1

1. Introducción a la 6. Terminología Técnica

Inspección Visual aplicada a las Pruebas no
destructivas
2. Inspección visual directa

3. Inspección visual indirecta 7. Definiciones y simbología

para soldadura
4. Aplicaciones de la
inspección visual en la
industria 8. Códigos, Estándares y
Procedimientos para
5. Procesos de manufactura y Inspección Visual
discontinuidades asociadas

2
Introducción a la
Inspección Visual

3
 Inspección de calderas

El primer método en pruebas no destructivas fue la

inspección visual. En 1860 se introdujo por
primera vez la inspección visual como medio
preventivo en el reino unido por parte de las
empresas aseguradoras a raíz de varias
explosiones de calderas.

4
 Endoscopía médica e industrial

El desarrollo de una herramienta telescópica con

iluminación propia nace en el interés de explorar el
interior de la anatomía humana. Los aparatos que
sirven para observar el interior de los objetos son
llamados endoscopios.

En la rama de la industria los endoscopios son

conocidos como boroscopios porque fueron
originalmente usados para inspeccionar los
cañones de las carabinas (“bore” en ingles).

5
 Boroscopía

Las primeras patentes de endoscopios utilizados

especialmente en aplicaciones industriales
aparecieron entre los años 20´s y 30´s.

El primer aparato patentado para la inspección

visual de tubería surgió en el año de 1938 y fue de
gran utilidad en la industria petrolera de Estados
Unidos.

6
 Certificación de inspectores

▪ Después de la segunda guerra mundial algunos

estándares empezaron a agregar la inspección
visual entre sus escritos.

▪ En los 60´s AWS agregó la inspección visual en

sus códigos.

▪ En 1977, La junta directiva de la ASNT

recomendó certificar a técnicos de inspección
visual.

7
 Certificación de inspectores

▪ En la misma época de los 70´s AWS implementó

un programa para certificar inspectores que su
única tarea fuera la inspección visual en
soldadura.

▪ En 1986, La junta directiva de la ASNT finalmente

acordó agregar el método de inspección visual
dentro de su práctica recomendada SNT-TC-1A.

8
La inspección visual es la observación de un objeto
a prueba. Es utilizada para localizar indicaciones
superficiales en la mayoría de los materiales.

La inspección visual se realiza ya sea directa o

indirectamente.

El equipo de inspección visual se utiliza para

detectar características estructurales de un objeto
a prueba.

9
Directa: ésta técnica se realiza al colocar el ojo
humano dentro de un rango de 600 mm. (24”), y a
un ángulo no menor de 30° sobre la superficie del
objeto a prueba. Se pueden utilizar espejos para
mejorar el ángulo de inspección al igual que
magnificadores (lupas).

Indirecta (remota): ésta técnica utiliza accesorios

tales como boroscopios y cámaras que corrigen
distancias y ángulos del objeto a prueba.

10
En 1960 se estableció el sistema internacional de
unidades (SI) con la finalidad de diseñar un sistema
de medidas que pudiera ser usado por todas las
ramas de la ciencia e ingeniería.
Cantidad Unidad Símbolo
Intensidad luminosa candela cd

Longitud metro m

Masa kilogramo kg

Tiempo segundo s

Corriente eléctrica amperio A

Temperatura kelvin k

Cantidad de sustancia mol mol

11
En ciencia e ingeniería los números muy grandes o
muy pequeños se expresan utilizando los
múltiplos estipulados en el SI, prefijos con
intervalos de 10³.
La distinción de los símbolos de prefijos es
importante de identificar para no ocasionar
confusiones. Hay que entender la diferencia entre
una letra mayúscula y una minúscula al momento
de realizar conversiones.
Ejemplo: m (mili), M (mega). Es la misma letra pero
el valor difiere por un orden de magnitud de 9.

12
Prefijo Símbolo múltiplo
peta P 10¹⁵
tera T 10¹²
giga G 10⁹
mega M 10⁶
kilo k 10³
hecto h 10²
deka da 10
deci d 10¯¹
centi c 10¯²
mili m 10¯³
micro µ 10¯⁶
nano n 10¯⁹
pico p 10¯¹²
femto f 10¯¹⁵
13
En la inspección visual las unidades utilizadas
expresan medidas de luz visible que forman parte
del espectro electromagnético. El rango que cubre
la longitud de onda, dentro del espectro
electromagnético, que nuestro ojo es capaz de ver
es el nanómetro.

14
La visión requiere una fuente de iluminación.

▪ La fuente que emite luz se mide en candela (cd).

▪ El flujo luminoso se mide en lumen (lm).
▪ La iluminancia se mide en lux (lx).

1 pie candela = 10.76 lux

15
 Radiación ultravioleta

Debido a que la radiación ultravioleta es invisible,

las unidades de medida fotométricas como el
lumen o lux no se pueden aplicar.
La irradiación ultravioleta se mide dependiendo de
la cantidad de energía que se emita en un área
determinada. Comúnmente se expresa en watt por
metro cuadrado ó, para evitar exponentes, se
expresa en micro watt por centímetro cuadrado.

µW/cm²

16
La radiación ultravioleta se divide en 3 rangos:

▪ UV-A = 320 a 400 nm

▪ UV-B = 280 a 320 nm
▪ UV-C = 100 a 280 nm

Siendo la radiación UV-C la más dañina para el ser

humano.

17
La luz es la porción del espectro electromagnético
que tiene una longitud de onda entre los 360 y
830 nanómetros y que ejerce una reacción en la
retina humana.

La energía radiante con una longitud de onda

dentro del rango mencionado, hará visible
cualquier objeto que emita o refleje suficiente
cantidad de luz para activar los receptores del ojo.

18
La luz es creada a un nivel atómico. Un átomo
consiste de un núcleo con una carga positiva que
es orbitado por electrones que contienen carga
negativa.
Cuando un electrón es excitado, éste se mueve a
una órbita más inestable y al regresar
eventualmente a su órbita original desprende
energía radiante que es la que produce luz.

19
Las variables más importantes referentes a la
propagación de la luz incluyen longitud de onda,
frecuencia, reflexión y refracción.

Todas las formas de radiación electromagnética

viajan a través del vació a una misma velocidad
(2.997 x 10⁸ m/s).

20
La luz es reflejada cuando choca con una
superficie. La dirección del haz reflejado se puede
determinar al construir una línea paralela a la
superficie. El ángulo de reflexión es el mismo que
el ángulo de incidencia tomando como referencia
la línea perpendicular trazada.

21
Es la inclinación o cambio de dirección del haz de
luz en la interface de dos medios diferentes.
La cantidad de refracción depende de el ángulo de
incidencia de la luz y el índice de refracción.

22
El índice de refracción es dado al dividir la
velocidad de la luz en el vacío entre la velocidad de
la luz en el medio.

n=
𝑽𝒗
𝑽𝒎

Donde n es el índice de refracción. Vv es la

velocidad en el vació y Vm es la velocidad en el
medio.

23
Una vez teniendo el índice de refracción del medio,
podemos calcular el ángulo de refracción que
surgirá cuando el haz de luz cruce una interface
entre medios diferentes.

n₀sinø₀= n₁sinø₁

Índice de refracción del aire = 1.00

Índice de refracción del vidrio = 1.50
Índice de refracción del agua = 1.33

24
La ciencia de la óptica utiliza los principios de la
reflexión y refracción para la operación de las
diferentes herramientas utilizadas, desde una
simple lupa hasta un microscopio para realizar
metalografías, por mencionar algunos ejemplos.

Aparatos mecánicos son utilizados para manipular

la luz y producir imágenes para que puedan ser
captadas por el ojo humano:

Lentes, Espejos, Prismas.

25
Un lente es un dispositivo que converge o diverge
la luz por el principio de refracción.
▪ Lentes convergentes enfocan la luz en un punto
específico
▪ Lentes divergentes dispersan la luz.

26
▪ Lentes convexos son lentes convergentes.
▪ Lentes cóncavos son lentes divergentes.

27
Los espejos cambian la dirección de la luz por el
principio de reflexión. Pueden ser planos,
cóncavos, convexos o parabólicos.

28
Los prismas usan el ángulo crítico para cambiar la
dirección o la orientación de la imagen producida
por un haz de luz. Los prismas son utilizados muy
comúnmente en aparatos ópticos.

29
El color de la luz es determinado por la longitud de
onda (no existe una longitud de onda característica
para la luz blanca).

30
Todos los colores visibles pueden ser creados al
mezclar diferentes cantidades de los colores
primarios aditivos(rojo, verde y azul). Los colores
sustractivos (magenta, cian, amarillo), absorbe uno
de los colores primarios y refleja los otros dos.

31
Radiometría: es la ciencia que se ocupa del estudio
de la medida de la radiación electromagnética. Su
campo abarca todas las longitudes de
onda del espectro electromagnético.

Fotometría: es la ciencia que se encarga de la

medida de la luz y sus propiedades, solo abarca el
espectro visible que puede ser percibido por el ojo
humano.

