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UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA
EMILIANO ZAPATA DEL ESTADO DE
MORELOS
DIVISIÓN ACADÉMICA DE MECÁNICA
INDUSTRIAL

PROCESOS INDUSTRIALES ÁREA: MANUFACTURA

PROCESOS DE MANUFACTURA II
5º A

(El nombre del proyecto no debe de llevar comillas, debe ser corto y
concreto, y debe de coincidir con el nombre del convenio individual)

INVESTIGACIÓN
PROCESOS DE MANUFACTURA

PRESENTA:
JIREH VANESSA ASUNCIÓN VERTIZ

PROFESOR
MC. ENRIQUE CONTRERAS
CALDERÓN

EMILIANO ZAPATA, MOR, ENERO DE 2025

 CONTENIDO

CAPÍTULO 1. INTRODUCCIÓN ...................................................................... 10

TIPOS DE MÁQUINAS DE CONTROL NUMÉRICO .............................................. 11
CLASIFICACIÓN DE LAS FRESADORAS CNC..................................................... 13
TIPOS DE PROCESADORES CNC ........................................................................ 15
PASOS, SECUENCIA O PROCESAMIENTO PARA MAQUINAR EN CNC .......... 17
FASES DE LA PROGRAMACIÓN CNC (PROGRAMAS NC) ................................ 18
LÍNEAS DE CÓDIGO ............................................................................................... 20
CÓDIGOS G Y M PARA UN PROCESADOR FANUC ........................................... 22
SIGNIFICADO DE LAS LETRAS A, C, F, G, H, I, J, K, M, N, O, R, S, T, X, Y, Z. EN
UN PROGRAMA DE CNC ....................................................................................... 25
SOFTWARE PARA MANUFACTURA ASISTIDA POR COMPUTADOR (CAM) .... 27
COORDENADAS ABSOLUTAS Y RELATIVAS ...................................................... 29
CAPÍTULO 2. REFERENCIAS ........................................................................ 32

REFERENCIAS

ANEXOS
 CAPÍTULO 1. INTRODUCCIÓN

¿QUÉ ES UNA MÁQUINA DE CONTROL NUMÉRICO?

Las máquinas de control numérico, conocidas como CNC (Computer Numerical

Control), son dispositivos fundamentales en la industria moderna debido a su
capacidad para automatizar procesos de manufactura con un alto grado de precisión
y eficiencia. Estas máquinas funcionan mediante un sistema computarizado que
interpreta un conjunto de instrucciones en forma de código numérico, comúnmente
denominado G-code, para controlar el movimiento de herramientas y realizar
operaciones específicas como cortar, perforar, fresar, torneado, grabado o moldeado
de materiales.
El funcionamiento de estas máquinas se basa en un flujo de trabajo que comienza con
el diseño asistido por computadora (CAD, por sus siglas en inglés), donde se modela
la pieza deseada. Posteriormente, este diseño se traduce a un lenguaje de máquina a
través del software CAM (Computer-Aided Manufacturing), que genera el código
necesario para que el controlador de la máquina lo interprete y ejecute. Este
controlador, que actúa como el cerebro del sistema, envía señales precisas a motores
y actuadores que mueven las
herramientas en los ejes X, Y y Z,
siguiendo trayectorias definidas y
parámetros de operación programados.
Las herramientas, que pueden ser
fresas, taladros, láseres o incluso
cuchillas, interactúan directamente con
el material fijado en la mesa de trabajo,
logrando cortes, perforaciones o
modelados con exactitud micrométrica.

Componentes principales de una máquina CNC:

• Controlador: Es el cerebro de la máquina, encargado de interpretar el código
y enviar señales a los motores y actuadores.
• Motores y actuadores: Son los encargados de mover las herramientas y las
piezas de trabajo en los ejes X, Y y Z.
• Husillos y herramientas: Realizan el trabajo físico, como cortar, taladrar o
moldear el material.
• Mesa de trabajo: Donde se fija el material a procesar.
• Software de programación: Permite diseñar y traducir los modelos al
lenguaje que entiende la máquina.
Una de las grandes ventajas de estas máquinas es su versatilidad, ya que pueden
trabajar con una amplia gama de materiales, como metales, plásticos, madera, vidrio
y compuestos avanzados. Además, las máquinas CNC permiten la producción de

10
piezas complejas que, de otro modo, serían difíciles o imposibles de fabricar mediante
métodos manuales tradicionales.
Por esta razón, se han convertido en herramientas indispensables en sectores como
el automotriz, el aeroespacial, el médico y el electrónico, entre otros. En la industria
automotriz, por ejemplo, se utilizan para fabricar componentes como bloques de motor,
engranajes y sistemas de inyección. En el sector aeroespacial, son esenciales para la
creación de piezas estructurales y turbinas de alta precisión. En el ámbito médico, se
emplean para producir implantes, prótesis y herramientas quirúrgicas personalizadas.
Su impacto también se extiende al sector del diseño y la arquitectura, donde se utilizan
para la fabricación de mobiliario y elementos decorativos personalizados. Estas
máquinas no solo reducen los tiempos de producción y los costos operativos, sino que
también eliminan errores humanos al garantizar la repetibilidad de las piezas
producidas.
A lo largo de los años, la evolución de las máquinas CNC ha llevado a la incorporación
de tecnologías avanzadas como el control en cinco ejes, que permite mayor libertad
de movimiento y posibilidades de diseño, y la integración de sistemas inteligentes que
optimizan los procesos en tiempo real. Sirven para muchísimas variables: velocidad
de producción, control de movimientos de la máquina, coordenadas y varios
parámetros más. La finalidad de este tipo de tecnología es llevar a cabo de forma
automática trabajos que de forma no mecanizada tardarían el doble o incluso el triple
de tiempo (además de los consiguientes errores de factor humano que puedan
producirse).

