3.4.
3 Verifi car la exactitu d dimension al
La inspección final de una soldadura fabricada debe verificar que las dimensiones
están de acuerdo al plano.
3.4.4 Revisar los requerimi entos subsecuentes
Revisión de la especificación para determina si se requieren procedimientos
adicionales. Tales procedimientos pueden incluir tratamiento térmico después de la
soldadura, pruebas no destructivas, pruebas de comprobación, entre otras. El
inspector de soldadura cuando sea responsable de la acepta ción final debe verificar
que cada una de las subsecuentes operaciones sean desarrolladas.
Esta sección se ocupa solo de discontinuidades, que pueden o no ser clasificadas
como defectos (rechazables) dependiendo de los requerimientos individuales de las
especificaciones o códigos. El propósito es informacional en instructivo y pretende
asistir en la identificación de discontinuidades. Las discontinuidades pueden ocurrir
en cualquier localización de la soldadura. La inspección visual después de la
soladura se limita a las condiciones superficiales de la soldadura. El descubrimiento
de discontinuidades subsuperficiales requiere que la inspección visual sea
complementada por otros métodos de pruebas no destructivas.
Una discontinuidad es una interrupción de la estructura típica del material, como
una falta de homogeneidad en sus características mecánicas, metalúrgicas, y
físicas. Una discontinuidad no es necesariamente un defecto. Las discontinuidades
son rechazables solo si exceden los requerimientos de la especificació n en términos
de tipo, tamaño, distribución o localización. Un defecto es una discontinuidad o
discontinuidades que por naturaleza o efecto de acumulación (por ejemplo, longitud
total de grietas) produce que una parte o producto sea incapaz de cumpl ir el mínimo
aceptable aplicable por el estándar o especificación. El termino defecto indica
rechazabilidad.
Las discontinuidades de la soldadura y metal base de un tipo específico son más
comunes cuando ciertos procesos de soladura y detalles de junta son usados.
Condiciones concurrentes, como alta restricción y acceso limitado a porciones de la
junta soldada puede producir incidencias mayores a las normales en la soldadura o
discontinuidades de metal base. Por ejemplo, juntas soldadas altamente
restringidas son más propensas al agrietamiento.
Cada tipo general de discontinuidad se discute detalladamente en esta sección.
Otros documentos pueden usar diferente terminología para alguna de esas
11
discontinuidades; de cualquier modo, cuando sea posible la terminología aprobada,
tal como se encuentra en AWS A3.0, Términos y Definiciones Estándar de
Soldadura, debe ser usado para eliminar la confusión. Un ejemplo de terminología
adicional ocurre en el AWS D1.1, Código de Soldadura Estructural-Acero . Ahí,
discontinuidades de tipo fusión es un término general que se usa para describir un
número de discontinuidades, incluyendo: inclusiones de escoria, fusión incompleta,
penetración incompleta de junta, y discontinuidades alargadas similares en
soldaduras de fusión.
La porosidad es una discontinuidad de tipo cavidad formada por gas atrapado
durante la solidificación o en un depósito de proyección térmica. La discontinuidad
formada es generalmente esférica y puede ser alargada. Una causa común de
porosidad es la contaminación durante la soldadura.
Generalmente, la porosidad no es considerada a ser perjudicial como otras
discontinuidades, debido a su forma, ya que no resulta en la creación de
concentraciones de esfuerzo severas. La porosidad es una indicación de que de
que los parámetros de soldadura, consumibles de soldadura, o ajuste de la junta no
fueron propiamente controlados para el proceso de soldadura seleccionado o que
el metal base está contaminado o la composición incompatible con el metal de
relleno que está siendo usado.
La porosidad es un indicador respecto a la calidad aparente de la soldadura, sin ser
considerada una discontinuidad severa. Información importante respecto a la causa
del problema es proporcionada describiendo la forma y orientación de los poros
individuales o el arreglo geométrico de los poros adyacentes.
