SIMULACIÓN DEL SISTEMA DE PRODUCCIÓN DE PULPA DE FRUTA EN

FRUVERTEC S.A.

ANGELICA JOHANA AYA CASTRO

DIANA CAROLINA SUAZA LEYTON

UNIVERSIDAD LIBRE DE COLOMBIA

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

BOGOTÁ D.C.

2009

1
SIMULACIÓN DEL SISTEMA DE PRODUCCIÓN DE PULPA DE FRUTA EN
FRUVERTEC S.A.

ANGELICA JOHANA AYA CASTRO

DIANA CAROLINA SUAZA LEYTON

Trabajo de Investigación como requisito para optar al título de Ingeniero

Industrial

Asignatura

Curso Opcional de Grado

EVER FUENTES

Tutor

UNIVERSIDAD LIBRE DE COLOMBIA

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

BOGOTÁ D.C.

2009

2
 Nota de aceptación:

El trabajo titulado simulación del

sistema de producción de pulpa de
fruta en Fruvertec S.A., realizado por
las estudiantes Diana Carolina Suaza
Leyton y Angelica Johana Aya
Castro, cumple con los requisitos
exigidos por la Universidad Libre para
optar el título de Ingeniero Industrial.

Firma del jurado

Firma del jurado

Bogotá D.C., Julio de 2009

3
 TABLA DE CONTENIDO

Pág.
INTRODUCCIÓN

1. PRELIMINARES
1.1 TÍTULO 10
1.2 OBJETIVO GENERAL 10
1.3 OBJETIVOS ESPECÍFICOS 10
1.4 DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA 11
1.5 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA 11
1.6 HIPÓTESIS 11
1.7 JUSTIFICACIÓN 12
1.8 MARCO REFERENCIAL 12
1.8.1 Fruvertec S.A. –comercializadora de alimentos 12
1.8.2 Políticas corporativas 13
1.8.3 Producto 14
1.8.4 Talento humano 15
1.8.5 Organigrama 15
1.9 MARCO DE TEÓRICO 16
1.9.1 Estudio de tiempos 16
1.9.2 Simulación 23
1.9.3 Diagrama de flujo 27
1.9.4 Diagrama causa-efecto 29
1.9.5 Diagrama de operaciones 30
1.9.6 Histograma 32
1.9.7 Teoría de la decisión multicriterio 34
1.9.8 Promedios móviles 36
1.10 MARCO CONCEPTUAL 37
1.11 MARCO LEGAL 39
1.12 MARCO METODOLÓGICO 41
1.12.1 Tipo de investigación 41
1.12.2 Técnicas de recolección de datos 41
1.12.3 Proceso metodológico 42
2. DESARROLLO DEL PROYECTO 43
2.1 DIAGNÓSTICO 43
2.1.1 Instalaciones y equipo 45
2.1.2 Guía criterios de calidad de materia prima 46
2.1.3 Ingeniería de confiabilidad 53
2.1.4 Estudio de tiempos 59
2.1.5 Pronóstico de producción de pulpa de fruta 61
2.1.6 DOFA-Fruvertec S.A. 64

4
2.1.7 Procedimiento de operación de equipos 65
2.1.7.1. Tanques de inmersión de materia prima 65
2.1.7.2. Cuarto frío 67
2.1.7.3. Caldera 68
2.1.7.4. Marmitas 70
2.1.7.5. Despulpadora (trituradora y refinadora) 71
2.1.7.6. Basculas 72
2.1.7.7. Selladoras 73
2.1.7.8. Hidrolavadora 75
2.1.8 Procedimiento de la cadena productiva de pulpa de fruta 77
2.1.9 Procedimiento de almacenamiento de materia prima e insumos 86
2.1.10 Programa manejo de residuos 90
2.1.11 Procedimiento de muestras testigos 91
2.1.12 Procedimiento de identificación de lotes de producción 92
2.1.13 Programa de inocuidad – Punto crítico control 94
2.2 HERRAMIENTAS ESTADÍSTICAS 103
2.2.1 Diagrama causa-efecto 108
2.2.2 Flujo grama de la cadena productiva de pulpa fruta 110
2.2.3. Diagrama de recorrido propuesto para las materias primas y
producto terminado 111
2.2.4 Diagrama de recorrido propuesto para personal 112
2.2.5 Diagrama de recorrido propuesto para los residuos sólidos 113
2.2.6 Diagrama de Gantt 114
2.2.7 Diagrama de operaciones 116
2.3 GRÁFICAS SPSS 117
2.4 TOMA DE DECISIONES MULTICRITERIO 127
2.5 INDICADORES DE CUMPLIMIENTO Y EFECTIVIDAD
FRUVERTEC S.A. 133
2.6 PROMODEL 142
3. RESULTADOS 149
3.1 ESTRATEGIAS DE MEJORAMIENTO 149

CONCLUSIONES
RECOMENDACIONES
BIBLIOGRAFÍA
INFOGRAFÍA
ANEXOS

5
 LISTA DE TABLAS

Pág.