32
El ojo humano tiene dos tipos básico de receptores
en la retina conocidos como conos y bastones.
Los bastones son mas sensibles a la luz azul y
menos sensibles a la luz roja comparado con los
conos.
Los conos son los que dan la sensación de color al
ojo humano.

33
34
Inspección Visual
Directa

35
En la inspección visual directa el inspector está en
el mismo lugar del objeto a prueba y tiene una
visión sobre la superficie que se inspeccionará sin
el uso de algún aparato remoto de apoyo.

Un punto importante al momento de realizar una

inspección visual es el considerar aspectos
psicológicos personales ya que pueden
distorsionar la percepción de los objetos.

36
El ángulo de visión es una variable muy importante
al momento de realizar una inspección visual, el
inspector debe de hacer lo posible por observar la
superficie inspeccionada desde el eje central de
sus ojos.
De no poder hacerlo, debe seguir las
recomendaciones que se mencionan en
especificaciones, como el realizar la inspección
dentro de un radio de 600 mm (24”) sobre la
superficie a prueba y posicionarse en un ángulo no
menor a 30° de la superficie.

37
La postura es otra variable que afecta la manera en
que el objeto a prueba es observado. Una postura
apropiada minimiza la fatiga y el cansancio en la
vista.
También ayuda a evitar el reflejo de las superficies
brillosas que pueden interferir en la búsqueda de
discontinuidades relevantes.

38
Los espejos son una herramienta que utilizan
comúnmente los inspectores y que es catalogada
como parte de una inspección visual directa.

Se tiene que tomar en cuenta que las condiciones

de algunos sitios de trabajo industriales pueden
dañar el espejo y obstaculizar la inspección.
Algunas especificaciones prohíben apoyar la
inspección visual con ésta herramienta (industria
nuclear y aeroespacial).

39
Si se utiliza un espejo para apoyar la inspección
visual, se deben de tomar en cuenta algunos
aspectos:
▪ Los espejos curvos pueden distorsionar la forma
y tamaño de un objeto.
▪ Espejos cóncavos hacen que los objetos se vean
mas pequeños y más alejados de lo que son
realmente.
▪ Espejos convexos hacen los objetos más grandes
y más cercanos de lo que son realmente.

40
▪ El ángulo de inspección puede producir que la
indicación encontrada se vea mayor a través del
espejo de lo que realmente es.
▪ La imagen de una indicación en el espejo es
opuesta a la realidad por lo que se tiene que
considerar para tener la ubicación y forma
correcta de la indicación en el reporte.

41
El propósito de la iluminación en un área en donde
se realizará inspección visual es el de proporcionar
un contraste adecuado para que discontinuidades
relevantes puedan ser detectadas.
El contraste es una propiedad relacionada con la
diferencia de iluminancia o color entre un objeto y
su área adyacente o fondo.

42
La calidad de iluminación en inspección visual se
refiere a la distribución de las fuentes de luz en la
superficie a prueba y se compone por la
iluminación general y por la iluminación en una
zona específica.
Entre mayor control se tenga de ésta variable,
mayor será la probabilidad de detección de
discontinuidades y menor la fatiga de la vista del
inspector.

43
El resplandor, brillo o reflejo de una superficie
reduce la visibilidad y el desempeño de la
inspección.
Para reducir este efecto se pueden realizar los
siguientes pasos:

▪ Disminuir la intensidad de la fuente de luz.

▪ Reducir el área de la fuente de luz.
▪ Incrementar el ángulo entre la fuente de luz y el
campo visual.

44
La magnificación se consigue por la refracción de
la luz a través de lentes curvos. En inspección
visual se pueden utilizar herramientas que logren
una magnificación entre un rango de 1.5x hasta
2000x.
Si se desea utilizar un magnificador para realizar
una inspección, se deben considerar factores como
profundidad de campo, campo visual, poder de
magnificación, corrección cromática y la distancia
de trabajo.

45
Profundidad de campo: es la zona que comprende
desde el punto más cercano y hasta el más lejano
de nuestro campo visible, que sea aceptable en
cuanto a nitidez, una vez formada su imagen en el
mismo plano de enfoque.

46
Campo visual: es el área total que puede ser vista a
través de un sistema óptico cuando recibe luz
desde el ángulo cónico que delimita dicho sistema.

47
 Magnificadores de alto poder
▪ Profundidad de campo corta
▪ Campo visual pequeño

Magnificadores de bajo poder

▪ Profundidad de campo larga
▪ Campo visual largo

48
 Comparadores de superficies
Es un magnificador utilizado para observar una
superficie y compararla con una referencia
estándar con el acabado superficial deseado.

49
Un microscopio hace que los detalles que no son
visibles para el ojo humano se puedan observar a
gran detalle a través de un arreglo de
espejos/prismas.

50
 Microscopio de campo

Contiene una retícula para realizar medidas de las

indicaciones encontradas así como la uniformidad
de algún recubrimiento aplicado y la medición del
diámetro que deja la superficie al realizar una
prueba de dureza.

51
 Microscopio de laboratorio

Normalmente tienen un rango de potencia de 100x

a 2000x y están hechos de un sistema de lentes
acomodados de una manera específica.
Éstos microscopios fueron creados para uso
médico por lo que solamente tienen la habilidad de
transmitir la luz a través del objeto a prueba, es
decir, no reflejan los objetos.

52
 Microscopio metalúrgico
Es parecido al microscopio de laboratorio, con la
principal diferencia que contiene una iluminación
vertical que permite observar objetos opacos.

Microscopio metalográfico
Está diseñado para producir imágenes de objetos
opacos. Es parecido al microscopio metalúrgico
con la diferencia de que tiene integrado una
cámara fotográfica para poder documentar las
imágenes.

53
En inspección visual es muy frecuente que se
realicen mediciones dimensionales de objetos a
prueba con diferentes propósitos:

▪ Comprobar que los componentes recibidos son

los componentes que se ordenaron.
▪ En un ensamblaje, para confirmar que las partes
utilizadas son las correctas en sus medidas.
▪ Para medir los defectos encontrados en la
superficie.

54
 Calibradores

Son usados para obtener medidas de longitud,

anchura, altura, diámetro, profundidad y pueden
ser fabricados para medir directa o indirectamente.

55
Calibradores indirectos son herramientas usadas
para transferir las dimensiones de un objeto,
desde el objeto hasta una regla de medición.

Calibradores directos son muy variados ya que

pueden ser desde una simple regla hasta un
vernier digital.

56
Otros tipos de calibradores o medidores
comúnmente usados en inspección visual incluyen:

▪ Medidores mecánicos (micrómetro)

▪ Medidores de soldadura
▪ Medidores Cambridge

57
 Medidores mecánicos (micrómetro)

Estos medidores arrojan medidas muy precisas del

objeto a prueba. Están disponibles en una amplia
variedad de configuraciones para mediciones
internas y externas de objetos planos, curvos o
cilíndricos.

58
 Medidores de soldadura

Una herramienta común en la inspección visual de

soldadura es la utilizada para medir soldadura de
filete, ésta herramienta es comparativa y fácil de
usar.

59
 Medidores de soldadura

Otra herramienta utilizada en soldadura sirve para

medir la garganta actual de soldaduras cóncavas y
convexas, así como el refuerzo de la corona en
soldaduras a tope.

60
 Medidores Cambridge

Otra herramienta más versátil fue creada por el

instituto de soldadura en el Reino Unido. Con ésta
herramienta se pueden medir ángulos de bisel,
desalineamiento, dimensiones de soldaduras de
filete, entre otras.

61
Las características físicas de un objeto deben ser
controladas para disminuir las discrepancias que
puedan surgir entre el diseño de la pieza y su
fabricación en sí.

Las tolerancias dimensionales están relacionadas a

temas como rugosidad, forma y ondulación de la
superficie.

62
Inspección Visual
Indirecta

63
El ojo humano es el componente más importante
para realizar inspección visual. Sin embargo,
suceden casos en dónde no se tiene acceso directo
al área inspeccionada.

En estos casos la inspección se tiene que realizar

con alguna herramienta mecánica y óptica para
obtener resultados.

La inspección visual indirecta también es conocida

como inspección visual remota.

64
Los instrumentos utilizados para la inspección
visual indirecta típicamente cuentan con 3
componentes principales:
▪ Un componente que produzca la iluminación
necesaria en la prueba.
▪ Un componente que transmita o presente la
imagen visual al ojo del inspector.
▪ Un componente o circuito que permita al
inspector controlar una cámara o un vehículo en
movimiento.

65
Un instrumento ampliamente utilizado en la
inspección visual indirecta es el boroscopio, éste
instrumento puede ser ya sea rígido o flexible.

Una punta del boroscopio se coloca sobre la

superficie que se desea inspeccionar, mientras que
la otra punta está colocada en el ojo del inspector
para poder observar la superficie y manipular el
aparato a su conveniencia.

