UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DEL VALLE DE TOLUCA

UNIDAD ACADÉMICA DE CAPULHUAC

DIRECCIÓN DE CARRERA DE PROCESOS ALIMENTARIOS Y

QUÍMICA ÁREA BIOTECNOLOGÍA

NOMBRE DEL PROYECTO:

Optimización de Procesos en una Planta de Alimentos

Congelados

ASIGNATURA:

INTEGRADORA II

PRESENTA:

ESCAMILLA LEÓN ANA KAREN

ANDREA PAOLA CASTRO ASTIVIA

ABRAHAM ALAIN FLORES RODRIGUEZ

GRUPO: ITBAL 81

CAPULHUAC, ESTADO DE MÉXICO, FEBRERO 2025

Estudio de Caso:

Optimización de Procesos en una Planta de Alimentos Congelados

Resumen

La planta de alimentos congelados en este estudio enfrenta varias

problemáticas operativas, como altos niveles de desperdicio, tiempos de
producción elevados, una gestión ineficiente de inventarios y recursos
humanos, y una baja utilización de la capacidad instalada. El objetivo es
implementar metodologías de mejora continua como Lean
Manufacturing, Just in Time (JIT) y Six Sigma para optimizar los procesos
de producción, reducir costos, aumentar la eficiencia y maximizar la
rentabilidad de la planta.

1. Contexto y Planteamiento del Caso

1.1 Descripción de la Planta:

La planta de alimentos congelados se dedica a la producción de

productos como vegetales y proteínas congeladas. Tiene una capacidad
instalada de 500 toneladas mensuales, pero actualmente se encuentra
operando al 75% de su capacidad, lo que indica un margen importante
para optimizar y aumentar la producción sin la necesidad de hacer
nuevas inversiones en infraestructura. La planta cuenta con maquinaria
avanzada, pero las ineficiencias se deben a una serie de factores en la
programación, manejo de inventarios, recursos humanos y control de
calidad.
1.2 Problemática Identificada:

Las principales áreas de mejora se centran en:

• Desperdicio de materia prima y productos defectuosos: La planta

experimenta pérdidas debido a la inadecuada manipulación de
ingredientes y a la falta de un control de calidad efectivo.

• Ineficiencia en la gestión de inventarios: Los inventarios están mal

gestionados, lo que genera desabastecimiento y exceso de stock,
resultando en costos adicionales de almacenamiento y retrasos en la
producción.

• Baja utilización de la capacidad instalada: La planta está

subutilizando su capacidad, operando a un 75% de su máximo potencial,
lo que implica que podrían producirse más productos sin necesidad de
ampliaciones de infraestructura.

• Retrasos en la entrega de productos: Los tiempos de entrega son

inconsistente, lo que afecta el cumplimiento de los plazos acordados con
los clientes.

• Falta de estandarización y capacitación: El personal no sigue

procedimientos estandarizados y carece de la capacitación adecuada
para aplicar herramientas de mejora continua.

1.3 Objetivo del Estudio:

El objetivo principal de este estudio es mejorar la eficiencia operativa en

la planta mediante la implementación de metodologías de mejora
continua. Esto se logra a través de la reducción de desperdicios, la
optimización de inventarios y recursos humanos, y la mejora de la
utilización de la capacidad instalada, con el fin de aumentar la
producción, reducir costos y mejorar los tiempos de entrega a los
clientes.

2. Diagnóstico de la Situación Actual

2.1 Análisis de los Recursos Humanos:

Uno de los principales problemas en la planta es la falta de una correcta
capacitación en los procesos operativos. El personal no está
familiarizado con
metodologías de mejora continua, lo que afecta la eficiencia. Además, la
rotación de empleados es alta, especialmente en las áreas operativas, lo
que genera una falta de continuidad y conocimiento en los procesos.

Ilustración 1RECURSOS HUMANOS

Problemas Específicos:

• Falta de conocimientos en herramientas de mejora como Lean, JIT, Six

Sigma.

• Capacitación deficiente en el manejo de maquinaria y control de

calidad.

• Alta rotación de personal en áreas clave, lo que disminuye la

productividad.

• Desbalance en la carga de trabajo durante los turnos, lo que lleva a

períodos de ociosidad o sobrecarga en algunas áreas de la planta.

Soluciones Propuestas:

• Implementar programas de capacitación en Lean Manufacturing, Just

in Time (JIT) y Six Sigma.

• Establecer planes de carrera y programas de incentivos para reducir

la rotación y aumentar la motivación.