Tabla 1. Ritmos de trabajo 21

Tabla 2. Tabla de suplementos 22
Tabla 3. Proceso metodológico 42
Tabla 4. Criterios de calidad 46
Tabla 5. Estudio de tiempos - mora 60
Tabla 6. Estudio de tiempos – maracuyá 61
Tabla 7. Pronóstico promedio móviles 62
Tabla 8. Índice de temporada 62
Tabla 9. Promedios móviles – diferencias 62
Tabla 10. Promedios móviles – aproximación 62
Tabla 11. Periodos 63
Tabla 12. Matriz DOFA 64
Tabla 13. Características físicas – químicas de las frutas 85
Tabla 14. Datos del “manual de prácticas de manejo post cosecha
a pequeña escala” 88
Tabla 15. Determinación de los puntos críticos de control 94
Tabla 16. Medidas de control de los puntos críticos 95
Tabla 17. Límites de control 96
Tabla 18. Control de desinfección 100
Tabla 19. Control escaldado 101
Tabla 20. Control de congelación 102
Tabla 21. Porcentaje de rendimiento de la pulpa de fruta 103
Tabla 22. Comparativo de rendimiento 104
Tabla 23. Gastos de nómina 106
Tabla 24. Informe de respuesta - Max 130
Tabla 25. Informe de sensibilidad - Max 130
Tabla 26. Informe de límites - Max 131
Tabla 27. Informe de respuesta – Min 132
Tabla 28. Informe de sensibilidad - Min 132
Tabla 29. Informe de límites - Min 133
Tabla 30. Pruebas microbiológicas 134
Tabla 31. Definición de indicadores 137
Tabla 32. Transformación de las características 138
Tabla 33. Procesos claves 139
Tabla 34. Evaluación de indicadores 140
Tabla 35. Porcentaje meta 141

6
 LISTA DE FIGURAS

Pág.
Figura 1. Organigrama Fruvertec S.A. 15
Figura 2. Diagrama de operaciones de tanques 66
Figura 3. Diagrama de operaciones de cuarto frío 67
Figura 4. Diagrama de operaciones de caldera 69
Figura 5. Diagrama de operaciones de marmita 71
Figura 6. Diagrama de operaciones de despulpadora 72
Figura 7. Diagrama de operaciones de báscula 73
Figura 8. Diagrama de operaciones de selladora 74
Figura 9. Diagrama de operaciones de la Hidrolavadora 76
Figura 10. Diagrama causa – efecto 108
Figura 11. Flujo grama de la cadena productiva 110
Figura 12. Diagrama de recorrido propuesto M.P y P.T. 111
Figura 13. Diagrama de recorrido propuesto para personal 112
Figura 14. Diagrama de recorrido propuesto para los residuos 113
Figura 15. Diagrama de Gantt 114
Figura 16. Diagrama de operaciones 116
Figura 17. Descripción del área 136
Figura 18. Proceso de la pulpa mora 147
Figura 19. Proceso de la pulpa maracuyá 148

7
 LISTA DE GRÁFICOS
Pág.
Gráfica 1. Rendimiento de la cadena productiva de pulpa de fruta 63
Gráfica 2. Producción de pulpa de fruta congelada 103
Gráfica 3. Porcentaje de rendimiento de la fruta 103
Gráfica 4. Cantidad de procesada vs cantidad producida 105
Gráfica 5. Número de días trabajados vs números de operarios 106
Gráfica 6. Costo de nómina para la producción de pulpa 107
Gráfica 7. Cantidad vs cantidad producida 117
Gráfica 8. Cantidad producida vs selección por canastilla 118
Gráfica 9. Selección por canastilla vs trituradora 119
Gráfica 10. Trituradora vs refinadora 120
Gráfica 11. Refinadora vs marmita 121
Gráfica 12. Marmita vs empaque 122
Gráfica 13. Empaque vs sellado 123
Gráfica 14. Sellado vs enfriamiento 124
Gráfica 15. Enfriado vs embalado 125
Gráfica 16. Embalado vs refrigerado 126
Gráfica 17. Porcentaje meta 141
Gráfica 18. Porcentaje de utilización de las máquinas para la mora 143
Gráfica 19. Pulpa de mora – entidades 144
Gráfica 20. Porcentaje de utilización de las máquinas para la maracuyá 145
Gráfica 21. Pulpa de maracuyá – entidades 146

