UNIVERSIDAD DE SAN CARLOS DE GUATEMALA

FACULTAD DE AGRONOMÍA
ÁREA INTEGRADA

OPTIMIZACIÓN DE LA LÍNEA DE PRODUCCIÓN DE

LONGANIZAS Y CHORIZOS EN LA EMPACADORA PERRY Y
CÍA LTDA. (CARGILL MEATS CENTRAL AMERICA)

PRESENTADO A LA HONORABLE JUNTA DIRECTIVA DE LA FACULTAD DE

AGRONOMÍA DE LA UNIVERSIDAD DE SAN CARLOS DE GUATEMALA.
POR:

PEDRO PABLO CHACÓN PAZ

EN EL ACTO DE INVESTIDURA COMO

INGENIERO EN INDUSTRIAS AGROPECUARIAS Y FORESTALES

EN EL GRADO ACADÉMICO DE LICENCIADO

GUATEMALA, AGOSTO DE 2018

 UNIVERSIDAD DE SAN CARLOS DE GUATEMALA
FACULTAD DE AGRONOMÍA

RECTOR:
Ing. M.Sc. MURPHY OLYMPO PAIZ RECINOS

JUNTA DIRECTIVA DE LA FACULTAD DE AGRONOMÍA

DECANO Ing. Agr. Mario Antonio Godínez López

VOCAL PRIMERO Dr. Tomás Antonio Padilla Cámbara
VOCAL SEGUNDO Ing. Agr. M.A. César Linneo García Contreras
VOCAL TERCERO Ing. Agr. M.Sc. Eberto Raúl Alfaro Ortiz
VOCAL CUARTO P. en Electrónica Carlos Waldemar De León
Samayoa
VOCAL QUINTO P. Agr. Marvin Orlando Sicajaú Pec
SECRETARIO Ing. Agr. Juan Alberto Herrera Ardón
 ACTO QUE DEDICO A:

Dios Fuente de vida y conocimiento.

Mis padres Por ser parte de mi motivación, los

responsables de enseñarme los valores y
principios que hacen de mí la persona que soy
el día de hoy. Por quererme y apoyarme
incondicionalmente.

Mis hermanos Por ser mi compañía, conocedores de mi vida y

por lo tanto ser aquellas personas con los
mismos principios y valores, con los cuales
siempre contaré.
 AGRADECIMIENTOS A:

Universidad de San Por haberme permitido obtener conocimientos.

Carlos de Guatemala

Facultad de Ingeniería Que en sus aulas he formado mi academia.

Mis compañeros Por su amistad, apoyo y solidaridad

incondicional en todo momento de la formación
académica.

Mi asesor Ing. Norma Sarmiento por brindarme el

respectivo apoyo y asesoría durante todo el
programa.

Empacadora Perry En especial a Deidy Valladares, por abrir sus

puertas en el departamento de investigación y
desarrollo.
 ÍNDICE GENERAL

ÍNDICE DE ILUSTRACIONES ............................................................................ V

GLOSARIO ........................................................................................................ XI
RESUMEN ...................................................................................................... XVII
OBJETIVOS ..................................................................................................... XXI
INTRODUCCIÓN ........................................................................................... XXIII

1. GENERALIDADES DE LA EMPACADORA PERRY Y CIA. LTDA. ......... 1

1.1. Descripción ................................................................................ 1
1.2. Visión ......................................................................................... 2
1.3. Misión ........................................................................................ 2
1.4. Objetivos .................................................................................... 3
1.5. Estructura organizacional .......................................................... 3
1.6. Departamento de investigación y desarrollo .............................. 7

2. FASE DE SERVICIO TÉCNICO PROFESIONAL.

OPTIMIZACIÓN DE LA LÍNEA DE PRODUCCIÓN DE
LONGANIZAS Y CHORIZOS ................................................................. 11
2.1. Diagnóstico de la situación actual ............................................ 11
2.1.1. Matriz Foda ............................................................. 11
2.1.2. Diagrama causa-efecto ........................................... 16
2.2. Análisis de procesos ................................................................ 20
2.2.1. Componentes que intervienen en el proceso.......... 21
2.2.2. Proceso productivo ................................................. 24
2.2.2.1. Condimentos y harinas ........................ 30
2.2.2.1.1. Descripción general ...... 30

I
 2.2.2.1.2. Distribución del área ..... 32
2.2.1.1.3. Método ................................. 37
2.2.1.4. Personal .................................. 43
2.2.2.2. Molino y picadora ................................. 47
2.2.2.2.1. Descripción general ...... 47
2.2.2.2.2. Distribución de área ...... 49
2.2.2.2.3. Método .......................... 50
2.2.2.2.4. Personal ........................ 61
2.2.2.2.5. Maquinaria .................... 66
2.2.2.3. Mezcla .................................................. 71
2.2.2.3.1. Descripción general ...... 71
2.2.2.3.2. Método .......................... 73
2.2.2.3.3. Personal ........................ 78
2.2.2.3.4. Maquinaria .................... 80
2.2.2.4. Embutición............................................ 82
2.2.2.4.1. Descripción general ...... 82
2.2.2.4.2. Método .......................... 83
2.2.2.4.3. Personal ........................ 88
2.2.2.4.4. Materiales...................... 90
2.2.2.4.5. Maquinaria .................... 92
2.2.2.5. Empaque .............................................. 94
2.2.2.5.1. Descripción general ...... 95
2.2.2.5.2. Distribución de área ...... 98
2.2.2.5.3. Método ........................ 100
2.2.2.5.4. Personal ...................... 114
2.2.2.5.5. Materiales y equipo ..... 117
2.3. Costos del proceso productivo actual ..................................... 119
2.4. Propuesta de optimización de proceso productivo ................. 121
2.4.1. Condimentos y harinas .......................................... 122

II
 2.4.1.1. Distribución de área ........................... 122
2.4.1.2. Personal ............................................ 125
2.4.1.3. Maquinaria ......................................... 127
2.4.1.4. Método ............................................... 129
2.4.2. Molino y picadora.................................................. 132
2.4.2.1. Distribución del área .......................... 133
2.4.2.2. Personal ............................................ 136
2.4.2.3. Maquinaria ......................................... 138
2.4.2.4. Método ............................................... 143
2.4.3. Embutición ............................................................ 146
2.4.3.1. Fundas ............................................... 147
2.4.3.2. Especificación de maquinaria ............ 148
2.4.4. Empaque .............................................................. 150
2.4.4.1. Personal ............................................ 150
2.4.4.2. Distribución de área ........................... 152
2.4.4.3. Materiales y equipo ............................ 155
2.5. Costos de la propuesta .......................................................... 157

3. FASE DE INVESTIGACIÓN. PLAN DE AHORRO DE ENERGÍA

ELÉCTRICA EN LOS CUARTOS FRIGORÍFICOS .............................. 165
3.1. Diagnóstico ............................................................................ 165
3.1.1. Determinación del área de consumo energético ... 166
3.1.2. Partes de los cuartos frigoríficos que impactan
en el consumo de energía eléctrica ...................... 167
3.1.3. Análisis del consumo de energía eléctrica en los
cuartos frigoríficos ................................................ 169
3.1.3.1. Puertas de acceso ............................. 170
3.1.3.2. Luminaria ........................................... 173
3.1.3.3. Maquinaria de enfriamiento ............... 175

III
 3.2. Plan de ahorro energético ...................................................... 179
3.2.1. Puertas de acceso ................................................. 179
3.2.2. Luminaria............................................................... 181
3.2.3. Unidad evaporadora .............................................. 184
3.3. Ahorro energético ................................................................... 185
3.4. Costos de la propuesta ........................................................... 186

4. FASE DE DOCENCIA. PLAN DE CAPACITACIÓN PARA LOS

ASOCIADOS DEL ÁREA DE PRODUCCIÓN....................................... 189
4.1. Diagnóstico de necesidades de capacitación ......................... 189
4.2. Plan de capacitación .............................................................. 193
4.2.1. Acciones a desarrollar ........................................... 196
4.2.2. Temas de capacitación ......................................... 198
4.2.3. Materiales .............................................................. 203
4.2.4. Cronograma .......................................................... 204
4.2.5. Evaluación de capacitación ................................... 206
4.3. Resultados de la capacitación ................................................ 209
4.4. Costos de la propuesta ........................................................... 213

CONCLUSIONES ............................................................................................ 215

RECOMENDACIONES ................................................................................... 219
BIBLIOGRAFÍA................................................................................................ 221
ANEXOS.......................................................................................................... 223

IV
 ÍNDICE DE ILUSTRACIONES

FIGURAS

1. Organigrama de la unidad de negocio ..................................................... 6

2. Organigrama del departamento de investigación y desarrollo ................. 9
3. Diagrama causa-efecto .......................................................................... 20
4. Diagrama de operaciones de proceso de chorizos y longanizas ........... 28
5. Diagrama de flujo de proceso de chorizos y longanizas ........................ 29
6. Dimensiones del área de pesado de condimentos ................................. 34
7. Dimensiones del área de pesado de harinas. Empacadora Perry ......... 36
8. Diagrama bimanual de pesado de ingredientes de chorizos y
longanizas .............................................................................................. 38
9. Área de molino y picadora...................................................................... 50
10. Diagrama hombre-máquina de molino ................................................... 54
11. Diagrama hombre-máquina picadora ..................................................... 60
12. Costos de consumo de operación de maquinaria .................................. 61
13. Costos de consumo de operación de maquinaria .................................. 63
14. Picadora industrial Frozen Block Meat Falker ........................................ 68
15. Molino industrial Meat Ginder................................................................. 70
16. Diagrama hombre-máquina, mezclado de pasta .................................... 76
17. Diagrama hombre-máquina. Embutición de chorizos y longanizas ........ 85
18. Tiempo de operaciones de maquinaria .................................................. 87
19. Funda de chorizos y longanizas ............................................................. 91
20. Embutidora Hatdmant ............................................................................ 93
21. Área de empaque ................................................................................... 99
22. Diagrama bimanual, corte y amarre de chorizo argentino .................... 101

V
23. Diagrama bimanual. Corte y amarre de longaniza y colorado .............. 104
24. Diagrama bimanual. Empaque de chorizo argentino ............................ 106
25. Diagrama bimanual. Empaque de chorizo colorado y longaniza .......... 107
26. Diagrama hombre-máquina. Empaque de chorizo y longaniza ............ 112
27. Empacadora al vacío Tororey ............................................................... 118
28. Diagrama de propuesta de área de condimentos y harinas.................. 124
29. Dosificador de polvos. Empacadora Perry ............................................ 128
30. Diagrama hombre-máquina. Pesado de ingrediente ............................ 131
31. Propuesta de área de molina y picadora .............................................. 135
32. Molino Meat Grinder ............................................................................. 140
33. Elevadora Meat Buggy elevador ........................................................... 141
34. Diagrama hombre máquina. Molino de materias cárnicas propuesta ... 145
35. Funda.................................................................................................... 147
36. Propuesta de área de empaque ........................................................... 154
37. Atadora de embutidos ........................................................................... 156
38. Luminaria .............................................................................................. 173
39. Evaporadores ....................................................................................... 176
40. Condensadores .................................................................................... 178
41. Cortinas hawaianas .............................................................................. 180
42. Luminaria .............................................................................................. 182
43. Evaporadores ....................................................................................... 185
44. Ficha de capacitación ........................................................................... 207
45. Ficha de capacitación 2 ........................................................................ 208

TABLAS

I. Foda...................................................................................................... 13
II. Matriz de maximización y minimización ................................................ 14
III. Tiempo promedios de operación........................................................... 40

VI
 IV. Porcentajes de suplementos ................................................................ 41
V. Tiempos promedios de operación ........................................................ 42
VI. Costos de mano de obra en la etapa de condimentos y harinas .......... 45
VII. Descripción del puesto de trabajo ........................................................ 46
VIII. Datos de muestreo. Preparación de bloques que carne congelados ... 56
IX. Datos de muestro. Carga y descarga de carne picada ........................ 57
X. Datos de muestreo. Carga y descarga de carne picada ...................... 59
XI. Descripción de puesto, encargado de molino ...................................... 64
XII. Descripción de puesto, encargado de pesado de materia cárnica ....... 65
XIII. Descripción de puesto, encargado de picadora ................................... 66
XIV. Ficha técnica de picadora .................................................................... 68
XV. Ficha técnica de molino........................................................................ 70
XVI. Datos de muestreo, preparación de bloques de carne congelados ..... 75
XVII. Costos total de mano de obra en mezclado ......................................... 77
XVIII. Descripción de puesto, encargado de mezcladora .............................. 79
XIX. Ficha técnica de mezcladora ................................................................ 81
XX. Datos de muestreo. Preparación de bloques de carne congelados ..... 86
XXI. Descripción de puesto. Encargado de embutición ............................... 90
XXII. Ficha técnica de funda ......................................................................... 91
XXIII. Ficha técnica de embutidora ................................................................ 93
XXIV. Especificaciones de programación, en Empacadora Perry .................. 94
XXV. Pedido diario ........................................................................................ 96
XXVI. Balance de líneas, en empaque ........................................................... 97
XXVII. Datos de muestreo. Corte y amarre de chorizo argentino .................. 102
XXVIII. Datos de muestreo. Empaque de chorizos y longanizas .................... 108
XXIX. Datos de muestreo. Corte y amarre de chorizo argentino .................. 111
XXX. Datos de paquetes reventados .......................................................... 113
XXXI. Incremento de bolsa y funda en costo................................................ 114
XXXII. Costo de operaciones ........................................................................ 115

VII
 XXXIII. Descripción de puesto. Operadores de área de empaque .................. 116
XXXIV. Costo de mano de obra. Proceso de empaque .................................. 117
XXXV. Ficha técnica de delladora .................................................................. 118
XXXVI. Análisis de costos, elaboración de longanizas y chorizos ................... 121
XXXVII. Costo de proceso actual respecto al propuesto .................................. 125
XXXVIII. Descripción de puesto. Pesador de harinas y condimentos ............... 126
XXXIX. Ficha técnica de dosificadora de polvos ............................................. 127
XL. Cálculo de ahorro................................................................................ 132
XLI. Cálculo de ahorro................................................................................ 136
XLII. Descripción del puesto. Encargado de molino .................................... 137
XLIII. Descripción del puesto. Encargado de picadora ................................. 138
XLIV. Ficha técnica de molino ...................................................................... 139
XLV. Ficha técnica de elevador .................................................................. 141
XLVI. Costo de mano de obra ...................................................................... 142
XLVII. Costos de consumo de energía .......................................................... 143
XLVIII. Cálculo de ahorro................................................................................ 146
XLIX. Ficha técnica de funda ........................................................................ 147
L. Especificaciones de maquinaria.......................................................... 148
LI. Cálculo de ahorro................................................................................ 149
LII. Balance de líneas área de empaque. Empacadora Perry ................... 151
LIII. Costo de operación de balance de línea de empaque ........................ 151
LIV. Ficha técnica de atadora de embutidos .............................................. 155
LV. Cálculo de ahorro reducción de personal ........................................... 156
LVI. Costos de propuesta ........................................................................... 158
LVII. Costos de remodelación de área de condimentos y harinas .............. 159
LVIII. Costo de remodelación de área de molino y picadora ........................ 160
LIX. Cálculo de depreciación de maquinaria .............................................. 161
LX. Costos de proceso .............................................................................. 162
LXI. Especificaciones, cantidad y costos de componentes ........................ 170

VIII
 LXII. Promedio de horas de ingreso y egreso de materia prima ................. 172
LXIII. Ficha técnica de luminaria .................................................................. 173
LXIV. Tabla de consumo de luminaria ......................................................... 174
LXV. Costos de luminaria............................................................................ 175
LXVI. Ficha técnica de evaporadores .......................................................... 175
LXVII. Ficha técnica de condensadores ........................................................ 177
LXVIII. Ficha técnica de luminaria .................................................................. 181
LXIX. Consumos de energía de cada luminaria ........................................... 182
LXX. Costo de luminarias............................................................................ 183
LXXI. Ficha técnica de evaporadores .......................................................... 184
LXXII. Porcentajes de ahorro energético. Costos y especificaciones ........... 185
LXXIII. Ahorro de consumo energético al año................................................ 186
LXXIV. Costos de propuesta .......................................................................... 187
LXXV. Descriptor del puesto ......................................................................... 190
LXXVI. Entrevista ........................................................................................... 191
LXXVII. Cronograma de actividades ............................................................... 205
LXXVIII. Resultados de evaluación .................................................................. 207
LXXIX. Promedio de análisis de paquetes ..................................................... 210
LXXX. Promedio de análisis de defectos de empaque .................................. 212
LXXXI. Costos de propuesta .......................................................................... 213

IX
X
 GLOSARIO

Asociado Término utilizado internamente en la empresa para

hacer referencia los trabajadores.

Batch Es un cantidad de producto que circula dentro del

proceso productivo, justo desde un punto inicial hasta
un punto final del proceso. También es conocido
como lote de producción.

Carne Es la parte comestible, sana y limpia de la

musculatura esquelética, incluida la grasa natural de
la misma, de bovinos, ovinos, porcinos, caprinos,
aves de corral y otros animales de consumo
humano, autorizado por el organismo competente.

Check list Formato elaborado para los asociados del área de

producción, donde se indican los ingredientes,
aditivos, materias primas cárnicas, orden de
ingredientes, tiempos de mezclado, temperaturas,
turnos y responsables de la elaboración de los
diversos productos.

Condimento Ingrediente que se utiliza para sazonar distintos

productos y potenciar su sabor

XI
Chorizo Es el producto elaborado con carne de animales de
abasto, solas o en mezcla, con ingredientes y
aditivos de uso permitido y embutidos en tripas
naturales o artificiales de uso permitido, puede ser
fresco (crudo), cocido, madurado, ahumado o no.

Diagrama bimanual Diagrama que muestra gráficamente los

movimientos realizados por la mano izquierda y por
la mano derecha y la relación que existe entre ellos.

Diagrama Diagrama que muestra gráficamente la secuencia a

hombre-máquina elementos que componen las operaciones en que
intervienen hombres y máquinas y que permite
conocer el tiempo empleado por cada uno.

Diagrama de Ishikawa Diagrama que muestra gráficamente la relación de

los factores con el problema, mostrando el
diagnóstico de forma estructurada y específica.

Dosificadora de polvo Equipo ajustado de manera digital para agregar la

cantidad de polvos, harinas, entre otro, que se
requieren en el proceso, El ingrediente se vierte en
una tolva, a través de parámetros de tiempo y
volumen, éste es agregado a la mezcla de carne o
producto que se desea.

Eficiencia Razón entre producción real obtenida y producción

estándar esperada, la forma en que se utilizan los

XII
 recursos. Producir justo en el tiempo establecido y
con la calidad requerida.

Embalaje Es todo recipiente destinado a contener envases

individuales, con el fin específico de protegerlos y
facilitar su manipulación.

Embutido Son los productos elaborados con base en una

mezcla de carne animal permitida para el consumo
humano, adicionado o no de complementos cárnicos,
grasas comestibles, condimentos, especias y aditivos
alimentarios, mezclados uniformemente, con
agregado o no de sustancias aglutinantes y agua o
hielo, introducida en tripas naturales o en fundas
artificiales y sometida a uno o más proceso
tecnológicos de curado, cocción, deshidratación y
ahumado

Empaque Elemento que está en contacto directo con el

alimento con la función de envasarlo, contenerlo y
protegerlo de agentes externos.

Especias Producto constituido por ciertas plantas o partes de

ellas que por tener sustancias saborizantes o
aromatizantes se emplean para aderezar, aliñar o
modificar aroma y sabor de los alimentos.

Funda Material que contiene la pasta cárnica que determina

la forma y tamaño de las piezas; además de servir

XIII
 de moldes y recipientes durante su manejo y
transporte, como unidad comercializadora y para
exhibición.

Insumo Aquellos implementos que sirven para un

determinado fin y que se pueden denominar como
materias primas, específicamente útiles para
diferentes procesos.

Lote Conjunto de productos que conforman una sola

unidad que poseen las mismas características y
variables.

Tanda Término utilizado internamente en la empresa para

hacer referencia a un batch o más bien conocido
como lote de producción.

Rendimiento Forma de expresar la ganancia o pérdida de

producto terminado con relación al peso inicial de la
carne utilizada o elementos utilizados para su
producción.

Salchicha Es el producto elaborado con base en una mezcla de

carne de res o carne de cerdo, o una mezcla de
ambas, grasa de cerdo, condimentos, especias y
aditivos alimentarios molidos y uniformemente
mezclados, con o sin sustancias aglutinantes y/o
agua, helado o hielo, introducidas en tripas naturales

XIV
o en fundas artificiales, sometidas al proceso de
cocción y a los procesos tecnológicos de curado.

XV
XVI
 RESUMEN

La empresa Cargill es una multinacional con presencia en más de 50

países y con más de 160 mil empleados alrededor del mundo. Actualmente
tiene plantas y oficinas administrativas en Centro América, la cual se dividen en
dos grupos de negocios. El primero está enfocado en la alimentación de
animales; el segundo está enfocado a la alimentación humana, al cual
pertenece la empacadora Perry.

Empacadora Perry es una empresa con más de 50 años que fue la

pionera a nivel nacional en introducir los embutidos de forma masiva. Una de
las embutidoras líderes a nivel centroamericano, y por lo tanto, con niveles de
calidad, productividad e inocuidad muy altos. Actualmente esta empresa tiene el
puesto número tres dentro del market share de productos cárnicos procesados.

Tienen alrededor de 20 diferentes tipos de embutidos que van desde las

salchichas hasta cortes crudos de carne, la distribución de estos productos los
hacen en los siguientes países: Guatemala, Honduras y Nicaragua. La
empacadora se compone por las siguientes unidades de negocio: operaciones,
comercial, cadena de suministros, EHS, finanzas, compras y recursos humanos
las cuales son los pilares para que la empresa funcione. Dentro del área
comercial se encuentran: ventas supermercados, ventas ruteo, marketing e
investigación y desarrollo, donde se desarrolló el ejercicio profesional
supervisado.

Para iniciar el diagnóstico del problema se desarrolló un estudio 80-20

del nivel de producción dentro de la planta. Los productos que representan el

XVII
80 % de la producción en empacadora Perry son las salchichas, jamones,
chorizos y longanizas. Se eligió el tema de optimización de la línea de chorizos
y longanizas, debido a que este producto tiene una productividad de tiempo
muy baja y por ende, presenta aumento en costos de producción. Cabe
mencionar que la producción semanal de chorizos y longanizas supera las
25 000 libras en temporada normal.

Además, se realizó un diagnóstico más profundo que consistió en la

recopilación de información, por medio de charlas y reuniones con asociados; la
herramienta que se utilizó fue una lluvia de ideas, para obtener un diagrama
causa-efecto. Los resultados revelan que las principales causas son: mano de
obra, métodos, equipo de medición, materiales, ambiente y maquinaria.

Luego de obtener el diagrama causa-efecto se realizó un análisis del

proceso de producción de longanizas y chorizos por medio de trabajo de
campo, donde se analizaron las causas principales. Los resultados del estudio
de campo demostraron que existen diferentes factores por los cuales la
productividad en cuanto al tiempo es baja en el proceso de producción de
longanizas y chorizos.

Algunos ejemplos de las causas más específicas son las siguientes: el

tipo de funda utilizado dentro de la embutición de las longanizas y chorizos, las
capacidades de maquinaria, el espacio físico dentro del pesado de ingredientes,
el transporte repetitivo de materias, especificaciones de embutidora,
distribuciones de área ineficientes.

XVIII
 Las herramientas más utilizadas en el trabajo de campo fueron las
siguientes: diagramas de flujo, de operaciones, de recorrido, bimanuales y
diagramas hombre-máquina, para analizar de una mejor forma el proceso actual
de producción de longanizas y chorizos.

Cabe mencionar que la herramienta que se utilizó para determinar los

tiempos de cada fase fue el estudio de tiempo, por medio de un método
tradicional. Paralelamente en la etapa de análisis, se calcularon los costos de
mano de obra, materiales y consumo energético por parte de la maquinaria
utilizada dentro del proceso.

Con las herramientas antes mencionadas y los resultados se pudo definir

las propuestas de mejora para cada una de las etapas del proceso de
producción de chorizos y longanizas. En cada etapa se presentan las mejoras
de diagramas bimanuales, diagramas hombre máquina, fichas técnicas de la
maquinaria propuesta, distribución de nuevas áreas o redistribuciones de áreas
existentes. En cada etapa se realiza un cálculo de los tiempos y costos, para
evaluar el ahorro proyectado que se genera a partir de las mejoras propuestas.

Según las proyecciones realizadas con base en las propuestas de

mejora, se puedo obtener un ahorro de un 21,79 % que equivale a Q93,23 por
cada lote de mil libras de chorizos o longanizas. En la etapa donde se logró
realizar un mayor ahorro de costos de producción fue en la etapa de empaque,
donde se logró reducir un 4,91 % que equivale a Q87,82. Es importante
resaltar que se realizaron análisis de los costos de compra de maquinaria, la
cual se paga con el mismo ahorro en 4,34 años. Si se habla de la utilidad que
dejan las propuestas de mejora en un plazo de 10 años , que fue la que se tomó
como vida útil de la maquinaria, generará una ganancia de Q633 049,00.

XIX
XX
 OBJETIVOS

General

Optimizar la línea de producción de longanizas y chorizos en la

empacadora Perry.

Específicos

1. Realizar un diagnóstico de la situación actual de la línea de longanizas y

chorizos de la empacadora Perry para determinar las causas raíces del
problema.

2. Elaborar diagramas de operaciones, de flujo de operaciones, bimanuales

y hombre-máquina de la línea de producción de longanizas y chorizos.

3. Proponer métodos de reducción de tiempos y costos en el proceso de

elaboración de chorizos y longanizas, basados en el análisis de
diagramas bimanuales y hombre-máquina.

4. Realizar proyecciones de tiempos en el proceso productivo propuesto de

elaboración de longanizas y chorizos para comparar con proceso actual.

5. Presentar propuestas de mejoras en cada etapa del proceso de

elaboración de longanizas y chorizos para optimizar el mismo.

XXI
6. Crear un plan de ahorro de energía eléctrica, aplicando principios de
producción más limpia.

7. Crear un plan de capacitación para los asociados del área de producción.

XXII
 INTRODUCCIÓN

La empacadora Perry es una transnacional adquirida por el grupo Cargill

Meat Central América (empresa norteamericana) desde 1999. Perry está
ubicada en la 6 avenida 33-49, zona 3, de la ciudad capital de Guatemala, tiene
72 años en el mercado guatemalteco; actualmente es la tercera empresa a nivel
nacional en la producción de productos cárnicos procesados.

Es una empresa que contiene un aproximado de 600 asociados entre el

área administrativa y operativa; mientras Cargill Meat Central América tiene un
aproximado de 160,000 asociados. Actualmente es productora de embutidos y
distribuidora de productos lácteos tales como quesos, yogurts, entre otros. La
planta cuenta con tecnología sofisticada y de gran capacidad para abastecer el
mercado nacional y el mercado de nicaragüense. Dentro de los embutidos que
producen están las salchichas, jamones, chorizos, longanizas, pate, salami y
línea gourmet.

En el capítulo uno encontrará las generalidades de la Empacadora Perry

y CIA. LTDA. Hay una breve descripción de la empresa desde su fundación
hasta las actividades que realizan el día de hoy, donde se toman las decisiones
a nivel regional, a que corporación pertenecen, entre otros detalles importantes
de la empresa. También se hablará sobre la visión, misión y valores de la
empresa, los cuales son el patrón a seguir para todos los colaboradores. Se
detallará la estructura organizacional, las funciones que desempeña cada
colaborar del organigrama y una breve descripción del departamento de
Investigación y desarrollo para conocer un poco más sobre el área y sus
funciones.

XXIII
 En el capítulo dos, es decir, en la primera fase del trabajo, la fase técnico
profesional, se inició con la fase del diagnóstico general, para determinar la
problemática. Para el cual se utilizó un Foda, y posteriormente un diagrama de
causa y efecto para encontrar las subcausas. El problema encontrado fue baja
productividad del proceso de las longanizas y chorizos que pertenecían al 80 %
de la producción por detrás de las salchichas y jamones de la empacadora, que
presentan los rendimientos más bajos.

Hay problema de tiempos y costos, se comenzó por realizar un análisis

del proceso en donde se determinaron los componentes que intervienen en el
proceso de elaboración de chorizos y longanizas. Posteriormente, se realizó un
análisis de cada una de las etapas del proceso. El proceso consiste en cinco
etapas: condimentos y harinas, molino y picadora, mezcla, embutición y
empaque. El análisis de cada etapa se detalla en el análisis de la distribución
del área, análisis del personal involucrado, análisis del método por medio de
diagramas bimanuales, hombre máquina, y por último, el análisis de la
maquinaria que se utiliza.

Al finalizar el análisis del proceso se realizaron las propuestas de mejora

del proceso para optimizar el proceso. Por lo cual siguiendo el mismo orden
anterior del análisis del proceso, se realizó una propuesta de mejora por cada
etapa, en donde se propuso una mejora para personal, maquinaria, distribución
del área y método en donde lo necesitará. Por último se presentan los costos de
todas las propuestas de mejora del proceso de producción de longanizas y
chorizos.

En el capítulo tres está la fase de investigación, se realizó un plan de

ahorro de energía eléctrica, el cual inició por la determinación del área de

XXIV
consumo energético. Según los resultados, el área que necesitaba aplicarse un
plan de ahorro de energía eléctrica en los cuartos frigoríficos de la empacadora.
Por lo cual se detallaron las partes de los cuartos frigo ricos que tienen
consumo energético para su análisis, y posteriormente su optimización para
reducir consumo energético.

El análisis del consumo de energía eléctrica, se desglosó por cada uno

de los componentes de los cuartos frigoríficos, los cuales son: luminaria,
maquinaria de enfriamiento que se divide en condensadores y evaporadores.
De los componentes de consumo energético, los que mayor consumo
presentaron fueron los evaporadores. Se realizaron propuestas de mejora para
cada uno de los componentes, seguido por un análisis del ahorro obtenido.

En el capítulo cuatro está la fase de docencia, se desarrolló un DNC

(diagnóstico de necesidades de capacitación). El cual sirvió para elaborar el
plan de capacitación anual que se brindaría en la empacadora Perry y CIA.
LTDA. Durante el tiempo que se estuvo en la empresa, se brindó una
capacitación, las cual se describirá dentro del documento; también se evaluaron
resultados de la misma. Por último, se presentan los costos del plan de
capacitación.

XXV
XXVI
1. GENERALIDADES DE LA EMPACADORA PERRY Y CIA.
LTDA.

1.1. Descripción

Empacadora Perry fue fundada en 1944 en la 4ª. Calle y 9ª. avenida, zona
1 de la capital de Guatemala. Sus principios fueron la producción, distribución y
venta de embutidos de alta calidad. Durante la dirección del señor, Nathan
Perry, quien tuvo un porcentaje significativo en el mercado a nivel nacional con
el 33 %.

Es importante mencionar que empacadora Perry fue la primer empresa en

introducir los embutidos de forma masiva al mercado nacional, esto conllevó a
un aumento en la capacidad de instalada de planta, por lo tanto se vio la
necesidad de cambiar de ubicación. El traslado se realizó en 1955 a su
ubicación actual que es la 33 calle 0-73 zona 3, de la capital de Guatemala. Fue
en 1955 que se comenzó con reparto por medio de bicicletas, paneles y motos,
quienes cubren la capital, y vía aérea cubre los departamentos.

En 1999 la corporación Cargill adquirió la empacadora Perry, donde

empacadora Perry empezó a abrir fronteras en el mercado centroamericano.
Cargill es una corporación multinacional privada con sede en Minnesota, en los
Estados Unidos de América, cuenta con aproximadamente 130 500 asociados
en 66 países. Cargill se dedica desde sus principios a la producción,
distribución y venta de productos alimenticios, agrícolas, financieros e
industriales. En la región de Centro América participan Honduras, Nicaragua,

1
Costa Rica y Costa Rica, enfocándose en la producción de productos cárnicos
tanto crudos como cocidos.

En Guatemala, Cargill tiene dos empresas, que son: Agribands Purina y

Empacadora Perry. Agribands Purina dedicada a la elaboración de alimentos
para animales desde concentrados hasta comidas preparadas para mascotas.
Empacadora Perry cuenta con aproximadamente 500 empleados, y se dedica a
la producción, distribución y venta de embutidos crudos como cocidos, tales
como; salchichas, jamones, chorizos y longanizas, mortadelas, chuleta, salami,
entre otros. También cuenta con la distribución de productos lácteos; yogurt y
quesos.

El mercado actual de la empacadora Perry es Guatemala y Nicaragua.

Hoy en día se cuenta con alta gama y variedad de productos para abastecer
todos los segmentos del mercado nacional, desde el mercado clase A hasta el
mercado clase C. Cuenta con una flotilla de vendedores de ruta y están
establecidos en todos los supermercados del país.

1.2. Visión

En el 2020, seremos el socio elegido por tener marcas líderes que ofrecen
soluciones ágiles e innovadoras, contando con asociados comprometidos que
hacen prosperar a nuestra comunidad (Cargill, 2017).

1.3. Misión

Ser los líderes en nutrir y desarrollar las comunidades a las que

pertenecemos (Cargill, 2017).

2
1.4. Objetivos

 Cero SIF (lesiones serias o fatalidades).

 Ser el mejor lugar para trabajar en Centroamérica.
 Ganar 3 premios por innovación (premios Chairman).
 Duplicar nuestro EBITDA (ganancias antes de deducciones).
 Ganar dos premios Spicola (premio a la excelencia).
 Implementar ERP (sistema informático integral para toma de decisiones)
(Cargill, 2017).

1.5. Estructura organizacional

Cargill en nivel internacional y en el ámbito de los alimentos se divide en

dos matrices:

 Cargill Animal Protein and Salt (CAPS): orientada a la alimentación de

humanos.
 Cargill Nutrition Animal (CAN): orientada a la alimentación de animales.

Cargill en la región centroamericana se divide en dos unidades de

negocios:

 Cargill Meats Central America (CMCA): encargada de producción,

distribución y venta de productos de nutrición humana. Pertenece a
CAPS.
 Cargill Feed and Nutrition (CFN): encargada de producción, distribución y
venta de productos de nutrición animal. Pertenece a CAN. (Tipaz, 2015).

3
 Empacadora Perry tiene una estructura organizacional donde cada
departamento aporta resultados para el bien común y crecimiento de la
compañía. Se trabaja con un organigrama vertical donde se tiene una política
de puertas abiertas, aquí cualquier asociado es capaz de aportar soluciones,
ideas que den valor a la compañía. Las unidades de negocio de la empacadora
Perry son las siguientes:

 Operaciones
 Comercial
 Financiero
 Cadena de suministros
 Compras
 Recursos humanos

Las funciones de los puestos del área de producción son los siguientes:

 Gerente regional: encargado de supervisar, comunicar y dirigir todas las

unidades de negocio de que incluye Guatemala, Honduras, Nicaragua y
Costa Rica.
 Gerente general: encargado de supervisar, comunicar y dirigir todas las
unidades de negocio de Empacadora Perry.
 Gerente de operaciones: encargado de supervisar, comunicar y dirigir las
diferentes áreas de operaciones.
o Superintendente de planta: supervisar, comunicar, dirigir y verificar
que se cumpla con programación de producción.
 Supervisor de producción: encargado de supervisar
asociados del área de producción, asimismo, cumplir con
solicitud de producción, comunicar todos los datos al
superintendente de planta.

