UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA
DEL CENTRO
TECNICO EN MANTENIMIENTO
INDUSTRIAL
UNIDAD II. –Maquinas,
herramientas, convencionales y CNC.
5to Cuatrimestre
Alumno:
23112863 Cristiam Alejandro Ac Noh
Docente:
MIA. Luis Manuel Ruiz Castillo
UTC. Izamal Yuc. 21 febrero 2025
INDICE
INTRODUCCION:........................................................................................1
1. Operaciones Básicas en el Proceso de Manufactura Asistida por
Computadora (CAM)..................................................................................2
2. Tipos de Calibración para una Máquina CNC........................................4
3. Identificación de Coordenadas Absolutas e Incrementales en Planos de
Fabricación (Códigos G y M)......................................................................5
CONCLUSION:............................................................................................7
1
INTRODUCCION:
Las máquinas de Control Numérico Computarizado (CNC) han revolucionado la
manufactura moderna al permitir la automatización de procesos de mecanizado
con alta precisión y repetitividad. Estas máquinas operan mediante un sistema
computarizado que interpreta códigos de programación, como el código G, para
controlar el movimiento de herramientas y realizar cortes, perforaciones, fresados
y otros procesos de manufactura con exactitud milimétrica.
El uso de CAM (Manufactura Asistida por Computadora) facilita la generación de
trayectorias optimizadas para las herramientas, mejorando la eficiencia en la
producción y reduciendo el desperdicio de material. Para garantizar la calidad de
las piezas fabricadas, es fundamental realizar calibraciones periódicas en la
máquina CNC, asegurando la precisión en el posicionamiento, compensando
efectos térmicos y ajustando herramientas correctamente.
Además, en el proceso de programación de una máquina CNC, es crucial
comprender la diferencia entre coordenadas absolutas (G90) e incrementales
(G91), ya que influyen en la forma en que la herramienta se desplaza en relación
con el material. Asimismo, para fabricar un modelo con éxito, es necesario seguir
una serie de pasos, desde el diseño en software CAD hasta la inspección final de
la pieza mecanizada.
Este documento abordará en detalle las operaciones básicas de CAM, los
métodos de calibración en CNC, la identificación de coordenadas en planos de
fabricación y el procedimiento completo para la fabricación de un modelo,
proporcionando una visión integral sobre el funcionamiento y aplicación de estas
tecnologías en la industria moderna.
1. Operaciones Básicas en el Proceso de Manufactura Asistida por
Computadora (CAM)
El proceso CAM convierte un diseño digital en un conjunto de instrucciones que
una máquina CNC sigue para fabricar una pieza. Este proceso involucra varias
etapas clave:
1.1 Diseño y Modelado
Se realiza un modelo digital en software CAD (ComputerAided Design) como
AutoCAD, SolidWorks o Fusion 360.
El modelo puede ser en 2D (para corte por láser, grabado, etc.) o en 3D (para
fresado, torneado, etc.).
Se definen dimensiones, formas, detalles estructurales y tolerancias.
1.2 Conversión del Modelo a Código CNC
El software CAM traduce el modelo en trayectorias de herramientas.
Se generan los códigos G y M, que indican movimientos, velocidad del husillo,
cambio de herramienta, etc.
Se optimiza la secuencia de mecanizado para reducir tiempo y desperdicio de
material.
1.3 Selección de Herramientas y Parámetros de Corte
Se elige la herramienta adecuada según el material (acero, aluminio, plástico, etc.)
y la operación (fresado, taladrado, torneado).
Se definen parámetros críticos:
Velocidad de corte (Vc): Depende del tipo de material y herramienta.
Avance por diente (fz): Determina la carga en cada diente de la fresa.
Profundidad de pasada (ap): Influye en el tiempo de mecanizado y la calidad de
acabado.
1.4 Simulación del Proceso
Se utiliza el software CAM para ejecutar una simulación virtual del mecanizado.
Se detectan posibles errores como colisiones entre herramienta y pieza o
trayectorias ineficientes.
1.5 Carga del Programa en la Máquina CNC
Se transfiere el código G a la máquina mediante USB, Ethernet o conexión serial.
Se verifica que la configuración de la máquina coincida con la del software CAM.
1.6 Ejecución y Monitoreo del Mecanizado
Se inicia el proceso y se monitorea la operación en tiempo real.
Se controlan variables como temperatura de la herramienta, vibraciones y
acumulación de viruta.
1.7 Inspección y Acabado
Se revisan dimensiones y tolerancias con instrumentos como micrómetros o
sondas CMM.
Se aplican acabados adicionales como pulido, anodizado, pintura o recubrimientos
protectores.
2. Tipos de Calibración para una Máquina CNC
El mantenimiento y calibración de una máquina CNC garantizan precisión y
repetitividad en la fabricación. Existen varios tipos de calibración:
2.1 Calibración Geométrica
Se verifica que los ejes X, Y y Z estén perfectamente alineados.