8
 LISTA DE ANEXOS
Pág.
Anexo 1. Formato de verificación de materia prima 163
Anexo 2. Formato de control de insumos 164
Anexo 3. Formato de hoja de producción 165
Anexo 4. Formato de alistamiento de producción 166
Anexo 5. Formato de muestras testigo 169
Anexo 6. Estudio de tiempos – Alistamiento higiénico – maracuyá 170
Anexo 7. Estudio de tiempos – Recepción de M.P. – maracuyá 172
Anexo 8. Estudio de tiempos – Selección de M.P. – maracuyá 174
Anexo 9. Estudio de tiempos – Limpieza de M.P. – maracuyá 176
Anexo 10. Estudio de tiempos – Corte y extracción– maracuyá 178
Anexo 11. Estudio de tiempos – Triturado – maracuyá 180
Anexo 12. Estudio de tiempos – Refinado– maracuyá 182
Anexo 13. Estudio de tiempos – Pasterización– maracuyá 184
Anexo 14. Estudio de tiempos – Empaque – maracuyá 186
Anexo 15. Estudio de tiempos – Cuarto de enfriamiento– maracuyá 188
Anexo 16. Estudio de tiempos – Alistamiento higiénico – mora 190
Anexo 17. Estudio de tiempos – Recepción de M.P. – mora 192
Anexo 18. Estudio de tiempos – Selección de M.P. – mora 194
Anexo 19. Estudio de tiempos – Triturado – mora 196
Anexo 20. Estudio de tiempos – Pasterización – mora 198
Anexo 21. Estudio de tiempos – Refinado – mora 200
Anexo 22. Estudio de tiempos – Empaque – mora 202

9
 1. PRELIMINARES

1.1 TÍTULO

Simulación del sistema de producción de pulpa de fruta en Fruvertec S.A.

1.2 OBJETIVO GENERAL

Realizar la simulación del sistema de producción de pulpa de fruta en

Fruvertec S.A. que generen estrategias de mejoramiento tendientes a la
disminución de los residuos orgánicos.

1.3 OBJETIVO ESPECÍFICOS

 Realizar la estandarización de los tiempos de producción de pulpa de

fruta en Fruvertec S.A.

 Realizar el diagnóstico de la cadena productiva de pulpa de fruta y sus

programas de control.

 Conocer el sistema de producción de pulpa de fruta en Fruvertec S.A.

 Hacer la simulación de la cadena productiva de pulpa de fruta.

 Validar la simulación de la cadena productiva de pulpa de fruta.

 Generar una propuesta destinada al aprovechamiento eficiente de los

residuos orgánicos generados durante la producción de pulpa fruta.

10
1.4 DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA

Fruvertec S.A. es una compañía familiar que nace con el ánimo de generar
bienestar social y responder al mercado de procesamiento y comercialización
de productos alimenticios 100% naturales a base de frutas y vegetales1, se
encuentra ubicada en una zona residencial de Fontibón, ellos ofrecen al
mercado frutas procesadas en forma de pulpa gracias a un proceso industrial
que aprovecha materias primas orgánicas producidas por agricultores
colombianos; por lo tanto esta es la única línea de productos que fabrican.
Desde sus inicios han tenido problemas con el creciente aumento en los
residuos generados durante la producción de pulpa, en el último período se
detectó que por doce toneladas de Maracuyá solo cuatro son utilizadas para
la elaboración de la pulpa, lo cual quiere decir que las ocho toneladas
restantes se convierten en residuos orgánicos. Por lo tanto para los directivos
de la empresa se ha convertido en una prioridad buscar el mecanismo que
permita aprovechar eficientemente los residuos orgánicos generados durante
la producción, generando una disminución en los residuos y un aumento en
la utilización de la fruta.

1.5 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA

Debido a la falta de planeación y utilización de los recursos en la producción

de pulpa de fruta se ha generado un creciente aumento en los residuos
orgánicos.

1.6 HIPÓTESIS

Con la realización de la simulación de la cadena productiva de pulpa de fruta,

se generarán nuevas estrategias de mejoramiento para la empresa
FRUVERTEC S.A; si estas estrategias son aprobadas por la empresa, se

1
Comercializadora de Alimentos Fruvertec S.A. – Portafolio

11
podrá disminuir el porcentaje de residuos orgánicos generados durante la
producción de pulpa de fruta.

1.7 JUSTIFICACIÓN

En Fruvertec S.A, se ha identificado la falta de organización en el proceso de

producción de pulpa de fruta, ya que no cuentan con un estudio de tiempos y
sus operarios realizan las operaciones de acuerdo a su ritmo de trabajo sin
tener en cuenta el tiempo que pueden perder en cada operación, también se
identifico un creciente aumento de los residuos orgánicos generados por las
pulpas de frutas seleccionadas y la disminución de la explotación de estas.