TIPOS DE MÁQUINAS DE CONTROL NUMÉRICO

Fresadoras CNC
Las fresadoras CNC son uno de los tipos más comunes y versátiles. Utilizan
herramientas de corte rotativas para eliminar material de una pieza de trabajo,
creando formas tridimensionales complejas. Estas máquinas operan en múltiples
ejes, generalmente tres (X, Y, Z), aunque algunas fresadoras avanzadas incluyen
cinco ejes para mayor libertad de movimiento. Se emplean en la fabricación de
componentes metálicos, moldes y prototipos en sectores como el automotriz,
aeroespacial y médico.
Tornos CNC
Los tornos CNC trabajan con piezas cilíndricas y utilizan un movimiento rotativo para
mecanizar materiales. Estas máquinas son ideales para operaciones como torneado,
roscado y acabado de superficies. Al igual que las fresadoras, los tornos CNC
pueden operar en múltiples ejes, siendo los más comunes los de dos ejes (X, Z),
aunque también existen modelos con cuatro ejes. Se usan ampliamente en la
fabricación de ejes, poleas y componentes circulares de precisión.
Cortadoras Láser CNC
Estas máquinas utilizan un láser de alta potencia para cortar, grabar o marcar
materiales como metales, plásticos, madera y vidrio. Ofrecen cortes extremadamente
precisos y limpios, siendo ideales para trabajos donde se requiere un alto nivel de
detalle, como en la creación de circuitos electrónicos, señalización y diseños
decorativos.

11
Cortadoras de Chorro de Agua CNC
Estas máquinas emplean un chorro de agua a alta presión, a menudo combinado con
abrasivos, para cortar materiales duros como acero, granito y cerámica. Son
especialmente útiles para cortar materiales sensibles al calor, ya que el proceso no
genera altas temperaturas, evitando deformaciones.
Electroerosionadoras CNC (EDM)
Las EDM (Electro Discharge Machines) utilizan descargas eléctricas para eliminar
material de una pieza de trabajo. Son ideales para trabajar con materiales
extremadamente duros o para crear moldes y troqueles con detalles intrincados.
Estas máquinas son comunes en la industria automotriz y en la fabricación de
componentes de herramientas.
Impresoras 3D CNC
Aunque técnicamente no eliminan material como las demás, las impresoras 3D CNC
son consideradas parte de esta categoría debido a su control numérico. Utilizan
procesos aditivos para crear objetos tridimensionales capa por capa, generalmente a
partir de polímeros, resinas o metales. Son esenciales en prototipado rápido y
fabricación de piezas personalizadas.
Punzonadoras CNC
Estas máquinas están diseñadas para perforar agujeros de diversas formas y
tamaños en materiales como láminas metálicas. Son muy utilizadas en la fabricación
de carcasas metálicas, paneles de control y estructuras ligeras.
Rectificadoras CNC
Las rectificadoras CNC se utilizan para dar acabados extremadamente precisos a
superficies. Utilizan discos abrasivos que giran a alta velocidad para eliminar
imperfecciones, ajustar dimensiones o mejorar la calidad superficial de las piezas.
Estas máquinas son comunes en la fabricación de componentes de motores y
herramientas de precisión.
Máquinas Multitarea CNC
Estas son máquinas avanzadas que combinan las funciones de fresadoras, tornos y
otras herramientas en un solo dispositivo. Son capaces de realizar múltiples
operaciones sin necesidad de trasladar la pieza, lo que mejora la precisión y reduce
los tiempos de producción.

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CLASIFICACIÓN DE LAS FRESADORAS CNC
Hay que tener en cuenta que los materiales que se vayan a mecanizar con una
fresadora deben ser resistentes a la tracción y a nivel térmico, ya que el corte producirá
temperaturas elevadas.
Los materiales que se suelen mecanizar en una fresadora son:
• Metales: lo más utilizado a nivel industrial, ya que se pueden aplicar después
en muchos ámbitos, como ventanas, puertas, piezas para construcción, para el
sector del automóvil, etc. Se suelen tratar materiales como titanio, latón, cobre,
acero o bronce.
• Materiales no metálicos: Plásticos técnicos: Como el nylon, el polietileno, el
PVC y el PTFE (Teflón), madera.
Fresadoras CNC según la orientación del husillo
La orientación del husillo es la dirección que va a tomar la herramienta a la hora de
cortar. En este sentido, las orientaciones del husillo pueden ser:

Verticales: es decir, el husillo está en posición vertical y perpendicular a la mesa de

coordenadas. También puede tener el cabezal oscilante, lo que es útil para controlar
el ángulo. Este tipo de fresadoras son las más comunes al día de hoy a nivel de centros
CNC de fresado.
Horizontales: el husillo está en posición horizontal, de tal manera que la mesa de
operaciones queda en vertical y puede controlarse hacia arriba o hacia abajo mediante
la consola (es decir, sobre el eje Y).
universales: combina las dos anteriores en una única máquina – herramienta. Estas
van siendo cada vez más habituales por su versatilidad en entornos industriales, pero
su precio es más costoso y precisa capacitación específica para manejar la consola.

Fresadoras CNC según el número de ejes

Los ejes son los movimientos que va a tomar el husillo durante el mecanizado o
fresado. Esos movimientos se ejecutarán en determinados ejes y direcciones según
queramos programarlo.

Sobre 3 ejes: es decir, sobre el eje X (izquierda a derecha), el eje Y (adelante y atrás)
y eje Z (arriba y abajo). Esto permite crear piezas en 3 dimensiones. Son más simples,
sencillas y baratas, pero las piezas que crean también son de las mismas
características y no son ideales para mecanizados complejos.

Sobre 4 ejes: además de trabajar sobre los ejes X, Y y Z, también permite rotar el
objeto dentro de la mesa de trabajo. Además, permite mecanizar las cuatro caras de
una pieza o fijar cuatro piezas a la vez para tratarlas al mismo tiempo. Son algo más
complejas que la de tres ejes, pero el hecho de rotar el objeto permite tratar con
efectividad diversas perspectivas y piezas simultáneas.

Sobre 5 ejes: es la que más complejidad tiene, porque añade la rotación y la oblicuidad,
permitiendo eliminar por completo el tratamiento manual de las piezas por parte del

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operario. Da lugar a geometrías muy complejas, más precisas y con superficies
tratadas de forma muy cuidada, ideal para industrias como la medicina o la
aeroespacial. Sin embargo, el costo de esta máquina es muy elevando, al igual que la
curva de aprendizaje del software CNC.

Según su Estructura o Diseño

El diseño estructural de la fresadora determina su estabilidad, precisión y capacidad
de trabajo:
• Fresadoras de Columna y Codo: Son las más básicas y económicas, con un
diseño simple en el que la mesa de trabajo puede moverse en diferentes
direcciones.
• Fresadoras de Banco Fijo: La mesa de trabajo permanece fija, y el cabezal de
corte se mueve en los ejes X, Y y Z. Son ideales para trabajar con piezas
grandes.
• Fresadoras de Puente o Portal: Estas máquinas tienen una estructura robusta
en forma de puente que permite mecanizar piezas de gran tamaño con alta
precisión. Se utilizan en aplicaciones como la fabricación de moldes y
componentes estructurales.
• Fresadoras Verticales: El husillo de corte está orientado verticalmente,
facilitando el trabajo en superficies planas y operaciones de perforado.
• Fresadoras Horizontales: El husillo está orientado horizontalmente, lo que
permite trabajar con piezas alargadas o realizar cortes profundos.