66
La superficie a inspeccionar determina el tipo de
instrumento a utilizar y la iluminación requerida.
Los aspectos a considerar son los siguientes:

▪ Distancia del objeto.

▪ Tamaño del objeto.
▪ Tamaño de la discontinuidad buscada.
▪ Reflectividad.
▪ Accesibilidad.

67
En la inspección visual indirecta la fuente de luz
que ilumina la superficie a prueba se puede
clasificar de la siguiente manera:

▪ Luz ambiental.
▪ Luz introducida en la punta (más alejada) del
boroscopio por medio de una lámpara.
▪ Luz generada en la punta (más cercana) del
boroscopio y transmitida por fibra óptica.
▪ Cámara infrarroja.

68
Existen varios diseños de boroscopios y se pueden
clasificar de acuerdo al medio usado para
transmitir la imagen desde la superficie a prueba
hasta llegar al ojo del inspector.

▪ Boroscopio rígido
▪ Boroscopio de fibra óptica
▪ Boroscopio con cámara
▪ Instrumento telemétrico

69
Las técnicas indirectas encuentran aplicación en
diferentes tipos de industrias y son una
herramienta indispensable para el control de
calidad y supervisión de los procesos y acabados.

En la industria de energía eléctrica se pueden

utilizar para inspeccionar tubería de calderas
internamente, en busca de corrosión y otras
discontinuidades.

70
En la industria química y de petróleo, boroscopios
son utilizados para inspeccionar internamente
tanques de almacenamiento y recipientes a presión
sin la necesidad de desmantelar la unidad,
ahorrando tiempo y dinero.

En la industria automotriz, la inspección remota se

utiliza para inspeccionar cilindros, válvulas y
pistones para revisar el desgaste.

71
En la industria de la aviación, se utiliza el
boroscopio para inspeccionar los motores sin tener
que desmantelarlos.

En la ingeniería civil. se utilizan herramientas

remotas para inspeccionar coladeras, líneas de
agua, ductos de aire, drenajes, entre otros.

72
 Boroscopio rígido

Fue inventado para inspeccionar rifles y cañones.

La imagen obtenida es transmitida a través de un
sistema de espejos o prismas. La imagen no es real
sino una imagen aérea, es decir es una imagen
formada en el aire a través del sistema de espejos.

73
 Boroscopio rígido

Se pueden encontrar boroscopios con un punto de

enfoque fijo así como otros en los que se tiene la
opción a través de un dispositivo en la lente para
poder enfocar el instrumento dependiendo la
variación de la vista del inspector.

74
 Boroscopio rígido

Diferentes accesorios están disponibles para este

tipo de boroscopio. Cámaras de video pueden ser
agregadas para poder tener una evidencia del
trabajo así como pantallas de circuito cerrado
conectadas al instrumento para una visión más
cómoda para el inspector.

75
 Boroscopio de fibra óptica

Este tipo de boroscopio es flexible, y consta de dos

conductos (con miles de fibras de vidrio), cada uno
separado por una cubierta protectora. Un conducto
sirve como la guía de imagen y el otro es el que se
encarga de iluminar la superficie a inspeccionar.

76
 Fibras de imagen

Estas fibras cargan la imagen obtenida por la lente

en la punta final del instrumento y la transmiten
hasta el ojo del inspector.
El arreglo de las fibras debe ser coherente, es
decir, que las miles de fibras de vidrio deben estar
alineadas para que estén en posición relativa
idéntica y no se distorsione la imagen.

77
 Fibras de iluminación

Estas fibras cargan luz de una fuente de alta

intensidad externa y la transmiten a la superficie
inspeccionada. Los boroscopios de fibra óptica
normalmente tienen un dispositivo que controla la
angulación del instrumento en su punta final para
que el inspector pueda dirigir el boroscopio a
discreción y alcanzar áreas de geometría
complicada.

78
Las propiedades que se desean en un sistema de
Boroscopía son:

▪ Amplio campo de visión.

▪ Cero distorsión de imagen.
▪ Transmisión de color precisa.
▪ Iluminación adecuada.

79
El sistema óptico de un boroscopio consiste de un
lente en la punta final del instrumento, un sistema
medio de lentes, prismas de corrección, sección
ocular, ángulo de visión, campo visual y la
cantidad de luz que transmitirá el instrumento.

La imagen puede necesitar ser invertida en la

sección ocular. Esto se obtiene por medio de los
prismas de corrección.

80
Para conseguir un rango amplio de aplicaciones
para inspección visual, los boroscopios están
disponibles en distintos diámetros y longitudes
para permitir diferentes ángulos de visión.
Los ángulos de visión más comunes son:

▪ Ángulo recto.
▪ Ángulo oblicuo.
▪ Ángulo directo.
▪ Ángulo retrospectivo.

81
82
 Videoscopio

Equipo de video unido a un boroscopio para

obtener una señal electrónica y procesarla para
que sea vista a través de un monitor.

83
 Ventajas de usar videoscopio

▪ Menos fatiga del operador y cansancio visual.

▪ Vista simultanea de inspección en diferentes
ángulos.
▪ Transmisión de imagen a observadores múltiples.
▪ No hay degradación de la imagen por daños en
las fibras.
▪ Se enfoca automáticamente.

84
 Aplicaciones del videoscopio

▪ Industrias: aeroespacial, generadoras de energía,

manufactura de motores, operaciones marinas.
▪ Verificación de indicaciones encontradas por
otras técnicas o métodos como Radiografía o
Ultrasonido.
▪ Cuando se requiere que un área sea observada
por diferentes personas al mismo tiempo.
▪ Cuando es necesario un video como evidencia.
▪ Recuperación de objetos.

85
 Crawlers

Son usados para la inspección de tubería y áreas

peligrosas. Están conformados por un tractor,
luces, cámara, rollo de cable, unidad central de
control y se le pueden agregar luces auxiliares y un
dispositivo para centrar el aparato.

86
 Crawlers

Pueden explorar espacios confinados y canales

como ductos de aire y conductos eléctricos, líneas
de vapor y recipientes de presión. Pueden
fabricarse a prueba de agua para incrementar sus
aplicaciones.

87
 Aplicaciones de la
inspección visual en la
industria

88
Las plantas petroquímicas y refinerías comprenden
desde simples torres de destilación hasta plantas
catalíticas y otros procesos que involucran riesgos
considerables. Tanto los recipientes como la
tubería están sujetos a formas de servicio
relacionados con la degradación del material. La
corrosión y grietas si no son identificadas pueden
ocasionar daños catastróficos irreparables por lo
que las pruebas no destructivas juegan un papel
protagónico en el control de todos los
componentes relacionados con la industria.

89
El recipiente a presión es considerado uno de los
más críticos componentes dentro de la industria
petroquímica y continuamente está sujeto a
inspección por medio de pruebas no destructivas.

90
Prácticamente todos los procedimientos escritos
incluyen dentro de sus párrafos la realización de
una inspección visual independientemente del
método que se valla a utilizar. Dentro de las tareas
que se deben realizar visualmente se encuentran
las siguientes:

▪ Verificar limpieza de la superficie antes de soldar

o aplicar pintura o recubrimiento.
▪ Medición de dimensiones.

91
▪ Detección de condiciones superficiales como
corrosión o deformación que puedan originar
una falla del componente.
▪ Detectar indicaciones superficiales aparentes
como grietas o manchas de aceite que pueden
ser causadas por discontinuidades sub-
superficiales.

92
En la industria de la energía existen componentes
que realizan funciones operativas críticas y para
realizar una inspección visual se tiene que seguir
un procedimiento estricto basado en regulaciones
estatales y especificaciones adecuadas. Entre los
componentes más comúnmente inspeccionados se
encuentran:

▪ Intercambiadores de calor.
▪ Válvulas.
▪ Pernos.

93
 Válvula
Es una pieza mecánica usada para modificar el flujo
del fluido que pasa a través de ella, la acción de la
válvula es causada por el movimiento de cierre de un
elemento (puede ser una bola, puerta, disco, tapón,
etc.) el cual está conectado a un cuello localizado
fuera de este y a su vez tiene un sistema para
cambiar el control de la posición del elemento de
cierre, protegiendo la tubería y las bombas de la
sobre presurización, ayudando a prevenir flujos
contrarios en las bombas y remover aire en estas.

94
 Válvulas
❖ Preparación

▪ Tipo de válvula.
▪ Función.
▪ Temperatura y presión.
▪ Tiempo en servicio.
▪ Historial de mantenimiento.

95
 Tipos de válvulas

▪ Válvula de compuerta.
▪ Válvula de globo.
▪ Válvula de diafragma.
▪ Válvula de bola.
▪ Válvula de mariposa.
▪ Válvula de alivio.

96
 Válvula de compuerta
Es utilizada para el flujo de fluidos limpios y sin
interrupción.
Cuando la válvula está totalmente abierta, el área de flujo
coincide con el diámetro nominal de la tubería, por lo que
las pérdidas de carga son relativamente pequeñas.

