GLOSARIO LEAN MANUFACTURING

1. 5S: Metodología para mantener la organización y limpieza del espacio de trabajo:

Clasificar, Ordenar, Limpiar, Estandarizar y Mantener.

Ejemplo: Un tablero de herramientas donde cada una tiene un lugar

asignado.

2. Andon: Sistema visual/auditivo que alerta problemas en el proceso.

Ejemplo: Una luz roja se enciende cuando falta material en la línea.

3. Bottleneck (Cuello de botella): Restricción en el proceso que limita el flujo.

Solución: Redistribuir tareas o automatizar operaciones lentas.

4. Continuous Improvement (Mejora continua): Incrementos constantes en

eficiencia y calidad.

Ejemplo: Ajustar procesos según los resultados del análisis.

5. Cycle Time (Tiempo de ciclo): Tiempo para completar una unidad de producto.

Medición: Desde el inicio hasta el final de una tarea.

6. Customer Value (Valor para el cliente): Características del producto o servicio que
son percibidas como útiles.

Ejemplo: Entrega rápida de productos personalizados.

7. DOWNTIME: Acrónimo que resume los 8 desperdicios en Lean:

o Defectos, Sobreproducción, Espera, No uso del talento, Transporte,
Inventarios, Movimientos y Procesamiento.
8. Gemba: Ir al "lugar real" donde ocurre el trabajo para identificar problemas.

Ejemplo: Un supervisor inspecciona directamente la línea de producción.

9. Heijunka: Nivelación de la carga de trabajo para evitar variaciones.
o Ejemplo: Cambiar la producción de grandes lotes a lotes pequeños.
o
10. Hoshin Kanri: Metodología para conectar objetivos estratégicos con operaciones
diarias. Herramienta: Planes visuales o Matriz X.

11. Inventory Waste (Desperdicio de inventario): Materiales acumulados que no

generan valor.

 Solución: Implementar sistemas Just-In-Time.

12. Jidoka (Autonomación): Detener el proceso automáticamente al detectar errores.

 Ejemplo: Una máquina se detiene si detecta piezas defectuosas.

13. Just-In-Time (JIT): Producir solo lo necesario, en el momento necesario.

 Ventaja: Reduce inventarios y costos.

14. Kaizen: Filosofía de mejora continua que involucra a toda la organización.

 Ejemplo: Reducir tiempos de espera al rediseñar el flujo.

15. Kanban: Sistema visual para gestionar el flujo de materiales e información.

 Ejemplo: Uso de tarjetas para indicar cuándo reabastecer una estación.

16. Lead Time (Tiempo de entrega): Tiempo desde que un cliente realiza un pedido
hasta que se entrega.

 Indicador: Afecta directamente la satisfacción del cliente.

17. Lean: Filosofía de gestión enfocada en maximizar valor para el cliente eliminando
desperdicios.

 Ejemplo: Ajustar procesos según las demandas del cliente.

18. Muda: Término japonés para "desperdicio", actividades que no generan valor.

 Ejemplo: Transportar materiales innecesariamente.

19. Mura: Variabilidad en el flujo de trabajo que genera inconsistencias.

 Solución: Usar Heijunka para nivelar la carga.

20. Muri: Sobrecarga de trabajadores o máquinas, generando errores y fatiga.

 Ejemplo: Una línea de ensamblaje con demandas insostenibles.

21. Non-Value-Added (NVA): Actividades que no agregan valor al producto final.

 Ejemplo: Inspecciones redundantes.

22. One-Piece Flow: Flujo continuo donde los productos avanzan uno a uno.

 Ventaja: Reduce inventarios intermedios.

23. Poka-Yoke: Dispositivos que previenen errores.

 Ejemplo: Un enchufe que solo puede conectarse de una manera correcta.

24. Pull System: Producción basada en la demanda del cliente.

 Ejemplo: Sistema Kanban para controlar el reabastecimiento.

25. Root Cause Analysis (RCA): Identificar la causa raíz de un problema.

 Ejemplo: Aplicar los 5 Porqués para entender un defecto.

26. Single Minute Exchange of Die (SMED): Reducir los tiempos de cambio de
herramientas a menos de 10 minutos.

 Técnica: Estandarizar actividades externas (fuera del tiempo de máquina).

27. Standard Work: Documentar el mejor método para realizar una tarea.

 Ejemplo: Instrucciones detalladas para una operación.

28. Supermarket: Almacén de inventarios controlado por Kanban.

 Ejemplo: Zona donde se retiran materiales a demanda.