Dentro de la empresa se pretende realizar como primera mediada el estudio

de tiempos para la producción de pulpa de fruta de maracuyá y mora, donde
se estandaricen los tiempos de las operaciones y así llevar a cabo la
simulación del proceso; siendo está la base para generar estrategias de
mejoramiento que satisfagan la necesidad de la compañía.

Se podría decir que en Fruvertec S.A., falta compromiso por parte de sus
Directivos para la mejora del sistema de producción de pulpa de fruta.

Con lo anterior se generarán estrategias de mejoramiento, las cuales de ser

aprobadas por Fruvertec S.A podrán aumentar el porcentaje de utilización de
los residuos generados durante el proceso de producción de pulpa y así
mismo generar mayores beneficios para la compañía.

1.8 MARCO REFERENCIAL2

1.8.1 Fruvertec S.A. – comercializadora de alimentos: Nace en el año

2007 como una iniciativa del Señor Henry Herrera, comerciante y

2
Comercializadora de Alimentos Fruvertec S.A. – Portafolio

12
 microempresario, con el ánimo de generar bienestar social y responder al
mercado de procesamiento y comercialización de productos alimenticios
100 % naturales a base de frutas y vegetales.

 Misión: Producir y comercializar alimentos naturales y saludables gracias

al aseguramiento de buenas prácticas corporativas que garantizan a
clientes satisfacción y confianza absolutas. Para ello cuentan con el
esfuerzo y dedicación permanente de un equipo humano orientado hacia
la excelencia y el desarrollo de un sistema integrado de gestión en
calidad, seguridad industrial, salud ocupacional, responsabilidad social y
ambiental que nos invita a ser mejores cada día.

 Visión: Lograr por medio de un sistema integrado de gestión

reconocimiento y confianza nacional e internacional en el mercado de
producción y comercialización de alimentos saludables y naturales,
brindando bienestar a socios, clientes y talento humano.

1.8.2 Políticas corporativas: La compañía tiene la misión de entregar a

sus clientes productos y servicios que generan bienestar, satisfacción y
confianza. Con ese ánimo, desarrolla un sistema de gestión que se
fundamenta en la identificación de peligros y el control de los riesgos
asociados con:

 La calidad e inocuidad de los productos y servicios. Asegurando que los

procesos asociados con la elaboración de alimentos y servicios
garanticen seguridad y confianza. Gracias a esta idea, fortalece con
sistemas de análisis de peligros y control de puntos críticos sus procesos
productivos y procedimientos que garantizan la eficacia en la prestación
de servicios.

13
 La salud y la seguridad de los empleados, garantizando el bienestar
laboral gracias al control sobre los riesgos que pueden ocasionar
accidentes y enfermedades asociadas al trabajo de nuestros
colaboradores, incluyendo las situaciones anormales o de emergencia.
Con base en esto, la compañía ha decido restringir en sus operaciones el
consumo de bebidas alcohólicas, cigarrillos y otras sustancias que
puedan afectar el cumplimiento de su misión. Igualmente vigila que los
empleados asistan a sus centros de trabajo en condiciones físicas y
psicológicas aptas para desarrollar sus actividades.

 El medio ambiente y la responsabilidad social: La compañía controla sus

operaciones de tal modo que previene tanto el daño a la propiedad, a las
instalaciones y a los equipos propios y de clientes, como el impacto
perjudicial a la comunidad y al ambiente

 Como parte de ese compromiso, la compañía da uso eficiente a sus

materias primas e insumos, otorgando prioridad a los proveedores que
ofrezcan productos innocuos y con la menor carga de sustancias
químicas dentro de sus componentes. Igualmente se ocupa de controlar
y encontrar métodos que generen el menor impacto con los residuos que
genera.

Apoyado desde las directivas, estas políticas promueven la mejora continua

de los procesos y del talento humano de la compañía; respetan la legislación
colombiana aplicable, así como otros requisitos nacionales e internacionales;
son reconocidas por los colaboradores y están disponibles a todas las partes
interesadas.

1.8.3 Productos: Frutas procesadas en forma de pulpa cien porciento

natural gracias a un proceso industrial que aprovecha únicamente
materias primas orgánicas.

14
Las variedades que presentan son:

Guayaba Mora Uva

Mango Piña Fresa
Guanábana Maracuyá Tomate de árbol
Las presentaciones pueden ser de uno o dos kilógramos por unidad.

1.8.4 Talento humano: La compañía basa sus procesos en un equipo

humano con entrenamiento y formación continua en gestión de
procesos industriales. Con nuestro talento le apostamos al desarrollo
de una gestión integrada en calidad, BPM-HACCP, seguridad
industrial, salud ocupacional, responsabilidad social y ambiental.