Un ejemplo de esta utilidad es la distinción entre porosidad alargada y porosidad
tubular. Ambas tienen longitudes mayores que su amplitud, pero se diferencian por
la orientación respecto al aje de soldadura. También difieren en términos de cómo
son causadas.
Proporcionando estos detalles adicionales, un inspector está dando más
información de lo que un estándar normalmente requiere, pero puede ser de gran
ayuda en la determinación del tipo de acción correctiva a tomar.
4.2.1 Porosidad dispersa
La figura 1 muestra porosidad dispersa que esta uniformemente distribuida a través
del metal de soldadura.
12
Figura 1. Porosidad dispersa
4.2.2 Porosidad agrup ada
La porosidad agrupada es un arreglo de poros que tienen una distribución
geométrica aleatoria.
4.2.3 Porosidad tubular
La figura 2 muestra porosidad tubular que es una forma de porosidad que tiene una
longitud mayor a su amplitud que se sitúa aproximadamente perpendicular a la cara
de la soldadura. La porosidad tubular puede ser referida como porosida d de agujero
de gusano.
Figura 2. Apariencia Superficial de Porosidad de Agujero de Gusano (Wormhole)
13
4.2.4 Porosi dad ali neada
La figura 3 muestra porosidad alineada que es un arreglo de poros alineados
orientados en una línea. Los poros pueden ser esféricos o alargados. La porosidad
alineada es también referida como porosidad lineal.
Figura 3. Porosidad Alineada
4.2.4 Porosi dad alargada
La figura 4 muestra porosidad alargada que es una forma de porosidad que tiene
una longitud mayor a su amplitud y que se sitúa aproximadamente paralela al eje
de soldadura. Esta muestra porosidad alargada formada entre la escoria y la
superficie del metal de soldadura. Tal porosidad puede también ser formada debajo
de la superficie del metal de soldadura.
Figura 4. Porosidad Alargada
14
La fusión incompleta es una discontinuidad de soldadura en la que la fusión no
ocurrió entre el metal de soladura y las caras de fusión o cordones de soldadura
adyacentes. Ejemplos de fusión incompleta se muestran en las figuras 5-9. Este es
el resultado de técnicas de soldadura incorrectas, preparación incorrecta del metal
base, o diseño incorrecto de la junta. Las deficiencias que causan fusión incompleta
incluyen calor de soldadura insuficiente o falta de acceso a todas las caras de fusión,
o ambos. A menos que la junta sea limpiada apropiadamente los óxidos fuertemente
adheridos pueden interferir con la fusión completa, incluso cuando existe acceso
adecuado para la soldadura y se usa calor de soldadura apropiado
Figura 5. Diferentes Ubicaciones de Fusión Incompleta
Figura 6. Fusión Incompleta
15
Figura 7. Fusión Incompleta en la Ranura
Figura 8. Fusión Incompleta entre Cordones de Soldadura
Figura 9. Fusión Incompleta entre Soldadura y Metal Base
16
Una junta de penetración incompleta es una condición de junta de raíz en la que el
metal de soldadura no se extiende a través del espesor de la junta. El área sin
penetrar y sin fusionar es una discontinuidad descrita como junta de penetración
incompleta. Ejemplos de juntas de penetración incompleta se muestran en figuras
10-12. Las juntas de penetración incompleta pueden ser resultado de calor de
soldadura insuficiente, diseño de junta incorrecto ([Link]., espesores que el arco de
soldadura no puede penetrar), o control lateral incorrecto del arco de soldadura.
Algunos procesos de soldadura tienen una mucho mejor penetrabilidad que otros.
Para juntas soldadas por ambos lados, la ranura trasera debe especificarse antes
de soldar el segundo lado para asegurar que no hay una junta de penetración
incompleta. Las soldaduras de tubería son especialmente vulnerables a este tipo de
discontinuidades, ya que el interior de la tubería es usualmente inaccesible. Los
diseñadores pueden usar una anillo de respaldo o insertos consumibles pa ra ayudar
a los soldadores en esos casos. Las soldaduras que son requeridas para tener
juntas de penetración completa son comúnmente examinadas por algún método no
destructivo.