4
  Coordinador de producción: encargado de supervisar
asociados y dar instrucciones más específicas.
 Asociados de producción: responsables de realizar
proceso de elaboración de salchichas, jamones y
variedades.
 Supervisor de empaque: encargado de supervisar
asociados del área de empaque, asimismo empacar todo lo
que sale de producción, comunicar todos los datos al
superintendente de planta.
 Coordinador de salchichas: encargado de comunicar
a asociados la programación de empaque de
salchichas.
 Coordinador de variedades: encargado de comunicar
a asociados la programación de empaque de
variedades.
 Asociados de empaque: encargado de
empacar todos los productos que salen de
producción de forma inocua.
o Superintendente de control de calidad: encargado de supervisar,
comunicar y dirigir a todo el personal de control de calidad.
 Supervisor de planta: encargado de programar muestreos a
planta, registros sanitarios, análisis de laboratorio.
 Monitores de planta: verificar en producción y
empaque que se cumplan los check list entregados
por R&D.
 Veterinario inspector: encargado de la relación de la
empresa con entidades gubernamentales (MSAS y MAGA)
o Superintendente de mantenimiento: encargado de supervisar,
comunicar y dirigir el personal de mantenimiento.

5
  Supervisor de proyectos: encargado de llevar a cabo todos
los proyectos de la empresa.
 Supervisor de planta: encargado de supervisar, comunicar y
dirigir a los técnicos.
 Técnicos: encargados del mantenimiento de
maquinaria y equipo del área de producción y
empaque.

Todos los puestos antes mencionados se representan en la figura 1, a

continuación:

Figura 1. Organigrama de la unidad de negocio

Gerente General

Gerente Gerente Recursos Gerente Cadena

Gerente Comercial Gerente Finaciero Gerente Compras
Operaciones Humanos Suministro

Superintendente Superintendete de Superintendente

de Planta Control de Calidad de Mantenimiento

Supervisor de Supervisor de Supervisor de Veterinario Supervisor de Supervisor de

Produccion Empaque Planta Inspector Planta Proyectos

Coordinador Coordinador
Coordinador Monitores Tecnicos
Salchichas Variedades

Asociados Asociados Asociados

Fuente: Cargill Incorporated.

6
1.6. Departamento de investigación y desarrollo

El departamento de investigación y desarrollo se creó desde la

adquisición de Empacadora Perry, por parte de la corporación Cargill, desde
ese entonces el departamento de R&D (Research and Development por sus
siglas en inglés) fue tomando mucha importancia dentro de las operaciones de
la empresa, así como un papel crucial y estratégico en el mercado por ende,
también un papel importante en el área comercial.

Ya que en un mercado tan competitivo se necesita de la constante

innovación no solo en productos nuevos, sino que también en mejoras de
productos ya establecidos en el mercado, en la actualidad es importante irse
adaptando a las necesidades del clientes y tener la capacidad de respuesta
para satisfacer sus necesidades.

Las funciones del departamento de R&D se dividen en tres fases

principales:

 Productos nuevos: desarrollar nuevas formulaciones de pasta de

producto, nuevas presentaciones o creación de un producto que no
existe dentro de los existentes. Este proceso conlleva desde la idea o
necesidad, planeación, realización de prueba a nivel piloto, obtención de
producto, degustación, aprobación, implementación.

 Soluciones a problemas en planta: esta función se resume en ayudar

teórica y técnicamente al área de producción y empaque, con los
problemas cotidianos en lo que respecta a formulaciones,
presentaciones, problemas en hornos (temperatura crítica, color,

7
 formación de piel, entre otros), problemas de pesos, poco inventario de
alguna materia prima (sustitución).

 Mejora de productos establecidos: esta función está enfocada en el

ahorro que se puede generar en operaciones, específicamente en
producción y empaque. Por ejemplo, en evaluar posibles sustitutos de
materia cárnica o ingredientes o bien nuevos tipos de empaque.

También es el departamento encargado de entregar todos los check-list al

departamento de operaciones, los check-list son hojas con instrucciones e
indicaciones sobre cómo realizar un producto en específico para que los
asociados realicen de forma adecuada y estandarizada los procesos, y así
asegurar la calidad del producto.

La organización del departamento se encuentra de la siguiente forma:

 Gerente regional (Costa Rica)

o Superintendente o líder de innovación
 2 Formuladores junior

Dentro de la historia del departamento, se puede mencionar que desde los

inicios de empacadora Perry siempre ha existido la innovación y desarrollo sin
embargo no existía un departamento como tal si no se distribuían las funciones
dentro del mismo departamento de operaciones, luego de que Empacadora
Perry fue adquirida por Cargill se estableció el departamento de R&D y en ese
momento pertenecía al área de operaciones.

Sin embargo, en el 2014, el departamento de R&D se trasladó a la unidad

de negocios de comercial. Es por ello que se invirtió en un laboratorio equipado

8
para realizar todas las pruebas necesarias para tener una capacidad de
respuestas mejor. Toda la información dada se presenta en la figura 2, donde
se puede observar el organigrama del departamento de investigación y
desarrollo.

Figura 2. Organigrama del departamento de investigación y desarrollo

Gerente
Regional

Superintendente

Formulador
Junior 1

Formulador
Junior 2

Fuente: Cargill Incorporated.

9
10
2. FASE DE SERVICIO TÉCNICO PROFESIONAL.
OPTIMIZACIÓN DE LA LÍNEA DE PRODUCCIÓN DE
LONGANIZAS Y CHORIZOS

En esta fase se elaborará un estudio completo sobre un proceso

productivo; aquí el objetivo principal es la optimización del mismo, por medio de
un diagnóstico inicial, un análisis del proceso actual y específico de cada etapa
del proceso, para ello se elaboran propuestas de mejora en cada etapa, y por
último, se finaliza con el análisis de costos y utilidades de comparación entre el
proceso actual y el propuesto.

2.1. Diagnóstico de la situación actual

Para obtener un diagnóstico inicial se decidió desarrollar un Foda, el cual

se obtuvo por medio de la lluvia de idea en reuniones en la etapa de inducción a
la empresa.

2.1.1. Matriz Foda

 Oportunidades
o Incremento de la demanda a nivel regional.
o Disminución de precios de materias primas.
o Implementar nuevos métodos de conservación de alimentos.
o Diversificación de los productos.

 Amenazas

11
 o Absorber inflaciones de precios en materia prima, debido a
escasez de productos.
o Nuevas normativas gubernamentales y legislaciones
internacionales que regulen los embutidos.
o Alimentos sustitutos de los embutidos.
o Tendencia descendente de consumo de alimentos procesador

 Fortalezas
o Asociados comprometidos con la empresa.
o Alto crecimiento en el departamento de investigación y desarrollo.
o Se cuenta con certificaciones nacionales e internacionales que
respaldan el trabajo que se realiza en la empresa.
o La capacidad instalada basta.
o Logística avanzada.
o Catálogo de productos amplios.
o Empresa manejada por sistema SAP.
o Productos líderes en el mercado de embutidos.
o Empresa líder en el mercado.

 Debilidades
o Mala comunicación interna.
o Subcontratos por tiempo definido.
o Malas estrategias de marketing.
o Espacio en planta insuficiente.
o Variabilidad de rendimientos en los procesos de producción.

A continuación se presenta en la tabla I, el análisis Foda.

12
 Tabla I. Foda

Exterior
Oportunidades Amenazas
i. Incremento de la demanda a nivel i. Absorber inflaciones de precios en
regional. materia prima, debido a escasez de
ii. Disminución de precios de materias productos.
primas. ii. Nuevas normativas gubernamentales y
iii. Implementar nuevos métodos de legislaciones internacionales que regulen
conservación de alimentos. los embutidos.
iv. Diversificación de los productos. iii. Alimentos sustitutos de los embutidos.
iv. Tendencia descendente de consumo de
alimentos procesador

i. Asociados comprometidos con la empresa. i. Mala comunicación interna.

ii. Alto crecimiento en el departamento de ii. Subcontratos por tiempo definido.
investigación y desarrollo. iii. Malas estrategias de marketing.
iii. Se cuenta con certificaciones nacionales e iv. Espacio en planta insuficiente.
internacionales que respaldan el trabajo v. Variabilidad de rendimientos en los
que se realiza en la empresa. procesos de producción.
iv. La capacidad instalada basta.
v. Logística avanzada.
vi. Catálogo de productos amplios.
vii. Empresa manejada por sistema SAP.
viii. Productos líderes en el mercado de
embutidos.
ix. Empresa líder en el mercado.
Fortalezas Debilidades
Interior

Fuente: elaboración propia.

A continuación se presenta en la tabla II la matriz de maximización y

minimización:

13
 Tabla II. Matriz de maximización y minimización

Fortalezas Debilidades
 Asociados comprometidos con la empresa.  Mala comunicación interna.
 Alto crecimiento en el departamento de  Subcontratos por tiempo
investigación y desarrollo. definido.
 Se cuenta con certificaciones nacionales e  Malas estrategias de
internacionales que respaldan el trabajo que marketing.
se realiza en la empresa.  Espacio en planta
 La capacidad instalada basta. insuficiente.
 Logística avanzada.  Variabilidad de rendimientos
 Catálogo de productos amplios. en los procesos de
 Empresa manejada por sistema SAP. producción.
 Productos líderes en el mercado de
embutidos.
 Empresa líder en el mercado.
Oportunidades  Aprovechando el crecimiento del  Mejorar rendimientos de
 Incremento de la demanda a nivel departamento de investigación y desarrollo productos para reducir la
regional. poder innovar en la implementación de variabilidad de rendimientos
 Disminución de precios de materias métodos de conservación de productos de los procesos y así
primas. cárnicos para ofrecer productos menos aprovechar los crecimientos
 Implementar nuevos métodos de dañinos a los consumidores. de la demanda junto a nueva
conservación de alimentos.  Aprovechar el liderato en el mercado de la creación de productos
 Diversificación de los productos. empresa para penetrar más con el crecimiento nuevos.
de la demanda.
Amenazas  Por medio de los desarrollos y evaluaciones  Mejorar estrategias de
 Absorber inflaciones de precios en de las materias primas y productos nuevos, marketing para evitar una
materia prima, debido a escases de poder encontrar materias primas que disminución del consumo de
productos. reemplacen las materias que presenten embutidos.
 Nuevas normativas gubernamentales y aumentos de precios.  Mejorar rendimientos para
legislaciones internacionales que  Aprovechar las certificaciones nacionales e poder absorber alzas de
regulen los embutidos. internacionales para poder estar actualizados precios de materia prima.
 Alimentos sustitutos de los embutidos. con las normativas nuevas gubernamentales.
 Tendencia descendente de consumo
de alimentos procesador

Fuente: elaboración propia.

Al terminar de definir la tabla de maximización y minimización, se

definieron las siguientes estrategias:

 Por medio de la creación de nuevos productos, mejora de calidad

enfocados a los clientes a fin de aumentar el nicho de mercado de la
empacadora Perry, por lo tanto, cumplir con un aumento de demanda,
aun así escalar dentro de los puestos de las mejores empresas de
embutidos a nivel nacional y regional, siempre siendo respaldados por
las certificaciones.

14
 Por medio de la motivación y capacitación de los asociados, se
aprovechó la capacidad actual instalada, para lograr aumentar los
rendimientos de producción, así ser la empresa núm. 1 en la familia
Cargill de la región.

 Por medio de una mejora en la comunicación, se debe evitar fallas en los

procesos.

o De producción para aumentar y mantener estables los

rendimientos, que la finalidad sea un negocio más rentable y por
lo tanto, tener mayor capacidad de inversión en la publicidad e
incrementar, tanto la demanda potencial como la penetración de
mercado, así lograr ser la empresa núm. 1 a nivel regional y
nacional en cuanto a ventas y rendimientos en familia Cargill.

 Por medio del contacto de la gran cantidad de proveedores, identificar las

mejores maquinarias y equipo a utilizar en los procesos para mantener
procesos y rendimientos estables, evitando paros inesperados y pérdidas
de producto.

 Por medio de las actualizaciones de las certificaciones cumplir con

normativas gubernamentales.

 Por medio del estudio de procesos, métodos de preservación por parte

del departamento de investigación y desarrollo, para obtener un producto
con más vida útil.

 Por medio de la innovación tener una diferenciación en los productos en

relación a las empresas ofertantes.

15
 Por medio del aumento de rendimientos, por lo tanto, de la reducción de
costos, se puede invertir en publicidad para sobresalir sobre la
competencia.

 Por medio de la adquisición de nuevos equipos para el control de

calidad, asegurar la vida útil del producto y no tener inconvenientes en el
mercado.

 Por medio del aumento de los rendimientos absorber impactos negativos

en la fluctuación de precios en cuanto a la materia prima.

2.1.2. Diagrama causa-efecto

Sin embargo, una de las debilidades de la empresa es la variabilidad de

los rendimientos en los procesos de producción de embutidos, por ello se
decidió realizar un análisis de los rendimientos de los productos. Para ello, se
priorizó en los productos con mayor producción en la planta, los cuales son:
salchichas, jamones y longanizas y chorizos. Esto se determinó por medio de
un análisis de Pareto 80-20, donde el 80% de la producción lo comprendían
estos tres productos. De estos tres productos se analizaron los registros de los
rendimientos, los cuales son los siguientes; salchichas 98%, jamones 95% y
longanizas y chorizos 86 %.

Si bien existe una variación de 3 % entre las salchichas y jamones al

comparar los tres productos existe una variación de 12 %, lo cual afecta la
variabilidad de los rendimientos para toda la planta, ya que las longanizas y
chorizos es el tercer producto más producido impacta aun mes en el promedio
de rendimientos para la empacadora.

16
 Por lo tanto, se decidió trabajar con la optimización del rendimiento del
proceso de elaboración de longanizas y chorizos para lo cual se utilizó un
diagrama causa-efecto o bien conocido como diagrama Ishikawa, para realizar
un diagnóstico del problema más profundo. En este caso los puntos de vista
general son las 6M que las causas principales y son las siguientes: mano de
obra, métodos, materiales, medición, maquinaria y medio ambiente.
Posteriormente, se analizan las subcausas que se desglosan de cada una de
las 6M.

 Materiales

o La funda que se utiliza no tiene el calibre adecuado o no tiene la

flexibilidad adecuada para las longanizas y chorizos, por lo cual no
soportar el empaque al vacío y se revientan.
o Si la materia prima se encuentra por debajo de las temperaturas
adecuadas por el check list, la pasta final en la embutidora se
atasca por cuestiones de viscosidad.

 Métodos

o Los check list que no están actualizados generan confusión en los

asociados al momento de operar cualquier etapa del proceso de
elaboración de chorizos y longanizas, perdiendo tiempo en
preguntar y corroborar datos.
o El método de embutición no es el adecuado, por lo tanto, la
técnica tiene un efecto negativo en el producto, lo cual hace que
se reviente el producto y exista producto de reproceso.
o El tiempo de mezcla se aumenta, debido a la cantidad de bolsas a
agregar en el proceso de mezcla.

17
 o El proceso de amarrado de chorizos y longanizas es muy
delicado, por lo cual una mala técnica del amarrado significa
producto de reproceso, debido a que presenta puntas reventadas
en paquete final.
o Proceso de empacado de forma deficiente hace que se aumente
en número de reempaque, por el consumo de bolsas y tiempos
extra.
o Una mala técnica de sellado al vacío produce un empaque con
arrugas en la bolsa, lo cual genera pérdida de vacío y reducción
de ventas, por producto dañado o vencido.

 Mano de obra

o La fatiga provocada por las temperaturas frías y trabajo de carga

hace que el asociado tenga que descansar aún más para retomar
actividades, el tiempo productivo disminuye.

o Falta de personal, debido a las lesiones, descansos, vacaciones,

enfermedades, los despedidos genera que exista una mala
distribución del personal y no se asigne correctamente el personal
para una línea de producción, por ello se incrementan los tiempos.
Se contrata personal externo.

o La mala comunicación entre supervisión y asociados genera

confusión de volúmenes de producción, por lo cual se atrasan
producciones en el acumulado de la semana. Así como la mala
comunicación genera demoras dentro de la línea de elaboración
de longanizas y chorizos.

18
 Medición

o Los equipos de medición y control mal calibrados generan la

obtención toma de datos incorrectos, lo cual influencia en
rendimientos falsos.
o Las básculas son poco exactas y solo presentan datos de 0,5
libras, por lo cual podría afectar rendimientos en lotes pequeños,
por falta de datos exactos.
o Las pesas son poco exactas y solo presentan datos de 0,05 libras,
por lo cual puede afectar rendimientos en el muestro de unidades,
por falta de datos exactos.

 Maquinaria

o La presión o programación de la máquina embutidora no puede

ser la adecuada, para embutir con fundas del calibre de los
chorizos y longanizas.

o La programación de la máquina empacadora al vacío puede no

estar bien programada, por lo cual genera arrugas en el empaque
y por ende, pérdidas de vacío.

o Los paros inesperados se dan por problemas eléctricos, o por

maquinaria que ya llegó a su vida útil. Lo cual genera demoras en
el proceso de elaboración de chorizos y longanizas.

 Medio ambiente

19
 o El espacio reducido en el aérea de empaque hace que el proceso
tenga muchos puntos de intersección por lo tanto se generan
constantes demoras.

Figura 3. Diagrama causa-efecto

Métodos

Actualización de check-list Materiales

Amarrado de
Mano de obra chorizo
Embutición Tipo de funda
Empacado Temperatura
Falta personal Adición de de materia prima
Comunicación ingredientes en Sellado al vacío
Fatigas mezcla.
Baja productividad
en línea de producción de
Precisión de longanizas y chorizos
Presión en Distribución de
Calibración basculas embutidora ingredientes Vapor
de equipo Vacío en
Precisión de empacadora
pesas Espacio en empaque
Medición Paros inesperados
Medio ambiente
Maquinaria

Fuente: elaboración propia, empleado Visio.

2.2. Análisis de procesos

El análisis de procesos hace referencia a todos los componentes que

intervienen en el proceso de elaboración de chorizos y longanizas. Esta
descripción y análisis del proceso inicia desde lo general y termina en el análisis
particular y específico.

20
 En el primer punto se definen ciertos aspectos básicos de un proceso de
elaboración de embutidos, lo cual sería la teoría del proceso, ingredientes y
materiales que intervienen en el mismo.

Se hace una explicación del proceso por medio de diagramas de

operaciones y diagramas de flujo de operaciones. Se desglosan cada una de
las etapas posteriormente, para describir cada una de ellas de una forma más
específica.

El método que se utilizó para recolectar toda la información fue por medio
de un diagnóstico previo donde los resultados obtenidos fueron objetivos de
muestreos y observaciones repetitivas para convertir datos de procesos a
números.

2.2.1. Componentes que intervienen en el proceso

La definición de un embutido puede variar dependiente de la literatura que

se consulte, pero en forma general un embutido es un alimento procesado
derivado de materia cárnica de diferentes tipos de animales, entre ellos: cerdo,
pavo, pollo, res, entre otros.

El embutido es una mezcla de los derivados cárnicos con diferentes tipos

de ingredientes y aditivos. Los ingredientes son aquellos que le proporcionan al
alimento aromas, sabores y los caracteriza dependiendo del gusto del
consumidor.
.
Mientras que los aditivos son todos aquellos que van a mejorar aspectos
físicos del embutido como por ejemplo, la textura, la retención de agua, el pH,
color, entre otros aspectos que el producto tenga un mejor aspecto.

21
 La mezcla de los derivados cárnicos, ingredientes y aditivos se embute
dentro de una funda, esta puede ser natural derivada de las tripas de animales
como cerdos, reses, cabras, entre otros, dependiendo del tipo de embutido a
producir; también puede ser artificial y de ellas se derivan las plásticas y de
colágeno que pueden ser comestibles o no.

Los componentes con los cuales se elaboran los embutidos de forma

general son los siguientes:

 Materia prima: es el producto cárnico que condiciona el producto final, la

característica fisicoquímica que hay que controlar en este ingrediente es
el pH (5.4-5.8), ya que establecerá la capacidad de retención de agua,
solubilizarían con grasas y de proteínas, color y susceptibilidad de
ataques microbiano. Entre las carnes que se pueden utilizar para la
elaboración de embutidos son las siguientes:
o Aves de corral: pollo, pavo
o Y animales de caza: cerdo, res

 Condimentos y especias: estos ingredientes son los que aportan

características sensoriales al producto incorporándole aromas y sabores
distintivos. Entre los condimentos y especias utilizados en los embutidos
están los siguientes:
o Sales: ayuda a la extracción de proteínas, ligación entre materias
primas, emulsificación, color, consistencia. Asimismo, tiene una
función triple: sabor, conservador y ayuda a la retención de agua.
o Especias: imparten aromas, éstas actúan como conservadores y
agente contra ataques microbianos.

22
 Aditivos: son aquellos que aportar, mejorar, modifican características del
producto tales como: conservación, textura, aspecto. Entre ellos, se
puede encontrar los siguientes:
o Colorantes
o Reguladores del pH
o Antioxidantes
o Conservadores
o Correctores y potenciadores del sabor

 Fundas: es aquel material que ayuda a dar la forma característico de

cada embutido, entre ellos se pueden clasificas de la siguiente manera:
o Naturales
o Artificiales (celulosa, colágeno, plástico)

El proceso de elaboración general de un embutido tiene una estructura

general para la producción industrial y se describe de la siguiente manera:

 Preparación de materia prima: en esta etapa se preparan las materias

cárnicas, condimentos, especias y aditivos, en donde se pesa la cantidad
de cada una de las materias, según la formulación del producto.

 Picado y molido: en esta etapa es donde se reduce el tamaño de la

materia cárnica, según las especificaciones del producto, se utiliza un
picador y un molido. Normalmente se reduce las partículas de primero en
el picador, luego se reducen aún más en el molino.

 Mezclado y amasado: esta etapa es donde se mezcla por un tiempo

establecido la materia cárnica, con los condimentos, especias y aditivos
(también verduras si lo lleva el producto). En esta etapa también se

23
 agrega agua para aumentar rendimientos. El fin de este proceso es la
mezcla homogénea de todos los ingredientes, extraer la proteína para
realizar una emulsificación entre las grasas, proteína y agua.

 Embutido: a nivel industrial se utilizan máquinas especializadas llamadas

máquinas embutidoras que funcionan por medio de aire comprimido que
es la responsable de llenar las fundas con la mezcla (llamada pasta)
antes realizada.

 Empaque: en este proceso el producto es empacado en un material

plástico flexible, que por medio de máquinas empacadoras que aplican
vacío a cada empaque para así retirar el oxígeno disponible, así
aumentar la vida útil del producto. También esta etapa tiene una función
muy importante y es la presentación del producto final al consumidor.

2.2.2. Proceso productivo

Todos los chorizos y longanizas en la empacadora Perry tienen el mismo

proceso de elaboración, la diferencia entre los productos son los ingredientes y
formulaciones.
.
El proceso comienza con el pesado de ingredientes y el molido y picado
de carnes. Tiene como materias primas cárnicas: carne de pollo, 2 tipos de
carne de cerdo, cuero de cerdo y granulo de soya. Estas 2 etapas trabajan
simultáneamente para encontrarse en el área de mezcla.

El proceso productivo comienza con la molienda de las materias cárnicas,

todas ellas se transportan desde la bodega de materia prima cárnica hacia el
área de molinos y picadora. La carne de pollo va directo a la picadora, y

24
posteriormente al molino, mientras que la carne de cerdo y el cuero se van
únicamente hacia el molino.

Todas las materias cárnicas se pesan después del molino, para verificar
que este el peso, según los check list, lo cual incluye un transporte del molino al
área de pesado.

Mientras se está trabajando con las materias cárnicas se está realizado el

pesado de los condimentos y harinas, asimismo, pasa con el granulo de soya.
Luego de tener todos los ingredientes de la formulación del producto solicitado,
se realiza un transporte hacia el área de mezclado en donde las carnes, harinas
y condimentos se añaden de forma ordenada, según el check list de mezcla.

El check list de mezcla tiene todos los ingredientes que se necesitan en la

mezcla, así como también la cantidad a agregar en libras y el tiempo de mezcla,
según las fases de la mezcla en minutos.

Las fases de las mezclas se dividen en tres, la primera es donde se

agregan las materias cárnicas y sales para realizar el proceso de curado de la
carne; la segunda es donde se agrega todos los condimentos y sabores, y la
última fase es donde se agregan las harinas, almidones, texturizados, entre
otros extensores al producto, así como también generar la textura final
deseada.

Luego de cumplir con el tiempo de mezcla, el cual incluye la carga y

descarga de la pasta como tal, se procede a trasportar la pasta hacia el área de
embutición, en donde la pasta es embutida en una funda de colágeno calibre 28
con especificaciones, según los check list.

25
 Las especificaciones son: el peso total por un número estimado de
unidades o bien peso por unidad. En el caso del chorizo colorado y longaniza
son 10 unidades y el peso es de 454 gramos equivalente a 1 libra por las 10
unidades, o también puede darse como 45,5 gramos cada unidad.

En el caso del chorizo argentino es una unidad por una libra de producto.
Dentro del proceso de embutición el producto ya embutido cae sobre una olla
de acero inoxidable en donde caben hasta 300 libras de producto.

Al terminar de ser embutido el producto solicitado termina la fase de

producción por bach en la planta, y se transporte hacia el área de empaque que
es una producción en línea como tal. El primer paso es el corte, lo que se
realiza en esta etapa es realizar un amarre con cáñamo de forma manual, que
luego se corta con una tijera para separar las 10 unidades del chorizo colorado
y longaniza y separar 1 unidad para el chorizo argentino. Luego de ser cortadas
las unidades se le da la forma de rectángulo para el chorizo colorado y
longaniza.

Para el chorizo argentino, la unidad se le da forma de espiral y se coloca

sobre una base para facilitar ingresar el producto dentro de la bolsa plástica.
Esta bolsa plástica se coloca sobre la selladora al vacío en la campaña que
esté disponible, ya que la selladora tiene dos campanas.

Después que el paquete salga de la campana de sellado al vacío, se

verifica que se haya hecho un sellado hermético y se pasa por el sensor de
metales para verificar que el producto no este contaminado por algún tipo de
metales. Finalmente, el producto es encestado con 30 paquetes por cada cesta
y se transporta a bodega de centro de distribución.

26
 Este cálculo se realizó dividiendo el tiempo total del diagrama de
operaciones entre el tiempo total del diagrama de flujo de operaciones. El
tiempo total del diagrama de flujo de operaciones es de 1 094,4 minutos, y el
tiempo del diagrama de operaciones es de 1 076,36, el resultado para la
eficiencia del proceso es de 98,35 % este es un buen dato, que se está
perdiendo un 1,65 % en procedimientos que no agregan valor al producto final,
éstos son necesarios.

En las figuras 4 y 5 se presentan los diagramas flujo de operaciones y de

operaciones del proceso. También se especifican los tiempos de cada actividad
y la distancia recorrida en el caso de los transportes.

27
 Figura 4. Diagrama de operaciones de proceso de chorizos y
longanizas

Nombre del proceso

Elaboración de chorizos y longanizas Área Producción
Nombre del diagrama
Diagrama de operaciones del proceso Fecha
Departamento Hoja
Investigación y desarrollo 1/1
Pedro Pablo
Encargado del proceso
Maria Tipaz Elaborado Chacón

Granulo Cuero de Cerdo

Condimentos Harinas Cerdo Pollo
Soya Cerdo Premium

10,63min 7 Pesado10,63min 6 Pesado 1,62min 5 Pesado 6,5min 5 Molido 6,5min 4 Molido 6,5min 3 Molido 4min 1 Picado

1,62min 4 Pesado 1,62min 3 Pesado 1,62min 2 Pesado 6,5min 2 Molino

1,62min 1 Pesado

22min 8 Mezcla

35min 9 Embutido

Corte y
240min 10 Amarre

240min 11 Empaque

240min 12 Sellado

240min 13 Encestado

Fuente: elaboración propia, empleando Visio

28
Figura 5. Diagrama de flujo de proceso de chorizos y longanizas

Nombre del proceso Área

Elaboración de chorizos y longanizas Producción
Nombre del diagrama
Diagrama de flujo del operaciones Fecha
Departamento
Investigación y Desarrollo Hoja 1/1
Pedro Pablo
Encargado del proceso
María Tipaz Elaborado Chacón

Granulo Cuero de Cerdo

Condimentos Harinas Soya Cerdo Cerdo Premium Pollo
3 2 1 1 1 1 1

1,56min Hacia 1,46min Hacia 1,46min Hacia 1,46min Hacia 1,46min Hacia
10,63min 7 Pesado10,63min 6 Pesado 56m 14 Pesado 52m
11 Molido 52m 8 Molido 52m 5 Picado 52m
1 Picado

1,2min Hacia 1,2min Hacia

62m 17 Mezcla 62m 16 Mezcla
1,62min 5 Pesado 6,5min 5 Molido 6,5min 4 Molido 6,5min 3 Molido 4min 1 Picado

0,2min Hacia 0,2min Hacia 0,2min Hacia 0,2min Hacia 0,2min Hacia
8m 15 Mezcla 8m
12 Pesado 8m 9 Pesado 8m 6 Pesado 2m
2 Molido

1,62min 4 Pesado 1,62min 3 Pesado 1,62min 2 Pesado 6,5min 2 Molino

0,7min Hacia 0,7min Hacia 0,7min Hacia 0,2m Hacia

44m 13 Mezcla 44m
10 Mezcla 44m
7 Mezcla 8m
3 Pesado

1,62min 1 Pesado

0,7min Hacia
44m 4 Mezcla

22min 8 Mezcla

0,7min Hacia
44m 18 Pesado

1,62min 1 Pesado

0,45min Hacia
35m 19 Embutido

35min 9 Embutido

0,7min Hacia
26m 20 Empaque

Corte y
240min 10 Amarre

240min 11 Empaque

240min 12 Sellado

0,02min Hacia
1m 21 Encestado

240min 13 Encestado

0,25min
4m 22 Hacia BPT

Fuente: elaboración propia, empleando Visio

29
 2.2.2.1. Condimentos y harinas

En esta etapa se analizaron los siguientes aspectos: distribución del área,

método de pesaje de materia prima y descripción del personal involucrado. De
cada uno de los aspectos se analizaron situaciones específicas para
determinar las deficiencias de la etapa, así realizar las propuestas de mejora del
proceso para optimizarlo.

2.2.2.1.1. Descripción general

El área de condimentos y harinas es la primera que se encuentra al

entrar a la planta de producción. Esta área se divide en dos cuartos principales,
uno corresponde al cuarto de pesado de harinas y el otro corresponde al área
de pesado de sabores y condimentos.

En cada una de las áreas existe un pesador, el pesador del área de

harinas tiene dos balanzas, una con capacidad de 200 libras y otra con
capacidad de 50 libras. El pesador del área de condimentos únicamente tiene
una balanza de 50 libras de capacidad.

Ambas áreas cuentan con estanterías para colocar los productos ya

pesados, superficies para realizar los pesajes, equipo de limpieza, y una pila
para realizar el lavado de todo el equipo utilizado, asimismo, con la ayuda de
una manguera lavan el área al final del turno. Ambas áreas también cuentan
con extractores y filtros para el polvo que se genera en el pesado, los
pesadores utilizan mascarillas especiales para polvo por seguridad y salud
ocupacional.

30
 Antes de pesar todos los ingredientes, los pesadores deben de saber la
programación del día para solicitar a cadena de suministros todos los
ingredientes a utilizar.

Luego la cadena de suministros coloca los ingredientes en un pasillo que

conecta la bodega de cadena de suministros con el área de pesaje. Luego inicia
el proceso de elaboración de longanizas y chorizos. Los pesadores deben de
ubicar el check list respectivo de la longaniza o chorizo, dependiendo de
solicitud a planta, y posteriormente deben de realizar el pesado.

El pesado es de forma manual con ayuda de una pala pequeña y los

ingredientes los colocan dentro de bolsas plásticas. Al terminar de pesar todos
los ingredientes que indica el check list, los pesadores colocan todas las bolsas
plásticas de forma ordenada en estanterías, luego los asociados encargados de
realizar las mezclas lleguen con un carro a traer todos los ingredientes.

El costo total por pesar ingredientes para una tanda de 1 000 libras es de
Q3,85, porque existen dos asociados, uno para cada área de pesaje, y se
tardan 0.177 horas, y el costo de hora es de Q10,86. Quiere decir que cada
asociado genera un costo de Q1 925.

En esta etapa del proceso se utilizan bolsas por cada ingrediente a pesar,
en total para una tanda de 1 000 libras se pesan 13 ingredientes, por lo tanto,
se utilizan 13 bolsas. El costo de la bolsa plástica es de Q.0,016, genera un
costo de Q0,208 por tanda únicamente en consumo de bolsas plásticas.

31
 2.2.2.1.2. Distribución del área

El área de pesado se divide en dos áreas especializadas. Las dos áreas

son: área de condimentos en donde se encuentran todos los condimentos,
especias, sabores, sales, azucares, en resumen todos aquellos ingredientes
que aportan sabor a la pasta.

La segunda área es la de harinas donde se encuentran todos los tipos de

extensores como son almidones, texturizados, harinas de diferentes tipos de
materias primas que pueden ser: soya, papa, maíz o trigo. En el área de harinas
también se encuentran todos los colorantes naturales y preservantes que se
utilizan en productos determinados.

El área de pesado de condimentos es más pequeña que la de harinas esto

debido a que la proporción a utilizar de condimentos es menor que las de
harinas, por lo tanto se necesita menos espacio.

Las dos áreas están separadas por una pared y se unen por un pasillo
por el norte de la distribución. Al final del pasillo al lado oeste se encuentra la
bodega de materia prima seca que pertenece a cadena de suministros, que es
donde se transportan todos los ingredientes hasta las áreas de pesado.

Al entrar al área de pesado de condimentos, al lado este, se puede

encontrar una estantería grande para colocar los ingredientes pesados;
seguidamente de la pesa o balanza donde se pesan todos los condimentos a la
par de la pesa está el contenedor con sales, y al final se encuentra una
estantería con oleorresinas, para preparar los sabores confidenciales.

32
 Al oeste del área de pesado de condimentos se encuentra una estantería
para colocar ingredientes ya pesados, asimismo, como el área donde se
encuentran los contenedores de todos los sabores, condimentos y especias. En
medio del área de encuentra el contenedor de azúcar; en el lado sur del área de
pesado de condimentos, se encuentra el área en donde se coloca todos los
sacos vacíos.

La distribución del área no sigue un flujo del proceso, según los

ingredientes a pesar si no es un flujo desorganizado, como se podrá observar
en la figura 6, el centro del flujo se ubica en la pesa y el asociado
posteriormente debe de dirigirse hacia cada ingrediente de forma desordenada
para obtener cada ingrediente. Esto retrasa el proceso debido a traslados que
realiza el asociado de un lugar a otro para cada ingrediente.