1.8.5 Organigrama: Refleja como esta conformada la empresa, su orden

jerárquico y las áreas por las que esta dividida.

Figura 1. Organigrama Fruvertec S.A.

SOCIOS

GESTIÓN GERENCIAL Y
COMERCIAL

GESTIÓN
GESTIÓN GESTIÓN CASA FINANCIERA
INDUSTRIAL
(Calidad e Inocuidad, Seguridad y
Salud Ocupacional, Social y
Ambiental)

PERSONAL DE ASISTENTE ASISTENTE

PLANTA

Fuente: Fruvertec S.A.

15
1.9 MARCO TEÓRICO

1.9.1 Estudio de tiempos3: El estudio de tiempos es una técnica de

medición del trabajo utilizado para registrar los tiempos y ritmos de trabajo
correspondientes a los elementos de una tarea definida, efectuada en
condiciones determinadas, y para analizar los datos a fin de averiguar el
tiempo requerido para efectuar la tarea según una norma de ejecución
preestablecida.

Material fundamental:
- Cronómetro
- Tablero de observaciones
- Formulario de estudio de tiempos

En ocasiones también se utilizan otros instrumentos para medir, tales como

cinta métrica, una regla de metal, un micrómetro, etc. Así mismo debe haber
un reloj de precisión con segundero el cual es utilizado para registrar las
horas de comienzo y fin de los estudios.

- Cronómetro: Se pueden utilizar dos tipos de cronómetros el mecánico y el

electrónico. El mecánico puede subdividirse en tres tipos: El ordinario, el
cronómetro con vuelta a cero y el cronómetro de registro fraccional de
segundos u otra unidad de tiempo.

3
KRICK, Edward V. 1961, "Ingeniería de Métodos", Editorial: LIMUSA, México D.F.

16
- Tablero para formularios de estudio de tiempos: Es un tablero liso,
generalmente de madera o plástico, donde se fijan los formularios para
anotar las observaciones.
- Formularios para el estudio de tiempos: Son utilizados para el registro de
numerosos datos como códigos, descripciones de elementos, duración de
elementos, notas explicativas.

 Realización del estudio de tiempos: Las fases del estudio de tiempos

pueden llevarse a cabo en el momento y sitio de ejecución de la
operación, estas ases son: Obtener y anotar la información necesaria,
dividir la operación en elementos, hacer una lista de elementos por su
orden y ejecución, cronometrarlos y registrar las lecturas, determinar el
número de ciclos que deben cronometrarse, observar y anotar la
velocidad o nivel de actuación del operario.

- Registro de la información: Anotar toda la información necesaria para la

identificación. Por lo general se escribe la información sobre la operación,
la pieza, material, cliente, número del pedido, tamaño del lote, máquina,
etc.

- División de la operación en elementos: Es esencial dividir la operación en

elementos cortos, para así cronometrarlos por separado. Esto es de gran
importancia ya que permite determinar los tiempos tipo para los
elementos de la tarea, lo cual, hace determinar el tiempo total de la
operación, adicional funciona para mostrar cuando se está tomando un
tiempo excesivo para ejecutar ciertos elementos de la tarea o que se está
gastando muy poco tiempo en otros elementos.
Existen ciertas reglas para dividir una operación en elementos las cuales
son: Los elementos deben tener la duración más corta compatible con la
posibilidad de ser cronometrados exactamente, deben separarse los
17
 tiempos de manipulación de los de máquina y deben separarse los
elementos constantes de los variables.

- Toma y registro de los datos: Existen tres métodos los cuales son
usualmente más utilizados para leer un cronómetro:

Lectura continua: Este consiste en poner en marcha el reloj al

principio del primer elemento y dejarlo funcionar durante el período del
estudio.

Lectura repetitiva: Este el método repetitivo o de vuelta a cero, en el

cual se hace retroceder las manecillas a cero al final de cada
elemento.

Lectura acumulativa: Es el método que mejor se adapta a la

medición de registro de elementos muy cortos. Consiste en leer el
cronómetro en los puntos terminales de cada elemento mientras las
manecillas del reloj continúan su movimiento, es necesario hacer
restas sucesivas de las lecturas consecutivas para determinar el
tiempo transcurrido entre cada elemento.

- Registro de las lecturas por cronómetro: Debe observar el operario, leer

el cronómetro y anotar los datos en la hoja de observación. Es importante
cronometrar cada parte de la operación.

- Número de ciclos que se han de cronometrar: El estudio de tiempos es

un proceso de muestreo, y por consiguiente, cuanto mayor sea el número
de ciclos cronometrados, más próximos estarán los resultados a la
realidad de la actividad que se mida.