Figura 10. Junta de Penetración Incompleta Figura 11. Inserto Consumible
17
Figura 12. Junta de Penetración Incompleta
El socavado es una ranura fundida en el metal base adyacente al pie de la soldadura
o la raíz de la soldadura y dejada si llenar por el metal de soldadura. Esta ranura
crea una muesca mecánica que es un concentrador de esfuerzo. Ejemplos de
socavados se ilustran en las figuras 13 y 14. Cuando el socavad es controlado
dentro de los límites de la especificación no se considera un defectos de soldadura.
El socavado esta generalmente asociado ya sea con técnicas de soldadura
inadecuadas, o corrientes de soldadura excesiva, o ambos.
Figura 13. Ejemplos de Socavado
18
Figura 14. Socavado en el Pie de la Soldadura
El bajo relleno es una condición en el que la cara de la soldadura o superficie de
raíz de una soldadura de ranura se extiende debajo de la superficie adyacente al
metal base. Esto resulta de la falla del soldador para llenar completamente la junta
soldada. Ejemplos de bajo llenado se ilustran en las figuras 15 y 16.
Figura 15. Bajo Llenado
Figura 16. Bajo Llenado en una Sección Transversal (Macrografía)
19
El traslape es un saliente de metal de soldadura sin fundir más allá del pie de la
soldadura o raíz de la soldadura. El traslape en una discontinuidad superficial que
forma muescas mecánicas y es casi siempre considerada rechazable. Dos causas
comunes de traslapes pueden ser velocidades de pasada inadecuadas y
preparaciones inadecuadas del metal base. Ejemplos de traslapes se ilustran en las
figuras 17 y 18.
Figura 17. Traslape
Figura 18. Traslape
20
La laminación es un tipo de discontinuidad del metal base con una separación o
debilitamiento generalmente alineado paralelo a la superficie de trabajo del metal.
Las laminaciones se forman cuando vacíos de gas, contracción de cavidades o
inclusiones no metálicas del lingote original, bloque, o moldura son roladas.
Las laminaciones pueden ser completamente internas y son usualmente detectadas
por medios no destructivos por pruebas de ultrasonido. También pueden extenderse
al filo o extremo, donde son visibles en la superficie y pueden ser detectadas
inspección visual, líquidos penetrantes o prueba de partículas magnéticas. Se
pueden encontrar cuando el corte o maquinado expone las laminaciones internas.
Una laminación expuesta por oxicorte se muestra en la figura 19.
Figura 19. Laminación
Una delaminacion es la separación de la laminación bajo cargas de esfuerzo.
Las fisuras y hendiduras son discontinuidades del metal base que pueden ser
encontradas en productos rolados, forjados y estirados. Se diferencian de la
laminación en que estos aparecen en la superficie del producto trabajado. La
criticidad de las fisuras y hendiduras depende de su orientación, tamaño y la
aplicación de la soldadura. Estas solo pueden ser detectadas después de las
operaciones de fabricación como doblez, rolado o granallado. La soldadura sobre
las fisuras y hendiduras puede causar grietas, porosidad, o ambos.
21
Las grietas se definen como discontinuidades tipo fractura caracterizadas por una
punta afilada y una alta proporción de longitud y amplitud con desplazamiento
abierto. Pueden ocurrir en el metal de soldadura, zona afectada por el calor, y metal
base cuando los esfuerzos localizados exceden la resistencia última del material. El
agrietamiento a veces inicia la concentración de esfuerzo causado por otras
discontinuidades o muescas mecánicas cercanas asociadas con el diseño de
soldaduras. Los esfuerzos que causan el agrietamiento pueden ser residuales o
aplicados. Los esfuerzos residuales se crean como resultado de la restricción
proporcionada por la junta de la soldadura y contracción térmica de la soldadura
siguiendo la solidificación. Algunos tipos de grietas se ilustran en la figura 20.
