Milk Run
En los países anglosajones “milkround” tiene dos acepciones:
1. La ruta del lechero.
2. Ronda de reclutamiento de empleo que se realiza en las universidades.
Nos quedamos con la primera:
En los hogares se consume leche en botellas de vidrio.
Según se consume la leche se van vaciando las botellas y al final del día las
botellas vacías se dejan en la puerta de la casa.
El lechero, siguiendo su ruta matutina, va sustituyendo en cada puerta las botellas
vacías por botellas llenas. Y en cada casa se inicia el consumo de estas nuevas
botellas, cerrando así el ciclo diario.
En las fábricas y transportes de mercancías se tiende a trabajar de esta forma,
pero no siempre ha sido así.
Tradicionalmente, cuando surge una necesidad de transporte en un punto, se
movilizan recursos logísticos para satisfacer esa necesidad. Es como si el lechero
actuara como un repartidor de pizza; se le comunica la necesidad de sustituir las
botellas de leche en una casa concreta y acude en exclusiva a ese lugar.
Es evidente que el despilfarro asociado a esta forma de trabajar es enorme, ya
que se realizarán muchos desplazamientos sin aprovechar la capacidad de carga
de los medios de transporte.
La idea de adoptar la “ruta del lechero” es sencilla:
- se definen cuáles son los puntos de carga y descarga. (Por ejemplo: almacén,
proveedor 1, proveedor 2, proveedor 3, cliente 1, cliente 2. O en interno: almacén,
línea 1, línea 2…)
- se definen rutas concretas para recorrer sucesivamente esos puntos con cierta
periodicidad. (Por ejemplo: almacén à proveedor 3 à cliente 1 à proveedor 2 à …à
almacén. Cada 8 horas)
- se definen sistemas sencillos de saber cuál es la carga y la descarga necesaria
en cada punto en cada momento (Por ejemplo mediante kanban. En el caso de la
“ruta del lechero” podemos decir que la botella de leche actúa como “kanban
contenedor”; una botella vacía en la puerta de la casa es la señal al proveedor
sobre las necesidades del cliente. No es necesario decir más.)
En el contexto del Lean Manufacturing, se entiendo por milkround (también puede
econtrarse cono milk-run) a la ruta logística que minimiza el número de
desplazamientos y va recogiendo y entregando pequeños lotes en función de las
necesidades reales del cliente.
Para ello hay que resolver dos problemas:
1. Hay que saber qué transportar
2. Hay que saber cuándo transportarlo
3. Hay que tener medios para transportarlo
Para saber qué y cuándo transportar hay que prepararse previamente. El uso de
kanban puede simplificar esta tarea, pero hay que tener en cuenta que habrá una
frecuencia máxima de aprovisionamiento común para todos (idealmente sería una
frecuencia única: la de la demanda del cliente. “Takt time”).
Dicho de otro modo: nadie puede esperar que el lechero suministre dos veces al
día. Será cada mañana. Eso sí, podemos libremente establecer que nos
suministre cada dos días; el lechero simplemente pasaría de largo cada mañana
que no viera la señal que evidencia nuestra necesidad.
En la “logística externa” el problema no es tanto los medios como ser capaz de
fijar una determinada frecuencia de aprovisionamiento con clientes y proveedores.
En la “logística interna”, la frecuencia de aprovisionamiento dependerá del éxito de
nuestras medidas para implantar el principio de cadencia, según el cual los medios
de producción trabajan de forma acompasada teniendo como referencia el ritmo
de la demanda del cliente (takt time).
En cuanto a los medios de transporte
en la “logística interna” cada vez más se
popularizan los “trenes logísticos” o
“aprovisionamientos circulares”, que
son vehículos eléctricos de guiado
automático (o con conductor), que
arrastran sucesivos vagones adaptados
para transportar los materiales de uso
en la fábrica, circulando con seguridad
por los pasillos de la misma.
El “tren” debe circular con absoluta puntualidad y proceder más o menos de la
siguiente forma:
Estación de entrada y salida (generalmente situada en el almacén):
1. Descargar producto terminado y contenedores vacíos
2. Cargar necesidades (según se haya registrado previamente o según los
kanbans que se han ido recogiendo). Se cargará: materia prima,
componentes, embalajes de producto terminado, herramientas, etc.
3. Inicio de trayecto a la hora prefijada.
En cada parada:
1. Descargar la materia prima, componentes, embalajes, herramientas que se
necesiten en el punto de parada.
2. Cargar el producto terminado, contenedores vacíos, etc.
3. Recoger los kanbans de transporte (que evidencian la necesidad de
material en ese punto)
Estación de entrada y salida (generalmente situada en el almacén): Se cierra el
ciclo.
Objetivos del milk-round interno:
1. Reducir el despilfarro asociado al transporte materia prima y producto
terminado.
2. Eliminar el despilfarro correspondiente a los recorridos en vacío
3. Eliminar el despilfarro correspondiente a las búsquedas de material
4. Eliminar el despilfarro correspondiente a las esperas por falta de material
5. Concentrar las acciones del operario en operaciones de valor añadido (no
en búsquedas, recorridos, transportes y esperas)
6. Promover el principio de tracción (PULL)
7. Simplificar las preparaciones, dado que habrá siempre la mínima cantidad
de material necesaria para iniciar la fabricación