18
 Etapas necesarias para hacer observaciones en un estudio:
- Hablar con el encargado del departamento sobre la operación que se
va a cronometrar.

- Comprobar que se ha informado al operario de que se va a hacer un

estudio de tiempos.
- Asegurarse la cooperación del operario. Explicarle lo que se va hacer.
- Asegurase de que la operación se halla dispuesta para el estudio de
tiempos.
- Obtener la información necesaria y anotarla en la hoja de
observaciones.
- Hacer un esquema de la pieza y del lugar de trabajo.
- Dividir la operación en elementos y hacer una lista de ellos en la hoja
de observaciones. Si es necesario describir el método más
exactamente en una hoja separada, haciendo una lista con los puntos
de principio y fin de cada elemento.
- Determinar el número de ciclos que deben cronometrarse.
- Anotar la hora de comienzo del estudio.
- Poner en marcha el cronómetro al principio del primer elemento del
ciclo. Leer y anotar el tiempo de cada elemento del ciclo.
- Una vez acabado el estudio y después de leer el cronómetro al final
del último elemento, leer y anotar la hora.
- Valorar la actuación del operario y anotarla en la hoja de observación.
- Firmar y fechar el estudio.
- Comprobar que se ha cronometrado un número suficiente de ciclos.
- Marcar los datos sobre un gráfico de control.

19
 Determinación del factor valoración: Valorar la velocidad o tempo a
que está trabajando la persona mientras realiza el estudio:

- Valoración: Es el proceso durante el cual el observador de tiempos

compara la velocidad o tempo del operario bajo observación con su
propio concepto de actuación normal.

- El observador debe visualizar mentalmente cual es la velocidad normal

para el trabajo en cuestión.

- Posteriormente estimar la relación entre la velocidad observada y su

imagen mental de la velocidad normal, teniendo en cuenta la tabla 1
con los ritmos de trabajo expresados según las principales escalas de
valoración.

20
Tabla 1. Ritmos de trabajo
Velocidad de
Escalas
Descripción del marcha
0 - 100
Norma
60 - 80 75 -100 100 - 133 británica desempeño m/h Km./h
0 0 0 0 Actividad nula

Muy lento, movimientos

torpes, inseguros, el operario
parece medio dormido y sin
interés en el trabajo
40 50 67 50 2 3,2

Constante, resuelto, sin prisa,

como de obrero no pagado a
destajo, pero bien dirigido y
vigilado; perece lento pero no
pierde tiempo adrede
mientras lo observan
60 75 100 75 3 4,8
Activo, capaz como de obrero
calificado medio, pagado a
destajo; logra con
tranquilidad el nivel de
calidad y precisión fijado
80 100 133 100 4 6,4
Muy rápido; el operario actúa
con gran seguridad, destreza
y coordinación de
movimientos, muy por
encima de las de obrero
calificado medio.
100 125 167 125 5 8

Excepcionalmente rápido;
concentración y esfuerzo sin
probabilidad de durar por
largos periodos; actuación de
<<virtuoso>>, solo alcanzada
por unos pocos trabajadores
sobresalientes
120 150 200 150 6 9,6

Fuente: OFICINA INTERNACIONAL DEL TRABAJO (OIT). 2002. Introducción al estudio del
trabajo. Limusa S.A

 Tolerancias: Aplica para los períodos en los que el operador no puede

trabajar, debido a fallas del equipo, suspensión del flujo de materiales,
piezas defectuosas, necesidades personales, efectos de la fatiga, etc.,
21
 por esta razón es importante dar un ligero incremento al tiempo
calificado, para así incluir en el tiempo estándar los efectos de los
factores mencionados anteriormente. Para hallar las tolerancias se debe
basar en la tabla 2. a criterio del observador.

Tabla 2. Tabla de Suplementos

TABLA DE SUPLEMENTOS
Tolerancias constantes
Personal 5
Básica por fatiga 4
Tolerancias variables
1. Por estar de pie 2
2. Por posición no normal
Ligeramente molesta 0
Molesta (Cuerpo encorvado) 2
Muy molesta 7
3. Empleo de fuerza o vigor muscular (Para levantar, tirar o empujar peso
Levantando (Kg. y lb. respectivamente)
2,5 ; 5 0
5 ; 10 1
7.5 ; 15 2
10 ; 20 3
12,5 ; 25 4
15 ; 30 5
17,5 ; 35 7
20 ; 40 9
22,5 ; 45 11
25 ; 50 13
30 , 60 17
35 ; 70 22
4. Alumbrado deficiente
Ligeramente inferior a lo recomendado 0
Muy inferior 2
Sumamente inadecuado 5
0–
Condiciones atmosféricas (Calor y humedad variables) - variables 10
5. Atención estricta
22
 Trabajo moderadamente fino 0
Trabajo fino o de gran cuidado 2
Trabajo muy fino o muy exacto 5
6. Nivel de ruido
Continuo 0
Intermitente fuerte 2
Intermitente muy fuerte 5
De alto volumen fuerte 5
7. Esfuerzo mental
Proceso moderadamente complicado 1
Proceso complicado o que requiere alta atención 4
Muy complicado 8
8. Monotonía
Escasa 0
Moderada 1
Excesiva 4
9. Tedio
Tedioso 0
Algo tedioso 2
muy tedioso 5