Si una grieta es encontrada durante la soldadura debe ser completame nte removida
antes de la soldadura adicional. Soldar sobre una grieta rara vez elimina la grieta.
Figura 20. Tipos de Grietas
22
4.10.1 Orientación
Las gritas pueden ser descritas ya sea como transversal o longitudi nal, dependiendo
de su orientación.
Cuando una grieta es paralela al eje de la soldadura es llamada grieta longitudinal
independientemente de si se trata de una grieta de línea central en el metal de
soldadura, o una grieta en el pie de la soldadura en el área afectada por el calor en
el metal base. Grietas longitudinales son ilustradas en las figuras 21 y mostradas en
la figura [Link] grietas longitudinales en soldaduras pequeñas entre secciones
pesadas son frecuentemente el resultado de altas velocidades de enfriamiento y
alta restricción. Es soldadura de arco sumergido se relacionan comúnmente con
altas velocidades de soldadura o pueden relacionarse con problemas de porosidad
que no son vistos en la superficie de la soldadura. Las grietas longitudinales del
área afectada por el calor son usualmente causadas por hidrogeno disuelto.
Las grietas transversales son perpendiculares al eje de la soldadura. Estos pueden
limitarse en tamaño y contenidas completamente dentro del metal de soldadura o
pueden propagarse del metal de soldadura a la zona afectada por el calor adyacente
y más allá en el metal base. En algunas soldaduras, las grietas transversales se
forman en la zona afectada por el calor y no en la soldadura.
Las grietas transversales son generalmente el resultado de los esfuerzos por la
acción de contracción longitudinal en el metal de soldadura de baja ductilidad. El
agrietamiento de hidrogeno del metal de soldadura puede estar orientado en
dirección transversal. Las grietas transversales se muestran en la figura 23.
Figura 21. Grieta Longitudinal VS Transversal
23
Figura 22. Grieta Transversal
Figura 23. Grieta Transversal
4.10.2 tip os de grietas
Las grietas generalmente pueden ser clasificadas ya sea como grietas en caliente
o grietas en frio. Las grietas en caliente se desarrollan durante la solidificación y son
resultado de insuficiente ductilidad a altas temperaturas. Las grietas caliente se
propagan entre los granos en el metal de soldadura o en la interfaz de soldadura.
Las grietas en frio se desarrollan después de que la solidificación se completa. En
aceros al carbono y de baja aleación, las grietas en frio pueden ocurrir ya sea en el
metal de soldadura, zona afectada por el calor, o metal base, y son usualmente
resultado de hidrogeno disuelto. Las grietas pueden formarse horas o incluso días
después de que la soldadura es completada. Las grietas en frio se propagan entre
los granos y a través de los granos.
24
[Link] Grietas de garganta
Las grietas de garganta son grietas longitudinales orientadas a lo largo de la
garganta de las soldaduras de filete. Una grieta de garganta se muestra en la figura
24, son generalmente, pero no siempre, grietas en caliente.
Figura 24. Grieta de Garganta
[Link] Grietas de raíz
Las grietas de raíz son grietas longitudinales en la raíz de la soldadura o en la
superficie de la raíz. Pueden ser grietas en frio o en caliente. Las grietas de raíz se
ilustran en la figura 20.
[Link] Grietas de cráter
Las grietas de cráter ocurren en el cráter de una soldadura cuando las soldadura
esta incorrectamente terminada. Estas son algunas veces llamadas como grietas
de estrella, aunque pueden tener otras configuraciones. Una grieta de cráter se
muestra en la figura 25. Las grietas de cráter son grietas en calientes usualmente
formando una red como estrella. Las grietas de cráter se encuentran
frecuentemente en materiales con alto coeficiente de expansión térmica, por
ejemplo aceros inoxidables austeníticos y aluminio. Como sea, la ocurrencia de
cualquier tipo de estas grietas puede ser minimizada o prevenirse rellenando el
cráter a una forma ligeramente convexa antes de terminar el arco. Las grietas
longitudinales pueden iniciarse de una grieta de cráter. Tal grieta se muestra en la
figura 26.