97
 Válvula de globo
Las válvulas de globo son llamadas así por la forma
esférica de su cuerpo. Si bien actualmente algunos
diseños ya no son tan esféricos, conservan el nombre por
el tipo de mecanismo.
El movimiento lineal del eje es más corto que en las
válvulas de compuerta, lo que ahorra tiempo y desgaste.

98
 Válvula de diafragma
Las válvulas de diafragma se utilizan para el corte y
estrangulación de líquidos que pueden llevar una gran
cantidad de sólidos en suspensión.
Las aplicaciones de este tipo de válvula son
principalmente para presiones bajas.

99
 Válvula de bola
En la válvula de bola un macho esférico agujerado
controla la circulación del líquido. El sellado en válvulas
de bola es excelente, la bola contacta de forma
circunferencial y uniforme el asiento, el cual suele ser de
materiales blandos.

100
 Válvula de mariposa
El funcionamiento básico de las válvulas de mariposa es
sencillo pues sólo requiere una rotación de 90º del disco
para abrirla por completo. La operación es como en todas
las válvulas rotativas rápida.

101
 Válvula de alivio
Están diseñadas para aliviar la presión cuando un
fluido supera un límite preestablecido. Su misión es evitar
la explosión del sistema protegido o el fallo de un equipo
o tubería por un exceso de presión.

102
 Pernos
Son visualmente inspeccionados para identificar
condiciones como grietas, desgaste, corrosión, erosión o
daño físico en la superficie del componente.

103
Dentro de la industria existen una variedad de
componentes que están unidos por soldadura, por
lo que es importante conocer los códigos y
especificaciones más importantes y de mayor uso
para tener la base técnica del trabajo que se
realizará y así poder determinar si la soldadura
inspeccionada cuenta con discontinuidades
relevantes que puedan originar daños al material.

104
Las discontinuidades asociadas con la soldadura se
pueden dividir en:

▪ Dimensionales.
▪ De proceso.
▪ Mecánicas o químicas.
▪ De metal base.

105
El proceso de soldadura típicamente involucra
aplicación de calor y derretimiento de metal, por lo
que origina estrés debido a la expansión y
contracción térmica durante la unión. Algún estrés
puede permanecer en la unión una vez terminada
la soldadura y causar una distorsión que debe ser
identificada.
El traslape es otra anomalía dimensional que
ocasiona muescas o escalonamientos que sirven
como concentradores de estrés bajo carga.

106
Para realizar una inspección visual adecuada en
uniones metalúrgicas, la siguiente información
debe ser conocida por el inspector:

▪ Configuración de la unión.
▪ Proceso de soldadura.
▪ Terminología de soldadura.
▪ Proceso de fabricación.

107
El propósito de una unión soldada es el de
transferir fuerzas de un miembro a otro. La
cantidad de estrés que se transfiere por la
soldadura depende del tipo de carga y del servicio
que brinda la unión.

Éstos factores afectan el diseño de preparación de

la junta y el tipo de penetración.

La penetración de la junta puede ser completa o

parcial.

108
 Penetración completa

Requerida si la unión está sujeta a carga estática o

dinámica, o cargas de impacto en temperaturas
variadas.

Penetración parcial

Es utilizada en uniones con cargas y tipos de

trabajo específicos.

109
Penetración Penetración
completa parcial

110
Soldar es un proceso de unión de materiales que
produce coalescencia entre ellos por medio del
calor a cierta temperatura, con o sin la aplicación
de presión, y con o sin material de aporte. Las
uniones de soldadura se forman típicamente por
medio de:

▪ “Soldering”.
▪ “Brazing”.
▪ Soldadura oxiacetilénica.
▪ Soldadura por resistencia.
▪ Soldadura de arco.

111
 “Soldering”

Es la unión de materiales por medio de

calentamiento a una temperatura apropiada
usando material de aporte en estado líquido por
debajo de los 450° C (840 ° F) y el material base se
mantiene en estado sólido.
Los metales que se pueden soldar de esta manera
incluyen aluminio, aleaciones de cobre, aleaciones
de níquel, acero al carbón, y acero inoxidable.

112
 “Brazing”

Es la unión de materiales por medio de

calentamiento a una temperatura apropiada
usando material de aporte en estado líquido por
arriba de los 450° C (840 ° F) y el material base se
mantiene en estado sólido.

113
 Soldadura oxiacetilénica

En este proceso los materiales se unen por medio

de calentamiento con una flama de
oxígeno/combustible, con o sin aplicación de
presión, con o sin material de aporte. Acetileno es
el combustible más utilizado.
Es usado en placas de espesor delgado y tubería
de diámetro pequeño.

114
 Soldadura por resistencia

En este proceso los materiales se unen por medio

de calentamiento a base de resistencia eléctrica
entre las interfaces metal/metal y aplicando
presión.

▪ Soldadura de puntos
▪ Soldadura de costura

115
 Soldadura de arco

Es una clase de soldadura en donde se crea un

arco eléctrico entre un electrodo y el metal base
que produce calor y derretimiento de material.
El electrodo puede ser consumible o no
consumible.

116
 SMAW (metal con arco protegido)

▪ Esta soldadura es conseguida por medio de un

arco eléctrico entre un electrodo cubierto con
fundente y el material base.
▪ Inicialmente el electrodo debe ser golpeado
contra el material para iniciar el flujo de
corriente.
▪ Conforme el electrodo es retirado del material el
arco se empieza a formar.
▪ El soldador mantiene una distancia constante
para lograr estabilidad.

117
 SMAW (metal con arco protegido)

▪ La punta del electrodo se derrite depositando

gotas de metal sobre el material base.
▪ El fundente mantiene el metal derretido
protegido del aire, remueve impurezas de la
soldadura que suben a la superficie y se enfrían
formando una capa protectora.
▪ La capa protectora de escoria debe ser removida
entre cada paso de soldadura para evitar
inclusiones.

118
 GTAW (tungsteno y protección gaseosa)

▪ Conocido anteriormente como TIG.

▪ Este proceso usa un arco que se establece entre
un electrodo de tungsteno no consumible y el
material base.
▪ La protección es obtenida usando argón o helio.
▪ Se puede utilizar material de aporte o no
utilizarse.
▪ Usado en aplicaciones críticas para unir
materiales delgados y requiere gran habilidad.

119
 GTAW (tungsteno y protección gaseosa)
Ventajas
▪ Se aplica a gran cantidad de metales.
▪ Muy alta calidad de la soldadura.
▪ Poca o nula post-limpieza.
▪ El arco y el charco de soldadura son claramente
visibles.
▪ Poco “chisporroteo”.
▪ No produce escoria.
▪ Se puede aplicar en todas las posiciones.

120
 GTAW (tungsteno y protección gaseosa)
Limitaciones
▪ Deposición de soldadura más lento que otros
procesos.
▪ El electrodo de tungsteno se puede incrustar en
soldadura.
▪ Punto de condensación del gas.
▪ Costo de los gases protectores y electrodos.
▪ El equipo en general es más costoso que otros
tipos de soldadura de arco.

121
 GMAW (arco de metal y gas)

▪ Este proceso utiliza un arco entre un electrodo

consumible y el metal base y la protección es
suministrada a través de gas inerte o CO₂ que
fluye por una boquilla.
▪ No utiliza fundente.
▪ Versátil.
▪ Alto nivel de deposición de soldadura.

122
 SAW (arco sumergido)

▪ En este proceso se establece un arco entre un

electrodo descubierto y el metal base, la
protección se obtiene por un fundente que es
suministrado a través de una tolva.
▪ El fundente se mezcla con el metal base y sube a
la superficie arrastrando impurezas formando a
su vez una capa protectora mientras se solidifica
la soldadura.

123
 SAW (arco sumergido)

▪ El arco no es visible ya que está sumergido bajo

el fundente.
▪ Se utiliza en soldadura longitudinal de tubería,
placas de acero pesadas, tanques y recipientes.
▪ Deja un acabado muy limpio.
▪ Puede automatizarse.
▪ Mínimo de gases tóxicos.

124
 FCAW (núcleo fundente)

▪ El arco se forma entre un electrodo que es

alimentado continuamente y el material base.
▪ El electrodo consiste de fundente envuelto con
una capa de material de aporte.
▪ Se puede administrar protección adicional por
medio de un gas inerte.
▪ Aplicable a una variedad de aceros y espesores.

125
 EBW (haz de electrones)

▪ En este proceso se produce la fusión de metales

debido al calor obtenido por una corriente de
electrones impactados en la superficie de la cara
del metal.
▪ El proceso se produce en vacío.
▪ Gran penetración.

126
▪ Utilizar estándares de referencia con grietas para
comparación de indicaciones y verificación del
sistema utilizado para la inspección.
▪ Iluminación mínima de 100 pies candela.
▪ Especificar la técnica de escaneo del área a
inspeccionar.
▪ Examen de la vista anual de ambos ojos.
▪ Mantenerse actualizado con capacitaciones y
especificaciones.