Fuente: NIEBEL, Benjamin. Ingeniería Industrial: Métodos, Estándares y Diseño del Trabajo.
2004. Alfaomega.

 Tiempo estándar = [Tiempo observado representativo X factor de

valoración] + tolerancias por retrasos y fatiga.

TS= tiempo normal + tolerancias

Fuente. Edwar Krick – Ingeniería de métodos - Ed. Limusa. 2000

1.9.2 Simulación4: La simulación es la representación ficticia de una

situación real, que se experimenta con un modelo que es una
abstracción de la realidad; el conocimiento adquirido en la simulación se

23
aplica en el mundo real. Para llevar a cabo la simulación es muy
importante tener gran conocimiento del sistema real, donde es
necesario entender muy bien las condiciones reales, sus elementos,
relaciones y metas, e imaginarlas como un sistema; siendo un sistema
el conjunto de elementos que interactúan con el fin de lograr un objetivo
en común, de esta manera un sistema de producción es el conjunto de
operaciones, de máquinas, de personas, materiales, capital, servicios,
conocimientos, etc.
La simulación también puede verse como un campo o laboratorio
experimental de ciertas condiciones o relaciones del sistema real, cuyo
ensayo en la realidad será muy costoso, difícil e imposible de hacer.
Adicional tiene como ventaja la opción de que si el modelo no se
comporta como lo esperado con las determinadas condiciones
experimentales, habrá oportunidad de cambiarlas, incluso varias veces,
aprendiendo cada vez mas sobre el modelo y sobre el sistema real. El
objetivo fundamental de la simulación es el análisis de las condiciones
del sistema real.

Se puede llevar a cabo la simulación de variables comunes como el

flujo de crudo a través de una refinería, o variables discretas como la
llegada de automóviles a una estación de gasolina, también existen
simuladores físicos o modelos a escala para simular condiciones, como
las plantas piloto o las represas a escala.

Se puede concluir que la simulación es la herramienta de análisis de

sistemas complejos que bien utilizada, puede generar desde ahorros
considerables de dinero hasta el mejoramiento de la planeación, control
de los sistemas productivos y el descubrimiento de muchas de las
restricciones reales del sistema.

24
 Para realizar la simulación se debe identificar primero el producto o
servicio que se va a simular. La decisión de simular un proceso se da
cuando se necesita diseñar un nuevo sistema o modificar uno existente.
Los pasos para realizar la simulación son:

 Hacer un plan de estudio: Definir de forma correcta los objetivos.

- Definir los objetivos. Ser claro, asequible y saber hasta dónde se

quiere llegar con la simulación.

- Identificar las limitaciones o restricciones: las principales limitantes

están relacionadas con los recursos económicos que disponga
durante el proyecto, el tiempo que se cuenta para realizar la
simulación y saber si cuenta con toda la información del modelo que
se pretende simular.

- Conocer las especificaciones: Conocer los requerimientos o

especificaciones que necesita la simulación, como el alcance, el nivel
de detalle y el grado de exactitud.

- Desarrollar una planeación y definir resultados: La planeación para

realizar la simulación debe basarse en una proyección realista del
tiempo requerido, teniendo en cuenta que la definición del sistema
para realizar el modelo puede tomar más de un 50% del proyecto y la
construcción del modelo usualmente tomará el menor tiempo dentro
del proyecto entre un 10 y 20% del total del tiempo.

 Definir el sistema: Para poder definir el sistema se deben tener en cuenta

los siguientes aspectos:

25
- Determinar la información requerida: Tener claro el proceso que se
desea simular, en donde se va a recolectar la información y quién la
suministrará.

- Usar apropiadamente las fuentes de información: Es de gran importancia

saber de dónde se tomará la información y si la que existe esta
actualizada para el modelo. Esta información puede ser obtenida de
fuente tales como los diagramas de proceso, los estudios de tiempos, los
planos de la planta, los diagramas de flujo, los pronósticos de mercadeo
y la historia que se tenga en reportes u otro tipo de formato.