Según su Tipo de Operación

Dependiendo del proceso de mecanizado, las fresadoras CNC pueden clasificarse

como:
• Fresadoras de Desbaste: Diseñadas para eliminar grandes cantidades de
material rápidamente, generalmente en las primeras etapas del mecanizado.
• Fresadoras de Acabado: Realizan trabajos detallados y de alta precisión para
obtener superficies lisas y detalles intrincados.

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TIPOS DE PROCESADORES CNC
Los procesadores CNC (Control Numérico Computarizado) son el cerebro de las
máquinas herramientas modernas y se encargan de interpretar y ejecutar códigos de
programación para controlar diversos movimientos y operaciones. Existen diferentes
tipos de procesadores CNC que varían según el fabricante, las capacidades técnicas
y las aplicaciones industriales.

A continuación, se describen algunos de los procesadores CNC más conocidos y

utilizados en la industria:

Fanuc
Fanuc es uno de los líderes mundiales en la fabricación de procesadores CNC. Sus
sistemas se caracterizan por su confiabilidad, durabilidad y compatibilidad con
diversas máquinas herramientas. Fanuc ofrece una amplia gama de controladores,
desde modelos básicos para aplicaciones sencillas hasta sistemas avanzados para
máquinas de alta precisión. Algunos de sus modelos populares incluyen la serie
Fanuc 0i y Fanuc 30i.

Ventajas:
• Interfaz intuitiva y fácil de usar.
• Amplia documentación y soporte técnico.
• Alta compatibilidad con diferentes softwares CAD/CAM.

Siemens Sinumerik

Siemens es otro gigante en la industria de los procesadores CNC. Su línea Sinumerik

es conocida por su alto rendimiento y capacidad para manejar aplicaciones
complejas. Los controladores Sinumerik son ampliamente utilizados en sectores
como la automoción, la aeronáutica y la fabricación de herramientas.

Ventajas:
• Soporte para programación avanzada, incluyendo HMI y ShopMill.

• Excelente integración con sistemas de automatización industrial.

• Capacidad para procesar grandes volúmenes de datos en tiempo real.

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Mitsubishi CNC
Mitsubishi Electric también fabrica procesadores CNC de alto rendimiento. Sus
controladores se destacan por su rapidez, precisión y capacidad de personalización.
Mitsubishi CNC es popular en aplicaciones que requieren un alto nivel de
automatización y fiabilidad.

Ventajas:
• Excelente relación costo-beneficio.
• Alta velocidad en procesamiento de códigos G y M.
• Sistema modular que facilita la actualización.

Heidenhain
Heidenhain es conocido por sus sistemas CNC especializados en máquinas de alta
precisión, como fresadoras y rectificadoras. Estos controladores se caracterizan por
su capacidad para realizar interpolaciones complejas y garantizar acabados de alta
calidad.

Ventajas:
• Precisión extrema en el control de ejes.
• Interfaz de usuario amigable.
• Enfoque en aplicaciones de mecanizado de alta complejidad.

Haas CNC
Haas Automation es un fabricante estadounidense que produce máquinas
herramientas equipadas con sus propios sistemas CNC. Los controladores Haas son
conocidos por ser sencillos de usar y estar diseñados específicamente para sus
máquinas.

Ventajas:
• Total integración con máquinas Haas.
• Soporte técnico directo del fabricante.
• Facilidad de programación para principiantes.

Okuma OSP
Okuma es otro fabricante reconocido que desarrolla tanto máquinas herramientas
como sistemas CNC. Los controladores OSP (Okuma Sampling Path) son conocidos
por su robustez y capacidad de personalización.

Ventajas:
• Sistema operativo integrado.
• Alta capacidad de diagnóstico y monitoreo.
• Excelente soporte para aplicaciones multitarea.

Otros Procesadores CNC

16
Además de los sistemas mencionados, existen otros fabricantes y procesadores que
también juegan un papel importante en la industria:

• Bosch Rexroth: Especializado en sistemas para maquinaria pesada y

automatización industrial.
• Fagor Automation: Amplia gama de controladores con énfasis en la economía
y la eficiencia.
• Mazak Mazatrol: Fácil programación conversacional, ideal para principiantes.
PASOS, SECUENCIA O PROCESAMIENTO PARA MAQUINAR EN CNC
1. Diseño del Modelo CAD (Diseño Asistido por Computadora)
El primer paso en el proceso de mecanizado CNC es la creación del diseño de la
pieza utilizando un software CAD. Este modelo tridimensional define las
dimensiones, geometría y características específicas de la pieza a fabricar.
Ejemplos de software: AutoCAD, SolidWorks, Fusion 360
.
En esta etapa se especifican detalles como agujeros, ranuras, superficies curvas y
otros elementos de diseño.
2. Generación del Código CAM (Fabricación Asistida por Computadora)
El diseño CAD se transfiere a un software CAM que genera el programa de
mecanizado. Este programa se codifica en un lenguaje estándar (generalmente G-
code) que la máquina CNC puede interpretar:

Definición de las trayectorias de las herramientas.

Selección de los parámetros de mecanizado, como velocidad de corte, profundidad
de pasada y avance.
Simulación del proceso para verificar posibles errores antes de la fabricación.

3. Configuración de la Máquina CNC

En esta etapa, se prepara la máquina para el proceso de mecanizado:

Colocación de la pieza de trabajo: Se fija la materia prima en la mesa de trabajo o en

el sistema de sujeción correspondiente para evitar movimientos durante el
mecanizado.
Selección y montaje de las herramientas: Se instalan las herramientas de corte
necesarias, como fresas, brocas o insertos.
Calibración de la máquina: Se establece el punto cero (origen) de la pieza y se
ajustan las coordenadas de referencia.

4. Prueba Inicial (Dry Run o Simulación)

Antes de realizar el mecanizado real, se ejecuta una simulación en la máquina para
comprobar que el programa funciona correctamente.

La máquina se mueve siguiendo las trayectorias programadas, pero sin cortar

material.

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Este paso permite identificar y corregir errores, evitando desperdicio de material o
daños a la máquina.