127
 Angulo de visión

▪ Intentar observar el área desde el eje central del

ojo.
▪ Observar el área dentro de un ángulo de 45° de la
normal.
▪ Evitar los ángulos en donde la superficie cause
reflexión de luz.

128
 Preparación del inspector

▪ Verificar que sus certificados estén vigentes.

▪ Tener a la mano el procedimiento de trabajo.
▪ Conseguir isométricos o bosquejos de lo que se
inspeccionará.
▪ Verificar funcionalidad del equipo a utilizar.
▪ Verificar limpieza de la superficie.
▪ Tomar en cuenta las condiciones bajo las que se
realizará la inspección.

129
 Procedimiento

▪ Basado en una especificación.

▪ Condición de la superficie.
▪ Inspección visual directa o indirecta.
▪ Equipo de iluminación.
▪ Secuencia de pasos a realizar.
▪ Datos que se deben recolectar.
▪ Formato de reporte.

130
 Antes de realizar la soldadura

▪ Verificar el procedimiento de soldadura.

▪ Verificar calificación del soldador.
▪ Verificar si la iluminación es adecuada.
▪ Verificar los materiales (metal base y de aporte).
▪ Asegurar que material base este libre de
imperfecciones y las dimensiones son las
correctas.

131
 Antes de realizar la soldadura

▪ Tener conocimiento de las tolerancias

permitidas.
▪ Verificar alineamiento de la junta.
▪ Limpieza de las superficies del bisel.
▪ Verificar los valores de voltajes, amperajes y
temperaturas que se utilizarán.

132
 Durante la soldadura

▪ Asegurar que se cumplan los parámetro de

voltaje y amperaje.
▪ Verificar el fundente y el gas protector.
▪ Verificar la temperatura de precalentamiento.
▪ Verificar la limpieza entre los pasos de
soldadura.

133
 Soldadura terminada

▪ Verificar las dimensiones y la distorsión final.

▪ Verificar acabado de la soldadura.
▪ Inspeccionar en busca de porosidad, socavados o
traslape.
▪ Las soldaduras pueden ser inspeccionadas
después de algunas horas a partir de su
finalización.

134
 Marcado de áreas de reparación

▪ Prácticas universales para entender lo que se

marcó.
▪ Utilizar un color distintivo fácil de identificar.
▪ Visible después de reparación para re
inspeccionar.
▪ El material de marcado no debe ser dañino para
el material base.

135
 Procesos de
manufactura y
discontinuidades
asociadas
136
Muy pocos metales o aleaciones son encontrados en la
naturaleza en una forma en la cual puedan ser utilizados;
normalmente, deben ser combinados con otros elementos
para formar compuestos; son usados algunos procesos de
refinación para reducir o remover otros elementos e
impurezas, antes que el metal pueda ser usado; en muchos
casos, son agregados elementos adicionales para que
puedan desarrollarse propiedades deseables en el metal.

Los métodos usados en el formado de cualquier metal tienen

un efecto directo sobre sus propiedades y por ende, en la
formación de discontinuidades.

137
El conocimiento de los materiales, sus propiedades, los
cambios que pueden ocasionarse durante su fabricación y
las discontinuidades típicas, de acuerdo con su proceso de
fabricación o condiciones de operación, ayudan
notablemente a los técnicos al realizar una Prueba No
Destructiva; tomando en cuenta que la mayoría de las
técnicas de inspección son recomendadas para un tipo de
discontinuidad específica, el conocimiento de éstas ayudará
a seleccionar el método más adecuado y, además, facilitará
su identificación.

138
Existen diferentes formas para clasificar discontinuidades,
una de ellas está relacionada con el origen de su formación:

1. Discontinuidades Inherentes.

Las discontinuidades inherentes son aquellas asociadas y

formadas normalmente con la solidificación del metal,
durante la fabricación de metal cuando es fundido y vaciado.

2. Discontinuidades de Proceso

139
Discontinuidades de Proceso Primario

Son aquellas discontinuidades que están relacionadas con

los procesos de formado primario tales como rolado,
extruido y forjado.

Discontinuidades de Proceso Secundario

Son aquellas discontinuidades que están relacionadas con

las operaciones de acabado final de los materiales, tales
como operaciones de maquinado, tratamiento térmico,
recubrimiento y soldado.

140
3. Discontinuidades de Servicio

Las discontinuidades de servicio son aquellas que están

relacionadas con las condiciones actuales de servicio;
algunas veces éstas discontinuidades son producidas por
otro tipo de discontinuidades presentes en el material, las
cuales provocan concentración de esfuerzos; también,
pueden ser originadas debido a un mal diseño de la parte,
donde los esfuerzos a los que el material es sometido son
mayores a los esfuerzos que puede resistir.

141
Todas las partes metálicas son fabricadas inicialmente por
los procesos de fundición y solidificación; el vaciado de
metal fundido en moldes, para producir artículos útiles, es
uno de los métodos más antiguos para el formado de
metales.

Los metales como el hierro, acero, aluminio y bronce son

fundidos y vaciados en moldes, y se permite que solidifiquen
antes que sean procesados posteriormente; las fundiciones
producidas van desde pequeñas piezas de precisión hasta
secciones pesadas de maquinaria de varias toneladas de
peso.

142
Cuando son producidos componentes, el metal fundido
solidifica en forma de lingotes, generándose
discontinuidades conocidas como inherentes; muchas de
estas discontinuidades son removidas, pero una cierta
cantidad de ellas permanece en el lingote.

Después, tales discontinuidades pueden ser roladas,

forjadas y seccionadas con el material en operaciones de
proceso subsecuentes.

143
Contracción o rechupe
Durante la solidificación del metal fundido, ocurre una
reducción progresiva del volumen; en el caso de una
fundición, eventualmente el metal fundido puede ser
insuficiente para llenar completamente la parte superior del
molde, como resultado, se forma una cavidad, con la forma
de un cono invertido o cilindro.

144
Contracción o rechupe

145
Desgarre en caliente
A las temperaturas elevadas asociadas con la solidificación,
los materiales fundidos son susceptibles de desgarrarse; la
segregación de impurezas con bajo punto de fusión resulta
en la pérdida localizada de ductilidad y resistencia; con esta
deficiencia, durante el enfriamiento el metal puede
desgarrarse y agrietarse dentro del molde por la restricción
del propio molde.

146
Traslape en frío
Ocurre por la fusión imperfecta entre dos corrientes de
metal que convergen; los traslapes en frío también pueden
ser atribuidos a una sobre tensión, metal fundido inactivo,
una interrupción en el vaciado o cualquier factor que evite la
fusión donde se encuentran dos superficies fundidas.

147
Inclusiones no metálicas
Las inclusiones en aleaciones ferrosas normalmente son
óxidos, sulfuros o silicatos introducidos en el lingote
original; durante la operación de fundido, la chatarra sucia o
un revestimiento dañado puede introducir inclusiones no
metálicas en el metal fundido.

Las inclusiones no metálicas pueden ser elevadoras de

esfuerzos por su forma, su naturaleza discontinua e
incompatibilidad con el material a su alrededor; en muchas
aplicaciones, su presencia reduce la habilidad del metal para
resistir altos impactos, esfuerzos estáticos o fatiga.

148
Típicamente, las inclusiones son mecánicamente trabajadas
(por rolado o conformado), provocando que se deformen
plásticamente en formas alargadas y aparecen en secciones
longitudinales como encordados y líneas, y en secciones
transversales, la forma de las inclusiones es globular o
plana.

149
Porosidad y sopladuras
La porosidad por gas, o sopladura, son cavidades
redondeadas (aplanadas, alargadas o esféricas) causadas por
la acumulación de burbujas de gas en el metal fundido
durante la solidificación; un pequeño porcentaje de estas
burbujas se eleva a través del metal fundido y escapa, sin
embargo, muchas burbujas son atrapadas en o cerca de la
superficie del lingote, cuando se ha completado la
solidificación; durante el rolado o forjado del lingote,
algunos de estos paquetes de gas son fusionados y cerrados.

150
Porosidad y sopladuras

151
Las discontinuidades que se originan durante el conformado
en caliente o en frío se dice que son discontinuidades de
proceso primario; el procesado de un producto extruido, por
medio de rolado, forjado o estirado puede producir
discontinuidades específicas en el producto, además las
discontinuidades inherentes que no fueron detectadas o que
eran insignificantes, pueden propagarse y volverse en
detrimento del material.

152
Costuras
Cuando un lingote es procesado, las discontinuidades
inherentes tales como los paquetes de gas y sopladuras son
roladas y estiradas longitudinalmente; cuando existen estas
discontinuidades, ocurre una falta de llenado del material
durante la operación de rolado.

Como resultado de pasos múltiples de operaciones de

rolado, las áreas con falta de llenado son roladas y se juntan
para formar una costura.