Las dimensiones de pasillo de condimentos son las siguientes:

 Largo: 4 metros
 Ancho: 2 metros

Las dimensiones del área de pesado de condimentos son las siguientes:

 Largo: 4 metros
 Ancho: 6 metros

A continuación en la figura 6 se presenta el plano en donde se describe

las dimensiones de la misma:

33
 Figura 6. Dimensiones del área de pesado de condimentos

Fuente: elaboración propia, empleando Visio 2015

El área de pesado de harinas tiene al lado norte el área de pesado con la

pesa que se encuentra en la mesa de pesado con un respectivo lavadero, al
mismo sentido se encuentra el área de contenedores de preservantes, al
sentido este se encuentra el área de contenedores de colorantes, también de

34
almidones. Al sentido sur del área de pesado de harinas se encuentra una
estantería grande para colocar ingredientes ya pesados, y a la par se encuentra
el área de sacos de harinas varias (harinas más texturizados). El basurero en
donde se colocan las lenguas de sacos que ya no sirven entre otros desechos,
se encuentra en la esquina derecha del sentido sur.

Por último, en el sentido oeste se encuentra el congelador que contiene

algunos ingredientes especiales como algunos colorantes y preservantes que
necesitan refrigeración. También se sitúa una estantería grande para colocar
los ingredientes ya pesado y a la par se encuentra el área para colocar sacos
vacíos.

De igual forma en esta distribución no se mantiene un flujo del proceso

continuo si no se centraliza en la pesa y el asociado tiene que redirigirse a cada
ingrediente una vez haya terminado con el anterior. Los ingredientes están
desordenados, no están organizados, según la frecuencia de utilización, por lo
que aumenta la distancia de traslados y la frecuencia de traslados.

Las dimensiones de pasillo de harinas son las siguientes:

 Largo: 6 metros
 Ancho: 2 metros

Las dimensiones del área de pesado de harinas son las siguientes:

 Largo: 6 metros
 Ancho: 6 metros

35
 A continuación se presentan las dimensiones del área de harinas en la
figura 7:

Figura 7. Dimensiones del área de pesado de harinas. Empacadora

Perry

6.0

Fuente: elaboración propia, empleando Visio 2015.

36
 2.2.1.1.3. Método

En el método de pesado únicamente se utiliza una mano para tomar el

ingrediente, y con la otra mano sujetar la bolsa donde se agrega el ingrediente.

Por lo tanto, se decidió analizar el proceso de pesado con un diagrama

bimanual para verificar si se puede optimizar el proceso por medio de la
reducción de movimientos innecesarios o bien sea optimizar de otra forma, la
cual reduzca el tiempo con base al diagrama bimanual recolectado en la
práctica. El objetivo es reducir el tiempo de pesado por tanda de producto.

La distribución del área de trabajo se muestra en la imagen donde el

asociado tiene las bolsas en la mano derecha, la balanza enfrente de él y el
saco de donde toma el ingrediente en la mano izquierda.

En este proceso únicamente se muestra el pesado de cada ingrediente;

sin embargo, el asociado debe de ir por cada costal para pesar el ingrediente, lo
que conlleva un aumento del tiempo total de pesado para un solo producto.

Dentro del diagrama bimanual se indican las actividades que se realizan

con cada mano. Estas actividades se determinaron por medio de observación
en el área de pesado durante una semana.

Se tomó muestreo como una semana, los ciclos de producción o pedidos

de producción en planta son semanales y se repiten semanalmente. También el
muestreo que se realizó se hizo con base en los movimientos para realizar el
pesaje de un solo ingrediente.

37
Figura 8. Diagrama bimanual de pesado de ingredientes de chorizos y
longanizas

Fuente: elaboración propia., empleando Visio 2015.

38
 Como se puede observar el método en el diagrama bimanual no presentan
muchas demoras, por lo cual quiere decir que los asociados han llegado a
perfeccionar el proceso, a través de la estrategia para optimizar el proceso en
cuanto a tiempos y costos sería implementando maquinaria que automaticen o
se semi automatice la etapa de pesado. Es importante para realizar una
comparación y verificar si existe una optimización para comparar el tiempo
actual y costo versus una propuesta de mejora.

Para determinar el tiempo total en que un pesador tarda en pesar un

ingrediente, se utilizó el método tradicional en donde se utiliza la tabla de
número de observaciones, según un cociente calculado previamente con 10
datos tomados previamente. A continuación se presentan los cálculos para
obtener el número de observaciones.

o Tiempos a tomar: 10 datos

o Tiempos tomados (seg): 32,30,38,39,41,40,29,36,35,36
o Rango: 12
o Promedio: 35,6
o Cociente: 0,34
o Número de observaciones, según tabla: 20

A continuación se muestra la tabla de los 20 datos tomados en el

muestreo para determinar el tiempo promedio de la operación:

39
 Tabla III. Tiempo promedios de operación

Tabla de tiempos
35 36 35 35 34
34 33 35 32 34
34 33 35 31 33
36 35 39 35 35

Fuente: elaboración propia.

∑ Xi
Te =
LC
Te= tiempo promedio
Xi= lecturas tomadas
LC= número de lecturas totales del muestro

689
Te = ≈ 34,45seg
20

El tiempo promedio del muestreo tomado es de 34,45 segundos.

Valor atribuido
Tn = Te ∗
Valor estandar
Tn: Tiempo normal

Valor atribuido: factor de ritmo de trabajo

Valor estándar: 80 %
80
Tn = 34,45 ∗ 100 = 27,56seg

El tiempo normal es de 27,56 segundos.

Tt = Tn ∗ (1 + suplementos)

40
 Tt: Tiempo concedido

En la siguiente tabla VI, se podrán observar los porcentajes de

suplementos para realizar el cálculo de tiempos estándar.

Tabla IV. Porcentajes de suplementos

Cuadro de asignación de suplementos

Suplemento Porcentaje Asignación
Necesidades personales 5-7 % 7%
Descanso o fatiga 8-15 % 13 %
Retrasos especiales 10-20 % 18 %

Fuente: elaboración propia.

Tt = 27,56 ∗ (1 + 0,07 + 0,13 + 0,18) ≈ 38,03 seg

El tiempo concedido por elemento es de 38,03 segundos.
Ttc = Tt ∗ frecuencia
Ttc= tiempo concedido total
Frecuencia: número de repeticiones por etapa
Ttc = 38,03 ∗ 3 = 114,10 segundos = 1,90 min

El tiempo estándar del pesado de un solo ingrediente es de 1,90 minutos;

sin embargo, el tiempo total dependerá de dos factores principales; el número
de ingredientes de la mezcla y el tamaño del lote a pesar.

Por lo tanto, este tiempo estándar está asignado a un solo ingrediente con
un tamaño de lote de 1 000 libras, si el tamaño de lote cambia se agregaría un

41
factor de cambio de lote para calcular de nuevo el tiempo estándar. El factor de
cambio sería proporcional al incremento o disminución del tamaño del lote.

Este tiempo no se toma en cuenta para los diagramas de flujo u

operaciones, por eso es importante mencionar que el tiempo que se muestra en
los diagramas de flujo de proceso y de operaciones son tiempos obtenidos por
medio de un estudio de tiempo que está con base al tiempo para pesar todos
los ingredientes de un lote para cada producto. A continuación se presentan los
cálculos:

 Tiempos a tomar: 10 datos

 Tiempos tomados (min): 9,8,9,11,12,10,11,11,9,8
 Rango: 4
 Promedio: 9,8min
 Cociente: 0,40
 Número de observaciones, según tabla: 27

A continuación se muestra la tabla V con los 27 datos tomados en el

muestreo para determinar el tiempo promedio de la operación:

Tabla V. Tiempos promedios de operación

Tabla de tiempos
9 9 11 10 2 8 10
9 8 12 10 10 7 11
9 9 13 9 11 8 9
11 7 8 8 13 9

Fuente: elaboración propia.

42
 A continuación se realizará el mismo procedimiento, por lo tanto no se
repetirán todas las instrucciones si no únicamente se colocarán las fórmulas y
los resultados:

260
Te = ≈ 9,63 min
27
80
Tn = 9,63 ∗ = 7,70 min
100
Tt = 7,70 ∗ (1 + 0,07 + 0,13 + 0,18) ≈ 10,63 min

Esto quiere decir que los pesadores se tardan un tiempo total de 10

minutos con 38 segundos para pesar una tanda de ingredientes, para 1 000
libras de producto.

Además, en esta etapa del proceso se utilizan bolsas por cada ingrediente
a pesar, en total para una tanda de 1000 libras se pesan 13 ingredientes, por lo
tanto, se utilizan 13 bolsas. El costo de la bolsa plástica es de Q.0,016,
generando un costo de Q0,208 por tanda únicamente en consumo de bolsas
plásticas. Se podría definir una estrategia para reducir el número de bolsas
plásticas que se utilizan, en este punto se podría reducir un costo.

2.2.1.1.4. Personal

El nombre del puesto del área de condimentos y harinas, es pesador de

harinas o pesador de condimentos. Este puesto pertenece al departamento de
producción, en donde los asociados tienen que reportar al supervisor de
producción.

La cantidad de asociados en el área es de dos personas, las cuales deben

de realizar las siguientes actividades:

43
 Pesar las materias primas secas de forma correcta y precisa en bolsas
plásticas, según las indicaciones de los check list.
 Colocar de forma ordenada los ingredientes ya pesados, según el
producto que se vaya a mezclar.
 Pedir por medio de requisiciones la materia prima seca a bodega.
 Recibir la materia prima proveniente de bodega y colocarla de forma
ordenada dentro del área de pesado.
 Identificar de forma adecuada los ingredientes ya pesados.
 Llenar las hojas de check list después de haber pesado cada producto.
 Mantener limpia el área de pesado durante todo el turno, y realizar una
limpieza general al final del turno.
 Mantener limpia el área de pesado durante todo el turno, y realizar una
limpieza general al final del turno.
 Cubrir turnos en otros puestos a la hora de almuerzo.

Los asociados deben de tener un rango entre los 18 años hasta los 45
años, con una educación mínima media. El asociado tiene el salario de Q.2 893,
21, el cual está siendo pagado a 10.86 la hora, los asociados realizan 15 horas
extras pagadas a Q15,35 a la semana, haciendo un extra de Q.921,00. La
bonificación de ley es de Q.250 incluido en el salario mínimo, siendo el sueldo
de Q.4 064,21 al mes.

hrs
Pago mensual de horas extra = 60 ∗ 15.35 hr = Q0,921
mes

Pago total de sueldo = Salario minimo + horas extra + bonificacion

Pago total de sueldo = 2 643, 21 + 921 + 250 = Q4 064, 21/mes

44
 Los asociados se tardan un aproximado de 10,63 minutos para pesar una
tanda de mil libras de producto, según el análisis de tiempos de pesado en el
inciso 2.2.2.1.4.

En la tabla III se puede observar el costo generado por la mano de obra

implicada en la etapa de pesado de materias primas que son condimentos y
harinas:

Tabla VI. Costos de mano de obra en la etapa de condimentos y harinas

Fuente: elaboración propia.

Por ello, el costo de mano de obra por pesar una tanda de producto es de
Q3,85, este sería el costo de mano de obra en el área de pesado de harinas y
condimentos. Resultado en función de multiplicar 10,63 minutos por Q.10,86
divido 60 minutos que tiene 1 hora. Toda la información se resumirá en la
siguiente tabla IV.

45
Tabla VII. Descripción del puesto de trabajo

Descripción del puesto

Nombre de puesto
Pesador de harinas y condimentos
Departamento
Producción
Jefe inmediato
Supervisor de producción
Cantidad de asociados:
2
Área designada:
Área de harinas y condimentos
Funciones:
Pesar las materias primas secas de forma correcta y precisa en
bolsas plásticas, según las indicaciones de los check list.

Colocar de forma ordenada los ingredientes ya pesados, según

el producto que se vaya a mezclar.

Pedir por medio de requisiciones la materia prima seca a

bodega.

Recibir la materia prima proveniente de bodega y colocarla de

forma ordenada dentro del área de pesado.
Identificar de forma adecuada los ingredientes ya pesados.
Llenar las hojas de check list después de haber pesado cada
producto.

Mantener limpia el área de pesado durante todo el turno, y

realizar una limpieza general al final del turno.

Cubrir turnos en otros puestos a la hora de almuerzo.

Requisitos
Edad de 18 a 45 años Educación
mínima: Media
Salario/asociado
Salario base:
Q.2 893,21
Bonificación:
Q. 250,00
Salario total:
Q.4 064,21

Fuente: elaboración propia.

46
 2.2.2.2. Molino y picadora

El área de molino y picadora es un área de abastecer a todos los procesos

dentro de la planta de producción de empacadora Perry. El molino y picadora
abastecen tanto a la línea de salchichas, de jamones como de chorizos
longanizas, así como las otras variedades de embutidos fabricados en
embutidora Perry.

En estas dos máquinas abastecen a toda la planta de producción, se debe

ser muy eficiente con la distribución de tareas en cada una de las dos
máquinas. En estas dos máquinas trabajan 4 asociados en total, 1 en molino, 2
en la picadora y 1 que pesa las carnes. Las dos personas que atienden la
picadora son debido a que una alimenta la picadora y el otro despacha producto
al área de mezcla.

Es importante mencionar que muchas veces las líneas de producción

tienen atrasos por esperar a que salgan las carnes de molino o de la picadora,
lo que retrasa el tiempo productivo en la planta. A continuación se definen todos
los aspectos importantes dentro del área de molino y picadora.

2.2.2.2.1. Descripción general

Luego de pasar por el área de pesado de condimentos y harinas, se

encuentran las bodegas de descongelamiento de carnes. El área de molino y
picadora se encuentran después de las bodegas de descongelamiento de
carnes, sería la tercera sección que se puede encontrar dentro de la planta.

En esta área se encuentras dos maquinarias muy importantes dentro del

proceso de producción, que son: el molino y picadora. También en esta sección

47
se encuentra un equipo muy importante que es la báscula en donde se verifican
todos los pesos de las carnes para cumplir las formulaciones.

El molino tiene una capacidad de 7 800 lb/h y la opera únicamente un

asociado, el cual con la ayuda de un elevador carga la carne contenida en ollas
de aproximadamente 500 libras. El asociado del molino se guía por medio de
los check list entregados por planta, los cuales le indican a él, lo siguiente:

 Tipo de carne a moler

 Discos a utilizar
 Cuchillas a utilizar
 Cantidad de carne a moler

La picadora tiene una capacidad de 10 000 lb/h y la opera dos asociados,

uno es el que coloca los bloques de carne congelada en el brazo mecánico y el
otro asociado es el encargado de recibir la carne picada y depositarla en una
olla. En este caso, los asociados únicamente deben de saber la cantidad de
carne a picar y que tipo de carne picar.

Un cuarto asociado es el encargado de ayudar al pesaje de las carnes y

asiste tanto al molino como a la picadora, verificando el peso de las ollas en una
báscula empotrada en el suelo.

El asociado también se basa en la información de los check list para

verificar el peso de las carnes, y si en dado caso haga falta o exista un exceso
realizar la respectiva modificación. Este asociado es el encargado de entregar
las carnes a los encargados de realizar las mezclas de todos los productos; en
este caso, también es el encargado de entregarle las ollas con la carne molida o
picada a los encargados de realizar la mezcla de chorizos y longanizas.

48
 2.2.2.2.2. Distribución de área

Dentro del área de molino y picadora se encuentran tres puntos

importantes: la picadora, el molino y la báscula. El molino se encuentra al este
del área junto a la pared de división con el pasillo. Junto a la pared se puede
observar una mesa que es en donde se tienen los check list de pesado de
materias cárnicas, estos check list le sirve tanto a los del molino como a los de
la picadora para verificar pesos en la báscula.

En el centro del área se encuentra la picadora, al su lado izquierdo esta la

báscula, por lo tanto, los asociados del molino deben de desplazarse por el
espacio de la picadora para pesar las carnes. Es importante mencionar que en
esta área existe mucho movimiento, porque es donde se distribuye a toda la
planta, las carnes ya sean molidas o picadas dependiendo del requerimiento del
producto. Como ya se vio anteriormente en los procesos de elaboración de
chorizos y longanizas se utilizan los tres equipos.

En el flujo del proceso de esta área existen muchas intersecciones del

movimiento de las ollas. En este caso, cada vez que sale carne picada de
molino o picadora debe de ser rectificado el peso en la báscula. Como se
puede observar la báscula, se encuentra a un extremo del área.

49
 Figura 9. Área de molino y picadora

Fuente: elaboración propia, empleando Visio 2015.

2.2.2.2.3. Método

El proceso de molido de la carne se realiza por medio de un molino

industrial y un asociado que es el encargado de llenar la tolva del molino con
carne, el molino posee un elevador en donde el asociado coloca la olla con

50
carne; asimismo carga la carne. El asociado con la ayuda de una pala moviliza
piezas de carnes atoradas en la tolva y reja de seguridad para asegurar que
toda la carne sea molida.

La descarga se obtiene de la carne molida obtenida desde los discos y

cuchillas del molino que se encuentra en la parte inferior de la maquinaria, en
ese sector se coloca una olla vacía para hacer la recepción de la carne molida.
La carga y descarga duran 150 segundos.

Luego el molino entra a trabajar y se tarda aproximadamente 240 seg por

olla, cada olla contiene un promedio de 500 libras de carne quiere decir que se
pueden producir 7 500 libras por hora sin contar paros, demoras, ni tiempos de
ocio. Sin embargo, existen tiempos de ocio que son cuando la maquinaria está
trabajando, el asociado únicamente espera a que el molino trabaje para realizar
la carga y descarga.

Para analizar de una mejor forma el proceso de molienda, se decidió

realizar un diagrama hombre-máquina, en donde se determinó el tiempo de
carga y descarga, así como también el tiempo en el cual trabaja el molino por
medio de un muestreo y toma de tiempos. A continuación se presentan los
cálculos respectivos para calcular los tiempos que aparecen en el diagrama
hombre-máquina.

Para calcular el tiempo en el cual el asociado del molino se tarda en

cargar y descarga se define como el tiempo en el que el asociado retira la olla
con la carne molida, coloca una olla vacía en la misma posición para
decepcionar carne molida; luego toma otra olla y la coloca en el elevador, una
vez la carne está en la tolva del molino el asociado con la ayuda de una pala

51
moviliza todas las piezas de carne que quedan atoradas en la reja de seguridad
y tolva. El muestro y determinación de tiempos se presentan a continuación:

 Tiempos a tomar: 10 datos

 Tiempos tomados (min): 410, 405, 384, 398, 401, 386, 391, 375, 378,
376.
 Rango: 35
 Promedio: 390,4 segundos
 Cociente: 0,09
 Número de observaciones, según tabla: 1

A continuación se muestra la tabla con los 17 datos tomados en el

muestreo para determinar el tiempo promedio de la operación:

Tiempo
386

A continuación se realizará el mismo procedimiento, por lo tanto no se

repetirán todos los pasos anteriores sino únicamente se colocarán las fórmulas
y los resultados:
386
Te = ≈ 386 seg
1
80
Tn = 386 ∗ = 308,8 seg
100
Tt = 308,8 ∗ (1 + 0,05 + 0,10 + 0,11) ≈ 389,08 seg

Por lo tanto, el tiempo total para moler una olla de carne sin importar la
cantidad de carne a moler es de 390 segundos. Se especifica sin importar la
cantidad de carne a moler, debido a que el asociado puede ingresar al molino

52
una olla con menos de la capacidad máxima de la olla, debido a la cantidad de
carne que pide el check list.

El muestreo de los tiempos, se realizó con diferentes pesos de ollas .En

el caso de elaboración de chorizos y longaniza, debido al tamaño de bach
pequeño de 1 000 libras no lleva más de una olla de cada tipo de carne, por lo
tanto, el cálculo de tiempos para el proceso de molienda finaliza en esta etapa.

A continuación en la figura 12, se podrá observar el análisis del diagrama

hombre máquina del molino, en donde se puede observar que 240 segundos de
390 segundos de tiempo de ciclo el asociado esta en tiempo de ocio, y la
maquinara un tiempo de 150 segundos, esto se debe a la capacidad de la
maquinara es poca y aparte también hay que considerar el sistema de
abastecimiento en donde solo se cuenta con un elevador para subir las ollas
con materia cárnica.

A continuación se grafica el diagrama hombre-máquina de la etapa del

molino para el proceso de elaboración de longanizas y chorizos.

53
 Figura 10. Diagrama hombre-máquina de molino

Nombre del proceso Área

Molido de materias carnicas Producción
Nombre del diagrama
Hombre maquina Fecha
Departamento
Investigación y desarrollo Hoja 1/1
Pedro Pablo
Encargado del proceso
Maria Tipaz Elaborado Chacón

Fuente: elaboración propia.

54
 El proceso de picado de carnes se realiza con una picadora industrial.
Esta picadora industrial es capaz de picar grandes bloques de carne entre 40 a
60 libras por bloque a una temperatura menor de los 5°F.

El proceso comienza cuando el asociado núm.1 empieza a preparar las

cajas, esto significa que el asociado quita las cajas de cartón en donde vienen
los bloques de carne congelado, las cajas tienen seguros plásticos que también
los debe de cortar el asociado, luego de quitar el cartón el asociado núm.1
coloca el bloque sobre el soporte del brazo mecánico.

El asociado núm. 2 es el encargado de cargar y descargar el producto

picado, en este caso la carga se refiere a empujar el bloque hacia el brazo
mecánico y presionar el botón de activado de la maquinaria; luego se sitúa en el
otro extremo de la maquinaria y realiza la descarga. La descarga se refiere a
cuando el asociado coloca una olla para la recepción de la carne picada y luego
la retira para entregársela al asociado encargado de verificar el peso de carnes.

Cada bloque de carne congelada se tarda aproximadamente seis

segundos para ser picada y en una olla caben máximo 400 libras de carne
picada. Cada bloque de carne pesa 40 libras, esto quiere decir que el proceso
de picado para una olla es de 60 segundos. Para determinar el tiempo que se
tarda en preparar las cajas se realizó un muestreo tradicional y luego se calculó
el tiempo total.

 Tiempos a tomar: 10 datos

 Tiempos tomados (min): 126, 105, 131, 127, 98, 148, 169, 135, 140, 128.
 Rango: 71
 Promedio: 130,7 segundos
 Cociente: 0,54

55
 Número de observaciones, según tabla: 49

A continuación se muestra la tabla de los 49 datos tomados en el

muestreo para determinar el tiempo promedio de la operación:

Tabla VIII. Datos de muestreo. Preparación de bloques que carne

congelados

Muestro de tiempos
146 125 156 130 106
135 135 128 129 125
139 136 125 160 103
138 154 145 131 144
125 145 156 127 124
106 139 129 148 135
145 122 143 130 136
155 117 154 132 152
161 105 136 145 103
123 145 133 165

Fuente: elaboración propia.

A continuación se realizará el procedimiento para calcular el tiempo total

que se toda el asociado núm. 1 en realizar la preparación de cajas de bloques
de carne congelados.

6626
Te = ≈ 135,22 seg
49
80
Tn = 135,22 ∗ = 108,18 seg
100

56
 Tt = 108,18 ∗ (1 + 0,05 + 0,9 + 0,15) ≈ 139,56 seg

Quiere decir que el asociado núm.1 tarda aproximadamente 140

segundos en realizar la preparación de las cajas de carne congelada en
bloques.

Ese tiempo es el que se presenta en el diagrama hombre máquina con el

asociado número 1. Para determinar el tiempo que se tarda el asociado núm. 2
en realizar la carga y descarga se realizó un muestreo tradicional, y luego se
calculó el tiempo total.

 Tiempos a tomar: 10 datos

 Tiempos tomados (min): 36, 31, 45, 49, 34, 48, 47, 40, 38, 41.
 Rango: 18
 Promedio: 40,9 segundos
 Cociente: 0,44
 Número de observaciones, según tabla: 33

A continuación se muestra la tabla de los 33 datos tomados en el

muestreo, para determinar el tiempo promedio de la operación:

Tabla IX. Datos de muestro. Carga y descarga de carne picada

Muestreo de tiempos
38 40 51 39 32 36 40
38 45 35 38 38 38 43
36 46 36 39 37 39 38
39 49 39 42 39 41
41 38 43 46 42 40

Fuente: elaboración propia.

57
 A continuación se realizará el procedimiento para calcular el tiempo total
que se tarda el asociado núm. 2 en realizar la carga y descarga de la carne
picada.
1321
Te = ≈ 40,03 seg
33
80
Tn = 40,03 ∗ = 32,03 seg
100
Tt = 32,03 ∗ (1 + 0,05 + 0,10 + 0,10) ≈ 40,04 seg

Quiere decir que el asociado núm. 2 tarda aproximadamente 40

segundos en realizar la carga y descarga de la carne picada. Ese tiempo es el
que se presenta en el diagrama hombre máquina con el asociado núm.2.
Durante los otros 100 segundos que sería la diferencia con el asociado número
1, el asociado número 2 tiene tiempo de ocio.

Para determinar el tiempo que se tarda la maquinaria en picar los

bloques, se realizó un muestreo tradicional y luego se calculó el tiempo total.

 Tiempos a tomar: 10 datos

 Tiempos tomados (min): 72, 71, 60, 65, 63, 64, 58, 59, 62, 68.
 Rango: 14
 Promedio: 64,2 segundos
 Cociente: 0,22
 Número de observaciones, según tabla: 8

A continuación se muestra la tabla de los 8 datos tomados en el muestreo

para determinar el tiempo promedio de la operación:

58
 Tabla X. Datos de muestreo. Carga y descarga de carne picada

Muestreo de Tiempos
58 65 63
59 60 58
58 63

Fuente: elaboración propia.

A continuación se realizará el procedimiento para calcular el tiempo total
que se tarda el asociado núm. 2 en realizar la carga y descarga de la carne
picada.

484
Te = ≈ 60,5 seg
8
80
Tn = 60,5 ∗ = 48,4 seg
100
Tt = 48,4 ∗ (1 + 0,05 + 0,09 + 0,10) ≈ 60,02 seg

Quiere decir que la maquinaria tarda aproximadamente 60 segundos en el

picado de la carne. Luego durante los otros 80 segundos que restan del tiempo
del asociado número 1, la maquinaria tiene un tiempo muerto.

59
 Figura 11. Diagrama hombre-máquina picadora

Nombre del proceso Área

Picado de materias cárnicas Producción
Nombre del diagrama
Hombre maquina Fecha
Departamento
Investigación y desarrollo Hoja 1/1
Pedro Pablo
Encargado del proceso
Maria Tipaz Elaborado Chacón

Fuente: elaboración propia.

El costo de maquinaria en lo que respecta consumo energético se

describe en la siguientes tabla, en donde únicamente intervienen dos
maquinarias en el área de molido y picado.

60
 El costo que genera el molino es de Q13,37, debido a que trabaja 0,65
horas y consume una potencia de 22,37 kWh. Mientras que el costo de la
picadora es de apenas Q0,72, dado que la maquinaria tarda apenas 0,07 horas,
tiene un motor de la mitad de potencia que el molino el costo es de Q0,72 por
una tanda de mil libras de producto.

Figura 12. Costos de consumo de operación de maquinaria

Fuente: elaboración propia.

En el área de molino y picadora se encuentras 4 personas trabajando, en

donde uno de ellas, que es la segunda de la picadora tiene tiempo de ocio de
160 segundos, según los análisis de diagrama hombre-máquina, este tiempo
puede ser invertido en otra actividad no necesariamente dentro de la línea de
producción del chorizos y longanizas.

2.2.2.2.4. Personal

Existen tres puestos en el área de molino y picadora el primero es el

encargado del molino el segundo es el encargado de pesado de materias
cárnicas; el tercer puesto es encargado de picadora. Estos puestos pertenecen
al departamento de producción, en donde los asociados tienen que reportar al
supervisor de producción.

61
 La cantidad de asociados en el área es de 4 personas, las cuales deben
de realizar las siguientes actividades:

 Cargar todas las materias cárnicas por elevador al molino.

 Cambiar los discos del molino, según especificaciones de check list.
 Cambiar cuchillas de molino, según check list.
 Verificar que toda la materia cárnica pase por el molino sin problemas.
 Pesar todas las materias cárnicas, según los check list, tanto del molino
como de la picadora.
 Verificar las temperaturas de las materias cárnicas, y notificar a
supervisor si hay desviaciones, según check list.
 Verificar las básculas de pesado, notificar cualquier falla en el equipo de
medición.
 Limpiar las ollas en donde se contienen las materias cárnicas cada vez
que se cambian de tipo de carnes.
 Desempacar cajas de materias cárnicas.
 Cargar bloques de materias cárnicas.
 Colocar hoyas para recibir materias cárnicas, entre otras.

Los asociados deben de tener un rango entre los 18 años hasta los 45
años, con una educación mínima media. El asociado tiene el salario de Q.2 893,
21, el cual está siendo pagado a 10,86 la hora, los asociados realizan 15 horas
extras pagadas a Q15,35 a la semana, haciendo un extra de Q.921,00. La
bonificación de ley es de Q.250,00 incluido en el salario mínimo, siendo el
sueldo de Q.4 064,21 al mes.

hrs
Pago mensual de horas extra = 60 ∗ 15,35 hr = Q921
mes
Pago total de sueldo = Salario minimo + horas extra + bonificación

62
 Pago total de sueldo = 2 643, 21 + 921 + 250 = Q4 064, 21/mes

Los asociados se tardan un aproximado de 0,77 horas para picar y moler

una tanda de mil libras de producto, según el análisis de tiempos de pesado en
el inciso 2.2.2.2.3. Según los tiempos calculados que tarda cada asociado en su
operación los costos son los siguientes;

 Molino un costo de Q5,88, debido a que el asociado tarda 0,54 horas en

moler una tanda de 1 000 libras.
 Picado un costo de Q1,45 a pesar de que son dos asociados, el proceso
es muy rápido y solo se debe de picar una carne. Este costo también es
para una tanda de 1 000 libras.
 Pesado un costo de Q1,77, debido a que un asociado debe de pesar 6
ollas y tarde un tiempo de 0,16 horas.

Siendo el costo total de mano de obra de Q9,10, por las tres operaciones
que se desarrollan en el área de molino y picado, como se puede ver a
continuación en la figura.

Figura 13. Costos de consumo de operación de maquinaria

Tiempo (hrs) / Costo (Q) Costo (Q) /
Operación #Asociados
1 000 libras MO / hora 1 000 libras
Molino 1 0,54 Q10,86 Q5,88
Picado 2 0,07 Q10,86 Q1,45
Pesado 1 0,16 Q10,86 Q1,77
Costo total Q9,10

Fuente: elaboración propia.

A continuación en las tablas VIII, IX, X se presentan por medio de las

tablas, la descripción de cada puesto del área de picadora y molino.

63
Tabla XI. Descripción de puesto, encargado de molino

Descripción del puesto

Nombre de puesto
Encargado de molino
Departamento
Producción
Jefe inmediato
Supervisor de producción
Cantidad de asociados:
1
Área designada:
Molino y picadora

Funciones:
Cargar todas las materias cárnicas por elevador al molino.
Cambiar los discos del molino, según especificaciones de
check list.
Cambiar cuchillas de molino, según check list.
Verificar que toda la materia cárnica pase por el molino sin
problemas.
Mantener limpia el área de molino, así como también el
molino.
Realizar limpieza de cuchillas y discos de molino cada vez que
se cambie de carnes.

Notificar a mantenimiento cualquier falla en el equipo.

Mantener con candado el molino mientras no se esté utilizando
por motivos de seguridad.
Requisitos
Edad de 18 a 45 años
Educación mínima: Media

Salario/Asociado
Salario base:
Q.2 747,04
Bonificación:
Q. 250,00
Salario total:
Q.4 064,21

Fuente: elaboración propia.

64
Tabla XII. Descripción de puesto, encargado de pesado de materia
cárnica

Descripción del puesto

Nombre de puesto
Encargado de pesado de materias cárnica
Departamento
Producción
Jefe inmediato
Supervisor de producción
Cantidad de asociados:
1
Área designada:
Molino y picadora

Funciones:
Pesar todas las materias cárnicas, según los check list, tanto del
molino como de la picadora
Verificar las temperaturas de las materias cárnicas, y notificar a
supervisor si hay desviaciones, según check list.
Verificar las básculas de pesado, y notificar cualquier falla en el equipo
de medición.
Limpiar las ollas en donde se contienen las materias cárnicas cada vez
que se cambian de tipo de carnes.
Identificar las ollas con etiquetas del tipo de carne que es para evitar
errores.
Llenar las hojas de check list, con las cantidades verificadas de carnes,
así como también las temperaturas.

Requisitos
Edad de 18 a 45 años
Educación Mínima: Media

Salario/Asociado
Salario base:
Q.2 747,04
Horas extra a la semana (Q.15,35/h):
15
Bonificación:
Q. 250,00
Salario total:
Q.4 064,21

Fuente: elaboración propia.

65
 Tabla XIII. Descripción de puesto, encargado de picadora

Descripción del puesto

Nombre de puesto
Encargado de picadora
Departamento
Producción
Jefe inmediato
Supervisor de producción
Cantidad de asociados:
2
Área designada:
Molino y picadora

Funciones:
Transportar las materias cárnicas de bodega de congelamiento a
picadora.
Desempacar cajas de materias cárnicas.
Cargar bloques de materias cárnicas.
Colocar hoyas para recibir materias cárnicas.

Entregar ollas con materias cárnicas al área de mezclado.

Llenar las hojas de check list después de haber picado cada
producto.
Realizar limpieza de picadora antes y después del turno.
Verificar el buen funcionamiento de maquinaria, avisar si se ve
algún fallo.

Requisitos
Edad de 18 a 45 años Educación mínima: Media

Salario/Asociado
Salario base:
Q.2 747,04
Horas extra a la semana (Q.15,35/h):
15
Bonificación:
Q. 250,00
Salario total:
Q.4 064,21

Fuente: elaboración propia.

2.2.2.2.5. Maquinaria

La picadora es de marca Butcher BOY modelo MF1500, su nombre

comercial es Frozen Block Meat Flaker. Es una picadora de cilindro horizontal

66
con cuchillas, que sirve para picar cualquier tipo de carne congelada a una
temperatura de debajo de los 5°F.

Toda su estructura esta echa de acero inoxidable para evitar

contaminaciones por oxidación de metal. El cilindro horizontal es un tambor que
contiene cuchillas en las tangentes, el tambor cuenta con 12 cuchillas movibles
que se puedan dar mantenimiento.

La picadora tiene un motor de 15 caballos de fuerza, compresor de 2

caballos de fuerza para el brazo mecánico, 230 voltios para el tambor y 60 hertz
de frecuencia. La capacidad de la picadora es de 10 mil libras por hora; sin
embargo, no se cumple con su capacidad total, debido a las demoras que existe
con el personal, horas de almuerzo, cantidad de carne de picar, limpieza entre
lotes de picado, paros inesperados.