5. Ejecución del Mecanizado

Una vez configurada y probada, se inicia el proceso de mecanizado:

La máquina ejecuta el programa de G-code, controlando los movimientos de la

herramienta y la pieza de trabajo según lo programado.
Se realizan las operaciones necesarias, como desbaste, acabado, perforado o
roscado.
Durante este paso, se monitorean factores como el estado de las herramientas, la
calidad del corte y el progreso del trabajo.

6. Inspección y Medición de la Pieza

Después del mecanizado, la pieza terminada se inspecciona para verificar que
cumple con las especificaciones del diseño.

Se utilizan herramientas de medición como micrómetros, calibres y máquinas de

medición por coordenadas (CMM).
Si la pieza no cumple con las tolerancias, se realiza un ajuste o se repite el proceso.

7. Postproceso
Dependiendo de la aplicación, la pieza puede requerir operaciones adicionales:
Acabado superficial: Pulido, desbarbado o tratamientos térmicos.
Montaje: Si la pieza forma parte de un conjunto más grande, se ensambla con otras
piezas.

8. Mantenimiento de la Máquina
Después de completar el mecanizado, se realiza una limpieza y mantenimiento
básico de la máquina para garantizar su correcto funcionamiento en futuros trabajos.
Limpieza del área de trabajo.
Revisión de herramientas y lubricación de partes móviles.

El mecanizado en CNC es un proceso estructurado que combina diseño,

programación, configuración y ejecución. Seguir estos pasos garantiza la fabricación
de piezas con alta precisión y optimización de recursos, siendo un elemento clave en
la manufactura moderna.

FASES DE LA PROGRAMACIÓN CNC (PROGRAMAS NC)

1. Diseño del producto

En la fase inicial del programa CNC, se da vida a la visión del producto. Los
ingenieros y diseñadores utilizan herramientas avanzadas de diseño asistido por
computadora (CAD) para crear un modelo tridimensional detallado. Cada aspecto del

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producto, desde sus dimensiones hasta sus características específicas, se define
meticulosamente en este entorno virtual.
Este diseño no solo establece la apariencia del producto final, sino que también
determina las especificaciones técnicas clave que serán cruciales en las etapas
posteriores del proceso CNC. Los materiales, las tolerancias y otros detalles críticos
son integrados en el diseño, proporcionando una guía esencial para el mecanizado
preciso que seguirá.

2. Desarrollo del programa CNC

Una vez que se ha completado el diseño del producto, es momento de traducir esa
visión en instrucciones comprensibles para la maquinaria. Esta fase, conocida como
el desarrollo del programa CNC, implica la creación de un conjunto de comandos
específicos que la máquina seguirá para llevar a cabo las operaciones de
mecanizado.
El programador CNC despliega su experiencia para convertir el diseño CAD en un
lenguaje que la máquina pueda entender. Esto se logra mediante el uso de un
lenguaje de programación especializado, a menudo el G-code, que contiene una
serie de instrucciones detalladas sobre movimientos, velocidades y herramientas a
utilizar.
El desarrollo del programa CNC es una fase crítica que requiere un alto nivel de
habilidad y experiencia en programación y maquinado. Un programa bien elaborado
es esencial para garantizar que la máquina produzca piezas de la más alta calidad y
precisión.

3. Simulación y verificación
Esta etapa juega un papel fundamental en la prevención de posibles errores y en la
garantía de un proceso de mecanizado sin contratiempos. Se utilizan software de
simulación CNC avanzados que permiten visualizar virtualmente cada paso del
proceso. Esto incluye movimientos de herramientas, trayectorias de corte y cualquier
interacción entre la herramienta y la pieza de trabajo. De esta manera, se pueden
identificar y corregir posibles colisiones o desviaciones antes de que ocurran en la
máquina real.

4. Configuración de la máquina
La configuración de la máquina marca el punto en el que se prepara el entorno físico
para el proceso de mecanizado. Esta fase es crucial para garantizar que la
maquinaria esté lista y correctamente ajustada para llevar a cabo las operaciones
especificadas en el programa CNC.

Las tareas típicas en esta etapa incluyen:

• Instalación de herramientas
• Fijación de la pieza de trabajo
• Configuración de parámetros
• Alineación y calibración
• Verificación de la seguridad

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5. Mecanizado
La fase de mecanizado es el núcleo del proceso CNC, donde la máquina herramienta
ejecuta las operaciones de corte, taladrado, fresado u otras acciones según las
instrucciones precisas del programa CNC.
Durante esta etapa, la máquina se mueve con una precisión extrema para dar forma
a la pieza de trabajo según las especificaciones del diseño. Los movimientos de la
herramienta, la velocidad de corte y otros parámetros están completamente
controlados por el programa CNC, lo que garantiza una consistencia y precisión
notables en la producción de las piezas.
Durante todo el proceso de mecanizado, es esencial que los operadores supervisen
el funcionamiento de la máquina para detectar cualquier irregularidad o signo de
desviación.

6. Monitoreo y calidad
La fase de monitoreo y calidad es esencial para asegurar que el proceso de
mecanizado se lleve a cabo de manera óptima y que las piezas resultantes cumplan
con los estándares de calidad establecidos. Durante esta etapa, se llevan a cabo
diversas actividades de supervisión y control para garantizar que el producto final
cumpla con las especificaciones deseadas.

Algunas de las actividades clave en esta fase incluyen:

• Supervisión continua
• Medición y verificación
• Correcciones en tiempo real
• Registro de datos
• Análisis de resultados

7. Acabado y post procesamiento

Después del mecanizado, algunas piezas pueden requerir procesos adicionales para
alcanzar el estado final deseado. Esta fase, conocida como acabado y post
procesamiento, se enfoca en mejorar la calidad superficial y las características
específicas de las piezas mecanizadas.

Las actividades comunes en esta fase pueden incluir:

• Pulido y rectificado
• Tratamientos térmicos y químicos
• Inspección final de calidad
• Montaje y ensamblaje
• Embalaje y etiquetado

LÍNEAS DE CÓDIGO
Las líneas de código CNC son las instrucciones que las máquinas de control numérico
utilizan para realizar operaciones automatizadas como cortar, taladrar, fresar o tornear
materiales. Estas instrucciones están escritas en un lenguaje estándar conocido como
código G y código M, donde cada línea contiene una orden específica que la máquina

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ejecuta de forma secuencial. Este código permite definir movimientos, configuraciones
y acciones auxiliares de la máquina, garantizando precisión y repetibilidad en el
mecanizado.
El proceso comienza con la creación de un modelo CAD (Diseño Asistido por
Computadora), que luego se convierte en un archivo CAM (Fabricación Asistida por
Computadora). Este archivo genera automáticamente el código CNC necesario para
producir la pieza. Posteriormente, el código se carga en el controlador de la máquina,
que interpreta cada línea y mueve las
herramientas según las coordenadas
y parámetros especificados. Durante
la ejecución, la máquina sigue las
trayectorias indicadas, ajustando
velocidades, profundidades y otras
configuraciones para completar la
tarea de mecanizado.