29. Takt Time: Ritmo de producción necesario para satisfacer la demanda del cliente.

30. TPM (Total Productive Maintenance): Estrategia para maximizar la

disponibilidad de equipos.

 Actividades: Mantenimiento preventivo, predictivo y autónomo.

31. OEE (Overall Equipment Effectiveness): Métrica para medir la eficiencia de los
equipos.
32. Six Sigma: Metodología para reducir defectos mediante el control de variaciones en
los procesos.

 Herramienta: DMAIC (Definir, Medir, Analizar, Mejorar, Controlar).

33. Defect: Producto o servicio que no cumple con los estándares.

 Ejemplo: Una pieza con medidas fuera de especificación.

34. First Pass Yield (FPY): Porcentaje de productos correctos en el primer intento.

 Meta: Reducir retrabajos.

35. Gemba Walk: Inspección directa en el lugar donde ocurre el trabajo.

 Ejemplo: Supervisores revisan directamente las estaciones.

36. Plan-Do-Check-Act (PDCA): Ciclo para implementar mejoras.

 Ejemplo: Introducir un nuevo diseño de flujo y analizar resultados.

37. Process Capability (Cpk): Indicador de qué tan bien un proceso cumple
especificaciones..

38. Process Mapping: Mapeo visual de los pasos de un proceso.

 Ejemplo: Identificar pasos redundantes en un flujo.

39. Spaghetti Diagram: Mapeo del movimiento de materiales/trabajadores.

 Ejemplo: Rediseñar para reducir desplazamientos innecesarios.

40. Takt Board: Tablero que muestra en tiempo real el cumplimiento del ritmo de
producción esperado.

41. Value Added (VA): Actividades que transforman el producto y son percibidas
como valiosas por el cliente.
42. Zero Defects: Filosofía para eliminar defectos a través de prevención.

 Ejemplo: Implementar controles automáticos en el proceso.

43. Kaikaku: Cambio radical para mejorar significativamente un proceso.

 Ejemplo: Introducir una nueva tecnología en la línea de producción.

 44. Autonomation: Máquinas con capacidad para detectar y detener defectos
automáticamente.

45. Value Stream Mapping (VSM): Herramienta para identificar desperdicios en el

flujo de materiales e información.

46. Visual Management: Uso de indicadores gráficos para comunicar información

clave.

 Ejemplo: Tableros de colores para estado de producción.

47. WIP (Work-In-Progress): Material en proceso que aún no ha sido terminado.

 Objetivo: Minimizar niveles de WIP.

48. Standardized Work Chart: Documento que muestra cómo debe realizarse una
tarea.

 Ventaja: Mejora consistencia y capacitación.

49. Yamazumi: Gráfica que equilibra las cargas de trabajo.

 Ejemplo: Redistribuir tareas para evitar cuellos de botella.

50. Flow Efficiency: Medida de qué tan bien el flujo de trabajo cumple con los
estándares de Lean.

 Indicador: Relación entre tiempo de valor agregado y tiempo total.

51. Poka-yoke

Definición: Término japonés que significa "a prueba de errores". Es una metodología para
diseñar procesos o dispositivos que prevengan defectos humanos antes de que ocurran o los
detecten inmediatamente si suceden.

Objetivo:

 Eliminar errores humanos en el proceso de fabricación.

 Mejorar la calidad al prevenir defectos en lugar de corregirlos.

Tipos de Poka-Yoke:
 1. Prevención: Diseñar procesos que hagan imposible cometer un error.
o Ejemplo: Una tarjeta de memoria que solo encaja de una forma correcta.
2. Detección: Alertar inmediatamente cuando ocurre un error.
o Ejemplo: Un sensor que detecta si se coloca la pieza incorrecta en un
ensamble.

Ejemplos Prácticos:

 Cajeros automáticos: No entregan dinero sin retirar primero la tarjeta.

 Ensamblaje: Dispositivos que no permiten atornillar si el ángulo es incorrecto.
 Embalaje: Contadores automáticos que verifican la cantidad correcta de piezas en
una caja.

Ventajas del Poka-Yoke:

 Reducción de defectos y retrabajos.

 Incremento en la eficiencia y productividad.
 Mayor satisfacción del cliente al entregar productos de alta calidad.

Integración en Lean Manufacturing:

 Relación con Jidoka: Ambos promueven la automatización inteligente para evitar

defectos.
 Relación con Kaizen: Poka-Yoke se implementa como parte de las mejoras
continuas.