153
Laminaciones
Las laminaciones son separaciones que típicamente están
alineadas con la superficie de trabajo de un material; pueden
ser resultado de sopladuras, fisuras internas, costuras,
segregaciones o inclusiones que se alargan y aplanan
durante el proceso de rolado; las laminaciones pueden ser
superficiales o sub superficiales, son generalmente planas y
extremadamente delgadas.

154
Traslapes de forja
Los traslapes de forja son el resultado de metal que está
siendo doblado o plegado; es causado por falla de los
dados, dados con espacios mayores o manejo inapropiado
del metal dentro de los dados; los traslapes de forja son
normalmente abiertos a la superficie, pueden ser paralelos o
inclinados a un ángulo muy pequeño con respecto a la
superficie.

155
Traslapes de rolado
Los traslapes de rolado son una condición similar a las
costuras; material excesivo es doblado o plegado durante un
paso del rolado, causando un sobre llenado o aleta aguda;
cuando la barra es girada para los pasos siguientes, el
sobrellenado es rolado sobre la superficie.

156
Grietas en frío
Después de la operación de rolado de barras estiradas en
frío, pueden desarrollarse las grietas en frío debido a
esfuerzos internos causados por un enfriamiento no
uniforme del material; tales grietas son típicamente
longitudinales y varían en su profundidad y longitud; aunque
en ocasiones se confunden con costuras, las grietas en frío
no presentan superficies oxidadas.

157
Grietas por hidrógeno
Las grietas se forman mientras el enfriamiento después de
las operaciones de forjado o rolado; son fisuras internas
atribuidas a:

(1) esfuerzos producidos por transformaciones metalúrgicas

localizadas.

(2) reducción de la solubilidad del hidrógeno, que resulta

por un enfriamiento excesivamente rápido.

158
Las discontinuidades de soldadura pueden ser clasificadas como sigue:

1. Discontinuidades dimensionales
◦ Tamaño de la soldadura
◦ Perfil de la soldadura
◦ Distorsión

2. Discontinuidades estructurales
◦ Grietas
◦ Penetración incompleta
◦ Fusión incompleta
◦ Porosidad
◦ Inclusiones de escoria
◦ Inclusiones de tungsteno
◦ Socavado
◦ Quemada
159
3. Propiedades del metal soldado
◦ Propiedades químicas
◦ Propiedades mecánicas

4. Discontinuidades del metal base

◦ Laminaciones
◦ Desgarres laminares

160
Desde el punto de vista del técnico en radiografía, las
discontinuidades en soldadura pueden agruparse como
sigue:

161
Penetración incompleta
Es la falta de metal de soldadura para que penetre la raíz
adecuada o completamente, lo cual deja presentes las aristas
de la cara de raíz.

162
Desalineamiento con penetración incompleta
Esta discontinuidad ocurre cuando los elementos que serán
unidos no se encuentran alineados y el relleno en el paso de
raíz o fondeo es insuficiente, junto con la falta de fusión de
una de las caras de raíz.

163
Concavidad en la raíz (llenado bajo en la raíz)
Es una condición en la raíz de la soldadura, en la cual, el
metal fundido del charco de soldadura es jalado hacia dentro
de la junta durante la solidificación; el paso de raíz funde
adecuadamente ambas caras de raíz, pero al centro del
cordón de raíz se presenta una depresión o cavidad, que
penetra más allá de la superficie adyacente del metal base,
debida a la contracción del metal.

164
Quemada
Es una depresión severa o hueco abierto, en forma de cráter,
que se extiende a través de la raíz de la soldadura, causada
por sobrecalentamiento local en el primero o segundo paso
de soldadura.

165
Socavado interno
Es cuando el metal base se funde adecuadamente en la
unión con el metal de soldadura, pero el metal depositado es
insuficiente para llenar adecuadamente la depresión
resultante. Aparece como una ranura o cavidades fundidas
en el metal base, directamente adyacente y a lo largo de
cualquiera de los bordes del cordón de raíz.

166
Refuerzo excesivo de raíz (penetración excesiva)
Es el exceso de metal de soldadura de aporte, depositado en
el cordón de raíz, el refuerzo excesivo es indeseable porque
más que reforzar la soldadura tiende a aumentar la sección
del material y producir configuraciones del tipo de muescas
o ranuras que provocan el incremento de esfuerzos.

167
Fusión incompleta en el paso de raíz
Es una discontinuidad de soldadura en la cual no ocurre la
fusión entre el metal de soldadura y una de las caras de raíz,
en el paso de raíz o fondeo.

168
Relleno insuficiente
El llenado bajo es una depresión en la parte superior o cara
de la soldadura, lo que corresponde a una pérdida de
material en la sección transversal de la soldadura, que como
resultado, tendrá un espesor menor que el metal base.

169
Socavado externo
Cuando el metal base se funde adecuadamente en la unión
con el metal de soldadura, pero el metal depositado es
insuficiente para llenar adecuadamente la depresión
resultante; aparece como una ranura o cavidades fundidas
en el metal base directamente adyacente y a lo largo de
cualquiera de los bordes de la cara de la soldadura.

170
Desalineamiento (High-Low)
Desalineamiento, conocido como High-Low, es la
condición donde los miembros o elementos que serán
soldados no se encuentran nivelados.

171
Traslape (solape)
Es la condición donde existe un saliente, sin fusión, de metal
soldado más allá de la cara de la soldadura; aparece como si
el metal soldado desbordara la junta y se extiende sobre la
superficie del metal base adyacente.

172
Fusión incompleta en los pasos finales o de cubierta
Esta discontinuidad resulta porque no se produce la fusión
entre el metal de soldadura y el metal base, sobre el bisel,
en el último o últimos pasos de relleno de la soldadura.

173
Refuerzo excesivo de cara
Es el exceso de metal de soldadura depositado, más que la
cantidad requerida para llenar una junta, formando un
contorno altamente convexo del lado de la junta desde la
cual se ha soldado.

174
Inclusiones
Las inclusiones pueden ser de óxidos, escoria y otros
materiales sólidos no metálicos que son atrapados en el
metal soldado, entre el metal de aporte y el metal base o
entre los cordones de la soldadura, en los pasos de relleno;
generalmente son de forma irregular, ligeramente alargadas,
agrupadas o aisladas y distribuidas al azar en cualquier
parte de la soldadura.

175
Fusión incompleta
Se describe como la condición donde la soldadura no está
completamente fusionada con el metal base o con los pasos
adyacentes de soldadura; es la falla del metal fundido de
soldadura para fluir y fusionar el metal adyacente.

176
Inclusión de tungsteno
Estas inclusiones están asociadas con el proceso GTAW (Gas
Tungsten Arc Welding), el cual utiliza un electrodo de
tungsteno para producir un arco, y con esto el calor para la
soldadura; son pedazos pequeños de tungsteno entre los
cordones de la soldadura.

177
Grieta
generalmente es considerada como la discontinuidad más
crítica; presentan condiciones de extremos o puntas
extremadamente agudas, debido a lo cual existe la
tendencia para que la grieta crezca o se propague si son
aplicados esfuerzos adicionales; inician cuando las cargas o
esfuerzos aplicados a un miembro exceden su resistencia a
la tensión, esto es, hay una condición de sobrecarga.

178
Grietas longitudinales
Son aquellas que corren paralelas al eje de la soldadura,
normalmente están confinadas al centro de la soldadura.

179
Grietas transversales
Estas grietas son perpendiculares al eje de la soldadura, en
algunos casos entran al metal base, son generalmente
causadas por esfuerzos longitudinales de contracción de la
soldadura que actúan sobre la propia soldadura o sobre el
metal base de baja ductilidad.

180
Porosidad
La porosidad es una discontinuidad de tipo cavidad formada
por gas atrapado durante la solidificación; pueden ser
huecos o paquetes de gas dentro del metal soldado.

La porosidad es normalmente causada por la presencia de

contaminantes o humedad en la zona soldada, la cual se
evapora debido al calor de la soldadura, formando gases.

181
Así como con las grietas, hay diferentes formas de nombrar
un tipo específico de porosidad; en general, se refieren a la
localización relativa de varios poros o la forma específica de
los poros individuales; los diferentes tipos de porosidad son:

Porosidad aislada

Como su nombre lo dice, es un poro individual, redondeado

o alargado, que puede ser atrapado en cualquier lugar en la
soldadura.

182
Porosidad uniformemente dispersa

Se refiere a poros numerosos que pueden aparecer dispersos

a través de la soldadura sin ningún patrón en particular.

183
Porosidad agrupada

Se refiere a un patrón específico de varios poros; describe un

número de poros agrupados en un área pequeña separada
por cierta longitud de metal soldado libre de porosidad.

184
Porosidad lineal
Se refiere a otro patrón específico de varios poros; la
porosidad lineal o alineada describe una cierta cantidad de
poros agrupados en una línea recta y paralela al eje de la
soldadura.

185
Porosidad tubular
Con los tipos anteriores de porosidad, los poros son
usualmente de forma esférica, sin embargo, con este tipo de
porosidad los poros son alargados, por lo anterior, son
referidos como porosidad alargada, tipo túnel o agujeros de
gusano.