• Mejorar la programación de turnos para balancear la carga de

trabajo y evitar tiempos muertos o picos de trabajo.
 Ilustración 2 SIX SIGMA

2.2 Análisis de Inventarios:

La gestión de inventarios en la planta es deficiente, lo que genera costos

adicionales debido a la acumulación de inventarios de materia prima y
productos terminados. La falta de visibilidad en tiempo real y el uso de
métodos reactivos para el control de inventarios resultan en
desabastecimientos o excesos de stock, lo que afecta tanto la
producción como la eficiencia operativa.

Problemas Específicos:

• Falta de un sistema de gestión de inventarios en tiempo real.

• Desajuste entre los niveles de inventario y la demanda real de

producción.

• Falta de sincronización entre la producción y la reposición de

materiales.

• Costos adicionales asociados a la acumulación de inventarios y al

almacenamiento excesivo.

Soluciones Propuestas:

• Implementar un sistema de control de inventarios en tiempo real,

con visibilidad de las existencias y alertas automáticas para el
reabastecimiento de materiales.

• Adoptar la metodología Just in Time (JIT) para minimizar los

inventarios y reducir los costos asociados al almacenamiento.
• Establecer relaciones más estrechas con proveedores para mejorar
los tiempos de entrega y asegurar la disponibilidad de materia prima sin
acumular excesos.

2.3 Análisis de Tiempos y Movimientos:

Los tiempos de producción en la planta son elevados debido a la

ineficiencia en los procesos de setup, la falta de estandarización en las
tareas y los desplazamientos innecesarios dentro de la planta. Además,
la planta no está utilizando al máximo su capacidad instalada, lo que
provoca tiempos muertos y una baja productividad.

Problemas Específicos:

• Altos tiempos de setup en las máquinas debido a la falta de

procedimientos estandarizados.

• Movimientos ineficientes dentro de la planta, que aumentan los

tiempos de producción.

• No se están aprovechando los turnos de manera óptima, lo que

genera tiempos muertos.

Ilustración 3 ANALISIS DE TIEMPOS

Soluciones Propuestas:

• Implementar el sistema 5S para mejorar el orden y la organización

en el área de trabajo y reducir los tiempos de búsqueda de materiales.

• Estandarizar los procedimientos de setup para reducir los tiempos de

cambio de producto y mejorar la eficiencia operativa.
• Reconfigurar el layout de la planta para minimizar los
desplazamientos y tiempos muertos, mejorando el flujo de trabajo.

• Implementar un sistema de programación de la producción más

eficiente para maximizar el uso de la capacidad instalada.

2.4 Análisis de la Capacidad Instalada:

La planta tiene una capacidad instalada de 500 toneladas mensuales,

pero actualmente está operando al 75% de su capacidad. Esto significa
que existe una oportunidad de aumentar la producción sin necesidad de
hacer nuevas inversiones en infraestructura. Sin embargo, la planta no
está utilizando esta capacidad de manera eficiente debido a una mala
programación de producción.

Problemas Específicos:

• La planta no está aprovechando su capacidad instalada al máximo.

• La programación de producción no está optimizada, lo que genera

tiempos de inactividad.

• Los recursos no están siendo asignados de manera eficiente.

Soluciones Propuestas:

• Implementar un sistema de programación de producción basado en

la demanda real y en la capacidad de cada línea de producción.

• Utilizar herramientas de optimización de la capacidad, como la

Teoría de Restricciones (TOC), para identificar y superar los cuellos de
botella en la planta.

• Mejorar la planificación de los turnos y las asignaciones de trabajo

para aumentar la utilización de la capacidad instalada.

3. Propuesta de Metodologías y Técnicas para la Solución de la Problemática

3.1 Lean Manufacturing (Eliminación de Desperdicios):

Lean Manufacturing es una filosofía de producción que busca eliminar
todos los tipos de desperdicios en el proceso de producción, como el
tiempo de espera, los movimientos innecesarios, el exceso de inventario
y los defectos.

Acciones Específicas:

• Mapa de la cadena de valor: Realizar un análisis de los flujos de valor

dentro de la planta, identificando actividades que no agregan valor y
eliminándolas.

• Implementación de 5S: Mejorar el entorno de trabajo mediante la

implementación de las cinco “S” (Ordenar, Organizar, Limpiar,
Estandarizar y Sostener), lo que permitirá reducir el tiempo perdido
buscando materiales y herramientas.

Kaizen: Promover la mejora continua con pequeñas acciones diarias que

sumen grandes resultados a lo largo del tiempo.