25
Figura 25. Grieta de Cráter
Figura 26. Grieta Longitudinal Propagada por Una Grieta de Cráter
[Link] Grietas de Pie
Las grietas de pie, figuras 27 y 28, son generalmente grietas en frio. Estas se inician
y propagan del pie de soldadura donde los esfuerzos de contracción están
concentrados. Las grietas de pie se inician aproximadamente normal a la superficie
del metal de soldadura. Estas grietas son generalmente el resultado de los
esfuerzos de contracción térmica actuando en la zona afectada por el calor.
Algunas grietas de pie ocurren porque la ductilidad del metal base no puede soportar
los esfuerzos de contracción que se imponen por la soldadura.
26
Figura 27. Grietas de Pie
Figura 28. Grieta de Pie
[Link] Grietas B ajo el Cordó n y la Zona Afectada por el Calor
Las grietas bajo el cordón y en la zona afectada por el calor se usan generalmente
intercambiablemente. Las grietas bajo el cordón y en la zona afectada por el calor
son generalmente grietas en frio que se forman en la zona afectada por el calor del
metal base. Las grietas bajo el cordón típicas se ilustran en la figura 29. Las grietas
bajo el cordón pueden ocurrir cuando tres elementos están presentes
simultáneamente:
(1) Hidrogeno
(2) Una microestructura de ductilidad relativamente baja
(3) Altos esfuerzos residuales
27
Las grietas bajo el cordón y en la zona afectada por el calor pueden ser
longitudinales o transversales. Se encuentran en la zona afectada por el calor y no
siempre son detectables por inspección visual. Las grietas bajo el cordón se
encuentran principalmente en soldaduras de filete, pero pueden aparecer en
soldaduras de ranura.
Figura 29. Grietas Bajo el Cordón
Las inclusiones de escoria son productos no metálicos resultado de la disolución
mutua del fundente e impurezas no metálicas en algunos procesos de soldadura.
Una inclusión de escoria se muestra en la figura 30.
En general, las inclusiones de escoria pueden ser encontradas en soldaduras
hechas con cualquier tipo de proceso d soldadura por arco que emplee fundente
como medio de protección. En general, las inclusiones de escoria resultan de
técnicas de soldadura inapropiadas, la falta de acceso adecuado para soldar la
junta, o limpieza inapropiada de la soldadura entre pasadas. Debido a su
relativamente baja densidad y punto de fusión la escoria fundida normalmente fluirá
a la superficie del paso de soldadura. Las muescas afiladas en la interface de
soldadura o entre pasadas algunas veces causan que la escoria quede atrapada
bajo el metal de soldadura fundido. La liberación de escoria del metal fundido se
facilitará por cualquier factor que tienda a hacer el metal menos viscoso o a retardar
su solidificación, como una alta entrada de calor.
28
Figura 30. Inclusiones de Escoria
En soldaduras de ranura, el refuerzo de soldadura es metal de soldadura en exceso
de la cantidad requerida para llenar la junta. El refuerzo de soldadura puede estar
localizado ya sea en la cara de la soldadura o en la superficie de la raíz de la
soldadura, y son llamadas refuerzo de cara y refuerzo de raíz, respetivamente.
Ejemplos de refuerzos de soldadura se muestran en la figura 31. Un refuerzo
excesivo de soldadura es indeseable porque crea altas concen traciones de esfuerzo
en los pies de la soldadura, esa condición resulta de la sobre soldadura.