186
Terminología técnica
para PND

187
Después de haber realizado una inspección con algún
método PND, los resultados obtenidos deben ser
interpretados y evaluados con cuidado y basándose en el
conocimiento técnico, entendiendo los mecanismos de falla
y sus causas; el propósito del diseño y aplicación de las
pruebas debe ser el control efectivo de los materiales y
productos. Para poder entregar resultados confiables, se
debe conocer la correcta terminología utilizada en la
literatura técnica en pruebas no destructivas.

188
 En cualquier pieza inspeccionada pueden existir indicaciones
que afecten su funcionamiento adecuado; por lo mismo, es
importante conocer los más probables tipos de falla que
podemos encontrar en el material y sus causas.
existen dos tipos generales de falla:

 La fractura o separación en dos o más partes, la cual es fácil

de reconocer.
 La deformación permanente o cambio de forma y/o
posición.

189
 La fuente de la falla puede ser:

 Una discontinuidad.
 Un material químicamente incorrecto.

 Un material tratado de tal forma que sus propiedades no

son adecuadas.

La detección de discontinuidades es considerada,

normalmente, como el objetivo más importante para la
aplicación de las pruebas no destructivas.

190
 Son la respuesta o evidencia de una respuesta, que se
obtiene al aplicar alguna Prueba no Destructiva.

Se clasifican en tres tipos:

◦ Indicaciones falsas – Una indicación que ha sido producida

por otra causa que no sea una discontinuidad. Se presentan
normalmente por la aplicación incorrecta de la prueba.

191
• Indicaciones no relevantes – Una indicación que se produce
por una condición o tipo de discontinuidad que no es
rechazada. Son creadas normalmente por el acabado
superficial o la configuración del material.

• Indicaciones relevantes – Una indicación que se produce

por una condición o tipo de discontinuidad que requiere
evaluación. Son aquellas producidas por discontinuidades.

192
Una falta de continuidad o cohesión; una interrupción o
variación en la estructura o configuración física normal de un
material o componente.

Se considera como discontinuidad a cualquier cambio en la

geometría, huecos, grietas, composición, estructura o
propiedades. Las discontinuidades pueden ser intencionales
o no intencionales; algunas discontinuidades, como barrenos
o formas de superficies, son intencionales en el diseño,
normalmente estas no requieren ser inspeccionadas, otras
discontinuidades son inherentes en el material por su
composición química o su estructura.

193
 En general, existen dos clasificaciones de discontinuidades:

Por su forma:

◦ Volumétricas – Descritas porque tienen tres dimensiones o

volumen.

◦ Planas – Descritas porque son delgadas en una dimensión y

grandes en las otras dos dimensiones.

194
 Por su ubicación:

◦ Superficiales – Descritas porque se encuentran abiertas a la

superficie.

◦ Internas – Descritas porque no interceptan la superficie.

195
Otras clasificaciones de discontinuidades:

◦ Relevantes – Son aquellas que por alguna de sus

características (longitud, diámetro, ubicación, forma, etc.)
deben ser interpretadas, evaluadas y reportadas.
◦ No relevantes – Son aquellas que por sus características se
interpretan pero no se evalúan, y que deberían ser
registradas.
◦ Lineales – Son aquellas con una longitud mayor que tres
veces su ancho.
◦ Redondas – Son aquellas de forma elíptica o circular que
tienen una longitud igual o menor que tres veces su ancho.

196
Son una o más discontinuidades cuyo tamaño agregado,
forma, orientación, localización o propiedades no cumple
con un criterio de aceptación especificado y que son
rechazados.

También puede definirse como una discontinuidad que

excede los criterios de aceptación establecidos, o que podría
generar que el material o equipo falle cuando sea puesto en
servicio o durante su funcionamiento.

197
 Definiciones y
simbología para
soldadura

198
De acuerdo con la Sociedad Americana de soldadura
(AWS), un proceso de soladura se define como:

“Un proceso para unir materiales con el cual se

produce coalescencia de los materiales calentándolos a
temperaturas apropiadas, con o sin la aplicación de presión,
y con o sin el uso de metal de aporte o de relleno.
Los procesos están agrupados de acuerdo con el modo de
transferencia de energía”.

199
 La definición de AWS de procesos de soldadura por arco es:

“Un grupo de procesos de soladura los cuales producen

coalescencia de metales al calentarlos con un arco eléctrico,
con o sin la aplicación de presión, y con o sin el uso de
metal de aporte”; estos procesos tienen dos cosas en
común:

 Cada uno usa un arco eléctrico como fuente de energía para

fundir el metal base y el metal de aporte.
 Cada uno brinda un medio de protección al arco para
bloquear elementos dañinos encontrados en el aire.

200
 Los Unión de soldadura:

“La unión de miembros o los bordes de miembros que se van

a unir o se han unido”
Corona
A B

Metal de aporte

Zona afectada por Interface de

el calor soldadura

C D
Raíz
A, B, C & D = pie de soldadura
201
Temperatura Interface sólida-líquida
máxima Metal de
soldadura Zona de grano grueso
sólido

Zona de recritalización
Zona parcialmente transformada
Zona templada
Material base no afectado

202
 SMAW MIG TIG EB/Laser

Variables
Calor aplicado a soldadura
SMAW MIG TIG Beam
Tipo de metal de aporte
Selección de proceso de soldadura Ductilidad
Compatibilidad
Precalentamiento/taza de enfriamiento con metal base
Soldadura/Material Base Estructura
• Accesibilidad
• Preparación
Distorsión de
estrés residual • Requisitos de
Soldadura HAZ Metal Base inspección

203
Soldadura a tope

Soldadura de filete

Soldadura compuesta

204
 Soldadura a Tope con penetración parcial

Actual Throat
Design Throat Thickness
Thickness (garganta real) (garganta de diseño)

Soldadura a Tope con penetración completa

Actual Throat Thickness
(garganta real)
Design Throat Thickness
(garganta de diseño)

205
 Weld cap width

Exceso de
soldadura o Espesor de la
refuerzo de
Espesor de
garganta real
la garganta
soldadura de diseño

Excess Root
Penetration

206
Dimensiones típicas de una soldadura a tope
Ángulo de bisel
Ángulo total

Cara de raíz
(hombro)
Apertura de raíz

Dimensiones típicas
Ángulo de bisel 20 to 35°
Cara de raíz ~1.5 to ~2.5mm
Apertura de raíz ~2 to ~4mm

207
1G / 1F Plano / Hacia abajo

2F Horizontal/Vertical

2G Horizontal
4F Horizontal-Vertical (Sobre cabeza)

4G Sobre capeza

3G / 5G Vertical / Hacia arriba

3G / 5G Vertical / hacia abajo

6G Tubería inclinada (hacia arriba)

6G Tubería inclinada (hacia abajo)

208
1G
1F
3G

2F
2G

4G 3G
4F

209
 5G 5G
1G
soldadura: fija soldadura: Vertical hacia arriba soldadura: Vertical hacia abajo
Tubo: rotando Tubo: fijo Tubo: fijo
Eje: Horizontal Eje: Horizontal Eje: Horizontal

45o 45o

6G 6G
2G
Soldadura: Horizontal Soldadura: Hacia arriba Soldadura: Hacia abajo
Tubo: fijo Tubo: fijo Tubo: fijo
Eje: Vertical Eje: Inclinado Eje: Inclinado
210
La geometría de las uniones soldadas es
determinada por los requerimientos de la
estructura. Los tipos de uniones básicos son los
siguientes:

211
Tipos de uniones de soldadura

212
Terminología de uniones de soldadura

213
Terminología de uniones de soldadura

214
Terminología de uniones de soldadura

215
Terminología de uniones de soldadura

216
Terminología de uniones de soldadura

217
Simbología de soldadura
Elementos Básicos

Un símbolo de soldadura es el tipo de soldadura indicado en la línea de

referencia del símbolo de soldadura. El símbolo de soldadura abarca todos
los elementos para definir la soldadura requerida.

