:
Nsp = Na x Nb x Nc x Nd = 0.01 x 0.89 x 0.41 x 0.76 = 0.0003
Con esto podemos ver que la fiabilidad de un sistema conectado en paralelo es
mayor con respecto a la mayor de cualquiera de sus componentes.

Uso práctico de la fiabilidad

Considerando lo anterior, estamos en la posibilidad de aplicar nuestros
conocimientos de fiabilidad en forma práctica.
Como la máquina o recurso está compuesto por sistemas, los sistemas por
subsistemas, los subsistemas por equipos, los equipos por componentes, así
sucesivamente; y todos ellos intervienen de una u otra forma en proporcionar el
servicio comportándose como “eslabones” con respecto al suministro de éste (a
veces en serie y, en ocasiones, en paralelo) sólo tenemos que analizar cuáles
consideramos que están debajo de la fiabilidad esperada-debido al tipo y frecuencia
de fallas que presentan – con el objetivo de poner otro equipo (eslabón ) o parte de
éste, en paralelo, para aumentar su fiabilidad. Esta operación se facilita utilizando
el enfoque zoom (acercamiento progresivo) durante nuestro análisis, el cual
aplicamos primero a los sistemas, tomando en cuenta el tipo de sistemas, su
fabricación, las recomendaciones del fabricante, el tipo, cantidad y frecuencia de
fallas que ha tenido y, en fin, todo aquello que nos muestre en forma práctica la
fiabilidad del sistema.
Una vez terminado este análisis inicial, se continúa con los subsistemas y así
sucesivamente. Esto nos muestra que, para lograr una alta fiabilidad en nuestra
área de responsabilidad, normalmente no es necesario duplicar máquinas
completas, sino solamente Aquella parte o partes que muestran una baja fiabilidad.
Ésta es la verdadera labor de las personas dedicadas al mantenimiento: estar, en
primer lugar, analizando las quejas de nuestros usuarios a fin de corroborar si
efectivamente existe alguna baja fiabilidad en la cadena de sistemas, subsistemas,
equipos y componentes, que forman los eslabones de la cadena que proporciona el
producto o servicio a nuestros clientes; y en segundo dedicamos a la preservación
derivada de los trabajos de mantenimiento. Es útil recordar que la mantenibilidad y
fiabilidad que un equipo trae de fábrica, puede malograrse en múltiples formas: por
una mala instalación, operación, preservación o mantenimiento; por eso es
necesario que estemos conscientes de que cada una de ellas está pensada para
asegurar, de acuerdo con sus características, la calidad de servicio que debe
proporcionar el recurso.

Ejercicio. Considerando que en una red de comunicaciones existe la cadena de

comunicación entre los extremos A y B, como la que abajo se muestra; procedemos
a calcular:

I. Las no fiabilidades de cada componente

II. La fiabilidad total del sistema en serie (Fss)

Fa = 0. 98 Fa = 0. 98 Fa = 0. 98 Fa = 0. 98 Fa = 0. 98

Na= Na= Na= Na= Na=

Transmisor
La fiabilidad Transmisor
total de este Transmisor
sistema en serie Transmisor
es: Fss = 0.58 Transmisor
por favor intente
obtenerla.
Ahora pongamos en paralelo con los componentes de menor fiabilidad dos
circuitos más y calculemos el conjunto:

Fa = . 98 Fb = . Fc = . 99 Fd = . Fe = .
82 74 98
Na = Nc =
Nb = Nd = Ne =

Transmisor Conmutador
Cable Cable Receptor

Ff = . 99 Fg = . 99

Nf = Ng =

Fibra óptica Fibra óptica

 La fiabilidad total de este sistema en serie-paralelo es: Fssp = .946
Con la fiabilidad, el reto en el futuro será desaparecer el nombre de mantenimiento,
para convertirlo en un departamento de entrega de confiabilidad. Como un auto o
una computadora, se debe tener la certeza de que estarán funcionando de manera
correcta cuando se necesiten, haciendo casi imperceptibles los trabajos de
conservación.