Se corrige el paralelismo y perpendicularidad entre la mesa, el husillo y las guías.
Se utilizan indicadores de cuadratura y escuadras de precisión.
2.2 Calibración de Posicionamiento
Se mide la precisión con la que la máquina alcanza coordenadas programadas.
Se usa un interferómetro láser para evaluar errores en la longitud de los
movimientos.
Se aplican compensaciones en el control CNC si se detectan desviaciones.
2.3 Calibración de Compensación Térmica
Se ajusta la máquina para compensar la expansión térmica del material y la
estructura de la máquina.
Se instalan sensores de temperatura que envían datos al software CNC para
aplicar correcciones automáticas.
2.4 Calibración del Husillo y Herramientas
Se mide la velocidad real de rotación del husillo con un tacómetro láser.
Se verifica el desgaste de herramientas y se aplican correcciones automáticas al
código G para compensarlo.
2.5 Calibración del Sistema de Sujeción y Mesas
Se revisa la planitud de la mesa de trabajo con una regla óptica o interferómetro.
Se ajusta el paralelismo entre la superficie de trabajo y la herramienta de corte.
2.6 Calibración de Sistemas de Medición
Se prueban encoders y reglas ópticas que miden el desplazamiento de los ejes.
Se ajustan los sensores de referencia de origen en la máquina.
3. Identificación de Coordenadas Absolutas e Incrementales en Planos de
Fabricación (Códigos G y M)
En CNC, las posiciones pueden definirse de dos maneras:
3.1 Coordenadas Absolutas (G90)
Cada punto se define con respecto a un punto de origen fijo.
Son ideales para piezas complejas donde se requiere precisión en cada ubicación.
3.2 Coordenadas Incrementales (G91)
Cada movimiento es relativo a la posición actual de la herramienta.
Útil para mecanizados repetitivos o movimientos en cadena.
3.3 Códigos G y M Comunes en CNC
G00: Movimiento rápido
G01: Movimiento lineal controlado
G02/G03: Movimiento circular en sentido horario/antihorario
M03/M04: Activación del husillo en sentido horario/antihorario
M06: Cambio de herramienta
4. Procedimiento para la Fabricación de un Modelo en CNC
4.1 Diseño CAD
Se crea un modelo en software CAD definiendo dimensiones, contornos y
tolerancias.
Se exporta en formato compatible con CAM (DXF, STL, STEP, etc.).
4.2 Conversión a CAM
Se importan los archivos CAD en el software CAM para definir estrategias de
mecanizado.
Se seleccionan herramientas y se configuran trayectorias de corte.
4.3 Generación del Código G
Se convierten las trayectorias en instrucciones CNC.
Se optimizan rutas para reducir tiempos de mecanizado y desperdicio de material.
4.4 Preparación de la Máquina
Se fija el material en la mesa con mordazas o sistemas de vacío.
Se instalan las herramientas de corte adecuadas.
4.5 Calibración y Prueba
Se verifica la alineación de la herramienta con el material.
Se ejecuta un recorrido en seco para detectar errores antes del mecanizado real.
4.6 Mecanizado de la Pieza
Se inicia el proceso y se supervisa para evitar fallas.
Se retiran virutas acumuladas y se aplican lubricantes o refrigerantes.
4.7 Inspección y Acabado Final
Se revisan dimensiones con calibradores o CMM.
Se aplican tratamientos finales como desbarbado, pulido o anodizado.
Este procedimiento detalla cada etapa del proceso de manufactura CNC con CAM,
asegurando precisión y calidad en la fabricación de piezas.
CONCLUSION:
El uso de máquinas CNC ha transformado la industria manufacturera al permitir
procesos de mecanizado precisos, eficientes y automatizados. A través de la
Manufactura Asistida por Computadora (CAM), es posible generar trayectorias
optimizadas para las herramientas, reduciendo tiempos de producción y
desperdicio de material.
Para garantizar la calidad y exactitud en la fabricación de piezas, es fundamental
realizar calibraciones periódicas en la máquina CNC, asegurando la correcta
alineación de los ejes, la compensación de efectos térmicos y la precisión en la
medición de herramientas. Además, la correcta identificación y aplicación de
coordenadas absolutas (G90) e incrementales (G91) permite definir movimientos
exactos dentro del proceso de mecanizado.
El procedimiento de fabricación de un modelo con CNC sigue una serie de pasos
que incluyen el diseño CAD, la programación en CAM, la selección de
herramientas, la simulación del proceso y la inspección final de la pieza. Cada una
de estas etapas es crucial para obtener productos con especificaciones exactas y
un acabado de alta calidad.
En conclusión, el dominio de los procesos de programación, calibración y
mecanizado en CNC es esencial para optimizar la producción industrial y
garantizar la fabricación de piezas con los más altos estándares de precisión y
eficiencia.