La picadora tiene un largo de 2,5 metros y un ancho de 1,15 metros, el

alto de la picadora es de un metro con 30 centímetros. El alto de la plataforma
donde se colocan los bloques congelados de carne es de 90 centímetros, por lo
cual queda a una altura adecuada para el asociado que coloca los bloques.
Todas estas especificaciones se resumen en la ficha técnica de la picadora.

El consumo de la picadora es de 15HP que equivale a 11,19kW. El tiempo

en que la máquina trabaja 0,07 horas para picar una tanda de mil libras de
carnes. Por lo tanto, el consumo de energía es de 0,7833kW/hora y el costo
como tal de la maquinaria por mil libras es de Q.0,72, considerando el costo
kW/hora es de Q0,92.

67
 Tabla XIV. Ficha técnica de picadora

Ficha técnica de picadora

Nombre: Frozen Block Meat Falker
Marca Butcher BOY
Modelo: MF1500
Descripción: Una picadora de cilindro horizontal con cuchillas,
picadora de bloques congelados de pollo, carne de
res y pavo, entre otras. Acero inoxidable.
Características:
230 voltios 60 hertz Compresor de 2 HP
Motor 15 HP 10 000 lb/hr 2,5 x 1,15 x 1,3 metros.

Fuente: elaboración propia.

Figura 14. Picadora industrial frozen block meat falker

Fuente: Planta de producción. Empacadora Perry.

68
 El molino es la misma marca que la picadora Butcher BOY. El modelo del
molino es la M160G y su nombre comercial es Meat Grinder. Es un molino con
una tolva que tiene una capacidad hasta para 1 500 libras, que alimenta las
cuchillas y discos por medio de dos tornillos sin fin, el material con que está
construido el molino es acero inoxidable por seguridad e inocuidad alimentaria.

Dentro de las características más importantes es que tiene un motor

principal de 30 caballos de fuerza, así como un consumo de 440 voltios y una
frecuencia de 60 hertz.

La capacidad de la máquina es de 7 500 libras por hora; sin embargo es

muy difícil llegar siquiera al 80 % de su capacidad, debido a diversos motivos
entre ellos, paros inesperados, tiempos muertos, tiempos de ocio, tiempos de
comida, entre otros.

Las dimensiones del molino son 1,5 metros de largo por un metro de
ancho, el alto de la maquinaria es de 1,8 metros por lo cual es asociado que
opera la máquina debe de subirse a una plataforma para movilizar los trozos de
carne atorados en la reja de seguridad.

El consumo del molino es de 30HP que equivale a 22,37kW. El tiempo en

que la máquina trabaja 0,65 horas para moler una tanda de mil libras de carnes.
Por lo tanto, el consumo de energía es de 14,54 kW/hora y el costo como tal de
la maquinaria por mil libras es de Q.13,37, considerando el costo kW/hora es de
Q0,92.

La capacidad del molino no es apto para el proceso, ésta tiene una

capacidad de 7 500 libras hora; sin embargo, si eficiencia es únicamente del
50 %, debido al sistema de abastecimiento.

69
 Tabla XV. Ficha técnica de molino

Ficha técnica de molino

Nombre: Meat Grinder
Marca Butcher BOY
Modelo: M160G
Descripción: Un molino con tornillo sin fin, discos de diferentes
diámetros. Ideal para carnes descongeladas de
pollo, carne de res y pavo, entre otras. Acero
Inoxidable.
Características:
440 voltios 60 hertz
Motor 30 HP 7 500 lb/h 1,5 x 1 x 1,8 metros.

Fuente: elaboración propia.

Figura 15. Molino industrial meat ginder

Fuente: Planta de producción. Empacadora Perry.

70
 2.2.2.3. Mezcla

El proceso de mezcla es uno de los más importantes en el proceso de

elaboración de embutidos, en esta es donde se incorporación todos los
ingredientes para dar inicio a reacciones entre proteínas y grasas, para formas
emulsión de la misma, para obtener la consistencia final de un chorizo o
longaniza.

En este proceso es muy importante el orden de la adición de ingredientes

y el tiempo en el cual sean mezclados. De no tener los tiempos ni el orden el
producto final puede llegar a no tener los resultados deseados, en este caso no
de la misma calidad o no mantener estandarizado el producto.

Este proceso es de los más fáciles de realizar, pero de los que lleva más
ciencia, para definir los tiempos de mezcla y el orden de adición de ingredientes
es necesario tener conocimientos en tecnología de alimentos; también
ayudarse de la práctica con prueba y error hasta definir los tiempos.

Este proceso es bastante eficiente, sin embargo, la capacidad de la

maquinaria es reducida, por lo que limita una producción mayor. Algunos de los
aspectos a tratar para la reducción de tiempo es el método de adición de
ingredientes, sin embargo, este aspecto se puede modificarse por medio de las
propuestas de mejora en el área de pesado de harinas y condimentos.

2.2.2.3.1. Descripción general

El proceso de mezcla es uno de los más importantes, aquí es donde se

agregan los ingredientes pesados en el área e harinas y condimentos con las
carnes picadas y molidas por los asociados del área de molino y picadora. Esta

71
etapa de proceso es la unión de todos los procesos anteriores, luego de esta
etapa el proceso sigue una línea vertical, porque se vuelve un solo producto y el
resultado es una pasta homogénea.

El encargado del área de mezclado es el responsable de ir a traer al área

de pesado de harinas y condimentos todos los ingredientes correspondientes.

Luego de tener los ingredientes cerca de la mezcladora, debe recibir las

carnes pesadas previamente por el asociado encargado de pesaje en el área de
molino y picadora.

El asociado de la mezcla identifica el check list de mezcla que se utilizará

en ese momento dependiendo del producto que pida planta.

El check list de mezcla contiene las indicaciones de en qué orden agregar

los ingredientes y el tiempo que le debe de dar a cada grupo de ingredientes,
normalmente se tienen tres grupos de ingredientes que se añaden en diferentes
tiempos a la mezcla. El primer ingrediente son las carnes y sales,
condimentos/sabores, por último, los extensores.
.
El asociado añade las carnes por medio de la ayuda de un elevador
adaptado a la mezcladora, luego de añadir todas las carnes se incorpora las
sales y se deja mezclar por un tiempo definido, luego se agregan los
condimentos y sabores de forma manual, donde el asociado debe de subir una
plataforma para abrir la bolsa y agregar los ingredientes.

De igual forma, se deja mezclar la pasta por un tiempo definido, por último
agregar los extensores y deja un tiempo final la mezcla.

72
 Al terminar los tiempos de mezcla establecidos por los check list, el
asociado encargado de la mezcladora debe de realizar la descarga de la pasta.
Para ello, la mezcladora tiene dos compuertas laterales en la parte inferior. El
asociado coloca ollas debajo de las compuertas para realizar la descarga.

Por último, el encargado de la mezcladora debe de transportar las ollas

llenas de pasta hacia la báscula para determinar el rendimiento de la etapa de
mezcla, luego de verificar el peso el asociado coloca las ollas en el área de
embutición. Para que posteriormente el encargado del área de embutición
proceda a realizar la embutición de los chorizos y longanizas.

2.2.2.3.2. Método

El proceso de mezcla se realiza en una mezcladora industrial con

capacidad para 1 000 libras. El encargado de mezcla es el responsable de
trasportar los ingredientes del área de pesado de harinas y condimentos al área
de mezcla. El asociado debe de recibir las carnes molidas o picadas del
asociado encargado de pesaje de carnes en el área de molino y picadora.
Luego de tener todos los ingredientes, el asociado localiza el check list de
mezcla del producto correspondiente.

En el primer paso, se deben de agregar todas las materias cárnicas a la

mezcladora, esto lo realiza el encargado de mezcla con la ayuda de un elevador
adaptado a la mezcladora que sube las ollas. Luego el asociado debe de subir a
una plataforma para agregar las sales del primer paso. Al terminar de agregar
las sales, el asociado enciende la mezcladora y espera el tiempo determinado
por el check list.

73
 El segundo paso es agregar los sabores y condimentos a la mezcla, para
ellos el asociado agrega los ingredientes desde la plataforma al mismo tiempo
que la mezcladora sigue activa. Al terminar de agregar los condimentos y
sabores espera un tiempo determinado por el check list.

El tercer y último paso es agregar las harinas, donde el asociado con la

ayuda de ollas incorpora las harinas por medio del elevador, en el caso de
harinas que tengan alto porcentaje en la mezcla. Para las harinas de poco
porcentaje en la mezcla el asociado utiliza la plataforma para adicionarlas de
forma manual. La adición de las harinas se realiza mientras la mezcladora esta
activa.

Al finalizar el tiempo de mezcla, el asociado coloca ollas en la parte inferior

lateral de la mezcladora y luego abre las compuertas para vaciar la mezcladora.
Luego de vaciar la mezcladora el asociado es el encargado de transportar las
ollas con la pasta cárnica hacia el área de embutición.

Es importante mencionar que el asociado utiliza un cronometro, y realiza

apuntas en el check list para verificar los tiempos, y los ingredientes que se
estén adicionando. Así asegurarse de formar una buena extracción de
proteínas, por lo tanto, realizar una buena mezcla emulsificada.

Para determinar el tiempo que se tarda en realizar la mezcla, se realizó un

muestreo tradicional y luego se calculó el tiempo total. El tiempo que se calculó
fue un tiempo de ciclo desde la carga hasta la descarga.

 Tiempos a tomar: 10 datos

 Tiempos tomados (min): 26, 20, 21, 20, 20, 23, 21, 22, 20, 21.
 Rango: 6

74
 Promedio: 21,4 minutos
 Cociente: 0,28
 Número de observaciones, según tabla: 13

A continuación se muestra la tabla de los 13 datos tomados en el

muestreo para determinar el tiempo promedio de la operación:

Tabla XVI. Datos de muestreo, preparación de bloques de carne

congelados

Muestreo tiempos
20 20 20
20 21 23
25 22 24
23 23 22
20

Fuente: elaboración propia.

A continuación se realizará el procedimiento para calcular el tiempo total

que se toda el asociado núm.1 en realizar la preparación de cajas de bloques
de carne congelados.

283
Te = ≈ 21,77 min
13
80
Tn = 21.77 ∗ = 17,42 min
100
Tt = 17,42 ∗ (1 + 0,05 + 0,9 + 0,12) ≈ 21,95 min

Quiere decir que el asociado tarda aproximadamente 22 minutos en

realizar la mezcla desde la carga hasta la descarga de la pasta. El tiempo de 22

75
minutos se puede reflejar dentro del diagrama de hombre máquina, que se
presenta a continuación.

Figura 16. Diagrama hombre-máquina, mezclado de pasta

Nombre del proceso

Mezcla de pasta Área Producción
Nombre del diagrama
Hombre maquina Fecha
Departamento
Investigación y desarrollo Hoja 1/1
Pedro Pablo
Encargado del proceso
Maria Tipaz Elaborado Chacón

Fuente: elaboración propia.

76
 Como se puede observar en el diagrama hombre máquina, el proceso
comienza con una carga y descarga, esto se refiere a que el asociado realiza la
descarga de la pasta anterior mientras realiza la carga de las carnes y sales.
Durante este tiempo la mezcladora no está en funcionamiento, por lo tanto, se
considera tiempo muerto de maquinaria.

Luego la maquinaria realiza el proceso de mezcla durante 18 minutos

establecidos por el check list. Durante este tiempo el asociado tiene lapsos de
ocio en total 14 minutos, y los otros 4 minutos son tiempos efectivos, estos son
cuando realiza las adiciones de los ingredientes restantes del segundo y tercer
paso.

Tabla XVII. Costos total de mano de obra en mezclado

Costo (Q)
Asocia Tiempo (hrs) Consumo Costo (Q)
Operación Maquinaria / 1 000
do / 1 000 libras (kW) / hora
libras
Mezcla 1 0,37 Q10,86 Q3,98
Mezcla 1 0,30 7,46 Q0,92 Q2,06
Costo total Q6,04

Fuente: elaboración propia.

El costo total de mano de obra es de Q3,98, debido a que solo está a

cargo un asociado que tarda 0,37 horas en realizar una mezcla de 1 000 libras
de producto. El costo total de consumo de energía eléctrica de maquinaria es
de Q2,06, debido a que esta maquinaria tiene un tiempo de trabajo de 0,3 horas
y tiene un consumo de 7,457 kW.

77
 2.2.2.3.3. Personal

Existe un puesto en el área de mezclado. El nombre del puesto es

encargado de mezcladora. Este puesto pertenece al departamento de
producción, en donde los asociados tienen que reportar al supervisor de
producción.

Persona encargada del área de mezclado debe de realizar las siguientes

actividades:

 Revisar funcionamiento de maquinaria pre y post mezcla, en dado caso

que tenga inconvenientes notificar inmediatamente a mantenimiento.
 Seguir las instrucciones de check list, para realizar la mezcla, agregar los
ingredientes en el orden que se tienen en el check list y cumplir los
tiempos.
 Llenar los check list con temperaturas de las materias primas, así como
la hora de los tiempos de mezcla.
 Agregar las materias primas más pesadas por medio de olla en el
elevador.
 Agregar materias primas ligeras directamente desde el empaque hacia la
mezcladora.
 Realizar descargar y limpieza de la mezcladora al finalizar mezcla.
 Encargarse de pesar las ollas de pasta descargada y anotarlo en check
list de control de rendimiento.

El asociado debe de tener un rango entre los 18 años hasta los 45 años,
con una educación mínima media. El asociado tiene el salario de Q.2 893, 21, el
cual está siendo pagado a 10,86 la hora, los asociados realizan 15 horas extras
pagadas a Q15,35 a la semana, haciendo un extra de Q.921,00. La bonificación

78
de ley es de Q.250,00 incluido en el salario mínimo, siendo el sueldo de
Q.4 064,21 al mes.

hrs
Pago mensual de horas extra = 60 ∗ 15,35 hr = Q921
mes
Pago total de sueldo = Salario minimo + horas extra + bonificacion
Pago total de sueldo = 2 643, 21 + 921,00 + 250,00 = Q4 064, 21/mes

Los asociados se tardan un aproximado de 0,37 horas para picar y moler

una tanda de mil libras de producto, según el análisis de tiempos de pesado en
el inciso 2.2.2.3.2. A continuación se presenta en la tabla XIX, la descripción en
forma de resumen del puesto de encargado de mezcladora el área de mezcla.

Tabla XVIII. Descripción de puesto, encargado de mezcladora

Descripción del Puesto

Nombre de puesto
Encargado de mezcladora
Departamento
Producción
Jefe Inmediato
Supervisor de producción
Cantidad de asociados:
1
Área designada:
Mezcladora
Funciones:
Revisar funcionamiento de maquinaria pre y post mezcla, en dado caso que
tenga inconvenientes notificar inmediatamente a mantenimiento.
Seguir las instrucciones de check list, para realizar la mezcla, agregar los
ingredientes en el orden que se tienen en el check list y cumplir los tiempos.
Llenar los check list con temperaturas de las materias primas, así como la
hora de los tiempos de mezcla.
Agregar las materias primas más pesadas por medio de hoya en el
elevador.
Agregar materias primas ligeras directamente desde el empaque hacia la
mezcladora.
Realizar descargar y limpieza de la mezcladora al finalizar mezcla.
Encargarse de pesar las hoyas de pasta descargada y anotarlo en check
list de control de rendimiento.

79
Continuación de la tabla XVIII.

Requisitos
Edad de 18 a 45 años
Educación mínima: Media

Salario/Asociado
Salario base:
Q.2 747,04
Bonificación:
Q. 250,00
Salario total:
Q.4 064,21

Fuente: elaboración propia.

2.2.2.3.4. Maquinaria

La maquinaria para la mezcla es tipo industrial, su estructura es un tanque

con capacidad de 1 000 libras, y dos hélices horizontales, las cuales son las
que realizar las mezcla. La mezcladora tiene la capacidad de realizar dos tipos
de movimientos. El primero es mix, que es cuando las hélices tienen giro hacia
el centro de la mezcladora. El segundo es remix, que es cuando las hélices
tienen giro hacia los extremos de la mezcladora.

La mezcladora tiene adaptado un elevador que es el encargado de subir

ollas con ingredientes. Asimismo, la descarga del producto, en la parte inferior
lateral, tiene dos compuertas.

La marca de la mezcladora es MBPS Industrias y es modelo MB1000, el

nombre comercial por el que se conoce es Mixer Blender with dual Discharge.
Dentro de las características de la mezcladora están que posee dos motores de
5 caballos de fuerza, uno para cada hélice de mezcla. De 230 voltios y 60 Hertz

80
de frecuencia. La velocidad máxima de las hélices es de 45 revoluciones por
minuto.

Las dimensiones de la mezcladora son de 2,3 metros de largo por 1,5

metros de ancho. El alto es de 2,5, y la profundidad del tanque es de 1,25
metros. Debido a la altura se incorporó una plataforma para que el asociado
encargado de la mezcla adicionará los ingredientes de poco peso de forma
manual.

Tabla XIX. Ficha técnica de mezcladora

Nombre: Mixer Blender with dual discharge

Marca MBPS Industries
Modelo: MB1000
Descripción: Tanque de acero inoxidable con dos hélices
mix/remix. Capacidad para mil libras y dos
compuertas de descarga.
Características:
230 voltios 60 hertz 45 RPM
2 Motores 5 HP 1 000 libras 2,3 x 1,5 x 2,5 metros.

Fuente: elaboración propia.

81
 El consumo de la mezcladora es de 10HP que equivale a 7,457kW. El
tiempo en que la máquina trabaja 0,30 horas para mezclar una tanda de mil
libras de producto. Por lo tanto, el consumo de energía es de 2,2371 kW/hora y
el costo como tal de la maquinaria por mil libras es de Q.2,06, considerando el
costo kW/hora es de Q0,92.

2.2.2.4. Embutición

El proceso de embutición es la etapa siguiente a la mezcla. En esta etapa

el método con que se embute es muy importante, como también la funda en
que se está embutiendo y la programación que se le dé a la máquina.

En el caso del método es muy importante de la forma en que se toma el

embutido al salir de la máquina, y cómo se va colocando en contenedor, ya que
si se realiza de una forma incorrecta la funda se revienta y por ende, existe un
reproceso que aumenta costos. La etapa de embutición en cuanto a tiempos es
muy eficiente; sin embargo, la tolva no tiene mucha capacidad y por lo tanto,
hay que hacer carga y descarga frecuentemente.

Por lo tanto, los puntos claves en esta etapa, el material de embutición en

este caso, se habla de la funda, es algo muy importante que hay que evaluar,
ya que el proceso actual presenta mucho producto reventado, lo cual da
evidencia que el material de la funda no es el adecuado.

2.2.2.4.1. Descripción general

El proceso de embutición es aquel en donde la pasta obtenida de la

mezcla previa de todos los ingredientes; materias cárnicas, condimentos,

82
sabores y harinas, se introduce en fundas de colágeno para obtener la forma de
chorizos y longanizas

El proceso de embutición se realiza en maquinaria industrial con

capacidad de procesar 6 000 libras por hora, la cual contiene una tolva de
recepción de pasta y un elevador para cargar la pasta en las ollas.

El proceso comienza cuando el asociado encargado de la embutición toma

las ollas con pasta previamente mezcla y las coloca en el elevador de la
embutidora. Posterior a esto, el elevador realiza su trabajo y carga la pasta a la
tolva de la embutidora, mientras esto pasa el asociado realiza la preparación del
área, en donde realiza la programación de especificaciones de embutición y
prepara el tubo de embutición y fundas a utilizar.

Luego la embutidora realiza el llenado de las funda y el entorche de la

misma para formas las unidades. La funda tiene aproximadamente 15 libras de
peso, y una olla soporta aproximadamente entre 450 y 500 libras esto quiere
decir que una carga y descarga el asociado debe de colocar 30 sticks que
equivale a una caja. Luego el asociado repite todo el proceso hasta terminar
con las ollas que contengan la pasta de la mezcla previa.

2.2.2.4.2. Método

Una vez el asociado de mezcla entrega las ollas de pasta al área de

embutición, el encargado del área de embutición es el encargado de colocar las
ollas en el elevador que está adaptado en la embutidora para colocar la pasta
en la tolva de la embutidora. Luego de tener la tolva llena de pasta, el asociado
abre una caja de fundas y la coloca en el soporte de la embutidora.

83
 Antes de comenzar a embutir el asociado coloca una olla vacía debajo del
tubo de embutición para colocar el producto embutido. Cuando ya se tiene todo
preparado, el asociado programa en la computadora de la embutidora el peso
por unidad que se solicitud, esto se puede encontrar en los check list del
producto. A todo lo que se mencionó anteriormente, se llama la carga y
descarga, durante ese tiempo la maquinaria tiene un tiempo muerto. El tiempo
de carga y descarga tiene una duración de aproximadamente cinco minutos.

Luego el asociado coloca los sticks en el tubo de embutición y procede a

encender la embutidora. Para acabarse una caja de stick de 30 unidades el
asociado se tarda aproximadamente 30 minutos, que equivalen a 450 libras.
Luego de embutir la primera olla el asociado repite el proceso hasta terminar
con las ollas del mismo producto que estén en el área de embutición.

Al momento de tener una olla llena de producto embutido, el asociado

retira la olla de la embutidora y la coloca a un lado en el área de embutición
para que un asociado encargado del empaque transporte la olla desde el área
de embutición hacia el área de empaque. A continuación en la figura 19 se
presenta el diagrama hombre máquina de la etapa de embutición.

84
Figura 17. Diagrama hombre-máquina. Embutición de chorizos y
longanizas

Nombre del proceso

Embutición de chorizos y longanizas Área Producción
Nombre del diagrama
Hombre maquina Fecha
Departamento Hoja
Investigación y desarrollo 1/1
Pedro Pablo
Encargado del proceso
Maria Tipaz Elaborado Chacón

Fuente: elaboración propia.

85
 Para determinar el tiempo que se tarda en realizar la embutición, se
realizó un muestreo tradicional y luego se calculó el tiempo total.

El tiempo de ciclo desde la carga hasta la descarga al terminar de colocar

la funda en maquinaria.

 Tiempos a tomar: 10 datos

 Tiempos tomados (min): 19, 23, 20, 26, 21, 21, 29, 19, 23, 22.
 Rango: 10
 Promedio: 22,1 minutos
 Cociente: 0,45
 Número de observaciones según tabla: 35

A continuación se muestra la tabla de los 35 datos tomados en el

muestreo para determinar el tiempo promedio de la operación:

Tabla XX. Datos de muestreo. Preparación de bloques de carne

congelados

Muestro de tiempos
29 25 23 19 29 28 21
29 18 23 22 28 22 20
26 18 25 22 21 21 23
26 19 26 24 24 27 29
21 21 18 23 26 26 21

Fuente: elaboración propia.

Para calcular el tiempo total que se toda el asociado número 1 en realizar

la preparación de cajas de bloques de carne congelados.

86
 823
Te = ≈ 23. ,51 min
35
80
Tn = 23,51 ∗ = 18,81 min
100
Tt = 18,81 ∗ (1 + 0,00 + 0,6 + 0,10) ≈ 21,8 min

Quiere decir que el asociado tarda aproximadamente 22 minutos en

realizar la mezcla desde la carga hasta la descarga de la pasta. El tiempo de 22
minutos se puede reflejar dentro del diagrama de hombre máquina, que se
presentó anteriormente.

Figura 18. Tiempo de operaciones de maquinaria

Tiempo Costo (Q)

Consumo Costo (Q)
Operación Asociado Maquinaria (hrs) / 1 000 / 1 000
(kW) / hora
libras libras
Embutición 1 0,58 Q10,86 Q6,33
Embutición 1 0,50 1,12 Q0,92 Q0,52
Costo total Q6,85

Fuente: elaboración propia.

El costo total de mano de obra es de Q6,33, debido a que un solo operario

está a cargo de la embutición y tarda 0,58 horas en realizar la embutición de
1 000 libras de producto. Mientras que el costo de consumo de energía eléctrica
de la embutidora es de Q0,52, debido a que su consumo es de Q.12 kW y tiene
un tiempo de trabajo de 0,5 horas.

Por lo que el costo total de embutición es la sumatoria de los Q6,85, más

los Q59,99 de la funda que se consume para una tanda de 1 000 libras de
producto, el costo total de la etapa de embutición será de Q.66,84.

87
 2.2.2.4.3. Personal

Existe un puesto en el área de embutición. El nombre del puesto es

encargado de embutición. Este puesto pertenece al departamento de
producción, en donde los asociados tienen que reportar al supervisor de
producción.

Persona encargada del área de mezclado debe de realizar las siguientes

actividades:

 Revisar funcionamiento de maquinaria pre y post embutición, en dado

caso que tenga inconvenientes notificar inmediatamente a
mantenimiento.
 Seguir las instrucciones de check list, para realizar la embutición, ajustar
los pesos, según los check list, así como el consumo de funda (largo).
 Verificar pesos de embutición por medio de muestreo.
 Agregar la pasta a la tolva por medio de hoya en el elevador.
 Encargarse de pesar las hoyas producto embutido y anotarlo en check
list de control de rendimiento
 Realizar descargar y limpieza de la embutidora al finalizar mezcla.

El asociado debe de tener un rango entre los 18 años hasta los 45 años,
con una educación mínima media. El asociado tiene el salario de Q.2 893, 21, el
cual está siendo pagado a 10,86 la hora; los asociados realizan 15 horas extras
pagadas a Q15,35 a la semana, haciendo un extra de Q.921,00. La bonificación
de ley es de Q.250 incluido en el salario mínimo, siendo el sueldo de
Q.4 064,21 al mes.

88
 hrs
Pago mensual de horas extra = 60 ∗ 15,35 hr = Q. 921
mes
Pago total de sueldo = Salario minimo + horas extra + bonificación
Pago total de sueldo = 2 643, 21 + 921,00 + 250,00 = Q4 064, 21/mes

El asociado se tardan un aproximado de 0,58 horas para picar y moler

una tanda de mil libras de producto, según el análisis de tiempos de pesado en
el inciso 2.2.2.4.2. A continuación se presenta en la tabla XIX la descripción en
forma de resumen del puesto de encargado de mezcladora el área de mezcla.

El asociado encargado de la embutición tiene un tiempo efectivo de 35 min

en un tiempo de ciclo de 35 minutos, esto quiere decir que el tiempo de trabajo
es del 100 %, y la máquina tiene un tiempo efectivo de 86 %.

El salario por hora es de Q10,86. Por lo tanto, el costo de mano de obra

por embutir una tanda de mil libras un producto determinado es de Q6,33. A
continuación en la tabla se muestra en forma de resumen la descripción del
puesto de encargado de embutición.

89
 Tabla XXI. Descripción de puesto. Encargado de embutición

Descripción del puesto

Nombre de puesto
Encargado de embutición
Departamento
Producción
Jefe inmediato
Supervisor de producción
Cantidad de asociados:
1
Área designada:
Mezcladora
Funciones:
Revisar funcionamiento de maquinaria pre y post embutición, en dado caso que
tenga inconvenientes notificar inmediatamente a mantenimiento.
Seguir las instrucciones de check list, para realizar la embutición, ajustar los pesos,
según los check list, así como el consumo de funda (largo).
Verificar pesos de embutición por medio de muestreo.
Agregar la pasta a la tolva por medio de hoya en el elevador.
Encargarse de pesar las hoyas producto embutido y anotarlo en check list de control
de rendimiento.
Realizar descargar y limpieza de la embutidora al finalizar mezcla.

Requisitos
Edad de 18 a 45 años Educación mínima: Media

Salario/Asociado
Salario base:
Q.2 747,04
Bonificación:
Q. 250,00
Salario total:
Q.4 118,1

Fuente: elaboración propia.

2.2.2.4.4. Materiales

El material utilizado en la etapa de embutición es la funda con la cual se

embute el producto, quiere decir que este material sirve para contener y darle la
forma a la pasta cárnica que como resultado se tiene la longaniza o chorizo. La

90
funda es de marca Viscofan, el nombre con se conoce la funda es SCC-B que
es una funda de colágeno especializada para productos en fresco y curveados.
El calibre de la funda es de 28 mm y tiene un color natural.

Tabla XXII. Ficha técnica de funda

Ficha técnica de funda

Nombre: SCC-B

Marca Viscofan
Calibre 28 mm
Descripción: Funda de colágeno de 28 mm de calibre, para productos frescos y
curvados.
Color: Natural

Fuente: elaboración propia.

Figura 19. Funda de chorizos y longanizas

Fuente: Catálogo de Viscofan.

El producto viene en cajas de 30 unidades cada una. Cada unidad se le

conoce con el nombre de stick, y cada stick tiene un largo 11,5 metros. El precio
por metro de esta funda es de Q0,07.

91
 Según las especificaciones de consumo de funda, cada unidad de chorizo
colorado y longaniza tiene un peso de 0,1 libras y consumo 7,5 cm de funda.
Para el chorizo argentino cada unidad tiene un peso de 1 libras y consume 75
cm de funda.

Por lo tanto, de un stick se embuten 15,33 libras, y para embutir una tanda
completa de mil libras se necesitan 65,23 sticks que equivale a un total de
750,16 metros de largo.

El costo total para embutir longaniza, chorizo argentino y colorado es de

Q52,51. Sin embargo, en la etapa de empaque se determinó que existía un
aumento de consumo de funda por motivos de re empaque, debido a que la
funda se reventaba por lo cual el costo aumenta de Q52,51 a Q.59,99.

2.2.2.4.5. Maquinaria

La maquinaria que se utiliza es la marca Handtmann, modelo VF 622. El

nombre comercial con que se conoce la embutidora es Handtmann 622, es una
embutidora industrial que funciona con vacío para evitar agujeros dentro de los
embutidos, el material es de acero inoxidable, tanto la maquinaria como la tolva
y todos los tubos de embutición. Posee una pantalla digital sensible al tacto,
para programar las especificaciones con las cuales se embutirá el producto.

Dentro de las características de la embutidora, tiene una capacidad de 6

mil libras por hora, con un motor de 1,5 caballos de fuerza, 230 voltios, 60 hertz
y utiliza una presión de aire a 72 bares para lograr el vacío. Las dimensiones
de la embutidora son 2,5 metros de largo incluyendo el elevador, por 1,5 metros
de ancho y 2,3 metros de alto incluyendo la tolva de recepción.

92
 Tabla XXIII. Ficha técnica de embutidora

Ficha técnica de embutidora

Nombre: Handtmann 622
Marca Handtmann
Modelo: VF 622
Descripción: Embutidora al vacío con varios diámetros de tubo
embutidor, de acero inoxidable, pantalla digital para
el ajuste de pesos de embutición, largos y
diámetros.
Características:
230 voltios 60 Hertz Presión 72 Bar
Motor 1.5 HP 6 000 lb/hr 2,5 x 1,5 x 2,3 metros.

Fuente: elaboración propia.

Figura 20. Embutidora Hatdmant

Fuente. Planta de producción.

Las especificaciones de la programación son las siguientes, y se expresan

en la tabla XXIII:

93
Tabla XXIV. Especificaciones de programación, en Empacadora Perry

Aspecto Cantidad Dimensional

Peso 454 Gramos
Retorsión 2,5 Vueltas
Velocidad 75 %
Porciones 10 (chorizo colorado y unidades
longaniza) 1 (chorizo
argentino)
Freno 2 Giro
Consumo de funda 7,5 (chorizo colorado y Centímetros/unidad
longaniza) 75 (chorizo
argentino)

Fuente: elaboración propia.

El consumo de la embutidora es de 1,5 HP que equivale a 1,1186kW. El

tiempo en que la máquina trabaja 0,50 horas para mezclar una tanda de mil
libras de producto. Por lo tanto, el consumo de energía es de 0,5593 kW/hora y
el costo como tal de la maquinaria por mil libras es de Q.0,52, considerando el
costo kW/hora es de Q0,92.

Con esta programación es importante mencionar que se obtiene mucho

producto para reproceso, el consumo de funda es poco, por lo tanto, el chorizo
o longaniza queda muy apretada dentro de la funda y tienen a reventarse.

2.2.2.5. Empaque

El proceso de empaque es un proceso en línea en donde se asignaron

ciertas tareas específicas a diferentes asociados; en este proceso si se pueden
determinar fácilmente un número de embutidos por unidad de tiempo. En este
caso, el empaque se separa en 4 tareas específicas: corte y amarre, empaque,
sellado y encestado.

94
 Cada una de las tareas específicas, se analizó por medio de un muestreo
de tiempos para determinar el tiempo promedio de cada una y realizar un
balance de líneas. Con la ayuda de la herramienta de balance de líneas, se
puede determinar el cuello de botella, por ende, trabajar en esa tarea específica
incrementando número de asociado o reduciendo tiempos por método o
maquinaria.

La etapa de empaque se basa en un proceso en línea manual en

combinación con una máquina selladora y un detector de metales. Ya que es un
proceso manual en línea existe una etapa en específico que representa más
tiempo, en este caso es la actividad del amarre y corte, ya que los micros
movimientos son difíciles de realizar, por ende, aumenta el tiempo invertido en
cada unidad de producto. Asimismo, la distribución del área no ayuda a la
reducción de tiempo, más bien aumenta tiempos de producción innecesarios, ya
que no siguen un flujo de proceso.

2.2.2.5.1. Descripción general

El análisis del área de empaque se realizó mediante un balance de líneas,

porque este proceso es en línea, a comparación de los anteriores no se podía
realizar balance de línea, ya que son procesos por lotes. Para realizar el
análisis de balance de líneas es importante contar con datos de planta, entre
ellos están los siguientes:

 Pedido: es la cantidad en libras que solicitan de un producto por día.

 Peso de paquete: en la cantidad en gramos del peso de cada paquete o
unidad.
 Jornada: es la cantidad de horas que se trabajan durante la jordana
establecida, en este caso jornada diurna.

95
 Horas efectivas: son las horas que realmente planta le asigna a cada
asociado para realizar el proceso de empaque.
 Eficiencia: es el porcentaje que expresa el tiempo en que realmente se
está trabajando. Dato obtenido de planta y sus registros.
 Requerimiento: dato obtenido a partir de los datos anteriores, quiere decir
que la cantidad de paquetes, se requieren por segundo de tiempo
asignado.

Tabla XXV. Pedido diario

Pedido 1 000 Libras

Peso de paquete 454 gramos
Jornada 10 Horas
Horas efectivas 4 Horas
Eficiencia 0,75 %
Requerimiento 10,8 Seg/paq
Requerimiento 0,092593 Paq/seg

Fuente: elaboración propia.

Como se puede observar en la tabla, el pedido de cada producto es de 1

000 libras diarias, el peso del paquete o unidad es de 454 gramos que equivale
a 1 libra. La jornada tiene 10 horas; sin embargo, las horas asignadas al
empaque de 1 000 libras de producto es de 4 horas. La eficiencia con que
trabajan los asociados es del 75 % del tiempo. Por lo tanto, el requerimiento de
planta es producir un paquete cada 10,8 segundos o lo que equivale a producir
0,09 paquetes por segundo.

96
 Para analizar cada etapa del proceso de empaque se presenta el cuadro
de balance de líneas, en donde existen seis columnas, las cuales son las
siguientes:

 Operación: hace mención a la etapa del proceso de empaque.