Cada línea de código sigue un formato estándar que incluye varios elementos
esenciales:

N10: Número de línea (opcional, para organización).

G01: Tipo de movimiento (en este caso, un movimiento lineal de corte).
X50 Y50 Z-5: Coordenadas finales en los ejes X, Y y Z.
F200: Velocidad de avance de la herramienta (en mm/min).
S1000: Velocidad del husillo (en revoluciones por minuto).
M03: Activa el husillo en sentido horario

Cada componente cumple una función específica, y juntos permiten controlar todos
los aspectos del mecanizado.

Las máquinas CNC operan en un sistema de coordenadas cartesianas que permite

definir posiciones en el espacio. Este sistema puede trabajar en modo absoluto (G90),
donde las posiciones se miden desde un origen fijo, o en modo incremental (G91),
donde las posiciones se miden como desplazamientos relativos desde la última
posición. Esta flexibilidad permite programar trayectorias complejas con precisión y
adaptarse a las necesidades de cada operación.

Las líneas de código son una medida cuantitativa que representa la cantidad total de
líneas en el código fuente de un programa. Esta métrica se utiliza para estimar el
tamaño, el esfuerzo y la complejidad de los proyectos de software. Las líneas de código
pueden incluir todas las líneas escritas en un lenguaje de programación, a menudo
categorizado en LOC lógico (declaraciones de código real) y LOC físico (todas las
líneas, incluidos comentarios y líneas en blanco).

21
El LOC sirve como un indicador directo del volumen de un programa y se utiliza con
frecuencia para evaluar la productividad, estimar los costos y comparar proyectos. Sin
embargo, si bien brinda una idea básica del trabajo que implica crear o mantener un
software, no refleja inherentemente la calidad, la eficiencia o la capacidad de
mantenimiento del código.
Las características de las líneas de código como métrica de software incluyen:
• Medida cuantitativa. LOC proporciona un recuento numérico de las líneas del
código fuente de un programa, ofreciendo una forma sencilla de estimar el tamaño y
el esfuerzo de un proyecto.
• Distinción física y lógica. LOC se puede clasificar como físico (líneas totales
incluyendo comentarios y espacios en blanco) o lógico (declaraciones ejecutables
reales), ofreciendo flexbilidad en la medición.
• Estimación del esfuerzo. Sirve como base para estimar el tiempo de desarrollo,
el costo y la asignación de recursos al correlacionar líneas de código con el esfuerzo
esperado.
• Visión de legibilidad. Los valores LOC altos pueden indicar un código extenso,
mientras que un LOC bajo podría indicar enfoques de codificación concisos o
complejos.
• Compatible con automatización. El LOC se puede calcular automáticamente
utilizando varias herramientas, lo que lo convierte en una métrica accesible y
replicable.
• Neutral al lenguaje de programación se aplica a todos los lenguajes de
programación, aunque la interpretación puede variar debido a diferencias de sintaxis.

Para simplificar tareas repetitivas, las máquinas CNC incluyen ciclos fijos, que son
comandos predefinidos para operaciones comunes como perforado, roscado o
ranurado.

G81: Indica el ciclo fijo de perforación.

X50 Y50: Posición de perforación en los ejes X e Y.
Z-10: Profundidad del agujero.
R2: Altura de retractado.
F200: Velocidad de avance.

Los programas de G&M son simples archivos de texto ASCII (sólo mayúsculas,
números y signos de puntuación tradicionales, por lo que es muy frecuente que los
programas se almacenen y comuniquen usando un formato restringido de 6 bits).

CÓDIGOS G Y M PARA UN PROCESADOR FANUC

Los códigos G y M son instrucciones esenciales para el control de máquinas CNC
(Control Numérico por Computadora) en un procesador Fanuc, y en general en

22
sistemas CNC. Estos códigos determinan cómo se ejecutan los movimientos y
funciones específicas en la máquina.

La programación del CNC esta normalizada y se trata de un conjunto de bloques o

secuencias con información alfanumérica la cual dependiendo de la letra y el numero
ejecutara la orden. Se efectúa mediante un lenguaje de bajo nivel llamado G & M.
Se trata de un lenguaje de programación vectorial mediante el que se describen
acciones simples y entidades geométricas sencillas (básicamente segmentos de recta
y arcos de circunferencia) junto con sus parámetros de maquinado (velocidades de
husillo y de avance de herramienta).
El nombre G & M viene del hecho de que el programa está constituido por instrucciones
Generales y Misceláneas.

Códigos G (Preparación o Movimiento)

Los códigos G, o códigos de "preparación", son comandos que definen el tipo de
movimiento que realizará la herramienta de mecanizado. Estos movimientos incluyen
desplazamientos lineales, circulares, rápidos, o el inicio de ciclos automáticos (como
taladrado o roscado).

Códigos M (Funciones Auxiliares)

Los códigos M, o códigos "misceláneos", controlan las funciones auxiliares de la
máquina, como encender o apagar el husillo, activar el refrigerante, cambiar
herramientas, y finalizar programas.
A su vez, cada código contiene variables (direcciones), identificadas con otras letras y
definidas por el programador para cada función específica. Por ejemplo, F define la
velocidad de avance, S la velocidad del husillo, T la herramienta seleccionada, X, Y y
Z el movimiento de los ejes, I, J y K la localización del centro de un arco, etc.