Ilustración 4 KAIZEN

3.2 Just in Time (JIT):

JIT es un enfoque que busca producir y entregar materiales solo cuando

son necesarios, lo que ayuda a reducir inventarios y minimizar los costos
de almacenamiento.

Acciones Específicas:

• Control de inventarios en tiempo real: Implementar un sistema de

gestión que permita un control preciso y constante de los inventarios,
asegurando que siempre haya suficiente materia prima sin generar
exceso.
• Relación con proveedores: Desarrollar acuerdos con proveedores
para asegurar tiempos de entrega rápidos y ajustados a las necesidades
de producción.

• Producción en lotes pequeños: Establecer una programación de

producción basada en lotes pequeños para reducir el exceso de
inventarios.

3.3 Six Sigma:

Six Sigma es una metodología que utiliza herramientas estadísticas para

identificar y eliminar la variabilidad en los procesos y mejorar la calidad.

Acciones Específicas:

• Análisis DMAIC: Implementar el ciclo DMAIC (Definir, Medir, Analizar,

Mejorar, Controlar) para identificar las causas raíz de los defectos y
trabajar en su eliminación.

• Capacitación estadística: Capacitar al personal en el uso de

herramientas estadísticas para la toma de decisiones y la mejora
continua de los procesos.

3.4 Teoría de Restricciones (TOC):

La Teoría de Restricciones se enfoca en identificar los cuellos de botella

en el proceso de producción y mejorar el flujo de trabajo a través de esos
puntos críticos.

Acciones Específicas:

• Identificación de cuellos de botella: Realizar un análisis detallado de

los procesos de producción para identificar los puntos críticos que
limitan la capacidad de producción.

• Mejora de los cuellos de botella: Implementar soluciones para

eliminar los cuellos de botella, ya sea mediante la mejora de los recursos
o la reconfiguración del flujo de trabajo.

4. Implementación Detallada

4.1 Capacitación de Recursos Humanos:

Se implementará un programa intensivo de capacitación en Lean
Manufacturing, JIT, Six Sigma y gestión de la calidad para todo el
personal de la planta. Esto incluirá formación práctica en herramientas
específicas y la participación en proyectos de mejora continua.

4.2 Optimización de Inventarios:

Se adoptará un sistema de gestión de inventarios automatizado que

permita monitorear las existencias en tiempo real y optimizar la
reposición de materiales. La planta también establecerá una política de
“reposición en demanda” basada en pronósticos precisos y en el análisis
de la demanda.

Ilustración 5 PROCESOS DE INVENTARIOS

4.3 Rediseño del Layout y Optimización de Tiempos:

Se realizará un rediseño del layout de la planta para mejorar los flujos de

materiales y reducir los tiempos de desplazamiento. Además, se
estandarizarán los procedimientos de cambio de línea (setup) para
reducir los tiempos de preparación de maquinaria.

4.4 Programación de Producción:

Se implementará un sistema de programación de producción que

maximice el uso de la capacidad instalada y reduzca los tiempos
muertos. La programación será dinámica, ajustándose a la demanda real
y optimizando los recursos en cada turno.
5. Resultados Esperados

• Reducción de desperdicios: Disminución de desperdicios de materia

prima en un 20%, y reducción de la tasa de defectos en un 15%
mediante mejoras en el control de calidad y la optimización de los
procesos.

• Mejora de inventarios: Reducción de costos asociados a inventarios

en un 18%, gracias a la implementación de JIT y un control más preciso
de las existencias.

• Mayor capacidad instalada: Aumento de la utilización de la

capacidad instalada del 75% al 90%, lo que permitirá un incremento en
la producción sin la necesidad de nuevas inversiones en infraestructura.

• Reducción de tiempos de producción: Disminución de los tiempos de

setup y tiempos muertos en un 30%, con la reconfiguración de la planta
y la estandarización de los procesos.

• Mejora en los tiempos de entrega: Reducción de los tiempos de

entrega a los clientes en un 25%, gracias a la mejora en la programación
y el flujo de trabajo.

6. Conclusión

La implementación de las metodologías Lean Manufacturing, Just in

Time, Six Sigma y la Teoría de Restricciones permitirá a la planta
optimizar significativamente sus procesos. No solo se lograrán mejoras
en la calidad y eficiencia, sino también en los costos operativos y los
tiempos de entrega. Esta transformación no solo permitirá a la planta
competir mejor en el mercado, sino también alcanzar niveles de
rentabilidad y productividad más altos sin la necesidad de realizar
grandes inversiones.