 Tiempo (seg)/ paquete: según el muestreo de observaciones durante las
operaciones, es el tiempo en que un asociado realiza la operación por
paquete.
 Factor: es un factor del 10 % que se hace referencia al tiempo en el cual
los asociados toman un tiempo para estirarse y hacer ejercicios
ergonómicos.
 Requerimiento: es el dato calculado, según las especificaciones de
planta.
 Núm. de asociados: es la cantidad de asociados que se necesitan por
etapa para cumplir con el requerimiento calculado.
 Redondeo: es la cantidad exacta de asociados que se encuentran en
cada etapa del proceso de empaque.

Tabla XXVI. Balance de líneas, en empaque

Tiempo
Factor #
Operación (seg) / Requerimiento Redondeo
(10%) asociados
paquete
Transporte
hacia 0,15 0,16 10,80 0 0
empaque
Corte y
28 29,96 10,80 2,8 3
amarre
Empaque 20 21,4 10,80 2,0 2
Sellado 7,50 8,03 10,80 0,7 1
Detector 1 1,07 10,80 0,1 0
Encestado 4 4,28 10,80 0,4 1
Total 60,65 648,955 7

Fuente: elaboración propia.

97
 Como se puede observar, el cuello de botella se encuentra en la etapa de
corte y amarre, como se podrá ver más adelante en el diagrama bimanual del
proceso es una operación complicada. La operación de corte y amarre necesita
tres asociados, esto quiere decir que la operación de corte y amarre utiliza el
43 % de los asociados. El total de asociados es de siete.

2.2.2.5.2. Distribución de área

La distribución del área de empaque está establecida dentro de un

rectángulo de 8 metros de ancho por 15 metros de largo. El proceso comienza
cuando las ollas llenas de producto embutido ingresan por la puerta de entrada;
luego las ollas se colocan enfrente de la mesa de corte y amarre, para que los
asociados puedan realizar el corte y amarre de los embutidos. Se realiza
amarre, debido a que la embutidora únicamente realiza un entorchado; sin
embargo, al momento de realizar el corte de unidades se des entorcha y la
pasta sale de la funda.

A la par de la mesa de corte y amarre, se puede observar la mesa de

empaque, en esta mesa en donde los asociados ordenan los embutidos para
ingresarlos dentro del empaque, que es una bolsa pounch plástica. Enfrente de
la mesa de empaque se puede observar la selladora que está en medio del
área de empaque. Luego que las bolsas con producto dentro son selladas se
pasa por el detector de metales, el cual está ubicado en la parte superior, según
el plano de distribución del área de empaque.

Luego de pasar por el detector está el área de cestas que es donde se

coloca el producto final. Para posteriormente ser ubicado en la bodega de
producto terminado. Existe un área específica para las bolsas de empaque, la
cual está a la par de la mesa de empaque.

98
 Como se puede observar en la figura 21, la distribución de las mesas y
equipo a utilizar en el área de empaque no sigue un flujo limpio de proceso,
existen intersecciones en el flujo, así como retornos de un punto a otro, para
evitar seguir un proceso en línea como tal.

Figura 21. Área de empaque

Fuente: elaboración propia, empleando Visio 2015

99
 2.2.2.5.3. Método

Los métodos se analizan por cada una de las fases más importantes del
área de empaque. En donde se describen por medio de diagramas bimanuales
y diagramas hombre-máquina dependiendo del requerimiento de cada tarea
específica.

 Corte y amarre

El proceso de corte y amarre es el primer proceso después del transporte

en el área de empaque. En esta etapa trabajan tres asociados, cada asociado
coloca una olla a la par de él, es decir, en la mesa de corte y amarre.

Con cáñamo amarran la punta del stick embutido, y luego deben de contar
el número de unidades exactas en este caso para el chorizo argentino deben de
hacer un doble amarrado en cada unión.

En medio del doble amarre el asociado debe de cortar para separar cada
unidad que será empacada en la mesa de empaque.

Luego los asociados al tener una cantidad entre 10 a 15 unidades las

trasladan a la mesa de empaque. En la distribución de la mesa de corte y
amarre se puede observar que el asociado tiene a su mano derecha embutidos
sin cortar, en medio tiene la tijera y cáñamo, y al lado izquierdo tiene embutidos
cortados.

100
Figura 22. Diagrama bimanual, corte y amarre de chorizo argentino

Nombre del proceso Área

Y amarre de chorizo argentino Producción
Nombre del diagrama
Bimanual Fecha
Departamento
Investigación y desarrollo Hoja 1/1
Pedro Pablo
Encargado del proceso
Maria Tipaz Elaborado Chacón

Fuente: elaboración propia, empleando Visio 2015.

101
 Para determinar el tiempo que se tarda en realizar el corte y amarre, se
realizó un muestreo tradicional; luego se calculó el tiempo total. El tiempo que
se calculó fue un tiempo de ciclo desde la carga hasta la descarga, así terminar
de colocar la funda en maquinaria.

o Tiempos a tomar: 10 datos

o Tiempos tomados (seg): 32, 33, 36, 28, 28, 25, 29, 28, 30, 31.
o Rango: 11
o Promedio: 30 minutos
o Cociente: 0,36
o Número de observaciones, según tabla: 22

A continuación se muestra la tabla de los 22 datos tomados en el

muestreo para determinar el tiempo promedio de la operación:

Tabla XXVII. Datos de muestreo. Corte y amarre de chorizo argentino

Muestro de tiempos
29 26 32 33 29 29
28 29 30 32 28 28
28 33 25 30 25
26 31 26 28 27

Fuente: elaboración propia.

A continuación se realizará el procedimiento para calcular el tiempo total

que se tarda el asociado en realizar el corte y amarre de chorizo argentino, que
es el mismo para chorizo colorado y longaniza.

102
 632
Te = ≈ 28,73 seg
22
80
Tn = 28,73 ∗ = 22,98 seg
100
Tt = 22,98 ∗ (1 + 0,02 + 0,10 + 0,10) ≈ 28,04 seg

Quiere decir que el asociado tarda aproximadamente 28 segundos en

realizar el corte y amarre de los embutidos. Todos los movimientos que se
realizan dentro del proceso de corte y amarre están dentro de los 28 segundos.
Para el proceso de corte y amarre de longaniza y chorizo colorado es el mismo
tiempo que se tardan los asociados.

103
Figura 23. Diagrama bimanual. Corte y amarre de longaniza y colorado

Corte y amarre de longaniza y

Nombre del proceso
colorado Área Producción
Nombre del diagrama
Bimanual Fecha
Departamento
Investigación y desarrollo Hoja 1/1
Pedro Pablo
Encargado del proceso
Maria Tipaz Elaborado Chacón

Fuente: elaboración propia.

104
 Empaque

El proceso de empaque comienza cuando los asociados del corte y

amarre colocan las unidades de chorizo argentino en la mesa de empaque.
Inmediatamente el asociado debe de tomar el chorizo y darle forma de espiral al
chorizo.

Una vez el chorizo tenga forma de espiral, el asociado debe de colocar

cuidadosamente el chorizo dentro de la bolsa de empaque. Al terminar de
ingresar el chorizo dentro de la bolsa, el asociado apila las bolsas a un extremo
de la mesa de empaque para que el asociado del sellado pueda tomar las
bolsas y proceder a sellar los paquetes.

En lo que respecta el proceso de empaque de chorizo colorado y

longaniza difiere ligeramente con el proceso de empaque del chorizo argentino.
En este caso, en vez de realizar una espiral con el embutido, se hace una forma
rectangular con una base, en la cual quedan dos columnas y 5 filas de unidades
de cada producto.

105
Figura 24. Diagrama bimanual. Empaque de chorizo argentino

Nombre del proceso Área

Empaque de chorizo argentino Producción
Nombre del diagrama
Bimanual Fecha
Departamento
Investigación y desarrollo Hoja 1/1
Pedro Pablo
Encargado del proceso
Maria Tipaz Elaborado Chacón

Fuente: elaboración propia.

106
Figura 25. Diagrama bimanual. Empaque de chorizo colorado y
longaniza

Empaque de chorizo colorado y

Nombre del proceso
longaniza Área Producción
Nombre del diagrama
Bimanual Fecha
Departamento
Investigación y desarrollo Hoja 1/1
Pedro Pablo
Encargado del proceso
Maria Tipaz Elaborado Chacón

Fuente: elaboración propia.

107
 Para determinar el tiempo que se tarda en realizar el empaque, se realizó
un muestreo tradicional y luego se calculó el tiempo total. El tiempo que se
calculó fue un tiempo de ciclo en lo que el asociado tarda desde tomar una
unidad para empacar hasta dejar la bolsa apilada a un extremo de la mesa.

o Tiempos a tomar: 10 datos

o Tiempos tomados (seg):15, 19, 16, 14, 15, 16, 15, 21, 19, 16.
o Rango: 7
o Promedio: 16,6 segundos
o Cociente: 0,42
o Número de observaciones, según tabla: 30

A continuación se muestra la tabla de los 30 datos tomados en el

muestreo para determinar el tiempo promedio de la operación:

Tabla XXVIII. Datos de muestreo. Empaque de chorizos y longanizas

Muestro de tiempos
19 15 20 16 24 19
18 16 20 13 23 20
22 14 21 24 22 19
24 23 16 25 15 22
23 22 15 15 17 17

Fuente: elaboración propia.

A continuación se realizará el procedimiento para calcular el tiempo total

que se tarda el asociado en realizar el empaque de los chorizos y longaniza.

579
Te = ≈ 19,3 seg
30

108
 80
Tn = 19,3 ∗ = 15,44 seg
100
Tt = 15,44 ∗ (1 + 0,04 + 0,10 + 0,15) ≈ 19,92 seg

Quiere decir que el asociado tarda aproximadamente 20 segundos en

realizar el empaque de los embutidos. El tiempo de empaque es el mismo
tiempo para los tres productos a analizar: longaniza, chorizo colorado y
argentino.

En esta etapa se utilizan bolsas especiales para empacar el producto,

especiales para realizar vacío y conservar el producto por un tiempo
prolongado. Estas bolsas vienen previamente impresas con el diseño gráfico del
producto y su costo es de Q0,02 por bolsa. Para una tanda de 1 000 libras se
utilizan 1 000 bolsas, por lo tanto, el costo total del empaque es de Q.20.

 Sellado

El proceso de sellado se realiza con una selladora industrial de doble

campana, en donde solo trabaja un asociado. El proceso comienza cuando el
asociado del sellado toma de la mesa de empaque los paquetes de producto y
los coloca en una campana. Cada campana tiene capacidad para seis paquetes
de una libra cada uno.

Luego de colocar los seis paquetes, el asociado debe de asegurarse que

la boca del paquete quede en la resistencia de la selladora sin ninguna arruga,
así evitar pérdidas de vacío. No controlar las arugas en el empaque, se
producen pestañas, las cuales causan pérdida de vacío. Los paquetes con
arrugas se deben de re empacar.

109
 Después que el asociado verifica los paquetes procede a bajar la
campana, cada campana tiene programado 25 segundos de vacío. Luego de
bajar la campana el asociado procede a colocar los otros seis paquetes de la
segunda campana.

Al terminar la primera campana de realizar el vacío y sellado, el asociado

toma cada paquete y los coloca en la banda transportadora con detector de
metales. Al final de la banda transportadora se encuentran canastas para
depositar los paquetes. Para determinar el tiempo que se tarda en realizar el
sellado, se realizó un muestreo tradicional y luego se calculó el tiempo total.

El tiempo que se calculó fue un tiempo de ciclo en lo que el asociado tarda

para realizar la descarga de la campana 1 y cargar la campana dos.

o Tiempos a tomar: 10 datos

o Tiempos tomados (seg):40, 38, 55, 36, 42, 45, 46, 48, 45, 42.
o Rango: 19
o Promedio: 43,7 segundos
o Cociente: 0,44
o Número de observaciones, según tabla: 33

A continuación se muestra la tabla de los 33 datos tomados en el

muestreo para determinar el tiempo promedio de la operación:

110
 Tabla XXIX. Datos de muestreo. Corte y amarre de chorizo argentino

Muestro de tiempos
45 46 48 47 45 48 49
46 48 50 43 38 49 46
45 40 51 40 38 46 38
49 42 46 42 36 46
38 40 48 43 42 45

Fuente: elaboración propia.

A continuación se realizará el procedimiento para calcular el tiempo total

que se tarda el asociado en realizar el corte y amarre de chorizo argentino, que
es el mismo para chorizo colorado y longaniza.

1 463
Te = ≈ 44,33 seg
33
80
Tn = 44,33 ∗ = 35,46 seg
100
Tt = 35,46 ∗ (1 + 0,02 + 0,10 + 0,15) ≈ 45,03 seg

Quiere decir que el asociado tarda aproximadamente 45 segundos en

realizar la carga de la campana 1 y descarga de la campana 2. El tiempo de
sellado es el mismo tiempo para los tres productos a analizar longaniza, chorizo
colorado y argentino.

111
Figura 26. Diagrama hombre-máquina. Empaque de chorizo y longaniza

Nombre del proceso Área

Empaque de chorizos y longanizas Producción
Nombre del diagrama
Hombra-maquina Fecha
Departamento
Investigación y desarrollo Hoja 1/1
Pedro Pablo
Encargado del proceso
Maria Tipaz Elaborado Chacón

Fuente: elaboración propia.

112
 En este punto se ha presentado una pérdida de rendimiento debido a que
al realizar el vacío se ejerce una presión interna dentro de la bolsa que contiene
el embutido, gracias a esa fuerza la funda del embutido se revienta, ya que no
resiste la presión.

Al reventarse la funda el producto se debe de mandar a reproceso por lo

cual, se pierde la bolsa plástica, la funda y la pasta cárnica debería de ser
embutida. Por lo tanto, se decidió realizar un análisis del porcentaje que se
perdía y los costos extra que representan.

Tabla XXX. Datos de paquetes reventados

Total de Paquetes
Día Perdida
paquetes reventados
1 1 015 153 15,07%
2 998 145 14,53%
3 1 006 135 13,42%
4 1 000 162 16,20%
5 1 000 152 15,20%
6 1 007 140 13,90%
7 1 021 143 14,01%
8 995 123 12,36%
9 1 000 142 14,20%
10 1 001 136 13,59%
Total 10 043 1 431 14,25%

Fuente: elaboración propia.

Como se puede observar se recopilaron 10 datos de planta, en cuanto

respecta a los paquetes reventados, los cuales deben de reprocesarse. Se
tomó en cuenta el número total de paquetes a producir y el número de paquetes
reventados. Con los datos anteriores, se calculó el porcentaje de pérdida que es
113
la división entre paquetes reventados y total de paquetes. Como se puede
observar en la tabla XXXI, el promedio de perdida es de 14,25 %.

Al proyectar un aumento del 14,25 % de consumo de bolsas de empaque

y funda de colágeno el costo incrementaría de la siguiente forma:

Tabla XXXI. Incremento de bolsa y funda en costo

Incremento de consumo
Material Ideal Real Diferencia
Bolsa de empaque Q20,00 Q22,85 Q2,85
Funda de colágeno Q52,51 Q59,99 Q7,48
Incremento total Q10,33

Fuente: elaboración propia.

Como se puede observar el incremento en el costo de bolsa de empaque

sería de Q2,85 y de funda colágeno es de Q7,48. Haciendo un total de
incremento de costo de Q10,33 para producir una tanda de 1 000 libras de
producto.

2.2.2.5.4. Personal

El personal del área de empaque tiene la competencia de realizar

cualquiera de las etapas del proceso, tiene que ser capaz de desenvolver una
tarea y el otro día otra diferente. Esto para que en el momento que llegue a
faltar una persona pueda cubrirse la posición sin ningún problema, teniendo una
persona de otra línea en la etapa sin mayor dificultad y re direccionando las
demás tareas específicas.

114
 En este caso existen tres personas por el área de corte y amarre, 2 por el
área de empaque y 1 en sellado al igual en el encestado. Esta es la cantidad de
asociados por cada etapa del proceso en línea determinado por el jefe de
producción; sin embargo, aquí únicamente se establecen las funciones que
tiene que tener los asociados del área de empaque; posteriormente, se
identifican los costos de mano de obra generados por la cantidad de asociados.

Tabla XXXII. Costo de operaciones

Tiempo Costo (Q)

# Costo (Q)
Operación (hrs) / 1 000 / 1 000
Asociados / hora
libras libras
Corte y
3 4 Q10,86 Q130,32
amarre
Empaque 2 4 Q10,86 Q86,88
Sellado 1 4 Q10,86 Q43,44
Encesta 1 4 Q10,86 Q43,44
Costo total Q304,08

Fuente: elaboración propia.

El costo total de mano de obra se calculó en base en la sumatoria de

cada operación de empaque. El costo de corte y amarre es el más grande,
debido a que existen tres asociados, que generan un costo de Q130,32, el
costo de empaque es de Q86,88. El costo de sellado es de Q43,44 al igual que
el costo de encestado, cada operación tiene un asociado a cargo. El costo total
de mano de obra es de Q304,08 para empacar una tanda de 1 000 paquetes.
En esta etapa del proceso solo de utiliza una maquinaria que es la
selladora, el costo total de consumo de energía para sellar 1 000 paquetes de
producto es de Q.0,794 y el costo de consumo de bolsas de empaque es de
Q22,85.

115
 Por lo tanto, el costo total en el área de empaque es de Q 327,01 para
una tanda de 1 000 libras de producto.

Tabla XXXIII. Descripción de puesto. Operadores de área de empaque

Descripción del puesto

Nombre de puesto
Operadores del área de empaque
Departamento
Producción
Jefe inmediato
Supervisor de producción
Cantidad de asociados:
Variable
Área designada:
Empaque

Funciones:
Realizar inspección del área previa al comienzo de la actividad de empaque.
Cortar con cáñamo los chorizos, según especificaciones entregadas por departamento
de investigación y desarrollo.
Empacar los embutidos según especificaciones entregadas por departamento de
investigación y desarrollo en los pouches entregados.
Realizar sellado al vacío de los pouches entregados de forma correcta, y verificar que
no exista presencia de metales por medio de la banda detectora de metales
Colocar los paquetes sellados y verificar por el detector de metales dentro de las
canastas correspondientes de una forma ordenada.
Realizar limpieza del área al finalizar la actividad de limpieza.
Revisar maquinaria correspondiente a la actividad antes y después de comenzar
actividades y notificar cualquier inconveniente.

Requisitos
Edad de 18 a 45 años
Educación mínima: Media

Salario/Asociado
Salario base:
Q.2 747,04
Bonificación:
Q. 250,00
Salario total:
Q.4 026,21

Fuente: elaboración propia.

116
 Tabla XXXIV. Costo de mano de obra. Proceso de empaque

Horas / 1 000 # Precio / Costo (Q) /

Operación
libras Asociados hora 1 000 libras

Transporte
hacia 4 0 Q10,86 Q-
empaque
Corte y
4 3 Q10,86 Q130,32
amarre
Empaque 4 2 Q10,86 Q86,88
Sellado 4 1 Q10,86 Q43,44
Detector 4 0 Q10,86 Q-
Encestado 4 1 Q10,86 Q43,44
Total 24 7 Q304,08

Fuente: elaboración propia.

En lo que respecta al costo de mano de obra del proceso de empaque,

se utilizó el mismo formato del balance de línea, y se calculó con base en las
cuatro horas efectivas que asigna planta para el empacado el costo total. En
donde se puede observar un mayor costo en el área de corte y amarre, ya que
se tienen tres personas trabajando. El costo total para empaque una tanda de
mil libras es de Q304,08.

2.2.2.5.5. Materiales y equipo

El equipo que se utiliza en el empaque es una selladora al vacío, de

marca Tororey y modelo EVD-2C76, que puede empacar sólidos, líquidos y
polvo. El material con el cual está fabricado es de acero inoxidable. Las
características más importantes son que tiene 230 voltios, tiene tiempo entre 15
a 40 segundos, un motor de 1 HP, 4 barras selladoras y puedo sellar hasta 60

117
metros cúbicos por hora. Las dimensiones son 1,1 metro de largo por 1 metro
de ancho y 0,9 metros de alto.

Tabla XXXV. Ficha técnica de Selladora

Ficha técnica de selladora

Nombre: Empacadora al vacío
Marca Tororey
Modelo: Modelo EVD-2C76
Descripción: Puede empacar sólidos, líquidos y hasta polvo.
Además, empaca al vacío artículos del hogar, equipos de
pesca, camping, náutica y garaje, manteniéndolos secos,
seguros y sin polvo, listos para usarse cuando se necesiten.
Acero inoxidable.
Características:
230 voltios 15-40 tiempo de ciclo 1 HP
4 barras selladoras 60 m3/hr 1,1 x 1 x 0,9 metros.

Fuente: elaboración propia.

Figura 27. Empacadora al vacío Tororey

Fuente: Catálogo Tororey.

118
 El consumo de la embutidora es de 1 HP que equivale a 0,7457kW. El
tiempo en que la máquina trabaja 1,157 horas para sellar una tanda de mil
paquetes de producto. Por lo tanto, el consumo de energía es de 0,8627
kW/hora y el costo como tal de la maquinaria por mil libras es de Q.0,794,
considerando el costo kW/hora es de Q0,92.

Dentro de los materiales a utilizar están los siguientes:

 Tijeras: para cortar y separar las unidades para cada paquete.

 Cáñamo: hilo grueso para amarrar las unidades de cada paquete.
 Guantes: guantes de látex para evitar contaminación al producto.
 Moldes: moldes de duroport para realizar forma rectangular de producto
para cada paquete e introducir de mejor forma a la bolsa el embutido.

2.3. Costos del proceso productivo actual

Según el análisis que se realizó durante todo el trabajo se obtuvo un

cuadro resumen de los costos de producción (mano de obra, materiales,
maquinaria) por cada etapa del proceso productivo de la elaboración de
longanizas y chorizos.

Más adelante se muestra de qué forma se obtuvieron los costos en

función del tiempo de cada etapa. El tiempo de cada etapa se analizó por medio
de diagramas bimanuales, diagramas hombre-máquina. Los tiempos se
calcularon por medio de un estudio de tiempos, donde el muestreo fue
calculado por el método tradicional.
.

119
 Como se puede observar en la tabla XXXVI de costos de proceso, se
observa primero a la etapa de condimentos y harinas, el costo total es de
Q4.06, en esta etapa no se genera costos de consumo de energía.

El costo de mano de obra de la etapa de condimentos y harinas será de

Q3,85 y de materiales es de Q0,21 los materiales se refiera únicamente a las
bolsas plásticas que se utilizan para contener los ingredientes pesados. En la
etapa de molino y picado el costo total es de Q23,19 en donde el costo mayor
es el de consumo de energía por parte del molino. En esta etapa no se genera
ningún costo de materiales y el costo de mano de obra es de Q9,10, debido a
los cuatro asociados que se encuentran en el área.

En la etapa de mezcla, el costo total es de Q6,04, en donde no se genera

ningún costo de materiales. El costo generado de mano de obra es de Q3,98, y
el costo por consumo de energía eléctrica de la máquina mezcladora es de
Q2,06. El proceso de embutición tiene un costo total de Q66,84, donde el costo
mayor es por la funda que se utiliza, este genera un costo de Q59,99. Los
costos de mano de obra es de Q6,33 y de maquinaria es de Q0,52.

Por último, en la etapa de empaque es donde se presenta uno de los

mayores costos de todo el proceso; este costo es el costo de mano de obra es
de Q.304,08, debido a que trabajan siete personas durante cuatro horas para
empacar una tanda de 1 000 libras de producto.

El costo por las bolsas de empaque es de Q22,85 y el de maquinaria que

sería la selladora es de Q0,79. Siendo el costo total para producir una tanda de
1 000 libras de chorizo o longaniza de Q427,85 sin contar el costo de los
ingredientes.

120
Tabla XXXVI. Análisis de costos, elaboración de longanizas y chorizos
Costos de proceso
Mano de
Etapa Materiales Maquinaria Subtotal Porcentaje
Obra
Condimentos y
Q3,85 Q0,21 Q- Q4,06 0,95 %
harinas

Molino y picado Q9,10 Q- Q14,09 Q23,19 5,42 %

Mezcla Q3,98 Q- Q2,06 Q6,04 1,41 %

Embutición Q6,33 Q59,99 Q0,52 Q66,84 15,62 %
Empaque Q304,08 Q22,85 Q0,79 Q327,72 76,60 %

Total Q327,34 Q83,05 Q17,46 Q427,85 100,00 %

Porcentaje 76,51 % 19,41 % 4,08 % 100,00 %

Fuente: elaboración propia.

2.4. Propuesta de optimización de proceso productivo

La propuesta de mejora radica en las deficiencias detectadas en la etapa

de análisis de procesos. Anteriormente se describió cada etapa del proceso y
se hizo mención de las deficiencias que tienen, por lo tanto, con el proceso
actual ya establecido se realizan propuestas de mejora.

Las propuestas se basan en nueva distribución de áreas de cada etapa,

propuestas de nueva maquinaria con mayor capacidad de producción;
implementación de nuevos métodos para procesos en línea, cambios de
materiales, reducción o incremento de personal dependiendo de las
necesidades.

Igual que el análisis del proceso en los incisos de propuestas de mejora de

desglosarán en cada una de las etapas, donde se hará referencia a las mejoras,
tanto de distribución, personal, métodos, materiales o maquinaria dependiendo

121
de las mejoras de cada etapa del proceso de elaboración de chorizos y
longanizas. Como introducción en cada etapa de la propuesta de mejora se
indica el ahorro proyectado que se tendría en cada etapa del proceso.

2.4.1. Condimentos y harinas

La propuesta de mejora en la etapa de pesado de condimentos y harinas

está en la automatización del pesado, en donde se propone implementar
dosificadores automatizados. También se propone una reducción en el
consumo de bolsas plásticas, donde se colocan los ingredientes pesados.

Por la automatización del proceso se genera una reducción de tiempos de

ciclo; gracias a la reducción de tiempo es suficiente solo un asociado para
realizar el pesado de todos los ingredientes. Esto genera una reducción en el
costo de mano de obra, sin embargo, se genera un costo extra por el consumo
de energía eléctrica.

2.4.1.1. Distribución de área

La propuesta de mejora del área de condimentos y harinas esta unificada

en donde existe un solo cuarto para el pesado de los ingredientes secos. En
este caso, la unión de los dos cuartos anteriores condimentos y harinas, se
realizó mediante la eliminación de la pared de por medio. Así aprovechando el
área total de 10 metros de largo por 6 metros de ancho, tienen un espacio total
de 60 metros cuadrados.

En el área propuesta se distribuye todos los dosificadores que se

implementarán como propuesta de mejora en total son 19 dosificadores en

122
donde existen 12 dosificadores de 1,56 metros cuadrados y 7 dosificadores de
0,56 metros cuadrados.

Siempre existirá un espacio para realizar el pesaje de ingredientes de

menor volumen. Sin embargo, se tienen contemplados los ingredientes de
mayor uso y volumen durante todas las producciones, para utilizarse en los
dosificadores automáticos.

Como se puede observar en el plano, en la nueva distribución existen dos

pasillos dentro del área de pesado y 3 filas de dosificadores. La distribución se
realizó conforme el orden de ingredientes que establece los check list, esto para
facilitar al asociado encargado del pesado de ingredientes la movilidad dentro
del área.

La distribución se realizó con base en el espacio establecido para el

pesaje de materias primas, el cual es limitado por temas, espacios en la planta,
y también se tomó en cuenta las medidas de la maquinaria. Por medio de
prueba y error se encontró la mejor distribución hasta obtener el mayor número
de maquinaria dentro del espacio limitado.

Dentro de la distribución también se pensó en el área para colocar los

ingredientes ya pesados, es por eso que se pensó en el espacio del pasillo
externo, en donde se colocaría una estantería grande de 10 metros de largo por
1 metro de ancho y 2 metros de alto, la cual cuenta con 3 niveles. Con el
tamaño de la estantería tendríamos disponibilidad para colocar alrededor de 20
metros cúbicos de ingredientes.

123
 Figura 28. Diagrama de propuesta de área de condimentos y harinas

Fuente: elaboración propia, empleando Visio 2015.

La descripción de distribución de equipo como se mencionó

anteriormente, se realizó con base en el orden de ingredientes que aparecen en
el check list. Por lo tanto, el asociado va a tener una mejor movilidad siguiendo
una solo dirección dentro de la distribución de la nueva área.

Sin embargo, por cuestiones de tiempo de dosificación el asociado puede

que interrumpa el flujo de dirección y pueda movilizarse, según le convenga en
cuestiones de tiempo, más adelante se realizará un análisis del método
propuesto de pesado de ingredientes, para una tanda de 1 000 libras.

124
 2.4.1.2. Personal

Estará a cargo un asociado donde las funciones serán las mismas,

únicamente cambiaría que el asociado ya no debe de cubrir otros turnos
durante la hora de almuerzo, si no verificar el correcto funcionamiento de los
dosificadores antes y después del turno, cualquier anomalía la deberá de
reportar inmediatamente por medio de radio y anotar en un formato de demoras
por fallos de maquinaria (ver en anexos) al supervisor y también a
mantenimiento.

El tiempo de ciclo en el que el asociado realiza el pesado de ingredientes

para una tanda de 1 000 libras es de 0,0888 horas, a comparación del proceso
actual que es de 0,18, se genera un ahorro de tiempo de aproximadamente
0,10 horas. El costo de mano de obra que generaría el método propuesto es de
Q0,965 para pesar los ingredientes de una tanda de 1 000 libras de producto. El
ahorro se puede observar en la tabla XXXVII, a continuación.

Tabla XXXVII. Costo del proceso actual respecto al propuesto

Costo (Q)
Proceso / 1 000
libras
Actual Q3,85
Propuesto Q0,97
Ahorro Q2,89

Fuente: elaboración propia.

Al comparar el proceso actual con el propuesto se puede observar que el

costo de mano de obra del proceso actual es de Q3,85 mientras que del
propuesto es de Q0,97. Se genera un ahorro del Q2,89 por pesar los

125
ingredientes para una tanda de 1 000 libras. A continuación en la tabla XXXVIII
se podrá observar la nueva descripción de puesto de pesador de harinas y
condimentos.

Tabla XXXVIII. Descripción de puesto. Pesador de harinas y

condimentos

Descripción del puesto

Nombre de puesto
Pesador de harinas y condimentos
Departamento
Producción
Jefe inmediato
Supervisor de producción
Cantidad de asociados:
1
Área designada:
Área de harinas y condimentos

Funciones:
Pesar las materias primas secas de forma correcta y precisa en bolsas plásticas
según las indicaciones de los check list.
Colocar de forma ordenada los ingredientes ya pesados según el producto que
se vaya a mezclar.
Pedir por medio de requisiciones la materia prima seca a bodega.
Recibir la materia prima proveniente de bodega y colocarla de forma ordenada
dentro del área de pesado.
Identificar de forma adecuada los ingredientes ya pesados.
Llenar las hojas de check list después de haber pesado cada producto.
Mantener limpia el área de pesado durante todo el turno, y realizar una limpieza
general al final del turno.
Verificar correcto funcionamiento de maquinaria antes y después del turno.

Requisitos
Edad de 18 a 45 años Educación mínima: Media

Salario/asociado
Salario base:
Q.2 947,04
Horas extra a la semana (Q.15,35/h):
15
Bonificación:
Q. 250,00
Salario total:
Q.4 118,10

Fuente: elaboración propia.

126
 2.4.1.3. Maquinaria

Anteriormente el proceso de pesado era manual y muy tardado a pesar de

tener dos asociados encargados del pesado de ingredientes.

Por lo tanto, se propuso automatizar el proceso de pesado por medio de

máquinas dosificadoras, las cuales se pueden programar desde la pantalla
digital. La máquina propuesta es una dosificadora de polvos marca Plaspak,
modelo PT266. Es una dosificadora de polvos con pantalla digital para ajustar
parámetros y características como pesos, caudal, entre otros.

El material con el cual está fabricado es de acero inoxidable y su principio

de funcionalidad es un tornillo sin fin giratorio para la dosificación.

Las características son 380 voltios, con capacidad de dosificación desde

10 a 9 000 gramos, y dosifica a 40 golpes por minuto, su capacidad máxima de
dosificación es de 100 libras por minuto. Tienen una potencia de un caballo de
fuerza y existen dos tipos de tolvas, las de 1,25m * 1,25m y las de 0,75m *
0,75m. Los dosificadores tienen una altura de 2,5 metros esto incluyendo las
tolva de contención de ingredientes. Las especificaciones se pueden ver en la
tabla XXXIX a continuación. También se puede observar la imagen del
dosificador en la figuro 29.

Tabla XXXIX. Ficha técnica de dosificadora de polvos

Ficha técnica de dosificadora de polvos
Nombre: Dosificador de polvos
Marca Plaspak
Modelo: PT266
Descripción: Dosificadora de polvos con pantalla digital para ajustar
parámetros y características. Acero inoxidable. Tornillo sin fin
dosificador ajustable.

127
Continuación de la tabla XXXIX.

Características:
380 voltios Dosificación desde 10 a 40 golpes/min
9 000 gramos
Motor 1 HP 100lb/min 1,25 x 1,25 x 2,5 metros.
0,75 x 0,75 x 2,5 metros.

Fuente: elaboración propia.

Figura 29. Dosificador de polvos. Empacadora Perry

Fuente. Catálogo Plaspak.

El total de dosificadores es de 19, y cada uno tiene un caballo de fuerza

que equivale a 0,7457 kW, cada dosificador tarda un tiempo aproximado de 50
segundos así pesar los ingredientes para una tanda de 10 000 libras
equivalente a 0,01389 horas que multiplicado por 19 dosificadores da un tiempo
total de 0,264 horas.

Por lo tanto, el consumo de energía para pesar los ingredientes de una

tanda de mil libras es de 0,1968 kWh, y asumiendo que el costo de energía

128
eléctrica es de Q0,92 por kWh, el costo total sería de Q0,181 para pesar los
ingredientes de una tanda de 1 000 libras.

2.4.1.4. Método

El tiempo de ciclo total para pesar todos los ingredientes de una tanda de
1 000 mil libras de producto es de 320 segundos, en donde el asociado tiene un
tiempo de acción de 260 segundos, y el tiempo de acción de las dosificadoras
son de 50 segundos. El tiempo de ocio del asociado es de 60 segundos y el
tiempo muerto de las dosificadoras es de 270 segundos.

En este nuevo método propuesto con los dosificadores únicamente será el

encargado un asociado, los tiempos que se presentan en al diagrama hombre
máquina son proyecciones con base en la velocidad y capacidad de
dosificación de la maquinaria. En donde el asociado se tarda 20 segundos en la
preparación de una dosificadora que se refiere a la colocación de bolsa plástica,
amarre de bolsa plástica y transportes.

También se considera la forma de cómo realizar un ahorro en el consumo

de bolsas plásticas. En este caso se pensó en agregar más de un ingrediente
dentro de una bolsa plástica, lo cual estaría en función de ordenar y en qué
etapa del proceso de mezcla se añaden los ingredientes. También se pensó en
la mezcla de ingredientes a fin de asegurar que no existiera reacción química
que perjudique el proceso.