Códigos G:
Movimientos básicos y selección de planos:
G00: Movimiento rápido.
G01: Movimiento lineal a velocidad controlada.
G02: Interpolación circular en sentido horario.
G03: Interpolación circular en sentido antihorario.
G04: Pausa (dwell).
G17: Selección del plano XY.
G18: Selección del plano XZ.
G19: Selección del plano YZ.
Compensación de herramientas:
G40: Cancelar compensación de radio de herramienta.
G41: Compensación de radio de herramienta a la izquierda.
G42: Compensación de radio de herramienta a la derecha.
Programación de coordenadas:
G90: Programación absoluta.
G91: Programación incremental.
Control de avance:
G94: Avance por minuto.
23
G95: Avance por revolución.
Ciclos fijos:
G73: Ciclo fijo de perforación con retracción.
G74: Ciclo fijo de roscado a la izquierda.
G76: Ciclo fijo de roscado.
G81: Ciclo fijo de perforación simple.
G82: Ciclo fijo de perforación con pausa.
G83: Ciclo fijo de perforación profunda con desbaste.
G84: Ciclo fijo de roscado a la derecha.
G85: Ciclo fijo de escariado.
G86: Ciclo fijo de escariado con detención del husillo.
G87: Ciclo fijo de perforación a retroceso.
G88: Ciclo fijo de escariado con pausa.
G89: Ciclo fijo de escariado profundo.
Otros códigos G comunes:
G20: Configuración de unidades en pulgadas.
G21: Configuración de unidades en milímetros.
G28: Regreso a la posición de origen máquina.
G30: Regreso a la posición de origen secundaria.
G32: Roscado lineal.
G33: Roscado helicoidal.
G50: Límite de velocidad del husillo (en torno).
G54-G59: Selección de sistemas de coordenadas de trabajo.
G68: Rotación del sistema de coordenadas.
G69: Cancelación de rotación del sistema de coordenadas.
G70: Ciclo de acabado (en torno).
G71: Ciclo de desbaste en línea (en torno).
G72: Ciclo de desbaste en cara (en torno).

Códigos M:
Control del programa:
M00: Parada del programa.
M01: Parada opcional.
M02: Fin del programa.
M30: Fin del programa y reinicio.
Control del husillo:
M03: Encender husillo en sentido horario.
M04: Encender husillo en sentido antihorario.
M05: Apagar husillo.
Cambio de herramienta:
M06: Cambio de herramienta.
Refrigerante:
M08: Encender refrigerante.
M09: Apagar refrigerante.
Otros códigos M comunes:
M19: Orientación del husillo.
M98: Llamada a subprograma.
24
M99: Retorno desde subprograma.
M48: Habilitar velocidad del husillo.
M49: Deshabilitar velocidad del husillo.

En un programa CNC típico, los códigos G y M se combinan con otros parámetros

como coordenadas (X, Y, Z), avances (F), velocidades (S), y selección de herramientas
(T).
La máquina ejecuta los comandos en orden, controlando cada aspecto del
mecanizado:
• Primero, configure el movimiento (código G).
• Luego, se activarán las funciones auxiliares necesarias (código M).
• Finalmente, la herramienta realiza el mecanizado con los parámetros
establecidos.
SIGNIFICADO DE LAS LETRAS A, C, F, G, H, I, J, K, M, N, O, R, S, T, X, Y, Z. EN
UN PROGRAMA DE CNC

A
Ángulo de rotación: Se utiliza para especificar el ángulo de rotación de la herramienta
en algunos programas de fresado.
Eje A: En máquinas de 5 ejes, el eje A es el eje rotacional alrededor de X.
C
Eje C: En máquinas de 5 ejes, el eje C es el eje rotacional alrededor del eje Z.
Compensación de herramienta: A veces se utiliza en combinación con otros códigos
para ajustar la compensación.

F
Velocidad de avance (Feedrate): Define la velocidad a la que se mueve la herramienta
en relación al material. Ejemplo: F100 significa avance a 100 mm/min o in/min
dependiendo de la unidad.

G
Códigos de preparación: Define movimientos o funciones de preparación. Ejemplos:
G00: Movimiento rápido.
G01: Movimiento lineal a velocidad controlada.
G02: Interpolación circular en sentido horario.
G03: Interpolación circular en sentido antihorario.

H
Compensación de altura de herramienta: Se utiliza en combinación con el código G41
o G42 para ajustar la altura de la herramienta, asegurando que la herramienta se
mantenga a la distancia correcta del material.
Número de herramienta: Algunas veces se utiliza para referirse al número de la
herramienta activa.

25
I
Desplazamiento de la curva (interpolación circular): Se utiliza para definir el centro de
un arco o circunferencia en un movimiento circular. Especifica el desplazamiento en el
eje X para movimientos circulares (G02, G03).
Eje I: En máquinas de 5 ejes, puede hacer referencia a un eje de movimiento adicional.

J
Desplazamiento en Y (interpolación circular): Similar a la I, pero para el eje Y, en
movimientos circulares.

K
Desplazamiento en Z (interpolación circular): En algunos casos se usa para especificar
el centro de un movimiento circular en el eje Z.
Eje K: En algunas configuraciones, el eje K hace referencia a un eje adicional en
máquinas con más de tres ejes.

M
Códigos de función auxiliar: Define funciones auxiliares, como el encendido del husillo,
el refrigerante o el cambio de herramienta. Ejemplos:
M03: Encender el husillo en sentido horario.
M06: Cambio de herramienta.
M08: Encender refrigerante.

N
Número de línea: Se usa para numerar las líneas en un programa CNC. No afecta la
ejecución del programa, pero es útil para organización y depuración. Ejemplo: N100.

O
Número de programa o subprograma: Se usa para llamar a subprogramas. Ejemplo:
O1000 puede ser el nombre de un subprograma.

R
Radio de interpolación circular: En algunos movimientos, se usa para definir el radio
de un arco o curva.
Desplazamiento de inicio: En algunos códigos, puede indicar la distancia desde el
punto inicial de un movimiento (por ejemplo, G82).

S
Velocidad del husillo (Spindle speed): Define la velocidad de rotación del husillo en
revoluciones por minuto (RPM). Ejemplo: S1500 significa 1500 RPM.

T
Número de herramienta: Especifica qué herramienta se debe utilizar en el proceso.
Ejemplo: T01 indica la herramienta número 1.

26
Coordenada X: Define la posición en el eje X (horizontal). Ejemplo: X100 indica una
posición en X de 100 mm o in.

Y
Coordenada Y: Define la posición en el eje Y (horizontal, en la dirección perpendicular
al eje X). Ejemplo: Y50 indica una posición en Y de 50 mm o in.

Z
Coordenada Z: Define la posición en el eje Z (vertical). Ejemplo: Z-10 indica que la
herramienta está a 10 mm debajo de la superficie de referencia.

Estas letras se utilizan junto con los códigos numéricos (como G, M, etc.) para crear
instrucciones precisas sobre el movimiento de la herramienta, la velocidad del husillo,
y otras funciones del CNC.