Figura 31. Refuerzo de Soldadura
29
Convexidad, ilustrada en la figura 32, es la distancia máxima de la cara de filete de
soldadura convexo perpendicular una línea que une los pies de soldadura. Una
soldadura que muestra convexidad se muestra en la figura 33. La convexidad
excesiva como el refuerzo excesivo puede presentar concentraciones de esfuerzo
indeseables en los pies de la soldadura.
La concavidad, ilustrada en la figura 34, es la distancia máxima de la cara de la
soldadura cóncava a una línea que une los dos pies de soldadura. El tamaño de un
filete de soldadura cóncavo se relaciona con la dimensión de la garganta. El tama ño
de la pierna será mayor que el tamaño real de la soldadura.
Figura 32. Filete de Soldadura Convexo
Figura 33. Convexidad
30
Figura 34. Filete de Soldadura Cóncavo
Un golpe de arco es una discontinuidad que consiste en cualquier metal refundido
localizado, metal afectado por el calor, o cambio en la superficie del perfil de
cualquier parte de la soldadura o metal base que resulta de un arco. Los golpes de
arco resultan cuando el arco se inicia en la superficie del metal base lejos de la junta
de soldadura, ya sea intencional o accidental. Cuando esto ocurre, hay un área
localizada de la superficie del metal base que es fundida y después rápidamente
enfriada debido al disipador de calor masivo creado por el metal base circundante.
Los golpes de arco son indeseables e inaceptables, ya que pueden contener grietas.
Las salpicaduras o chisporroteo consisten en partículas de metal expulsadas
durante la fusión de la soldadura que no forma parte de la soldadura. Solo las
salpicaduras que se adhiere al metal base es de preocupación para en inspector
visual.
Normalmente, las salpicaduras no están consideradas como una falla seria a menos
que su presencia interfiera con las operaciones subsecuentes, especialmente
pruebas no destructivas, o utilidad de la parte. Esto puede ser in indicador de que
el proceso de soldadura esta fuera de control, como sea. Un ejemplo de
salpicaduras se muestra en la figura 35.
31
Figura 35. Salpicaduras
La fusión a través es un refuerzo de raíz visible producido en una junta soldada de
un lado. Condiciones severas de fusión a través se ilustran en la figura 36. La fusión
a través es generalmente aceptable a menos que resulte en un refuerzo de raíz
excesivo.
Figura 36. Fusión A Través
32
El tamaño de soldadura es una medida de una dimensión críti ca, o una combinación
de dimensiones criticas de una soldadura. El tamaño de soldadura requerido debe
mostrarse en los detalles del plano. El tamaño de soldadura de varias juntas
soldadas está definidas e ilustradas en el AWS A3.0, Términos y Definiciones
Estándar de Soldadura.
La oxidación superficial de aceros inoxidables y aleaciones de níquel ocurren
cuando estas aleaciones se exponen a la atmosfera cuando están alrededor de
1000°F (540°C) conocido como azucarado (sugaring) cuando se intensifica. Cuando
el titanio y zirconio se exponen a la atmosfera a alta temperatura, estos desarrollan
decoloración de amarillo pálido a azul a negro. Cualquier decoloración más oscura
que el amarillento ligero indica contaminación extrema del metal base.
Estas condiciones pueden ser evitadas manteniendo estos metales protegidos por
un gas inerte cuando sean calentados arriba de 800°F (430°C). En tubería, esto es
llamado purga, la instrucción específica de como purgar tubería está cubierto en el
AWS D10.11, Pasadas de Raíz de Soldadura y Purga de Gas de Soldadura . La
oxidación superficial ocurre durante la soldadura de arco protegido por gas (GSAW)
cuando el gas de protección se pierde o es inadecuado. Oxidación superficial
excesiva, algunas veces llamado azucarado, se muestra en la figura 37.
Figura 37. Oxidación Superficial (Azucarado) en Una Soldadura de Arco de Gas de
Tungsteno en Acero Inoxidable
33