En total se determina que se necesitan siete bolsas las cuales quedarías

de la siguiente forma:

129
 Bolsa 1: sal
 Bolsa 2: sal curo
 Bolsa 3: fosfato
 Bolsa 4: pirofosfato
 Bolsa 5: harinas
 Bolsa 6: condimentos y colorantes.
 Bolsa 7: sabores

Por lo tanto existe una reducción de consumo de seis bolsas menos a

comparación del proceso manual. El costo generado por consumo de bolsas
plásticas en esta propuesta es de Q0,112, creando un ahorro de Q0,096 por
tanda de producto de 10. El nuevo proceso se puede ver en la figura 30 a
continuación.

130
Figura 30. Diagrama hombre-máquina. Pesado de ingrediente

Nombre del proceso Área

Pesado de ingredientes Producción
Nombre del diagrama
Hombre-maquina Fecha
Departamento
Investigación y desarrollo Hoja 1/1
Pedro Pablo
Encargado del proceso
Maria Tipaz Elaborado Chacón

Fuente: elaboración propia, empleando Visio 2015.

131
 Tabla XL. Cálculo de ahorro
Calculo de ahorro
Proceso MO Materiales Maquinaria Total
Actual Q3,85 Q0,21 Q- Q4,06
Propuesta Q0,97 Q0,11 Q0,18 Q1,26
Ahorro Q2,88 Q0,10 Q(0,18) Q2,70
% Ahorro 74,81 % 47,62 % 66.50 %

Fuente: elaboración propia.

Se tiene un total de ahorro del 66,50 % debido a que existiría una

disminución en cuanto al tiempo de pesado, dado a la implementación de las
dosificadores, asimismo, reducción de asociados en el área en donde se estaría
ahorrando un 74,81 %.

Debido a la propuesta de reducción de bolsas plásticas para ingredientes

se obtiene una reducción en cuanto a consumo de bolsa plástica siendo un
ahorro del 47,62 % que es equivalente a Q0,10.

A pesar de incorporar maquinaria y añadir un costo de consumo de

energía, no es significativo sobre el costo final del área de condimentos y
harinas. El costo total del proceso actual es de Q4,06 y el costo total del
proceso propuesto es de Q1,26, generando un ahorro de Q2,70.

2.4.2. Molino y picadora

La propuesta de mejora en esta área radica en la distribución del área y

cambio de molino más un elevador extra. La distribución del área sigue siendo
de las mismas dimensiones; sin embargo, se propone un cambio en el orden de
la maquinaria anteriormente se encontraba el molino, la picadora y la báscula
respectivamente.

132
 La propuesta de la distribución es colocar la báscula entre el molino y la
picadora, que a reducir el recorrido de transporte de ollas desde molina y
picadora hacia báscula y entrega a mezcladora.

El cambio de maquinaria se propuso, debido a la poca capacidad de

recepción y capacidad de producción del molino actual. El molino propuesto
tiene el doble de capacidad de recepción y de producción por lo cual se propuso
también añadir un elevador extra para abastecer el molino con la cantidad de
carne adecuada, así reducir tiempos. El molino propuesto no solo reduce
tiempos de producción si no también hace tener un tiempo de ocio al asociado
de molino suficiente para reemplazar el asociado encargado de pesado de
carnes; por lo tanto, se está reduciendo el número de asociados en el área de
molino y picadora.

2.4.2.1. Distribución del área

La propuesta de mejora en la distribución del área de molino y picadora

radica únicamente en la posición de la báscula, en donde se propone colocar la
báscula en medio de las dos maquinarias del área. De esta forma, los
asociados encargados de realizar el pesaje de las carnes tendrán más cerca la
báscula y el recorrido tendrá que ser menor.

Por ello se ha propuesto que no exista un encargado de realizar el pesado

de las ollas en la báscula, debido a que lo hará un asociado encargado de cada
una de las maquinarias: molino y picadora.

En cuanto respecta al molino se deberá mover aproximadamente 1,5 más

alejada de la pared, para colocar el elevador de ollas de carne que se adaptará

133
al molino nuevo. El molino nuevo ocupa un espacio de 2,16 metros cuadrados,
y el elevador adaptable ocupa un espacio de 1,14 metros cuadrados.

Con este cambio el asociado encargado del molino tendrá más tiempo de
ocio; por lo tanto ese tiempo se puede aprovechar para realizar el pesado de las
ollas de carne ya molida.

El espacio del área es el mismo, no se modificará. Las dimensiones

siguen siendo 5 metros de ancho por 10 metros de largo. El elevador nuevo
adaptable tendrá una separación de 1 metro respecto a la pared.

El molino también tendrá una separación de un metro respecto a la pared,

igual que la picadora. La báscula en este caso solo tendrá una separación de
10 centímetros respecto a la pared. La mesa en donde se encuentran todos los
check list sigue en la misma posición.

134
Figura 31. Propuesta de área de molina y picadora

Fuente: elaboración propia, empleando Visio 2015.

135
 2.4.2.2. Personal

Lo que respecta a la propuesta de mejora en el personal es básicamente

la eliminación de un puesto de trabajo, se identificó que en el tiempo muerto del
asociado encargado del molino se puede distribuir esta función con la ayuda del
encargado de la otra fase de mezcla.

El encargado de mezcla ya no deberá esperar las ollas de carnes, si no él

las tendrá que ir a traer al área de molino y picado. Por lo tanto, en el área de
molino y picado se propone tener únicamente tres asociados y no cuatro como
el proceso actual. Debido a que el proceso de molienda aumenta su tiempo de
ciclo, se debe de recalcular los costos de mano de obra. El cálculo de ahorro se
puede observar en la tabla XLI.

Tabla XLI. Cálculo de ahorro de mano de obra

Calculo de ahorro de mano de obra

Proceso Molino Picadora Pesado Total
Actual Q5,88 Q1,45 Q1,77 Q9,10
Propuesto Q4,89 Q1,45 Q- Q6,34
Ahorro Q0,99 Q- Q1,77 Q2,76
% Ahorro 16,84% 0,00% 100,00% 30,33%

Fuente: elaboración propia.

Como se puede observar en el cálculo de ahorro, se tiene un ahorro del

16,84 % en el molino, debido a que se reducir el tiempo de molienda para una
tanta, la maquinaria propuesta tiene una capacidad del doble de la actual.

En cuanto a la picadora no se tiene ningún ahorro, ya que no se hace

modificación ni de maquinaria, ni tiempos, ya que el proceso actual es eficiente.

136
En cuanto al proceso de pesado de carnes, se tiene un ahorro del 100 %,
debido a que se estaría eliminando el puesto exclusivo para el pesado de
carnes. El ahorro total sería de Q2,76 para moler, picar y pesar las carnes para
una tanda de 1 000 libras de producto, que representa un 30,33 % de ahorro. El
nuevo descriptor de puesto se puede observar en la tabla XLII y XLIII, a
continuación.

Tabla XLII. Descripción del puesto. Encargado de molino

Descripción del puesto
Nombre de puesto
Encargado de molino
Departamento
Producción
Jefe inmediato
Supervisor de producción
Cantidad de asociados:
1
Área designada:
Molino y picadora

Funciones:
Cargar todas las materias cárnicas por elevador al molino.
Cambiar los discos del molino, según especificaciones de check list.
Cambiar cuchillas de molino, según check list.
Verificar que toda la materia cárnica pase por el molino sin problemas.
Mantener limpia el área de molino, así como el molino.
Realizar limpieza de cuchillas y discos de molino cada vez que se cambie
de carnes.
Realizar el pesado de las carnes molidas en la báscula más cercana.
Anotar los datos obtenidos para cuadrar carnes con check list.
Mantener con candado el molino mientras no se esté utilizando por motivos
de seguridad. Notificar a mantenimiento cualquier falla en el equipo.

Requisitos
Edad de 18 a 45 años
Educación mínima: Media

Salario/asociado
Salario base:
Q.2 747,04
Bonificación:
Q. 250,00
Salario total:
Q.4 064,21

Fuente: elaboración propia.

137
 Tabla XLIII. Descripción del puesto. Encargado de picadora

Descripción del puesto

Nombre de puesto
Encargado de picadora
Departamento
Producción
Jefe inmediato
Supervisor de producción
Cantidad de asociados:
2
Área designada:
Molino y picadora

Funciones:
Transportar las materias cárnicas de bodega de congelamiento a picadora.
Desempacar cajas de materias cárnicas.
Cargar bloques de materias cárnicas.
Colocar hoyas para recibir materias cárnicas.
Entregar ollas con materias cárnicas al área de mezclado.
Realizar pesado de carnes picadas en la báscula más cercana. Llenar las hojas de
check list después de haber picado cada producto.
Realizar limpieza de picadora antes y después del turno.
Verificar el buen funcionamiento de maquinaria, y avisar si se ve algún fallo.

Requisitos
Edad de 18 a 45 años Educación Mínima: Media

Salario/asociado
Salario base:
Q.2 747,04
Bonificación:
Q. 250,00
Salario total:
Q.4 118,10

Fuente: elaboración propia.

2.4.2.3. Maquinaria

En referencia a la maquinaria se ha realizado una propuesta de una nueva

maquinaria. La nueva propuesta hace referencia a un nuevo molino que mayor
capacidad, tanto de recepción de tolva como de capacidad de producción en
libras por hora.

138
 La capacidad de la maquinaria anterior únicamente se daba abasto para
una sola olla de aproximadamente 450 libras, la nueva maquinaria puede
receptar el doble, quiere decir que puede receptar dos ollas de carne. Por lo
tanto, se ha planteado adaptar un elevador extra para realizar dos cargas al
mismo tiempo.

La marca sigue siendo la misma Butcher Boy, este sería un modelo más
grande que sería el modelo M300G. Este molino tiene 20 voltios más, siendo un
total de 460 voltios, con 60 hertz.

La gran diferencia en este molino en cuanto a sus características es el

tamaño del motor y la capacidad máxima de producción. Tiene un motor de
40HP, que son 10HP más que el molino anterior. Su capacidad máxima de
producción es de 20 mil libras por hora.

Las dimensiones cambian un poco, este molino tendría un largo de 1,8

metros, un ancho de 1,2 metros y una altura de 1,8 metros. En este molino se
utilizaría la misma plataforma, que el asociado pueda movilizar las piezas
cárnicas de la reja de seguridad. La ficha técnica de molino se puede observar
a continuación en la tabla XLIV y la imagen del molino se puede ver en la figura
32.
Tabla XLIV. Ficha técnica de molino
Ficha técnica de molino
Nombre: Meat Grinder
Marca Butcher BOY
Modelo: M300G
Descripción: Un molino con tornillo sin fin, discos de diferentes diámetros.
Ideal para carnes descongelados de pollo, carne de res y
pavo entre otras. Acero Inoxidable.
Características:
460 voltios 60 hertz
Motor 40 HP 20 000 lb/hr 1,8 x 1,2 x 1,8 metros.

Fuente: elaboración propia.

139
 Figura 32. Molino Meat Grinder

Fuente: Empacadora Perry.

El molino tiene una potencia de 40 caballos de fuerza lo que equivale a

29 828 kW, este molino puede procesar el doble de carne en el mismo tiempo
que el molino anterior.

Quiere decir que el molino nuevo tarda 240 segundos en procesar dos
ollas de carne. El tiempo para moler seis ollas de carne es de 720 segundos,
que equivale a 0,2 horas. Quiere decir que el consumo de energía es de 5,97
kWh, multiplicándolo por el precio por kWh que se considera de Q.0,92 kWh, el
resultado es de Q. 5,49 para moler las carnes de una tanda de 1 000 libras de
producto.

En cuanto respecta a la adaptación del elevador se propone una máquina

de marca Bossin modelo T200. El nombre comercial con que se conoce el
elevador es Meat Buggy Elevator. El elevador tiene 320 voltios y 60 hertz,

140
además tiene un consumo de 1,1 kW. El peso total del elevador es de 500 kg y
puedo levantar un máximo de 300 kg. Las dimensiones son de 1,2 metros de
largo por 0,95 metros de ancho y 3 metros de alto. La ficha técnica y la imagen
del elevador se puede observar en la tabla XLV y en la figura 33,
respectivamente.

Tabla XLV. Ficha técnica de elevador

Ficha técnica de elevador

Nombre: Meat Buggy Elevator
Marca Bossin
Modelo: T200
Descripción:
Características:
320 voltios 60 hertz Peso de 500 kg
1,1 kW Capacidad máxima 300 kg 1,2 x 0,95 x 3,02 metros.

Fuente: elaboración propia.

Figura 33. Elevadora Meat Buggy Elevador

Fuente: Empacadora Perry.

141
 Según la ficha técnica, ya se tiene el dato del consumo en kW por lo tanto,
únicamente los 1,1 kW se deben de multiplicar por el tiempo en el cual trabaja
el elevador. El tiempo en que trabaja el elevador es de 15 segundos en subir y
15 segundos en bajar, quiere decir que el tiempo de ciclo de trabajo del
elevador es de 30 segundos por olla, en total son seis ollas por tanda de 1 000
libras de producto de las cuales el elevador adaptable únicamente cargará tres
ollas.

El tiempo total por tanda de producto es de 1,5 minutos que equivale a

0,025 horas por tanda de 1 000 libras de producto. El consumo de energía
eléctrica por parte del elevador será de 0,0275 kWh, y el costo total de energía
eléctrica es de Q0,025 por subir las carnes de una tanda de 1 000 libras de
producto al molino. El costo de mano de obra del proceso de molino se puede
ver en la tabla XLVI.

Tabla XLVI. Costo de mano de obra

Costo (Q) /
# Tiempo (hrs) / Costo (Q)
Operación 1 000
Asociado 1 000 libras MO / hora
libras
Molino 1 0,45 Q10,86 Q4,89
Picado 2 0,07 Q10,86 Q1,45
Total 3 Q6,34

Fuente: elaboración propia.

Los costos de mano de obra para producir una tanda de 1 000 libras de
producto será Q6,34. El costo de mano de obra del molino será Q4,89, debido
a que se deben de picar seis ollas de carne. En lo que respecta al picado, sigue
siendo el mismo costo de mano de obra con Q.1,45. Aquí no se presenta el
costo de mano de obra de pesado de carnes debido a que se propone eliminar

142
ese puesto de trabajo como tal, e incorporar esa función al asociado encargado
de molino durante sus tiempos de ocio. Los costos de consumo de energía se
pueden ver en la siguiente tabla XLVII.

Tabla XLVII. Costos de consumo de energía

Tiempo (hrs) Consumo Costo (Q) Costo (Q) /

Operación Maquinaria
/ 1 000 libras (kW) / kWh 1 000 libras

Molino 1 0,20 29,83 Q0,92 Q5,49

Elevador 1 0,03 1,10 Q0,92 Q0,03
Picadora 1 0,07 11,19 Q0,92 Q0,72
Total 3 0,295 42,118 Q2,76 Q6,23

Fuente: elaboración propia.

Los costos de consumo de energía están dados por tres máquinas: 1

molino, 1 elevador adaptable y 1 picadora. La propuesta de mejora tiene un
aumento en la potencia utilizada en el proceso, ya que el molino tiene 10
caballos de fuerza más que el molino actual, también se está agregando un
elevador de potencia de 1,1 kW. Debido a la reducción del tiempo, se reduce el
consumo de energía por lo tanto, el costo total es de Q6,23 para el área de
molino y picadora para producir una tanda de 1 000 libras de producto.

2.4.2.4. Método

El método en esta propuesta cambia al momento de agregarse otro

elevador se deben de cargar dos ollas al mismo tiempo. En la propuesta, el
tiempo de ciclo se refiere al procesamiento de dos ollas de carne y no solo una
como en el método actual.

143
 El tiempo de ciclo aumenta a 540 segundos donde el asociado tiene un
tiempo de acción de 540 segundos y la maquinaria un tiempo de 240 segundos,
el mismo tiempo que se presentaba en el proceso actual. El asociado tarda 300
segundos para realizar la carga de dos ollas, sería el doble de tiempo versus el
período de proceso actual.

En el tiempo de ciclo existe un incremento de 150 segundos, en el período

de acción existe un incremento de tiempo de acción del asociado de 390
segundos. Mientras que el molino sigue teniendo el mismo tiempo de acción.

El tiempo de ocio del asociado se reduce a cero segundos en el tiempo de

ciclo, debido a que se le atribuye otras acciones como el pesado y transporte de
carnes. El tiempo de ocio de la máquina aumenta 150 segundos.

La utilización de mano de obra en el método propuesto es del 100 %

mientras que en el de la maquinaria es del 44 %. El nuevo proceso se puede
observar en la figura 34, a continuación.

144
Figura 34. Diagrama hombre máquina. Molino de materias cárnicas
propuesta
Nombre del proceso Área
Molino de materias cárnicas propuesta Producción
Nombre del diagrama
Hombre-maquina Fecha
Departamento
Investigación y desarrollo Hoja 1/1
Pedro Pablo
Encargado del proceso
Maria Tipaz Elaborado Chacón

Fuente: elaboración propia, empleando Visio 2015.

145
 Tabla XLVIII. Cálculo de ahorro del proceso de molido
Cálculo de ahorro
Proceso MO Maquinaria Total
Actual Q9,10 Q14,09 Q23,19
Propuesta Q6,34 Q6,23 Q12,57
Ahorro Q2,76 Q7,86 Q10,62
% Ahorro 30,33 % 55,78 % 45,80 %

Fuente: elaboración propia.

En cuanto al cálculo del ahorro total por área, se puede observar que se
genera un ahorro, tanto en maquinaria como en mano de obra. En mano de
obra se tiene un ahorro de un 30,33 %, debido a que se propone eliminar un
puesto de trabajo que es el encargado de pesado de materias cárnicas y
distribuir esa función dentro del tiempo de ocio del encargado del molino.

En cuanto a maquinaria existe un ahorro del 55,78 % a pesar del

incremento de potencia del nuevo molino y su elevador adaptable propuesto, se
reduce el consumo energético, por lo tanto, existe una disminución en cuanto a
costo. El ahorro total de la propuesta de mejora en el área de molino y picadora
será de 45.80 %.

2.4.3. Embutición

La propuesta de mejora en la etapa de embutición se basa en el cambio

de especificaciones de embutición de la maquinaria y cambio de funda, porque
se pudo observar en el proceso actual que existe aproximadamente un 15 % de
producto que debe de ser re empacado, debido a que el embutido se revienta
cuando la funda porque está muy apretada por la pasta cárnica. Por lo tanto,
los costos de mano de obra y maquinaria siguen siendo los mismos.

146
 2.4.3.1. Fundas

Debido a paquetes reventados y el incremento de costo que significa

volver a reprocesar el producto, se decidió buscar otro tipo de funda en el
mercado.

La empresa Devro ofrece una funda especial con más resistencia y

flexibilidad específica para productos crudos. Esta funda también viene en
cajas de 30 unidades de stick y cada stick tiene un largo de 11,5 metros. Lo
único que cambiaría a comparación de la funda de Viscofan es el precio este
tiene un costo de Q0,08 por metro, que representa un aumento en el costo de
consumo de funda. A continuación se encuentra la ficha técnica de la funda en
la tabla XLIX y la imagen respectiva en la figura 35.

Tabla XLIX. Ficha técnica de funda

Ficha técnica de funda

Nombre: Frescos
Marca DEVRO
Calibre 28 mm
Descripción: Funda de colágeno de 28 mm de calibre, para productos
frescos y curvados con mayor flexibilidad y resistencia
Color: Natural

Fuente: elaboración propia.

Figura 35. Funda

Fuente: Empacadora Perry

147
 2.4.3.2. Especificación de maquinaria

El producto viene en cajas de 30 unidades cada una. Cada unidad se le

conoce con el nombre de stick, y cada stick tiene un largo 11,5 metros. El precio
por metro de esta funda es de Q0,08.

Según las especificaciones de consumo de funda, cada unidad de chorizo

colorado y longaniza tiene un peso de 0,1 libras y consumo 8,5 cm de funda.
Para el chorizo argentino cada unidad tiene un peso de una libra y consume 85
cm de funda. Las especificaciones de maquinaria se pueden ver a continuación
en la tabla L.

Tabla L. Especificaciones de maquinaria

Aspecto Cantidad Dimensional

Peso 454 gramos
Retorsión 2,5 vueltas
Velocidad 75 %
Porciones 10 (chorizo colorado y longaniza) unidades
1 (chorizo argentino)
Freno 2 Giro
Consumo de funda 8,5 (chorizo colorado y longaniza) Centímetros/ unidad
85 (chorizo argentino)

Fuente: elaboración propia.

Al cambiarse la especificación de embutición, en lo que es consumo de

funda, se aumenta el costo por funda. Sin embargo, al aumentar el consumo de
funda obtenemos una funda menos presionada por la pasta cárnica; por lo
tanto, debería de presentar mejorar en rendimiento a cuanto a paquetes
reventados. Por lo tanto, de un stick se embuten 13,53 libras, y para embutir
una tanda completa de mil libras se necesitan 73,91 sticks que equivale a un
total de 849,96 metros de largo. El costo total para embutir longaniza, chorizo

148
argentino y colorado es de Q68,00. El costo de consumo de funda del proceso
actual es de Q52,51; esto quiere decir que el costo aumenta Q15,49, lo que
equivale a un 29.50 %. El cálculo del ahorro del proceso de embutición se
puede ver en la tabla LI.

Tabla LI. Cálculo de ahorro del proceso de embutición

Cálculo de ahorro
Proceso MO Funda Maquinaria Total
Actual Q6,33 Q59,99 Q0,52 Q66,84
Propuesta Q6,33 Q68,00 Q0,52 Q74,85
Ahorro Q- Q(8,01) Q- Q(8,01)
% Ahorro 0,00 % (13,35) % 0,00 % (11,98) %

Fuente: elaboración propia.

En este caso se propone una nueva funda de la empresa Devro que es

exclusiva para productos frescos y presenta una mejor resistencia y flexibilidad.

La propuesta de nueva funda tiene un costo de un centavo más, pero se

vio la oportunidad de reducir el número de unidades reventadas, así como
también se cambió la especificación de embutición en donde se cambió el
consumo de funda por unidad existe un aumento en el consumo.

El costo total de embutición aumentaría un 11,98 % que esto equivale a un

total de Q8,01, para embutir una tanda de 1 000 libras de producto.

149
 2.4.4. Empaque

En la etapa de empaque se propone una reducción en el personal, por

medio de la propuesta de implementación de una maquinaria atadora se reduce
el tiempo de atado y corte de los embutidos. El cuello de botella se encontró en
el análisis del proceso productivo, y el proceso tenía tres asociados encargados
únicamente para el proceso de atado y corte.

Sin embargo, al implementar maquinaria nueva significa un consumo de

energía eléctrica, por lo cual se realizaron los cálculos respectivos del consumo
de la maquinaria, según el tiempo que tarda en embutir una tanda de 1 000
libras de producto. El tiempo propuesta de la maquinaria está en función de las
especificaciones que se presentan en la ficha técnica más adelante.

2.4.4.1. Personal

Debido a la propuesta de implementación se ha vuelto a realizar un

balance de línea para determinar cuántos asociados deben de posicionarse en
cada área. En este caso, el tiempo que disminuye es el tiempo por paquetes de
la etapa de corte y amarre. En este caso, según las especificaciones de la
maquinaria se estableció un tiempo de 10 segundos por paquetes. Por ende, el
número total de asociados que se deben de posicionar en esta etapa es
únicamente uno, reduciendo dos asociados. El balance de líneas del área de
empaque se puede ver en la tabla LII.

150
 Tabla LII. Balance de líneas área de empaque. Empacadora Perry

Tiempo (seg) / Factor Requerimient # Redonde

Operación
paquete (10 %) o Asociados o
Transporte
0,15 0,16 10,80 0,0 0
hacia empaque
Corte y amarre 10,00 10,70 10,80 1,0 1
Empaque 20,00 21,40 10,80 2,0 2
Sellado 10,00 10,70 10,80 1,0 1
Detector 1,00 1,07 10,80 0,1 0
Encestado 4,00 4,28 10,80 0,4 1
Total 45,15 483,105 5

Fuente: elaboración propia.

El número total de asociados en el área de empaque es de 5, debido a

que existe una reducción en el corte y amarre. Sin embargo, no existe ninguna
reducción de asociados en alguna otra etapa del proceso de empaque. A
continuación en la tabla LIII se puede ver los costos de operación de balance de
línea de empaque.

Tabla LIII. Costo de operación de balance de línea de empaque

Horas / Precio / Costo (Q) /

Operación # Asociado
1 000 libras Hora 1 000 libras
Transporte hacia
4 0 Q10,86 Q-
empaque
Corte y amarre 4 1 Q10,86 Q43,44
Empaque 4 2 Q10,86 Q86,88
Sellado 4 1 Q10,86 Q43,44
Detector 4 0 Q10,86 Q-
Encestado 4 1 Q10,86 Q43,44
Total 24 5 Q217,20

Fuente: elaboración propia.

151
 Al calcular el costo de mano de obra también se toma de referencia el
balance de línea en donde se colocan las 4 horas de empaque destinadas a
empaque de 1 000 libras de producto. El número de asociados del balance de
línea en función de la propuesta de implementación de maquinaria. Siempre el
costo de mano de obra por hora será de Q.10,86. En el área de corte y amarre,
se reduce el costo hasta Q43,44. El empaque, sellado, detector y encestado
siguen teniendo el mismo costo de mano de obra, que el proceso actual. El
costo total de mano de obra para empacar 1 000 libras de producto será de
Q217,20.

2.4.4.2. Distribución de área

La propuesta de distribución de área radica únicamente en la distribución

del equipo con que se cuenta dentro del área. El proceso de empaque es un
proceso en línea y el equipo del proceso actual está distribuido de una forma en
la cual no se presenta un flujo continuo.

En este caso se ha propuesto la nueva distribución del área, en donde se

han cambiado de posición las mesas, tanto de corte y amarre como de
empaque. Estas mesas (corte y empaque) se colocarán una enfrente de otra
para crear un flujo continuo, en cuanto al transporte de las unidades de
embutidos.

Luego se sitúa la selladora de forma paralela a las mesas que el operario

tenga una fácil movilidad desde la mesa de empaque hacia las dos campanas
de la selladora. De igual forma, el detector de metales se sitúa de forma
paralela a la selladora, el motivo por el cual el detector se colocó de forma
paralela al sellado es para transportar los paquetes de embutidos hacia donde

152
exista un espacio libra para realizar el encestado y apilar las canastas con el
producto final.

El área de cestas para alimentar la cortadora se situará a la par de la

mesa cortadora y las bolsas de empaque se situaran a la par de la mesa de
empaque.

Al situar las cestas a la par de la mesa de corte se estará evitando el

bloqueo de la puerta que se dirige hacia una bodega de congelados. Así como
un mejor tránsito en el área al momento que el encargado del encestado tenga
que transportar las cestas, para colocar los paquetes ya sellados de embutidos.
A continuación se puede ver la propuesta para la distribución del área de
empaque en la figura 36.

153
Figura 36. Propuesta de área de empaque

Fuente: elaboración propia, empleando Visio 2015.

154
 2.4.4.3. Materiales y equipo

Debido a que en el balance de líneas determinó que el cuello de botella en

la etapa de empaque es el corte y amarre, para ello se ha propuesto una
maquinaria para reducir el tiempo de corte y amarre. La maquinaria propuesta
es una atadora de embutidos de marca CAME modelo CA1090, la cual es ideal
para cualquier tipo de embutido, desde frescos hasta cocidos con diámetros no
mayores a 44mm. Es de fácil manejo, programable y adaptable a la necesitad y
especificaciones del embutido. El material con el cual está fabricado es de
acero inoxidable. En la tabla LIV se encuentra la ficha técnica de la atadora de
embutidos. Y en la figura 37 la respectiva imagen de la maquinaria.

Tabla LIV. Ficha técnica de atadora de embutidos

Ficha técnica de atadora de embutidos

Nombre: Atadora de embutidos
Marca CAME
Modelo: CA1090
Descripción: Atadora ideal para cualquier tipo de embutido
desde frescos hasta cocidos con diámetros no
mayores a 44mm, fácil manejo, programable y
adaptable. Acero inoxidable.
Características:
180 voltios Atados de 2cm en Hasta 2 nudos por
adelante atado.
Motor 1 HP 160 atados/min 0,85 x 0,75 x 1,1
metros.

Fuente: elaboración propia.

155
 Figura 37. Atadora de embutidos

Fuente: Empacadora Perry.

El motor de la atadora es de un caballo de fuerza, por lo cual el consumo

de la atadora es de 0,7457 kWh. El tiempo en que funciona la atadora es de 10
segundos por unidad, que equivale a 2,78 horas. Por lo cual, el consumo de
energía es de 2,07 kWh siendo el costo de Q1,91 por atar una tanda de 1 000
libras de producto. A continuación en la tabla LV se encuentra el ahorro del
proceso de empaque.

Tabla LV. Cálculo de ahorro del proceso de empaque

Cálculo de ahorro
Proceso MO Empaque Maquinaria Total
Actual Q304,08 Q22,85 Q0,79 Q327,72
Propuesto Q217,20 Q20,00 Q2,70 Q239,90
Ahorro Q86,88 Q2,85 Q(1,91) Q87,82
% Ahorro 28,57 % 12,47 % (240,55) % 26,80 %

Fuente: elaboración propia.

En cuanto a mano de obra, existe un ahorro del 28,57 % que equivale a

Q86,88, debido a la reducción de personal. El proceso actual de empaque

156
contiene siete asociados, el propuesto tiene cinco asociados implementados en
el área de empaque. En cuanto al empaque, también existe un ahorro del
12.47 % que equivale a Q.2,85, esto debido a que ya no existirá producto de re
empaque, debido a las modificaciones de funda y especificaciones de
embutición. En cuanto a maquinaria, existe un incremento de costo del
240.55 % que equivale a Q.1,91, debido a la implementación de la atadora.

2.5. Costos de la propuesta

Los costos de la propuesta de mejora radican en dos aspectos: el primero,

representa una inversión monetaria considerablemente grande, principalmente
en la compra de la maquinaria propuesta en la fase de mejora del proceso de
elaboración de chorizos y longanizas. Las etapas del proceso en donde se
realiza una propuesta de mejora son en las siguientes:

 Área de condimentos y harinas

 Área de molino y picadora
 Empaque

Para analizar de una mejor forma los costos de la propuesta, se elaboró

una tabla LVI en la cual se identifica la etapa de la propuesta de mejora, la
maquinaria, el costo en quetzales por cada máquina y la cantidad de
maquinaria a solicitar. Al final se puede encontrar el subtotal de inversión por
cada etapa del proceso, al sumar todos los subtotales se tiene el monto total de
inversión para implementar la propuesta de mejora. La información se resume
en la tabla LVI.

157
 Tabla LVI. Costos de propuesta de mejora

Costos de propuesta
Costo /
Etapa Maquinaria Cantidad Subtotal
Maquina
Condimentos y harinas Dosificador Q9 415,00 19 Q178 885,00
Molino y picado Molino Q262 500,00 1 Q262 500,00
Molino y picado Elevador Q19 750,00 1 Q19 750,00
Empaque Atadora Q24 576,00 1 Q24 576,00
Total 22 Q485 711,00

Fuente: elaboración propia.

En el área de condimentos y harinas se proponen 19 dosificadores, cada

dosificador tiene un costo aproximado de Q9 415, por lo tanto, el costo total de
inversión de la etapa de condimentos y harinas de Q178 885. Para el área de
molino y picadora se hace la propuesta de dos tipos de maquinaria.

La primera maquinaria propuesta para el área de molino y picado es un

nuevo molino con una mayor capacidad, la cual tiene un costo de Q262 500, y
también se propone un nuevo elevador para adaptarlo al molino nuevo, y este
tiene un precio de Q19 750.

Por último, el área de empaque tiene una propuesta de mejora de

implementar una atadora para los embutidos, el precio es de Q24 576. Por ello,
la inversión inicial de la propuesta de mejorar en cuanto a maquinaria es de
Q485 711 para comprar un total de 22 máquinas nuevas.

Dentro de las propuestas de mejora no solo se hicieron propuestas de

nueva maquinaria sino también de nueva distribución de áreas. Sin embargo,
en las tres áreas en donde se realizaron propuestas de mejora del área, de las

158
cuales solo dos generan costos, debido a que necesitan trabajo de albañilería.
Las dos áreas que generan costos de inversión son: área de condimentos y
harinas y el área de molino y picadora.

La maquinaria se puede pagar en 4,34 años únicamente con los ahorros

que genera con las propuestas de implementación. Dejando en el transcurso de
10 años una ganancia neta de Q633 049,00 desde su fecha de implementación.

La implementación de la maquinaria no solo generaría disminución en

costos y por ende, mayores ganancias en la línea de producción de longanizas
y chorizos sino también en las demás líneas, ya que se esa incrementando las
capacidad de maquinaria de etapas del proceso que abastecen a todas las
líneas de la planta. Los costos de remodelación para el área de harinas y
condimentos se presentan en la tabla LVII.

Tabla LVII. Costos de remodelación de área de condimentos y harinas

Costos de remodelación área de condimentos y harinas

#
Actividad Materiales Horas Subtotal
Asociados
Botar pared de separación Q- 2 20 Q434,40
Botar mesas de pesaje Q- 2 5 Q108,60
Construcción de nueva mesa de
Q1 400 2 4 Q1 486,88
pesaje
Cerrar puertas y abrir nueva puerta
Q1 500 2 8 Q1 673,76
de acceso
Total Q3 703,64

Fuente: elaboración propia.

Entre los costos que generan la remodelación del área de condimentos y

harinas son Q434,40 por botar la pared de separación entrar los dos cuartos
actuales, en donde se asignarían dos asociados y 20 horas para trabajar en

159
botar la pared. Ya que cada cuarto tiene mesas de concreto para realizar el
pesado se ha asignado asignar asociados y 5 horas de trabajo, generando un
costo de Q108,60.

Dentro de la propuesta de mejora existe una mesa de concreto para

realizar pesajes únicamente que en otra posición, por eso mismo generará una
inversión de Q1 400 en material y se asignarían dos asociados y cuatro horas
de trabajo. Lo mismo para cerrar las dos puertas de acceso actuales y abrir la
nueva puerta propuesta, se debe de invertir un monto de Q1 500 y se asignarán
dos hombre por 8 horas. La inversión para realizar la remodelación del área de
condimentos y harinas es de Q3 703,64. Los costos de remodelación del molino
y picadora se presentan en la tabla LVIII.

Tabla LVIII. Costo de remodelación de área de molino y picadora

Costos de remodelación área de molino y picadora

Actividad Materiales # Asociados Horas Subtotal
Quitar bascula, mover maquinaria Q- 3 5 Q162,90
Rellenar espacio de bascula y abrir
nuevo espacio para nueva posición
de bascula Q1 650 2 8 Q1 823,76
Mover maquinaria a posiciones
propuestas Q- 3 5 Q162,90
Total Q2 149,56

Fuente: elaboración propia.

Los costos de inversión de remodelación del área de molino y picadora

son menores a los de remodelación del área de condimentos y harinas. La
primera actividad que genera costos es quitar la báscula y mover la maquinaria
para realizar el trabajo para esto se asignan tres asociados y 5 horas de trabajo,
lo cual hace un costo de Q162,90. Luego de quitar la báscula, se debe de

160
rellenar el espacio de la báscula, luego colocar la picadora en ese espacio, así
como también abrir un nuevo espacio para colocar en la nueva posición la
báscula, esto tiene un costo de inversión de Q1 823,76, debido al costo de
materiales para llenar el espacio de la báscula y abrir el nuevo espacio.