SOFTWARE PARA MANUFACTURA ASISTIDA POR COMPUTADOR (CAM)

El software de Manufactura Asistida por Computadora (CAM) se utiliza para generar

las trayectorias de herramienta necesarias para fabricar piezas a partir de un modelo
CAD. Este tipo de software convierte los diseños digitales en instrucciones que pueden
ser comprendidas por las máquinas CNC, optimizando los procesos de mecanizado y
reduciendo tiempos de producción.

Fusion 360 (Autodesk)

Fusion 360 es una plataforma completa de diseño, ingeniería y manufactura. Es
ampliamente utilizado tanto para diseño CAD como para CAM, permitiendo a los
usuarios realizar modelado 3D, simulaciones y generar trayectorias de herramientas.
Fusion 360 destaca por su integración de CAD y CAM en una sola plataforma, lo que
facilita la transición entre el diseño y la fabricación. También ofrece simulación de
mecanizado y optimización de trayectorias, siendo ideal para pequeñas y medianas
empresas. Tiene una suscripción mensual o anual y ofrece una versión gratuita para
estudiantes y educadores.

Mastercam
Mastercam es uno de los programas CAM más conocidos y utilizados en la industria,
especialmente en aplicaciones de fresado y torneado. Es reconocido por su potente
27
conjunto de herramientas que permite la creación de trayectorias de herramientas y la
programación de máquinas CNC. Mastercam ofrece una amplia gama de operaciones
CAM, como fresado 2D, 3D, torneado y mecanizado de moldes. Además, permite
optimizar las trayectorias de herramientas y cuenta con funciones avanzadas de
simulación y verificación. Este software requiere una licencia de pago, cuyo costo varía
según el tipo de operación y el nivel de funcionalidades.

SolidCAM
SolidCAM es un software CAM totalmente integrado con SolidWorks, lo que lo
convierte en una opción ideal para los usuarios que ya trabajan con SolidWorks y
necesitan una solución CAM eficiente y potente. Es adecuado para fresado, torneado,
roscado y más. SolidCAM se destaca por su integración directa con SolidWorks, lo que
permite que las trayectorias de herramientas se generen de manera fluida y sin
problemas de compatibilidad. También incluye funciones avanzadas de simulación y
verificación de procesos. El costo varía según la licencia, y existen opciones de
suscripción.

Siemens NX CAM
Siemens NX CAM forma parte del software de Siemens NX, conocido por su
integración total de CAD, CAM y CAE (ingeniería asistida por computadora). Este
software es utilizado principalmente en la fabricación de piezas complejas,
especialmente en sectores como la aeroespacial y automotriz. NX CAM ofrece
potentes capacidades de CAM para fresado, torneado y manufactura aditiva. Además,
incluye herramientas de optimización de trayectorias y una simulación avanzada que
ayuda a verificar los procesos de mecanizado. Este software generalmente está
orientado a empresas grandes y tiene un costo más elevado debido a sus capacidades
de alto rendimiento.

Edgecam
Edgecam es un software CAM muy popular para el mecanizado de piezas complejas,
con un enfoque en fresado, torneado y fabricación de piezas de precisión. Es
ampliamente utilizado en la fabricación de piezas de alta calidad, con funciones que
permiten la creación de trayectorias de herramientas para fresado, torneado y
mecanizado multieje. Edgecam también incluye herramientas de simulación
avanzadas para asegurar que los procesos de mecanizado se realicen de manera
óptima. Al igual que otros programas CAM, requiere una licencia de pago, y su precio
depende del nivel de funcionalidades que se necesiten.

BobCAD-CAM
BobCAD-CAM es una opción económica y completa para el diseño y programación
CNC. Es particularmente popular entre pequeñas empresas y talleres que buscan una
solución asequible para el mecanizado de piezas. El software permite la programación
para fresado, torneado y corte por plasma, y su interfaz fácil de usar lo hace accesible
incluso para quienes no tienen experiencia avanzada. Además, ofrece funciones de
simulación y verificación que ayudan a los usuarios a asegurarse de que sus
programas se ejecuten correctamente. BobCAD-CAM es relativamente asequible, con
diferentes niveles de funcionalidad según el presupuesto del usuario.
28
CAMWorks
CAMWorks es una solución CAM totalmente integrada con SolidWorks. Esta
integración hace que CAMWorks sea especialmente útil para quienes ya utilizan
SolidWorks en sus proyectos de diseño. El software permite generar trayectorias de
herramientas para fresado, torneado y mecanizado multieje, y cuenta con
herramientas de simulación de mecanizado que permiten a los usuarios verificar el
proceso antes de que se ejecute en la máquina CNC. CAMWorks también es conocido
por su fácil integración con el entorno de SolidWorks. El precio depende de los módulos
que se elijan y la licencia.

HyperMill
HyperMill es un software CAM de alto rendimiento utilizado en fresado, torneado y
mecanizado 5 ejes. Este software es especialmente popular en la industria automotriz
y aeroespacial debido a su capacidad para manejar piezas complejas y procesos
avanzados. HyperMill ofrece potentes herramientas de optimización y simulación para
garantizar trayectorias eficientes y una fabricación precisa. Además, es adecuado para
aplicaciones de mecanizado de moldes y piezas de alta precisión. El precio de
HyperMill es alto, generalmente destinado a empresas con necesidades de
mecanizado muy específicas.

Delcam (ahora parte de Autodesk)

Delcam, que ahora forma parte de Autodesk, era una marca muy conocida en el mundo
del CAM, especialmente para fresado y torneado. Autodesk ha integrado las
capacidades de Delcam en sus soluciones de manufactura digital, lo que permite a los
usuarios acceder a herramientas avanzadas para el mecanizado de piezas de
precisión. Este software incluye funciones para fresado, torneado y mecanizado
multieje, y es reconocido por su facilidad de uso y su potente simulación de procesos.
Delcam, bajo Autodesk, requiere una licencia de pago, adaptada a las necesidades de
los usuarios.