Indicación del
proceso de soldadura
a utilizar

Solo la linea de referencia y la flecha son elementos mandatorios

218
Simbología de soldadura

219
Simbología de soldadura

220
Simbología de soldadura

Símbolos suplemetarios

221
Simbología de soldadura
Lado flecha vs lado opuesto

222
Simbología de soldadura
Soldadura de filete

En dimensiones de soldaduras de filete, AWS hace referencia

solamente a la longitud de la pierna

223
Simbología de soldadura

Combinación de símbolos de soldadura

Múltiples
símbolos de
soldadura
pueden ser
combinados
para indicar dos
o más tipos de
soldadura que
deben ser
aplicados en la
unión soldada.
224
Simbología de soldadura
Combinación de símbolos de soldadura

El ejemplo muestra una combinación de símbolos

representando la apertura de raíz y el tamaño de la
soldadura de filete

225
Simbología de soldadura
Líneas y flechas múltiples

Cuando existe un
cambio abrupto en la
dirección y
continuidad del
camino de soldadura,
se deben utilizar
líneas múltiples

226
Simbología de soldadura
Soldadura con pasos múltimples

Líneas de referencia múltiples pueden ser usadas para dictar el

orden de pasos de soldadura a aplicar a cierta unión. La primera
operación se especifica en la línea de referencia más cercana a la
flecha.
227
Simbología de soldadura
Datos suplementarios

Especificaciones, códigos, o
cualquier otro documento aplicable
puede ser especificado en la “cola”
del símbolo de soldadura

228
Simbología de soldadura

Símbolo de soldadura de campo

Para especificar una soldadura de

campo, se utiliza una bandera

229
Simbología de soldadura
Símbolo de “todo alrededor”

Cuando se requiere
aplicar una soldadura
continua alrededor de
la union, un círculo es
simbolizado en la
intersección de la linea
de referencia con la
flecha. Éste símbolo no
es necesario aplicarlo a
soldaduras de tubería
ya que se entiende que
éste tipo de union
debe ser continuo

230
Simbología de soldadura

Símbolo “ fundir a través”

El símbolo “fundir a
través es utilizado
para soldaduras de
penetración completa
que solamente
pueden ser soldadas
de un lado de la
unión.

231
Simbología de soldadura
Profundidad de la soldadura

La profundidad de la
soldadura debe
especificarse del
mismo lado en el que
se hace referencia al
tipo de soldadura a
aplicar

232
 Simbología de soldadura
Apertura de la raíz de la unión

La apertura de raíz de
la unión soldada debe
ser especificada dentro
del símbolo de
soldadura que se
aplicará, solo se debe
incluir en un lado de la
línea de referencia.

233
Simbología de soldadura

Ángulo de bisel de la soldadura

El ángulo de bisel de
la soldadura debe
estar especificado
afuera del símbolo de
soldadura

234
Simbología de soldadura
Símbolos de contorno o acabado

Símbolos
adicionales pueden
ser aplicados para
indicar un acabado
específico para una
union soldada.
Puede ser
estipulado en
ambos lados de la
soludadura

235
Simbología de soldadura

Símbolos de contorno

236
Simbología de soldadura

Símbolos de soldadura de respaldo

El símbolo de
soldadura de
respaldo es
colocado en el lado
opuesto al símbolo
de soldadura en la
línea de referencia

237
Simbología de soldadura
“Back weld” y “backing weld”
“back weld” se aplica después de la soldadura de unión

“backing weld” se aplica antes de la soldadura de unión

238
Simbología de soldadura

239
Simbología de soldadura
Símbolo de soldadura intermitente

Para soldaduras intermitentes, la longitud de cada

porción de soldadura y el espacio entre cada una, es
separado por un guion (longitud primero, espacio
Segundo) y colocado del lado derecho del símbolo de
soldadura de filete. Noten que el espacio mencionado
no es entre soldadura y soldadura, más bien es entre
centro y centro (o borde y borde).
240
Simbología de soldadura

Símbolo de soldadura intermitente escalonada

Dimensiones de soldadura intermitente

escalonada deben ser especificadas en
ambos lados de la línea de referencia

241
Simbología de soldadura

Símbolo de soldadura de superficie o recubrimiento

Símbolo para
rellenar la
superficie entera
con soldadura

Soldadura deseada

242
Códigos, Estándares y
Procedimientos para
Inspección Visual

243
El técnico en ensayos no destructivos calificado, debe estar
completamente familiarizado con los requisitos, el manejo y
la interpretación de códigos, normas y especificaciones
aplicables, con el fin de asegurar la calidad del producto.

Para cumplir con el objetivo y requisitos de los documentos,

el personal debe ser capaz de entender el punto de vista que
dirige lo establecido en ellos.

244
Existe un gran número de organizaciones responsables de la
edición y revisión de estos documentos, por mencionar
algunos: ASME (Sociedad Americana de Ingenieros
Mecánicos), AWS (Sociedad Americana de Soldadura), API
(Instituto Americano del Petróleo).

La forma en la cual los requisitos se encuentran establecidos

en los códigos o normas varía de documento a documento.

245
Códigos

Es un documento que define los requisitos técnicos de

prueba, materiales, procesos de fabricación, inspección y
servicio; es una colección de estándares y especificaciones
relacionadas, con los que debe cumplir una línea en
particular de partes, componentes o equipo.

246
 Ejemplos de estos documentos:

◦ ANSI / ASME Boiler and Pressure Vessel Code (Código para

Recipientes a Presión y Calderas de la Sociedad Americana
de Ingenieros Mecánicos).

◦ ANSI / AWS D 1.1 Structural Welding Code – Steel (Código

para Soldadura en Estructuras de Acero de la Sociedad
Americana de Soldadura);

247
o ANSI / ASME B31. Code for Pressure Piping (Código para
Tubería a Presión de la Sociedad Americana de Ingenieros
Mecánicos).

◦ ANSI / API 570 Piping Inspection Code (Código para

Inspección de Tubería del Instituto Americano del Petróleo).

Los códigos se aplican o se siguen de forma obligatoria solo

cuando se establece en un contrato de compra-venta, o en
la fabricación de una parte, componente o equipo. Los
Códigos no se combinan o sustituyen entre ellos.

248
Normas o Estándares

Es una especificación publicada, método de prueba,

clasificación o práctica que ha sido preparada por un cuerpo
editor. Para satisfacer las necesidades de un contrato. Un
estándar o parte de un estándar puede funcionar como una
especificación.

249
 Normas o Estándares

Ejemplos de estos documentos:

◦ Normas ASTM (Sociedad Americana para Pruebas y
Materiales).
◦ Normas Internacionales ISO (Organización Internacional de
Normalización).
◦ Normas Mexicanas (NOM).
◦ Normas Alemanas DIN.

250
Las normas ASTM relacionadas con las pruebas no
destructivas hacen énfasis de la forma en la cual deben
realizarse las actividades de inspección, pero dejan el
criterio de aceptación para que sea decidido entre el
comprador y el vendedor del servicio de acuerdo con el
producto.

251
Especificación

Es un documento que establece, con cierto detalle, el juego

de requisitos asociados con un método. La fuente de una
especificación es normalmente el comprador del producto o
servicio.

252
Una especificación debe anticipar problemas que
puedan surgir en una inspección visual. Puede
incluir tolerancias más estrictas que las
encontradas en estándares.

En la práctica, una especificación provee una lista

de parámetros de inspección que describen las
técnicas necesarias para localizar y categorizar
discontinuidades en un objeto a prueba específico.

253
Una especificación normalmente incluye criterio de
aceptación que es utilizado por los diseñadores,
fabricantes y compradores.

Las especificaciones son escritas para eliminar

variables de operación tanto humanas como de
sistema con el fin de conseguir resultados finales
estandarizados sin importar quien realice el
trabajo.

254
La realización de una inspección visual debe de
seguir instrucciones específicas que típicamente
están escritas en un documento técnico.

Normalmente dentro de los códigos y

especificaciones se requiere que se desarrolle un
procedimiento para la inspección visual.

Un formato típico de un procedimiento incluye:

255
▪ Propósito
▪ Referencias
▪ Definiciones
▪ Requerimientos para el personal
▪ Secuencia de pasos a seguir
▪ Revisión del equipo utilizado
▪ Criterio de aceptación
▪ Reportes
▪ Anexos

256
 A continuación se mencionan algunos beneficios que aporta
el uso de los procedimientos de inspección:

◦ Apego a los documentos aplicables.

◦ El criterio de aceptación y rechazo es homogéneo.
◦ Se mantiene un nivel de calidad constante de los productos
inspeccionados.
◦ Se obtiene resultados repetitivos.

257
 Antes de elaborar un procedimiento de inspección deberían
considerarse varios aspectos preliminares importantes, como los
siguientes:

◦ Obtener las especificaciones del cliente para definir los

documentos aplicables de mutuo acuerdo.
◦ Verificar el alcance de las especificaciones del cliente y aclarar
dudas de los requisitos.
◦ Verificar notas técnicas de: planos, especificaciones, dibujos y del
pedido.
◦ Considerar el programa de fabricación, para determinar los puntos
críticos de la inspección como: las áreas a inspeccionar, la etapa
del proceso de fabricación o mantenimiento en la que se debe
realizar la inspección, etc.

258
Los procedimientos de inspección deben hacer referencia a
un formato de reporte de los resultados de la inspección.

Cuando se reportan y documentan los resultados de las

inspección visual, se debe incluir la información completa y
exacta de la inspección realizada, con el objeto de hacerla
reproducible; lo anterior se debe a que pueden existir
revisiones por parte del cliente o por alguna agencia
(durante auditorias, monitoreo, etc.).

259
En el párrafo T–991 del Artículo 9, Sección V del Código
ASME para Calderas y Recipientes a Presión, se establecen
los requisitos para preparar y documentar los resultados de
la inspección Visual.

260
FIN DE CURSO
GRACIAS!

261