Por último, se generan costos al mover la maquinaria a las posiciones

propuestas para lo cual se asignan tres asociados y cinco horas de trabajo,
generando un costo de Q1 622,90. El costo total por remodelar el área de
molino y picado es de Q2 149,56. La depreciación se puede ver en la tabla LIX.

Tabla LIX. Cálculo de depreciación de maquinaria

Calculo de depreciación
Maquinaria Costo / Maquina Vida Útil Valor Rescate Depreciación
Dosificador Q178 885 10 Q53 200 Q12 568,50
Molino Q262 500 10 Q79 000 Q18 350,00
Elevador Q19 750 10 Q5 850 Q1 390,00
Atadora Q24 576 10 Q7 350 Q1 722,00
Total Q34 031,10

Fuente: elaboración propia.

Al realizar la compra de maquinaria nueva siempre se debe de asignar un

costo extra por la depreciación de la maquinaria. En este caso, se le ha
asignado 10 años de vida útil para realizar el cálculo de la depreciación anual
de la maquinaria, así como también se asignaron los valores de rescate.
.
Para los dosificadores se asignó un valor de rescate de un 30 % que
equivale a Q53 200. Para el molino de igual forma, el mismo porcentaje y un
valor de rescate de Q79 000. El elevador tiene un valor de rescata de Q5 850 y
la atadora de Q7 350. La depreciación anual de todas las maquinarias dan una

161
sumatoria de Q34 031,10, por lo que quiere decir que esto aumentaría el costo
de producción de las longanizas y chorizos en Q0,008 por libra de producto
final.

Según las propuestas de mejora se puede llegar a ahorrar Q.0,09323 por

libra de longanizas y chorizos producidos en la planta. Los costos que
presentan un mayor porcentaje del total, es el costo de mano de obra con
Q234,82 que equivale al 70,18 %. El proceso que presenta un mayor porcentaje
de costo es el proceso de empaque con un 71,69 % que equivale a Q239,90.

La propuesta de implementación de maquinaria de automatización del

pesaje, cambio de molino, cambio de especificaciones de embutición y la
implementación de una máquina atadora, en el área de empaque; esto ayudará
a reducir tiempos de producción, por lo tanto, reducen el costo de mano de
obra. Los costos del proceso propuesta se presentan en la siguiente tabla LX.

Tabla LX. Costos del proceso propuesto

Costos de proceso
Etapa MO Materiales Maquinaria Subtotal Porcentaje
Condimentos y harinas Q0,97 Q0,11 Q0,18 Q1,26 0,38 %
Molino y picado Q0,34 Q- Q6,23 Q12,57 3,76 %
Mezcla Q3,98 Q- Q2,06 Q6,04 1,81 %
Embutición Q6,33 Q68,00 Q0,52 Q74,85 22,37 %
Empaque Q217,20 Q20,00 Q2,70 Q239,90 71,69 %
Total Q234,82 Q88,11 Q11,69 Q334,62 100,00 %
Porcentaje 70,18 % 26,33% 3,49% 100,00%

Fuente: elaboración propia.

El costo de producción actual, sin contar el costo de los ingredientes, es

de Q427,85. El costo de producción del proceso propuesto es de Q334,62, por
lo cual se genera un ahorro de Q93,23 por tanda de mil libras de producto

162
(longanizas y chorizos). A continuación se presentarán las propuestas de
mejora, así como el análisis de las mejoras bien sea maquinaria, proceso,
especificaciones, método.

163
164
3. FASE DE INVESTIGACIÓN. PLAN DE AHORRO DE
ENERGÍA ELÉCTRICA EN LOS CUARTOS FRIGORÍFICOS

Hoy en día es muy importante el ahorro de energía eléctrica, donde se

han buscado energías alternativas. Sin embargo, estas nuevas tecnologías
tienden a ser elevadas en inversión. Una forma de ahorrar energía eléctrica en
la industria es cambiar ciertos componentes de los equipos eléctricos que se
utilicen en cualquier proceso. Por la creación de dispositivos o herramientas
más eficientes en la utilización de energía eléctrica se han logrados grandes
cambios en la reducción de consumo eléctrico.

3.1. Diagnóstico

Se realizó un diagnóstico para determinar las causas en las cuales el área

elegida está consumiendo una cantidad de energía eléctrica significativa a la
cual se puedan aplicar mejoras para obtener un ahorro energético.

La estructura del diagnóstico es de la siguiente manera:

 Fase 1: determinación del área de consumo energético.

 Fase 2: descripción de maquinaria del área determinada.
 Fase 3: análisis de consumo energético actual de la maquinaria.
 Fase 4: propuestas de mejora para ahorro energético
 Fase 5: determinación de ahorro, según proyecciones.

165
 3.1.1. Determinación del área de consumo energético

La primera fase consta de determinar el área indicada en donde se

realizará un plan de ahorro energético, con base a las necesidades de la
empresa o bien sea con base al diagnóstico realizado previamente. Para
comenzar es importante mencionar que el departamento encargado de estos
temas es el de mantenimiento. Este departamento está a cargo de velar por la
instalación, mantenimiento, calibración, prevención y corrección de todo lo que
tenga relación con maquinaria, transporte e infraestructura.

Por ende, para realizar un diagnóstico se realizó una reunión con el

superintendente de mantenimiento. En la reunión se trataron los temas de
consumo energético de la planta de producción. Los cuales se separaron por
áreas, las cuales son: área de empaque, área de producción, área
administrativa y área de bodegas.

Cabe resaltar que cada una de las áreas cuenta con sub áreas. Debido a
que no se puede establecer el consumo de energía por cada área, ya que no
tienen contadores separados, se decidió realizar la propuesta de mejora en el
área en donde existieran más incidencias de paros de maquinaria por
activaciones de flipones.

El número de incidencias de activaciones de flipones dan un parámetro del

estatus de la maquinaria y puede ser un indicador de consumos altos de
energía. Según datos históricos del 2016, hasta la fecha, el área que más paros
por activaciones de flipones fue el área de bodega de materia cárnica, la cual es
una subárea del área de bodegas. Por lo tanto, el área en la cual se aplicará el
plan de ahorro energético será el área de bodegas cárnicas o bien llamado
cuartos frigoríficos.

166
 3.1.2. Partes de los cuartos frigoríficos que impactan en el
consumo de energía eléctrica

Hoy en día satisfacer las necesidades energéticas conlleva pagar un

precio alto, tanto económico como ambiental, es por ello que el ahorro de
energía eléctrica es un tema tan popular hoy en día en las industrias. Donde se
han creado normas, regulaciones y leyes, tanto nacionales como
internacionales para mantener un orden en el consumo energético, así no dañar
tanto el medio ambiente, por ende, el bien común de las personas. Todas estas
normas se han creado para cuidar al medio ambiente, pero la industria hoy en
día está tomando muy en cuenta proyecto de ahorros energéticos, ya que esto
repercute directamente en los costos de operación.

El consumo de energía eléctrica depende de dos factores importantes:

internos y externos. Los internos son todos aquellos que son parte del proceso
y los externos que están ligados con la operación que se le da al cuarto frío.
Dentro de los internos se tiene los evaporadores, condensadores, luminaria y
dentro de los externos se tiene los paneles aislantes, número de puertas de
acceso.

Para realizar un ahorro o reducción de consumo energético es necesario

analizar desde lo específico hasta lo general; en este caso, se analizarán los
factores o partes principales de un cuarto frigorífico. Luego del análisis, se
puede realizar una comparación de posibles sustitutos para ver cuál de las
opciones ofrece un menor consumo de energía eléctrica. Asimismo, se realizará
una evaluación financiera para ver si es factible utilizar nuevos sustitutos.

Las principales partes de un cuarto frigorífico son las siguientes:

167
 Paneles aislados: la función de los paneles es ser una barrera entre el
medio ambiente y el espacio en el cual se necesitan conservar los
productos para conservar la temperatura dentro del espacio. Los paneles
tienen dos partes esenciales la primera es el aislamiento que puede estar
hecho de varios materiales desde algodón hasta poliestireno (dependerá
de las condiciones del ambiente exterior y las necesidad), el segundo es
la estructura que normalmente se hace de metal o acero inoxidable
dependiendo de las necesidades.

 Unidades condensadoras: es una de las partes más importantes de los

cuatros frigoríficos que consiste en comprimir y condensar el gas
refrigerante que proviene de la unidad evaporadora. La unidad
condensadora utiliza el agua como medio de condensación. Esta está
conformada por un compresor, tablero de control (contactores,
relevadores, interruptores), válvulas, condensador, interruptor de flujo,
resistencia eléctrica y soporte de hierro.

 Unidades de evaporación: esta unidad es la encargada de la absorción

del calor del ambiente mediante la evaporación del líquido refrigerante
que circula por la unidad condensadora. Las unidades evaporadoras se
sitúan en la parte interior de los cuartos frigoríficos.

 Iluminación: son instalaciones que tienen como función principal la

iluminación del área de trabajo. Es importante considerar dos aspectos
para elegir la iluminación de un área; el primero sería el confort que hace
referencia a la cantidad de luz generada o luxes; la segunda, el costo de
la luminaria y el consumo energético en kWh.

168
 Entre ellas puede encontrar las lámparas, focos incandescentes, tubos
fluorescentes. Actualmente se pueden encontrar tres tipos de luminarias;
incandescentes (las que consumen más energía eléctrica), las fluorescentes y
LED (nueva tecnología con un consumo bajo y gran generación de luxes).

 Puertas de acceso: son aquellos accesorios de los cuartos frigoríficos

que sirven para realizar la carga del producto a almacenar, también las
descargas del producto a solicitar. En este caso para los cuartos
frigoríficos de gran tamaño o nivel industrial, se tiene una puerta de
ingreso de materia prima y otra puerta exclusiva para la salida de la
materia prima que se utilizará en producción.

3.1.3. Análisis del consumo de energía eléctrica en los cuartos

frigoríficos

Para comenzar el análisis de consumo de energía eléctrica en los cuatros

frigoríficos, se analizará cada una de los componentes que consumen energía
como tal, entre ellos: luminaria, unidades condensadoras y unidades
evaporadoras. También se mencionan las puertas de acceso, por ese medio se
pueden encontrar pérdidas de frío, por ende, aumentos de consumo energético.

Más adelante se analizará cada componente a continuación se muestra en

la tabla LXI un resumen en donde se pueden observar los componentes que
consumen energía dentro del cuarto frío, así como los siguientes aspectos, los
detalles de los componentes se podrán observar en la tabla LXI:

 Especificaciones: son indicaciones más relevantes del componente del

cuarto frigorífico.
 Cantidad: número total de componentes dentro del cuarto frigoríficos.
169
 kWh/año: cantidad de energía consumida por los componentes,
expresado en kilowatts por hora al año.
 Q/año: costo total anual respecto al consumo de energía por los
componentes.

Tabla LXI. Especificaciones, cantidad y costos de componentes

Componente Especificaciones Cantidad kWh / año Q / año Porcentaje

Fluorescente de
Luminaria 24 9 755,14 Q8 974,74 7%
58W
Condensador 2 HP Hispania 3 36 193,99 Q33 298,47 25 %
5 HP Hispania
Evaporador 3 97 984,98 Q90 146,18 68 %
motor PSC
Total 143 934,10 Q132 419,38 100 %

Fuente: elaboración propia.

Como se puede observar las unidades evaporadoras son las que

consumen más energía dentro de los cuartos frigoríficos, poseen un motor PSC
de 5 caballos de fuerza cada uno. El costo total que representan los
evaporadores son de Q90 146,18 anuales. Los condensadores son los
segundos mayores consumidores de energía con un 25 %, y la luminaria a
pesar de ser fluorescente representa únicamente el 7 % de los consumos de
energía en el área de cuartos frigoríficos.

3.1.3.1. Puertas de acceso

Las puertas de acceso no consumen energía eléctrica, pero si favorecen a

la entrada de calor del medio ambiente hacia el interior de la cámara, es por eso
que los evaporadores deben de trabajar aún más si no existe un control de las
puertas de acceso. Mantener una puerta de acceso abierta puede aumentar, los

170
costos de energía hasta tres veces o bien sea que los cuartos fríos nunca
lleguen a la temperatura adecuado del producto, y por lo tanto, existan pérdidas
de los productos, esto causaría grandes aumentos de costos de producción.

La cámara frigorífica que se analizará es la de materia prima cárnica, la

cual debe de estar aproximadamente a -15 °C. Esta cámara contiene dos
puertas de acceso, la primera está ubicada en la zona este de la cámara y sería
la puerta de entrada de la materia prima; la segunda está ubicada en la zona
norte de la cámara y sería la puerta de distribución de carnes para el área de
producción.

La puerta de ingreso de materia prima está expuesta al medio ambiente, y

la de salida de materia prima está conectada al área de producción. Respecto a
la primera puerta existe un diferencial de temperatura de 37 °C; mientras que la
segunda puerta tiene un diferencial de temperatura de 14 °C.

Como análisis únicamente se tomarán datos de una semana donde se

verificarán los tiempos en los cuales las puertas de acceso estén abiertas, tanto
para la puerta de entrada como para la puerta de salida de producto, como se
puede observar en la tabla LXII a continuación.

171
 Tabla LXII. Promedio de horas de ingreso y egreso de materia prima

Puerta
Puerta egreso
Fecha Día ingreso
(hora)
(hora)
30/01/2017 Lunes 13 5
31/01/2017 Martes 15 6
01/02/2017 Miércoles 16 6
02/02/2017 Jueves 10 7
03/02/2017 Viernes 8 5
04/02/2017 Sábado 2 3
Total 64 32
Promedio 10,7 5,3

Fuente: elaboración propia.

Según los datos recopilados se puede ver en la tabla que el promedio de

horas que la puerta de ingreso está abierta es de 10,7 horas, mientras que la de
egreso es de 5,3 horas. La puerta de ingreso tiene 10,7 horas, debido a que
constantemente entra contenedores de materia prima normalmente los primeros
3 días de la semana; luego baja un poco el ingreso de materia prima. El ingreso
de materia prima se realiza con montacargas y se ingresa la materia prima en
paletizados. El procedimiento para ingresar la materia prima es la siguiente:

 Contenedor entra a parqueo (30 minutos).

 Control de calidad verifica historial de temperatura del furgón.
 Control de calidad verifica por medio de muestreo la materia prima.
 Montacarguista ingresa producto por puerta de acceso principal. (Cada
furgón contiene entre 20 y 30 palets) (El recorrido que realiza el
motacarguista es de aproximadamente 30 a 50 metros).

Luego de analizar el proceso de entrada, es complicado mantener un

control en cuanto a las puertas de acceso estén cerradas, debido a que el
recorrido promedio es entre 30 a 50 metros desde el furgón hasta la puerta de

172
entrada; luego viene la colocación y distribución dentro de la cámara frigorífica.
Este procedimiento respalda el tiempo promedio en que está abierta la puerta
de ingreso.

3.1.3.2. Luminaria

En lo que respecta a la luminaria en el área de bodega de materia prima

cárnica, se encuentran 12 lámparas con 2 tubos LED para iluminar toda el área.
A continuación se presenta la información de la luminaria en la tabla LXIII.

Tabla LXIII. Ficha técnica de luminaria

Ficha técnica de luminaria

Marca Modelo Tipo Poder
Sylvania 203 HB Curve Fluorescentes 58 W
Voltaje Amperios Largo Flujo Luminoso
85-265 V 50/60 Hz 1,2 metros 31 000

Fuente: elaboración propia.

Figura 38. Luminaria

Fuente: Sylvania Company.

173
 Para calcular el consumo de las 24 lámparas fluorescente se basa en la
potencia de cada luminaria en este caso el cálculo respectivo es multiplicar, los
58 watts de potencia por las horas que están encendidas. Dentro de la bodega
de materia prima cárnica siempre se mantiene la luminaria encendida, no existe
una cultura de ahorro energético en el área.

Por lo tanto, la potencia se multiplica por las 24 horas del día, el resultado
es 33,4 kWh/día y 9755,14 kWh/año.

Para calcular la energía consumida por año, se tomó en cuenta los

únicamente 292 días del año, debido a los feriados, asuetos, descansos y días
que no se laboral como el día domingo. El costo total de consumo de energía
es de Q.8 974,73 anuales. Como se puede observar en la siguiente tabla LXIV.

Tabla LXIV. Tabla de consumo de luminaria

Cantidad de Energía Energía

Potencia
Luminaria Horas/día tubos consumida /día consumida/
(Watts)
(Unidad) (kWh/día) año (kWh/año)
Fluorescente 58 24 24 33 408 9 755,136

Fuente: elaboración propia.

El costo del kWh es variable dependiendo del consumo eléctrico y la

relación es directamente proporcional en cuanto a consumo-precio, según la
Energuate empresa energética más respetada del país.

Según los datos calculados anteriormente el costo que se tiene por parte
del departamento de costos, el precio por kWh es de Q.0,92; este precio es el
más actualizado hasta la fecha febrero del año 2017, se presenta en la tabla
LXV.

174
 Tabla LXV. Costos de luminaria

Energía
Costo (Q)/ Costo Costo (Q)/
Luminaria consumida /día
kWh (Q)/ día año
(Kwh/día)
Fluorescente 33,408 0.92 30,74 8 974,73

Fuente: elaboración propia.

En esta tabla LXV se puede observar que el costo en quetzales por kWh
diario es de Q30,74 y durante todo el año es de Q8 974,73.

3.1.3.3. Maquinaria de enfriamiento

La maquinaria de enfriamiento se compone en los condensadores y

evaporadores. La cámara frigorífica de materia prima cárnica contiene 5
condensadores y 5 evaporadores. La maquinaria de enfriamiento se localiza en
el área sur de la cámara. A continuación se presenta la siguiente tabla LXVI, la
información técnica que describen los condensadores y evaporadores.

Tabla LXVI. Ficha técnica de evaporadores

Ficha técnica de evaporadores

Marca Modelo Superficie
Hispania HEA 3004 46 4D 46 m2
Potencia Flujo de Aire Peso Neto
5 HP motor
PSC 7720 m3/h 85 kg

Fuente: elaboración propia.

175
 En la figura 39 se puede observar la imagen sacada del folleto de la
empresa Hispania del evaporador.

Figura 39. Evaporadores

Fuente. Hispania Corp.

Dentro del cuarto frío de materia cárnica se encuentran tres unidades

evaporadoras de marca Hispania, modelo HEA 3004 46 4D. Cada unidad
evaporadora contiene 4 ventiladoras, los cuales emitan un flujo de aire de 7720
por hora.

La superficie que abarca en el techo cada unidad evaporadora es de 46

metros cuadrados y tienen un peso de 85 kilogramos. La potencia del equipo es
de 5 caballos de fuerza, al multiplicarlo por las 3 unidades evaporadoras da un
total de 15 caballos de fuerza.

El consumo de energía anual es de 32 661,66 kWh por cada evaporador,

sabiendo que los evaporadores trabajan 24 horas por los 365 días del año y el
costo de la energía es de Q0,92 kWh. El costo total de consumo de energía por
todos los evaporadores es de Q.90 146,18 anual.

176
 La maquinaria de enfriamiento se compone por un evaporador y
condensador acoplado, el cual es el encargado de condensar el líquido
refrigerante. En el cuarto frío de materias cárnicas se utilizan también tres
condensadoras uno para cada evaporador. La marca que se tiene es marca
Hispania, modelo HCA 163, que tiene una capacidad de flujo de refrigerante de
2350 metros cúbicos por hora. El volumen total es de 1,58 metros cúbicos y
contiene tubos número 16x3.

El motor que contienen los condensadores es PSC (Permanent Split

Capacitor) que es un motor con condensador permanente, el cual está diseñado
para dos funcione: encenderse y apagarse. Estas dos funciones se deben a que
el motor no se puede controlar y no tiene variantes de velocidad, a continuación
se presenta en la tabla LXVII la información técnica del condensador.

Tabla LXVII. Ficha técnica de condensadores

Ficha técnica de condensadores

Marca Modelo Tubos no°
Hispania HCA-163 16 x 3
Motor Volumen Espacio
2HP 2 350 m3/h 1,58 m3

Fuente: elaboración propia.

A continuación en la figura 40 se presenta la imagen del condensador.

177
 Figura 40. Condensadores

Fuente. Hispania Corp.

Dentro del cuarto frío de materia cárnica se encuentran tres unidades

condensadoras de marca Hispania, modelo HCA-163. Cada unidad
condensadora puede enfriar un volumen de refrigerante de 2 350 metros
cúbicos por hora. La superficie que abarca en el techo cada unidad
condensadora es de 1,58 metros cúbicos.

La potencia del equipo es de dos caballos de fuerza, al multiplicarlo por las

tres unidades condensadoras da un total de seis caballos de fuerza. El
consumo de energía anual es de 36 193,99 kWh por los tres condensadores,
sabiendo que los condensadores trabajan 24 horas por los 365 días del año y el
costo de la energía es de Q0,92 kWh. El costo total de consumo de energía por
todos los condensadores es de Q.33 298,47 anual.

178
3.2. Plan de ahorro energético

El plan de ahorro energético se basa en la implementación de dispositivos

nuevos en los mismos equipos utilizados en el proceso de producción actual.
Así como el reemplazo de la luminaria actual fluorescente por tecnología LED,
lo que conlleva a un trabajo de retirar todos los dispositivos viejos y la
implementación de la nueva luminaria con nuevos plafones.

3.2.1. Puertas de acceso

Debido al análisis del proceso de ingreso de materia cárnica, se determinó

un accesorio en donde no se interrumpiera el ingreso de la materia prima, pero
tampoco existiera un diferencial de temperatura tan amplio. Por ello, se propuso
colocar cortinas de plástico en las puertas de acceso, así evitar el contacto
directo del medio ambiente con la temperatura interna de la cámara frigorífica;
así reducir la pérdida de frío en la cámara frigorífica. También ayuda a prevenir
el ingreso de polvo, ruido e insectos.

En cada puerta se colocarán dos cortinas de plástico una en la puerta de

acceso y otra en la puerta de egreso de la materia cárnica. Un ejemplo se
expondrá a continuación en la figura 41.

179
 Figura 41. Cortinas hawaianas

Fuente: Empacadora Perry.

El precio de la cortina plástica industrial está con base al metraje. Las

dimensiones de la puerta de entrada son las mismas que la puerta de salida, ya
que fueron ajustadas al tamaño del montacargas.

Las puertas tienen una altura de 3,5 metros y un ancho de 3 metros. Cada
unidad de plástico tiene un ancho de 20 centímetros, y debe de existir al menos
3 centímetros de entre lape entre cada unidad. Por lo tanto, se necesitarían 19
unidades de 3,7 metros de largo, se dan 20 centímetros de más para realizar la
instalación de la cortina.

El total de metros que se necesitan es de 70,3, pero se solicitarían 71

metros en total. El costo total del plástico sería de Q2 130, asumiendo que el
precio del metro de plástico es de Q30.

180
 3.2.2. Luminaria

La propuesta de ahorro de energía se enfoca mayormente en el cambio de

tecnología de luminaria que se utiliza dentro de la bodega de materia cárnica.
La luminaria que se utiliza actualmente es fluorescente en donde tiene un
consumo considerable de watts.

Sin embargo, a las nuevas tecnologías desarrolladas se ha pensado en

cambiar a una luminaria de tecnología LED, en donde la potencia de estas es
de 18 watts. La luminaria propuestas es de marca Light Tec, modelo LT-T8-
18W de tecnología LED con potencia de 18 watts y un voltaje entre 85 a 265
voltios con 60 hertz de amperaje. El largo del cilindro es de 1,2 metros y el flujo
luminoso es de 3 300 lm, que es 200 lm más que la luminaria actual. A
continuación se presenta en la tabla LXVIII la información técnica de la
luminaria.

Tabla LXVIII. Ficha técnica de luminaria

Marca Modelo Tipo Poder

Light-tec LT-T8-18W Tecnología LED 18 W
Voltaje Amperios Largo Flujo Luminoso
85-265 V 50/60 Hz 1,2 metros 3 300 lm

Fuente: elaboración propia.

A continuación se presenta la imagen de la luminaria en la figura 42.

181
 Figura 42. Luminaria

Fuente: Light-tec world.

Para realizar un análisis de la propuesta de mejora y ahorra energético se

realiza un cuadro comparativo de las dos luminarias. En este caso se presenta
las luminarias, la potencia que consume, las horas al día que permanecen
encendidas, cantidad de tubos, energía consumida por día y por año. A
continuación se presenta la comparación de los consumos de energía de los
diferentes tipos de tecnología, en la tabla LXIX.

Tabla LXIX. Consumos de energía de cada luminaria

Cantidad Energía Energía

Potencia
Luminaria Horas/día de tubos consumida consumida/año
(Watts)
(Unidad) /día (Kwh/día) (Kwh/año)
Fluorescente 58 24 24 33,41 9755,14
LED 18 20 24 8,64 2522,88
Diferencia 24,77 7232,26

Fuente. elaboración propia.

182
 En este caso se puede observar la diferencia de potencia de luminaria, la
tecnología LED presenta 40 watts menos de potencia, pero la misma cantidad
de tubos; sin embargo, se piensa crear conciencia en los asociados que
trabajan en el área donde apaguen la luz, así reducir al menos 4 horas de
consumo. El resultado es un ahorro de 24,77 kWh por día y de 7 232,26 kWh
por año. A continuación se presenta el costo genera por el consumo de cada
luminaria en la tabla LXX.

Tabla LXX. Costo de luminarias

Energía Consumida /día Costo (Q)/ Costo (Q)/ Costo (Q)/

Luminaria
(Kwh/día) kWh Día Año
Fluorescente 33.41 0.92 30.74 8975.26
LED 8.64 0.92 7.9488 2321.05
Diferencia 6654.21

Fuente: elaboración propia.

Al realizar el análisis en cuanto ahorro de costos, se puede ver en el

cuadro comparativo que al cambiar el tipo de tecnología de fluorescente a LED,
se ahorra únicamente en el área de bodegas de materia cárnica un total de
Q6 654,21 al año.

El costo para instalar la nueva tecnología es de Q721,50 de cada plafón

que contiene dos tubos LED, por lo tanto, se necesitarían un total de 12 plafón
nuevas. Cada tubo LED tiene un costo de Q94,35 por unidad y se necesitan 24
tubos LED, para cubrir toda el área de bodega de materia cárnica.

183
 3.2.3. Unidad evaporadora

Dentro del ahorro de consumo energético se propone para las unidades

evaporadoras al cambiar el motor PSC (Permanent Split Capacitor) y colocar un
motor ECM (Electronically Commutated Motor) que guarda energía y mejora la
eficiencia del flujo de aire.

Este motor tiene la capacidad de variar la velocidad, puede disminuir o

aumentar el ventilador de forma gradual por medio de un termostato indicador.
Un motor ECM puede presentar ahorros de hasta un 75 % respecto a un motor
PSC, porque presenta un menor consumo de energía, debido a la variabilidad
de velocidad dependiendo del requerimiento del evaporador, así como también
disminuye costos de mantenimiento y reparaciones. A continuación en la tabla
LXXI, se presentan las especificaciones técnicas de los evaporadores.

Tabla LXXI. Ficha técnica de evaporadores

Ficha técnica de evaporadores

Marca Modelo Superficie
Hispania HEA 3004 46 4D 46 m2
Potencia Flujo de aire Peso neto
5 HP 7 720 m3/h 85 kg

Fuente: elaboración propia.

Si se aplican los motores ECM y si logra alcanzar al menos un 65 % de

ahorro (máximo de ahorro 75 %), quiere decir que el consumo anual de energía
sería de 34294,70 kWh. Por lo tanto, el costo de consumo de energía eléctrica
por parte de los evaporadores con motores es de Q. 31 551,12 anual. A
continuación en la figura 43 se presenta la imagen de los condensadores.

184
 Figura 43. Evaporadores

Fuente. Hispania Corp.

3.3. Ahorro energético

De igual manera en el plan de ahorro se presenta a continuación en

cuadro resumen de los consumos energéticos de las propuestas de mejora. En
este caso, se presentan los mismos aspectos que en análisis de consumo:
componentes, especificaciones, cantidad, kWh/año, Q/año y porcentaje. En la
siguiente tabla LXXII, se presentan los porcentajes de ahorro de los diferentes
componentes propuestos.

Tabla LXXII. Porcentajes de ahorro energético. Costos y

especificaciones

Componente Especificaciones Cantidad kWh / año Q / año Porcentaje

Luminaria LED de 18W 24 2 522,88 Q2 321,88 3%
Condensador 2 HP Hispania 3 36 193,99 Q33 298,47 50%
Evaporador 5 HP Hispania motor ECM 3 34 294,70 Q31 551,12 47%
Total 73 011,57 Q67 170,64 100%

Fuente: elaboración propia.

185
 A continuación se presenta un cuadro comparativo entre los consumos
actuales y los consumos proyectados para la propuesta de mejora, donde se
presenta los kilowatts hora consumidos por año y los costos que representan,
realización una resta para ver la diferencia entre el consumo actual y el de
propuesta para ver el porcentaje de ahorro anual de consumo energético. A
continuación en la tabla LXXIII se presenta el ahorro proyectado con base a las
propuestas de mejora.

Tabla LXXIII. Ahorro de consumo energético al año

Comparativo kWh / año Costo (Q) / año

Actual 143 934,10 Q132 419,37
Propuesta 73 011,57 Q67 170,64
Diferencia 70 922,53 Q65 248,73
Porcentaje de ahorro 49,27 %

Fuente: elaboración propia.

El costo total de consumo energético al año de los componentes actuales

es de Q132 419,37. Por el otro lado, el costo total de consumo energético
proyectado de los componentes propuestos es de Q67 170,64. Al implementar
la propuesta de mejora, se espera alcanzar un ahorro del 50 %, que equivale a
ahorrar un total de Q65 248,73 al año.

3.4. Costos de la propuesta

Los costos de la propuesta se dividen en tres componentes: los plafones,

los tubos LED y los motores ECM que se instalarán a los evaporadores. Se
reemplazarán 12 plafones de un precio de Q721,50 cada uno y un costo de
instalación de Q2 500.

186
 Por cada plafón habrá dos tubos LED, los cuales tienen un precio de
Q94,35 cada uno, y el costo de instalación será de Q100. Por último, el costo
del motor ECM es de Q5 620, y se instalarán tres motores más, el costo de
instalación de Q4 000. El costo total de la propuesta es de Q34 382,40. Todos
los datos anteriores se pueden ver en la siguiente tabla LXXIV.

Tabla LXXIV. Costos de propuesta

Componente Cantidad Precio Costo/Instalación Subtotal

Plafón 12 Q 721,50 Q 2 500,00 Q 11 158,00
Tubos LED 24 Q 94,35 Q 100,00 Q 2 364,40
Motores ECM 3 Q 5 620,00 Q 4 000,00 Q 20 860,00
Total Q 34 382,40

Fuente: elaboración propia.

187
188
4. FASE DE DOCENCIA. PLAN DE CAPACITACIÓN PARA
LOS ASOCIADOS DEL ÁREA DE PRODUCCIÓN

4.1. Diagnóstico de necesidades de capacitación

Es un diagnóstico que orienta la estructura, desarrollo, establecimiento,

mejoras de conocimientos, habilidades, aptitudes y actitudes en los asociados
de la empresa.

Entre los objetivos de esta herramienta está identificar las deficiencias de

los asociados, identificar los problemas que afectan la eficiencia de la empresa,
proponer planes de capacitación que solucionen las necesidades detectadas.
Con esta herramienta se trabajará, es importante mencionar algunas de sus
ventajas:

 Permite planificar y ejecutar las actividades de capacitación por medio de

priorización.
 Realiza una comparación de la situación inicial con los resultados finales.
 Provee información concreta para elaborar las acciones de capacitación.
 Elimina la capacitación ineficiente.

La primera etapa es donde se define la situación idónea con base en el

descriptor del puesto de los asociados de planta. A continuación se presenta el
descriptor del puesto.

189
 Tabla LXXV. Descriptor del puesto

Nombre del puesto: empleado de producción

Departamento: Producción
Jefe Inmediato: Supervisor de producción
Supervisa a: Ninguno
Funciones:
 Pesar materias primas para realizar mezcla en área de producción, tanto
harinas como condimentos de forma honesta y precisa según check list.
 Mezcla de pastas de embutidos de acuerdo a las especificaciones de planta
y planning.
 Embutición de pasta para los embutidos que se trabajen siguiendo las
especificaciones del departamento de investigación y desarrollo.
 Preparación de los embutidos para ingresar a hornos, según especificaciones
brindadas.
 Empaque de embutidos según especificaciones y requerimientos de planta
por medio de procedimientos específicos de higiene e inocuidad.
 Verificar temperaturas de los ambientes diferentes de la planta, así como
también de las materias cárnicas y agua utilizadas en la mezcla.
 Supervisar que la maquinaria esté funcionando correctamente, si en dado
caso presentará defectos de función avisar inmediatamente a mantenimiento.
 Encargarse de la correcta limpieza y desinfección de la maquinaria antes y
después de utilizarla.
Requisitos:
 Edad entre 18 a 45 años
 Educación mínima: Media
 Disponibilidad de viajar: NO
 Idioma: Español

Habilidades, actitudes y aptitudes:

 Responsable
 Respetuoso
 Capacidad de realizar distintas actividades
 Proactivo
 Honesto
 Capaz de realiza actividades físicas pesadas.
 Contar con buenas practicar de inocuidad e higiene.
 Conocer sobre procesos relacionados con embutidos.

Fuente: elaboración propia.

La segunda etapa consiste en definir la situación real con ayuda de una

entrevista el supervisor de planta de producción se obtuvieron los siguientes
resultados.