COORDENADAS ABSOLUTAS Y RELATIVAS

El manejo de coordenadas es fundamental en la programación de máquinas CNC, ya
que permite controlar el movimiento de la herramienta de manera precisa y eficiente.
Los dos sistemas principales utilizados son las coordenadas absolutas y las
coordenadas relativas, cada uno con aplicaciones específicas que se ajustan a
diferentes necesidades de mecanizado
Coordenadas Absolutas en CNC
Las coordenadas absolutas son un sistema de referencia que utiliza un punto fijo
conocido como el origen o el cero de la máquina para determinar todas las posiciones
de la herramienta. Este origen se establece al principio del programa o mediante la
configuración inicial de la máquina. Todas las posiciones de las herramientas se
expresan en relación directa con este punto, lo que proporciona una referencia
constante e inmutable durante el mecanizado.

29
Una de las principales ventajas del uso de coordenadas absolutas es su simplicidad
en la interpretación. Cada punto del espacio de trabajo tiene una ubicación única y
definida, lo que facilita el diseño de trayectorias precisas y coherentes. Este sistema
es especialmente útil en piezas complejas donde la precisión es fundamental y donde
las dimensiones se basan directamente en un plano o diseño CAD.

En términos de programación, las coordenadas absolutas se activan mediante el

código G90 en el lenguaje G-code. Esto indica a la máquina que cualquier posición
especificada en el programa debe interpretarse como un valor absoluto desde el
origen. Por ejemplo, si se desea mover la herramienta a la posición (50, 30, 20), el
programa indicará directamente esos valores sin importar dónde se encuentre la
herramienta al momento de ejecutar el comando. Este enfoque reduce el riesgo de
errores acumulativos porque cada movimiento es independiente del anterior.

Coordenadas Relativas en CNC

El sistema de coordenadas relativas, también conocido como sistema incremental,
utiliza la posición actual de la herramienta como punto de referencia para determinar
los movimientos. En este caso, las posiciones no se expresan en relación con un punto
fijo, sino como una distancia incremental a partir del último punto alcanzado por la
herramienta.

Este método es ideal para movimientos repetitivos o patrones que dependen de

incrementos constantes, como perforar agujeros en una rejilla o realizar cortes
repetitivos en un mismo material. Su flexibilidad y simplicidad lo hacen útil para tareas
donde la trayectoria se basa en desplazamientos consecutivos.

En programación, las coordenadas relativas se activan mediante el código G91. Esto

indica que cualquier posición especificada debe interpretarse como un desplazamiento
relativo al último punto. Por ejemplo, si la herramienta está en la posición (50, 30, 20)
y se indica un movimiento incremental de (10, 5, -2), la máquina moverá la herramienta
a la posición (60, 35, 18). Este enfoque requiere un seguimiento cuidadoso de los
movimientos, ya que los errores pueden acumularse si no se corrigen a tiempo.

30
Aunque las coordenadas relativas ofrecen ventajas en ciertos contextos, también
pueden ser más propensas a errores en trayectorias complejas, ya que dependen
directamente de cada posición previa. Por esta razón, es fundamental asegurarse de
que la máquina esté en la posición correcta antes de ejecutar cualquier comando
incremental.

Combinación de Sistemas
En muchos casos, ambos sistemas pueden utilizarse dentro de un mismo programa.
Por ejemplo, una pieza puede requerir movimientos absolutos para definir el contorno
principal y movimientos relativos para patrones repetitivos. Cambiar entre ambos
sistemas es tan sencillo como incluir los comandos G90 o G91 según sea necesario.

Comprender y utilizar de manera efectiva las coordenadas absolutas y relativas es

esencial para la programación CNC. Ambos sistemas ofrecen ventajas específicas
dependiendo de la aplicación y pueden combinarse para maximizar la eficiencia y
precisión del mecanizado. La elección entre uno u otro depende del diseño de la pieza,
el tipo de operaciones requeridas y la preferencia del operador. Dominar estos
conceptos garantiza un control total sobre las trayectorias y resultados de las máquinas
CNC.

31
 CAPÍTULO 2. REFERENCIAS

• Millán, Á. (s. f.). 4. Coordenadas absolutas y coordenadas relativas.

https://angelmicelti.github.io/4ESO/AUT/4_coordenadas_absolutas_y_coorden
adas_relativas.html
• Software CAM para el mecanizado por CNC | Autodesk Fusion. (s. f.).
https://www.autodesk.com/mx/solutions/cam-
software#:~:text=El%20software%20de%20manufactura%20asistida,%2C%20
manufactura%20por%20adici%C3%B3n%2C%20etc.
• R-Luis, R. L. (s. f.). CNC - C�digos para CNC (Tabla de C�digos CNC).
https://r-luis.xbot.es/cnc/codes02.html
• Studocu. (s. f.). Control Fanuc - Ejercicios de programas de torno CNC -
CONTROL FANUC El control Fanuc es uno de los - Studocu.
https://www.studocu.com/es-mx/document/tecnologico-de-estudios-superiores-
de-jocotitlan/sistemas-de-manufactura/control-fanuc-ejercicios-de-programas-
de-torno-cnc/81603880
• máquinas de tipo CNC. (s. f.). https://www.yamazen.com.mx/blog/machine-
tools/maquinas-de-tipo-
cnc.html#:~:text=Cuando%20se%20clasifican%20por%20el,y%20m%C3%A1q
uinas%20de%205%20ejes.
• Desarrollo. (2021, 8 marzo). Tipos de fresas CNC: clasificación y usos. Empresa
de Mecanizado En Barcelona - Grumeber. https://grumeber.com/tipos-de-
fresas-cnc/
• Carranza, C. (2021, 13 abril). ¿Cuál es el Proceso del Maquinado de Piezas con
CNC? | Gemak CNC. Gemak. https://maquinadocnc.com.mx/cual-es-el-
proceso-del-maquinado-de-piezas-con-cnc/
• BernieA. (2022, 3 agosto). Todos los tipos de fresadoras CNC - Blog Centric
México. Distribución y venta de maquinaria CNC.
https://centricdemexico.com/tipos-fresadoras-cnc/
• Dejan. (2022, 17 febrero). G-code Explained | List of Most Important G-code
Commands. How To Mechatronics. https://howtomechatronics.com/tutorials/g-
code-explained-list-of-most-important-g-code-commands/
• BernieA. (2022a, febrero 24). ¿Qué es y cómo funciona una máquina CNC? |
Centric. Distribución y venta de maquinaria CNC.
https://centricdemexico.com/maquina-cnc/
• ¿Qué son las máquinas CNC? (2024, 3 julio). SIDECO | Máquinas CNC.
https://sideco.com.mx/que-son-las-maquinas-
cnc/#:~:text=Son%20equipos%20de%20corte%2C%20grabado,preciso%20de
%20caracter%C3%ADsticas%20como%20velocidad.

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