190
 Tabla LXXVI. Entrevista

Entrevistado: Supervisor de planta de producción

Preguntas y respuestas
a) ¿Los asociados son responsables en todas sus funciones, mencione algún porcentaje de no
ser el 100 % mencione las razones?
a. 70 %, los asociados a veces no cumplen al pie de la letra los requerimientos de los
check list. A veces se les asignan tareas diferentes por motivos de reemplazos y no
las realizan de una buena forma. En el área de desinfección no tiran la basura en su
lugar. Entradas tarde, desde el comienzo del día, horas de refacciones y almuerzos.
Abuso de tiempos específicos para el baño. No reportan de inmediato fallos
mecánicos.
b) ¿Los asociados son respetuosos con el personal que se relaciona, mencione algún porcentaje
de no ser el 100 % mencione las razones?
a. 100 %, en todo el tiempo que he estado en la planta no he visto ninguna discusión
entre ningún asociado, ni adentro de la planta de producción ni dentro de la empresa
como tal.
c) ¿Los asociados son capaces de realizar diferentes actividades, mencione algún porcentaje de
no ser el 100 % mencione las razones?
a. 100 %, todos los asociados son capaces de realizar todas las actividades que se
realizan dentro de la planta de producción, ya que se ha integrado un plan de rotación
de puestos desde hace años.
d) ¿Los asociados son proactivos, mencione algún porcentaje de no ser el 100 % mencione las
razones?
a. 90 %, la mayoría de asociados siempre dan ideas de cómo mejorar procesos o
solucionar problemas son muy pocos los asociados que se muestran indiferentes ante
tales situaciones.
e) ¿Los asociados son honestos en sus labores, mencione algún porcentaje de no ser el 100 %
mencione las razones?
a. 90 %, de las veces que han ocurrido incidentes dentro de la planta y se ha tenido que
cuestionar a los asociados siempre han sido muy honestos; sin embargo ha ocurrido
que se ha detectado algunas incidentes que los asociados reportan falsas y se han
tomado las acciones correspondiente sobre esas actitudes.
f) ¿Los asociados son capaces de realizar actividades físicas pesadas, mencione algún
porcentaje de no ser el 100 % mencione las razones?
a. 100 % las actividades físicas pesadas las puede realizar todo el personal, en los
casos que existen algunos problemas con los asociados que por dolores o que ya
estén lastimados, únicamente se realiza una rotación de puestos hasta que la clínica
autorice que el asociado está apto para continuar con la actividad.
g) ¿Los asociados cuentan con buenas prácticas de inocuidad e higiene, mencione algún
porcentaje de no ser el 100 % mencione las razones?
a. 70 %, si se ha detectado algunas faltas de inocuidad e higiene dentro de la planta por
medio de los muestreos que realiza control de calidad.
h) ¿Los asociados conocen sobre el proceso de producción de embutidos, mencione algún
porcentaje de no ser el 100 % mencione las razones?
50 %, la mayoría de asociados sabe cómo realizar las operaciones del proceso de elaboración
de embutidos; sin embargo, desconocen la razón por la cual se realizan cada etapa del proceso.

Fuente: elaboración propia.

191
 La tercera etapa consiste en realizar comparaciones de la situación
idónea, versus la situación real, con base en la comparación se obtienen los
puntos clave para la siguiente fase, las deficiencias que el personal de planta
tiene son las siguientes:

 Conocer sobre procesos relacionados con producción de embutidos.

 Responsabilidad
 Contar con buenas prácticas de inocuidad e higiene.
 Proactividad
 Honestidad

La cuarta etapa es la toma decisiones con base en los resultados de las

deficiencias y necesidades de capacitación se establecen los temas que se
estarán abarcando en las capacitaciones.

Si se enfocara en las palabras clave de la misión y visión de la empresa,

es evidente que tiene mucha relación con las necesidades de capacitación
encontradas en la tercera fase del DNC, en seguida se hará la comparación de
palabras clave con las necesidades de capacitación.

Palabras clave de misión y visión:

 Integridad
 Respeto
 Compromiso para servir
 Pasión por el éxito
 Soluciones agiles e innovadoras
 Asociados comprometidos

192
 Como se puede observar las palabras clave se enfocan a los valores que
puedan tener los asociados, así como también el objetivo de la empresa que es
dar soluciones ágiles e innovadoras por medio de los asociados
comprometidos, para lograr eso se necesita que los asociados sepan sobre el
proceso de elaboración de embutidos, para saber por qué es importante lo que
están haciendo y con eso estarán más comprometidos con los proceso, así
ayudar a lograr la misión y visión de la empresa.

Además en el estudio previo del proceso se logró identificar un problema

el cual consistía en el reproceso de empaque de las longanizas y chorizos
debido a un método no adecuado de la colocación de las bolsas dentro de la
selladora de dos campanas. En donde se evaluó el porcentaje de re empaque y
fue mayor al 35 % por lo cual es necesario reducir ese porcentaje.

4.2. Plan de capacitación

Empacadora Perry y Cía. Ltda. es una empresa dedicada a la elaboración,

distribución y venta de productos cárnicos transformados, embutidos, entre
ellos: salchichas, jamones, longanizas y chorizos, salamis, carnes,
salchichones, entre otros.

Debido a la magnitud de la empresa y su producción semanal es

necesario e indispensable el compromiso y entrega de los asociados, para
alcanzar las metas establecidas por la alta gerencia. Los asociados del área de
producción son sumamente esenciales en las actividades de la empacadora
Perry, ya que son los encargados de todos los productos que comercializa la
empresa.

193
 El compromiso y entrega que tenga el asociado con la empresa influirá a
la empresa directamente en la calidad, rendimiento, eficiencia y eficacia de la
empresa.

En el caso de los asociados que trabajan en el área de producción, se

debe de poner un poco más de énfasis en su comportamiento, ya que de ellos
depende la calidad e inocuidad del producto.

El compromiso y entrega de los asociados dependerá de motivación y el

conocimiento que se tenga sobre el proceso de elaboración. Según el DNC, los
asociados necesitan más información acerca de todo el proceso de elaboración
de embutidos, así como la importancia de las actividades que se realizan en
planta.

Aunque los asociados tienen un conocimiento sobre el proceso es un

conocimiento adquirido por medio de la práctica, sin embargo, no es un
conocimiento técnico-teórico.

Una capacitación sobre la teoría básica de la elaboración de embutidos

ayudará a entender al asociado, desde un punto de vista técnico-teórico, la
importancia de las actividades que se realizan para elaboración embutidos. Al
comprender desde otro punto de vista, se pretende que los asociados tengan
un mayor compromiso, cuidado y entrega aumentando su motivación para
reducir errores que puedan afectar los productos, por ende, disminuir la
eficiencia y eficacia de los proceso en planta.

El presenta plan de capacitación es de aplicación a los asociados del área

de producción de la empacadora Perry.

194
 El propósito principal de esta capacitación es aumentar la motivación de
los asociados, así exista una mayor entrega y compromiso de parte de ellos,
por medio de actividades en donde se explicará al asociado de una forma
técnica y teórica, la importancia de las actividades de la elaboración de
embutidos.

 Aumentar la motivación de los asociados del área de producción, al

hacerles saber el papel importante que tienen ellos dentro de la empresa.
 Crear conciencia en los asociados de la importancia sobre las acciones a
tomar dentro planta y las consecuencias que pueden haber en el
producto si se tomarán malas decisiones.
 Mejorar el compromiso de los asociados del área de producción,
mediante la ampliación de conocimiento técnico de la elaboración de
embutidos, para evitar desviaciones en la producción.
 Mejorar la interacción entre los asociados, mediante actividades
recreativas enfocadas a los temas de capacitación.

Objetivos del plan de capacitación

 Objetivo general

Generar conciencia a los asociados del área de producción de la

importancia de su función dentro de la empresa, así generar un mayor
compromiso para incrementar la eficiencia y eficacia en la producción de la
empacadora Perry y Cía. Ltda.

195
 Objetivos específicos

o Proveer conocimientos técnicos y teóricos enfocados al proceso

de elaboración de embutidos a los asociados, que puedan
comprender desde otro punto de vista la importancia de sus
funciones dentro de la empresa.
o Proporcionar material de apoyo, tanto a los asociados como a los
supervisores que ayuden a generar un compromiso por parte de
los asociados.
o Generar un plan de capacitación en el cual exista una
actualización por medio de la mejora continua.
o Realizar actividades recreativas para mejorar la interacción entre
asociados y lograr crear un ambiente de trabajo en equipo dentro
del área de producción.

La modalidad de la capacitación será de perfeccionamiento, ya que todos

los asociados tienen amplio conocimiento práctico sobre el proceso de
elaboración de embutidos, sin embargo, no tienen el conocimiento técnico-
teórico sobre la elaboración de embutidos. Por lo cual se trata de ampliar,
desarrollar el nivel de conocimiento y experiencias con el fin de aumentar el
desempeño de sus funciones dentro de la organización.

Sin embargo, la capacitación puede tomarse de modalidad de formación,

ya que existe personal nuevo que aún no tiene amplia experiencia en el tema
de la elaboración de embutidos.

4.2.1. Acciones a desarrollar

 Presentación en power point sobre los temas de capacitación:

196
 o Elaboración de presentación de todos los temas de capacitación
para ser impartida en una fecha específica en el área de cafetería
a los asociados del área de producción. Sería un total de tres
presentaciones, debido a la cantidad de asociados dentro de la
planta.

 Foro de preguntas
o Abrir un foro de preguntas luego de la presentación para resolver
todas las dudas que se generen dentro de la presentación, así
como dudas que se tengan dentro del proceso real de elaboración
de embutidos dentro de planta.

 Actividad en equipos
o Equipos de 5 personas.
o Entrega de rompecabezas de proceso de elaboración de
embutidos y mención de puntos clave a controlar.
o Elaboración de proceso de elaboración de diferentes productos
con etapas de mayor importancia, exposición.

 Material de apoyo
o Colocar en puestos de trabajo material de apoyo (pancartas,
afiches) que ayuden a los asociados de recordar constantemente
la importancia de sus funciones, así como también unos datos
importantes sobre la elaboración de embutidos que no pueden
olvidarse.
o Capacitación práctica para procesos deficientes dentro de línea de
empaque.

197
  Brindar de forma práctica capacitación en donde se
demuestre el método adecuado para la colocación de
empaque para el sellado correcto de la bolsa.
 Luego de la capacitación se realizará evaluaciones para
verificar la reducción de empaque reprocesado.

4.2.2. Temas de capacitación

 Información de la empresa

Información general e introductoria para los asociados sobre la empacadora

Perry y CIA. LTDA.

o Misión
o Visión
o Valores

 Información técnica-teórica

Los componentes con los cuales se elaboran los embutidos de forma

general son los siguientes:

 Materia prima: es el producto cárnico, el cual condiciona el producto final,

la característica fisicoquímica que hay que controlar en este ingrediente
es el pH (5,4-5,8), ya que establecerá la capacidad de retención de agua,
solubilizarían con grasas y de proteínas, color y susceptibilidad de
ataques microbiano. Entre las carnes que se pueden utilizar para la
elaboración de embutidos son las siguientes:
o Aves de corral: pollo, pavo

198
 o Y animales de caza: cerdo, res

 Condimentos y especias: estos ingredientes son los que aportan

características sensoriales al producto incorporándole aromas y sabores
distintivos. Entre los condimentos y especias utilizados en los embutidos
están los siguientes:
o Sales: ayuda a la extracción de proteínas, ligación entre materias
primas, emulsificación, color, consistencia. Asimismo, tiene una
función triple: sabor, conservador y ayuda a la retención de agua.
o Especias: imparten aromas, éstas actúan como conservadores y
agente contra ataques microbianos.

 Aditivos: son aquellos que aportar, mejorar, modifican características del

producto tales como: conservación, textura, aspecto. Entre ellos, se
puede encontrar los siguientes:
o Colorantes
o Reguladores del pH
o Antioxidantes
o Conservadores
o Correctores y potenciadores del sabor

 Fundas: es aquel material que ayuda a dar la forma característico de

cada embutido, entre ellos se pueden clasificas de la siguiente manera:
o Naturales
o Artificiales (celulosa, colágeno, plástico)

El proceso de elaboración general de un embutido tiene una estructura

general para la producción industrial y se describe de la siguiente manera:

199
 Preparación de materia prima: en esta etapa se preparan las materias
cárnicas, condimentos, especias y aditivos, en donde se pesa la cantidad
de cada una de las materias, según la formulación del producto.

 Picado y molido: en esta etapa es donde se reduce el tamaño de la

materia cárnica, según las especificaciones del producto, se utiliza un
picador y un molido. Normalmente se reduce las partículas de primero en
el picador, luego se reducen aún más en el molino.

 Mezclado y amasado: esta etapa es donde se mezcla por un tiempo

establecido la materia cárnica, con los condimentos, especias y aditivos
(también verduras si lo lleva el producto). En esta etapa también se
agrega agua para aumentar rendimientos. El fin de este proceso es la
mezcla homogénea de todos los ingredientes, extraer la proteína para
realizar una emulsificación entre las grasas, proteína y agua.

 Embutido: a nivel industrial se utilizan máquinas especializadas llamadas

máquinas embutidoras, las cuales funcionan por medio de aire
comprimido que es la responsable de llenar las fundas con la mezcla
(llamada pasta) antes realizada.

 Empaque: en este proceso el producto es empacado en un material

plástico flexible, que por medio de máquinas empacadoras que aplican
vacío a cada empaque para así retirar el oxígeno disponible, así
aumentar la vida útil del producto. También esta etapa tiene una función
muy importante y es la presentación del producto final al consumidor.

200
 Información de maquinaria en el proceso de producción

o Balanzas y pesas: las balanzas los aquellos equipos que se

encontrarán empotrados en el piso de la planta de producción y
servirá específicamente para pesar las ollas de carne. Las pesas
son los equipos ubicados en el área de harinas y condimentos,
embutición y empaque para verificar pesos de los embutidos y
materias primas en cada etapa del proceso respectivamente.
o Molino: es la maquinaria ubicada en la segunda etapa del proceso
productivo. Es la encargada de moler la carne, reducir la carne a
tamaños que indique los check list de cada producto. Esta
máquina cuenta con un botón de encendido y apagado, cuenta
con una reja de seguridad en la parte superior. Es importante
mencionar que esta máquina únicamente puede moler producto
descongelado.
o Picadora esta máquina es la encargada de picar finamente la
carne congelada normalmente MDM o MDT dependiendo del
producto que indique el check list. Esta máquina es muy potente
en donde tiene una cámara de seguridad donde guarda el bloque
de carne congelada mientras es picada. La picadora se compone
de un tambor con múltiples cuchillas que dan el resultado de finas
lascas de carne.
o Mezcladora: esta máquina es la encargada de homogenizar,
mezclar, emulsionar toda la materia cárnica con agua,
condimentos y harinas. Esta maquinaria consta de 2 hélices que
tienen 3 configuraciones, rotación interna, rotación externa y
rotación para el mismo sentido, esto lo dictara el check list
dependiente del producto a mezclar. Esta máquina cuenta con
rejas de seguridad en la parte superior.

201
 o Embutidora: esta máquina es la encargada de ingresar la
emulsión cárnica elaborada en la mezcladora dentro de una funda
de colágeno para realizar lo que es el embutido. Esta consta de
tres partes, la primera es la máquina embutidora que funciona por
medio de presión a base de aire. La segunda es la tolva receptora
de la materia cárnica y la tercera es el elevador encargada de
descargar la materia cárnica en la tolva previamente recibida en la
mezcladora.
o Empacadora: esta máquina es la encargada de generar vacío y
sellar las bolsas en donde se depositan los embutidos y son la
presentación final del producto. Esta máquina funciona gracias a
la generación de vacío que se da en la campana. La máquina
cuenta con 4 selladoras y dos espacios para el empaque con una
campana movible.

 Información de calidad e inocuidad

o Personal: todos los asociados que entren a la planta de

producciones deben de limpiarse las botas adecuadamente, pasar
por el pediluvio. Luego deben de colocarse redecilla para después
lavarse las manos adecuadamente. Al finalizar se deben de
colocar la bata y el casco. El casco se debe esterilizar después de
lavarse las manos. No está permitido levantar nada del suelo, para
eso existe personal de limpieza siempre en el área.
o Maquinaria: toda maquinaria se debe de sanitizar antes y después
de empezar cualquier proceso. Antes de comenzar a utilizar la
maquinaria o cambiar de producto en la línea de producción se
deben de controlar los parámetros en la computadora de cada

202
 máquina, así como revisar todos los accesorios estén en
adecuado estado.
o Materiales y equipo: todos los materiales y equipo deben de
sanitizarse antes de entrar a la planta. Si en algún momento
tocaran el suelo, el personal de limpieza será el encargado de
recogerlo y sanitizarlos para volver a utilizarlo. Todo lo respectivo
a lapiceros y tablas para tomar datos deberán de estar sujetos
para evitar que se contamine el producto.

4.2.3. Materiales

 Infraestructura: las actividades se realizarán en dos posibles lugares; el

primero sería el más adecuado por razones de espacio que sería la
cafetería. La segunda opción sería sala de operaciones, que es reducida
de espacio.
 Mobiliario: el mobiliario a utilizar es una computadora portátil, una
cañonera, un pizarrón con marcadores y borradores. Lapiceros así como
papel para tomar apuntes.
 Documentos: presentación de power point, encuestas de evaluación,
material de apoyo para puestos de trabajo (pancartas de información),
trifoliares,

203
 4.2.4. Cronograma

En el siguiente cronograma se desglosan las actividades que hay que

desarrollar durante el período de un año, para realizar las capacitaciones
necesarias en la empresa.

Las actividades se desarrollarán según un calendario de 12 meses y 4

semanas por mes. Las actividades que están marcadas con negro son las que
se tienen que hacer en esas fechas. Las actividades marcadas con color
amarillo son aquellas que pueden ser flexibles en cuanto al momento de
realizarlas, ya que estas actividades involucran el personal operativo y se
necesita una planificación previa para no interrumpir actividades.

204
Tabla LXXVII. Cronograma de actividades

Fuente: elaboración propia.

205
 4.2.5. Evaluación de capacitación

La evaluación esta enfocada a cuál fue el aprendizaje que puede llegar a

tener el asociado despúes de la capacitación, por lo cual se realizan preguntas
puntales sobre cada tema impartido en la capacitación. Esta capacitación tiene
la finalidad de hacer comprender a los asociados de planta que sus acciones,
tiene repercusiones dentro del proceso productivo que a veces no se puede ver
en el momento, pero sí en una etapa posterior en el proceso de elaboracion de
embutidos.

206
 Figura 44. Ficha de capacitación

Fuente: elaboración propia.

Para verificar los resultados de la evaluación de capacitación se ha

definido los criterios de la evaluación, los cuales servirán para tomar acciones
correctivas, dependiendo del resultado promedio obtenido por el grupo de
asociados capacitados. El cuadro se presenta a continuacion:

Tabla LXXVIII. Resultados de evaluación

Nota Resultado Acción

1a5 Deficiente Repetir capacitación
6a7 Satisfactorio Dar refuerzos puntales
8a9 Bueno Ninguno
10 Excelente Ninguno

Fuente: elaboración propia.

207
 Si el promedio de todas las pruebas es menor a seis puntos, se deberá
impartir nuevamente la capacitación lo más pronto posible. Si los asociados
tienen un punteo promedio debajo de 8 puntos, se deben de dar refuerzos
puntuales, por medio de la colocación de pancartas y trifoliares. Si en dado
caso, los asociados tienen una puntuación promedio mayor 8 puntos no se
toma ninguna acción correctiva, esto quiere decir que se ha aprovechado bien
la capacitación y los asociados han podido entender la finalidad de la misma.

Figura 45. Ficha de capacitación 2

Fuente: elaboración propia.

208
4.3. Resultados de la capacitación

La capacitación que se brindó fue práctica, se instruyó a los asociados del

área de empaque, la forma correcta de empacar, sellar y encestar los paquetes
de producto final. Esta capacitación se brindó durante el proceso de empaque
de los chorizos y longanizas, durante las cuatro horas asignadas.

Anteriormente en el análisis de la etapa de empaque se pudo encontrar un

porcentaje significativo de paquetes de reempaque, debido a dos motivos
principales:

Primero que los chorizos y longanizas están sobre embutidos. Al momento

de realizar el sellado al vacío, la funda no resiste la presión interna generada
por la maquinaria y el embutido se revienta. En este caso, se debe abrir la bolsa
con una tijera y sacar el embutido para volver a embutirlo y empacarlo.

Segundo que el asociado no coloca correctamente las bolsas en las

resistencias de la selladora. Esto ocasiona que a la hora del sellado se generen
arrugan en el sello del paquete y tiende a perder vacío paulatinamente. En este
caso, se debe de abrir la bolsa del paquete con tijera y bolsas para empacarlo.

209
 Tabla LXXIX. Promedio de análisis de paquetes

Total de Paquetes
Tanda % Arrugas
paquetes con arrugas
1 1 006 335 33,30 %
2 1 012 371 36,66 %
3 1 003 362 36,09 %
4 999 372 37,24 %
5 1 008 349 34,62 %
Total 5 028 1 789 35,58 %

Fuente: elaboración propia.

Como se puede observar en la tabla de análisis previo, el promedio total

de paquetes con arrugas es de 35,58 % que equivale a 356 paquetes por cada
1 000 libras que producto empacado.

El porcentaje es alto y esto se debe a que el asociado colocaba las bolsas

de forma incorrecta en las resistencias de la selladora, en cada campana de la
selladora se colocan 6 paquetes, en promedio de paquetes que salían con
arruga en cada campana es de dos paquetes de seis.

Otro motivo que no era cuestión de reempaque pero si de calidad es que

los asociados del puesto de empaque colocaban los embutidos de una forma
desordenada, lo cual generaba una mala presentación y aspecto para el cliente.

Por lo tanto se definieron las siguientes estrategias:

 Actualizar el check list de embutición de los chorizos y longanizas con las

nuevas especificaciones establecidas en la propuesta de mejora de
embutición. Posteriormente se entregan check list a planta y se verifica

210
 que cumplan las especificaciones nuevas. Por último, verificar en el área
de empaque si sigue existiendo paquetes reventados en la etapa de
sellado, por medio de un análisis comparativo pre y post.

 Evaluar cuál es el método idóneo para colocar las bolsas de forma

correcta para no generar arrugas. Posteriormente, realizar una breve
capacitación y demostración al asociado encargado de la selladora del
método idóneo. Evaluar y verificar si siguen existiendo paquetes con
arrugas, por medio de un análisis comparativo pre y post.

 Establecer el orden y dirección que debe de tener los embutidos dentro

del paquete. Luego capacitar y demostrar a los asociados encargados de
la etapa de empaque la forma correcta de introducir los embutidos en las
bolsas. Evaluar y verificar por medio de análisis cuántos paquetes tienen
mala presentación después de la capacitación.

Para los resultados se recopilaron datos durante una semana y se

compararon con los resultados obtenidos, en donde se tomaron los siguientes
datos:

 Tanda se refiere el número de tanda a validar, se sabe que la tanda tiene

aproximadamente 1 000 libras.
 Total de paquetes se pueden generar variaciones del total de paquetes,
debido a las pérdidas en mezcla o variaciones de pesos de embutición.
 Paquetes con arrugas son los paquetes contados al final del proceso de
empaque que presentan arrugas en el sello del empaque.
 Paquetes reventados son los paquetes contados al final del proceso de
empaque, donde el embutido se revienta.

211
 Tabla LXXX. Promedio de análisis de defectos de empaque

Total de Paquetes Paquetes

Tanda % Arrugas % Reventado
paquetes con arrugas reventados
1 1 006 23 5 2,29 % 0,50 %
2 1 012 20 2 1,98 % 0,20 %
3 1 003 21 4 2,09 % 0,40 %
4 999 24 6 2,40 % 0,60 %
5 1 008 29 5 2,88 % 0,50 %
Total 5 028 117 22 2,33 % 0,44 %

Fuente: elaboración propia.

Como se puede observar en la tabla, el porcentaje de paquetes de arrugas

en promedio de 2,33 % que equivale a 23 paquetes por cada 1 000 paquetes
procesados. En cuanto al porcentaje promedio de paquetes reventados, se
tiene un resultado de 0,44 %, lo cual equivale a 4 paquetes por cada 1 000
libras.

El porcentaje de arrugas debido a la capacitación realiza en el sellado fue

efectiva, se pudo observar una disminución en el número total de paquetes con
arrugas por cada tanda de 1 000 libras. En cuanto a los paquetes reventados,
se tuvo una mejora al realizar los cambios de check list y especificaciones de
embutición, donde el porcentaje es muy cercano a cero, esto quiere decir que
por cada 1 000 paquetes se revientan únicamente cuatro paquetes.

212
4.4. Costos de la propuesta

Los costos de la propuesta se basan en los materiales descritos en el plan

de capitación, de los cuales se tiene costos de infraestructura, de mobiliario y
documentos. En el cuadro siguiente se pueden observar el aspecto que genera
un costo, la cantidad y el costo por unidad de cada artículo. Los costos de la
propuesta de capacitación anual se pueden ver en la tabla LXXXI, a
continuación.

Tabla LXXXI. Costos de la propuesta

Aspecto Cantidad Costo/Unidad Subtotal

Cañonera 1 Q1,00 Q1,00
Pizarrón 1 Q1,00 Q1,00
Marcador 3 Q10,00 Q30,00
Borrador 1 Q15,00 Q15,00
Lapiceros 20 Q3,00 Q60,00
Papel 1 Q30,00 Q30,00
Pancartas 10 Q20,00 Q200,00
Trifoliares 100 Q2.00 Q200,00
Capacitor 1 Q1 500,00 Q1 500,00
Total Q 2 037,00

Fuente: elaboración propia.

Como se puede observar el costo total de la capacitación es de Q.2 037.

Básicamente los costos en los cuales se está invirtiendo son de documentos
como pancartas y trifoliares y material de apoyo como papel y lapiceros. Dentro
de los demás aspectos no se incurre en una inversión, ya que la infraestructura,
mobiliario y equipo se pueden prestar en la empresa. El capacitador sería una
persona externa experto en el tema.

213
214
 CONCLUSIONES

1. Mediante a un análisis de los productos estrella de la empacadora Perry

se logró determinar que encuentran; salchichas, jamones, chorizos y
longanizas, el que presentaba menor rendimiento fueron las longanizas y
chorizos. Para determinar la causa o las causas principales se realizó un
diagnóstico de la línea de producción de longanizas y chorizos donde se
obtuvo un análisis Foda y un diagrama de Ishikawa para encontrar las
causas raíces del problema, que es el bajo rendimiento de la línea de
producción de longanizas y chorizos. Las causas raíces del problema
fueron capacidades deficientes de maquinaria, tiempos improductivos de
mano de obra, proceso incorrectos para el empaque del producto y
calibre de funda no adecuado para el embutido.

2. Para definir los puntos críticos del proceso de elaboración de chorizos y

longanizas que estaban afectando el rendimiento del producto se
realizaron los diagramas de operaciones y flujo de operaciones para
obtener el proceso general. El diagrama de flujo y de operaciones sirvió
para desglosar cada etapa del proceso donde se obtuvieron diagramas
bimanuales y hombre-máquina para realizar análisis respectivo para la
mejora de tiempos, proceso y métodos. En las propuestas de mejora se
presentan los diagramas bimanuales y los de hombre-máquina
mejorados haciendo una comparación con los procesos anteriores,
dando como resultado un mejor rendimiento.

3. Por medio de la evaluación de cada etapa del proceso y con la ayuda de

los diagramas bimanuales y hombre-máquina, se logró realizar
propuestas de reducción de tiempo. En el área de pesaje de
condimentos y harinas, se realizó una propuesta de cambio total del

215
 área, personal y maquinaria con el fin de reducir el costo de esa etapa,
considerando una inversión monetaria, en donde se obtiene un ahorro
proyectado de 66,50 % respecto al proceso actual. En el área de molino
y picadora, se logró redistribuir al personal de mejor forma, así como
agregar nueva maquinaria y mejorar la distribución del área, en donde se
logra obtener un ahorro proyectado en el proceso de picado y molido de
30,33 % y 45,80 % respectivamente, sobre el proceso actual. En el área
de empaque, se realizó una propuesta de mejora en la distribución del
área, así como en la propuesta de una máquina atadora de embutidos,
para reducción de tiempos donde se logra obtener un ahorro proyectado
de 26,80 % sobre el proceso actual.

4. Según los resultados del análisis de los diagramas de flujo, bimanuales y

hombre-máquina se diseñaron propuestas de mejora en cada etapa del
proceso productivo. Para verificar si las propuestas de mejora eran
factibles se realizó proyecciones de tiempo en cada etapa del proceso,
gracias a los nuevos diagramas bimanuales y hombre-máquina
obtenidos. Según las proyecciones de tiempos de los nuevos métodos
propuestos en cada área del proceso productivo, se logró obtener un
ahorro del 21,79 % en costos que equivale a Q93,23 por lote de 1 000
libras en el proceso de elaboración de chorizos y longanizas.

5. Empacadora Perry es una empresa internacional tiene establecido los

lineamientos para la ejecución de proyectos nuevos. Por ello es
importante la presentación de las propuestas de mejora en la línea de
producción de longanizas y chorizos para seguir el protocolo de
aceptación de presupuesto económico. Luego de la presentación de las
propuestas de mejora se logró implementar los nuevos métodos como lo
que fue en el área de embutición en donde se logró controlar los

216
 embutidos reventados y redistribuciones de áreas, como la del área de
empaque con ellos se logró obtener reducción de tiempos un 28,57 %
respecto al proceso actual.

6. Hoy en día es muy importante el tema de la producción más limpia para

disminuir emisiones nocivas al ambiente, reducir residuos contaminantes
y al mismo tiempo optimizar el nivel de producción o rendimiento. En
empacadora Perry existe un problema de alto consumo de energía
eléctrica en los cuartos frigoríficos, donde unos de los indicadores fue el
número de activaciones de los flipones. El plan de ahorro de energía
eléctrica para los cuartos frigoríficos, se basó en optimizar los siguientes
componentes: evaporadores, condensadores e iluminación, las cuales
crean un ahorro de 49,27 % anual sobre el consumo actual que se tiene
en la empresa.

7. Por medio al diagnóstico de necesidades de capacitación se logró definir

los aspectos en los cuales los asociados del área de producción de la
empacadora Perry necesitaban fortalecer sus habilidades, actitudes y
aptitudes. Según el diagnóstico, se determinó que los asociados del
área de producción deben de tener una capacitación anual sobre
información de la empresa (misión, visión y valores) para fortalecer sus
aptitudes, información teórica (proceso de elaboración de embutidos) e
información sobre calidad e inocuidad para fortalecer sus habilidades.
Esta capacitación tendrá un costo de Q.2 037 y se impartirá 1 vez al año
con evaluaciones posteriores para las respectivas mejoras.

217
218
 RECOMENDACIONES

1. Es aconsejable continuar con el proceso protocolario para implementar

las respectivas propuestas de mejora del proceso elaboración de
chorizos y longanizas.

2. Si se llegase a implementar las demás propuestas de mejora, se debe

realizar un estudio de tiempos para rectificar los tiempos reales con los
tiempos estimados propuestos en el trabajo.

3. Continuar con la mejora continua de la línea de producción de chorizos y

longanizas.

4. Incentivar a la alta gerencia de la empresa a que se tengan reuniones

con practicantes, así ellos tendrán otros puntos de vista en cuanto a
mejoras del proceso.

5. Para el proceso protocolario se deben realizar otras cotizaciones sobre la

maquinaria, a fin de identificar proveedores más competitivos, pero
siguiendo las especificaciones de la maquinaria.

219
220
 BIBLIOGRAFÍA

1. BACA URBINA, Gabriel. Evaluación de proyectos. 4ta edición. México:

McGraw Hill, 2001. 418 p.

2. CHARLEY, Helen. Tecnología de alimentos; procesos químicos y físicos

en la preparación de alimentos. México, D. F: Limusa, 1989. 757
p.

3. COMISIÓN GUATEMALTECA DE NORMAS (COGUANOR), Coguanor

NGO 34130:94 1ª. Revisión. Carne y productos cárnicos.
Embutidos cocidos, ahumados y cocidos y ahumados. 714 p.

4. GIRARD Jean Pierre. Tecnología de la carne y de los productos

cárnicos. España: Acribias. S.A., 1991. 420 p.

5. GUTIÉRREZ, Humberto. Calidad total y productividad. 3ª ed. México:

McGraw-Hill, 2001. 508 p.

6. HACKE, Staffe Gerhardt. Atlas de estandarización de carne y grasas

para la elaboración de embutidos. 3a ed. Alemania: Gwurmuller,
1976. 75 p.

7. JAY, James. Modern food microbiology. USA: Editorial Nostrand, 1978.

125 p.

221
8. NIEBEL, Benjamin. Ingeniería Industrial, métodos tiempos y
movimientos. 9ª. Edición, México D.F: Editorial Limusa S.A. de
C.V., 1991. 199 p.

9. PARTRINIER, Gabriel. Elaboración de productos cárnicos. México:

Limusa S.A., 1982. 115 p.

10. OWEN, Fennema. Química de alimentos. Trad, por Bernabé Sanz Pérez
y otros. 2ª. Zaragoza, España: Acribia, 1995. 1095 p.

11. RAMOS, Gimena. Evaluación de embutidos crudos frescos (chorizos)

elaborados a base de carne y grasa de Pelibuey (oveja de pelo).
Trabajo de graduación Lic. Zoot. Guatemala, Universidad de San
Carlos de Guatemala, Facultad de Medicina Veterinaria y
Zootecnia. 1996. 299 p.

12. SHMIDT, Hebbel. Carne y productos cárnicos; su tecnología y su

análisis. Santiago de Chile: Editorial Universitaria, 1984. 115 p.

13. SIEGFRIED, Mario. Procesamiento de carnes y embutidos, elaboración,

estandarización y control de calidad. Un manual práctico de
calidad. México: Limusa, 1983. 288 p.

14. WEILING, Hector. Tecnología práctica de la carne. 5ª. España: Acribia,

1973. 326 p.

15. XALABARDER Roberto. Funcionalidad de los aditivos; Criterios de

Aplicación. Alimentación, equipos y tecnología. España: Acribia,
1992. 212 p.

222
 ANEXOS

Anexo 1. Tabla de conversión de caballos de fuerza a kilowatts

Fuente: Prevody Online.

Anexo 2. Tabla de ficha técnica para presentación de maquinaria

o materiales

Ficha técnica de evaporadores

Marca Modelo Superficie

Hispania HEA 3004 46 4D 46 m2
P0
Potencia Flujo de Aire eso Neto
5 HP 7720 m3/h 85 kg

Fuente: Hispania Corp

223
Anexo 3. Formato estándar para descriptor de puestos
Descripción del Puesto
Nombre de Puesto
Pesador de harinas y condimentos
Departamento
Producción
Jefe Inmediato
Supervisor de Producción
Cantidad de Asociados:
2
Área designada:
Área de harinas y condimentos

Funciones:
Pesar las materias primas secas de forma correcta
y precisa en bolsas plásticas según las indicaciones de
los check list.

Colocar de forma ordenada los ingredientes ya

pesados según el producto que se vaya a mezclar.

Pedir por medio de requisiciones la materia prima

seca a bodega.

Recibir la materia prima proveniente de bodega y

colocarla de forma ordenada dentro del área de pesado.
Identificar de forma adecuada los ingredientes ya
pesados.
Llenar las hojas de check list después de haber
pesado cada producto.

Mantener limpia el área de pesado durante todo el

turno, y realizar una limpieza general al final del turno.

Cubrir turnos en otros puestos a la hora de

almuerzo.

Requisitos
Edad de 18 a 45 años Educación
Mínima: Media

Salario/asociado
Salario base:
Q.2947,04
Horas extra a la semana (Q.15,35/hr):
15
Bonificación:
Q. 250,00
Salario total:
Q.4118,10

Fuente: Cargill Meats Central America

224
 Anexo 4. Formato para toma de tiempos

Fuente: www.Ingenieriaindustrial.com. Consulta: 15 de octubre del 2017.

Anexo 5. Evaluación del facilitador de la capacitación

Fuente: elaboración propia

225
Anexo 6. Examen para asociados posterior a capacitación.

Fuente: elaboración propia.

Anexo 7. Reporte de demoras por fallos de maquinaria

Fuente: Elaboración propia.

226