 Construir el modelo: Obtenida la información se empieza a construir el

modelo, donde se deberá dimensionar el proceso y el alcance que tendrá
la simulación. Teniendo en cuenta que el modelo puede ser ajustado
progresivamente, se podrán realizar mejoras en el proceso, en los
tiempos, en las actualizaciones de los datos, etc. Para la construcción de
modelos grandes es importante dividirlo en etapas, siendo esta la forma
más útil de llevarlo a cabo.

 Ejecutar experimento: Es importante ejecutar el modelo varias veces una

vez se tiene, cambiando las condiciones para cerciorarse que el modelo
representa la realidad y no una situación exacta. Es necesario realizar
múltiples replicaciones en el modelo, verificando sus resultados, teniendo
en cuenta el tipo de simulación que se halla realizado, es decir, si es de
terminales o no terminales, donde el tipo de simulación de terminales
esta definido en el tiempo y el comienzo y el final están determinados por
un estado o por un número y el tipo de simulación de no terminales son
los procesos que nunca terminan, para que finalice el modelo debe
determinarse el tiempo de la simulación.

26
 Analizar los resultados: Se debe ser muy crítico con la información que
arroja el modelo. Es importante realizar de forma correcta el análisis de
los resultados ya que mediante este se pueden identificar los cuellos de
botella del proceso y de la simulación.

 Reportar los resultados: Los resultado deben ser presentados en

términos fáciles de comprender y de evaluar, proponiendo
recomendaciones acerca del sistema, basadas en los resultados de la
simulación.

Es importante documentar el modelo teniendo en cuenta:

- De qué manera se construyó

- De dónde se sacó la información
- Como almacenar la información original
- Documentar las rutinas del programa
- Identificar variables y atributos
- Identificar a las persona que realizaron
- Establecer la fecha de la simulación

1.9.3 Diagrama de flujo5: Es la representación gráfica de flujo de un

algoritmo o de secuencia rutinarias. Se basan en la utilización de
diversos símbolos para representar operaciones específicas. Se les
llama diagramas de flujo porque los símbolos utilizados se conectan
por medio de flechas para indicar la secuencia de la operación. Utiliza
una serie de símbolos con significados especiales y son la
representación gráfica de los pasos de un proceso. En computación,

5
http://es.wikipedia.org/wiki/Diagrama_de_flujo

27
 son modelos tecnológicos utilizados para comprender los rudimentos
de la programación lineal. Los diagramas de flujo deben cumplir con
ciertas características las cuales son:

- Existe siempre un camino que permite llegar a una solución

(Finalización del algoritmo).
- Existe un único inicio del proceso.
- Existe un único punto de fin para el proceso de flujo (Salvo del rombo
que indica una comparación con dos caminos posibles).
- Identificar las ideas principales a ser incluidas en el diagrama de flujo.
Deben estar presentes el dueño o responsable del proceso, los
dueños o responsables del proceso anterior y posterior y de otros
procesos interrelacionados, otras partes interesadas.
- Definir qué se espera obtener del diagrama de flujo.
- Identificar quién lo empleará y cómo.
- Establecer el nivel de detalle requerido.
- Determinar los límites del proceso a describir.

 Los pasos a seguir para construir el diagrama de flujo son :

- Establecer el alcance del proceso a describir. De esta manera quedará

fijado el comienzo y el final del diagrama. Frecuentemente el comienzo
es la salida del proceso previo y el final la entrada al proceso
siguiente.
- Identificar y listar las principales actividades que están incluidos en el
proceso a describir y su orden cronológico.
- Si el nivel de detalle definido incluye actividades menores, listarlas
también.
- Identificar y listar los puntos de decisión.
- Construir el diagrama respetando la secuencia cronológica y
asignando los correspondientes símbolos.
28
 - Asignar un título al diagrama y verificar que esté completo y describa
con exactitud el proceso elegido.

1.9.4 Diagrama causa – efecto6: Permite apreciar con claridad las

relaciones entre un tema o problema y las posibles causas que
pueden estar contribuyendo para que este ocurra.

Es una herramienta para facilitar el análisis de problemas y sus

soluciones en esferas como es la calidad de los procesos, los
productos y servicios. Este diagrama consiste en una representación
gráfica sencilla en la que puede verse de manera relacional una
especie de espina central, que es una línea en el plano horizontal,
representando el problema a analizar, que se escribe a su derecha.

El problema analizado puede provenir de diversos ámbitos como la

salud, calidad de productos y servicios, fenómenos sociales,
organización, etc. A este eje horizontal van llegando líneas oblicuas -
como las espinas de un pez- que representan las causas valoradas
como tales por las personas participantes en el análisis del problema.
A su vez, cada una de estas líneas que representa una posible causa,
recibe otras líneas perpendiculares que representan las causas
secundarias. Cada grupo formado por una posible causa primaria y las
causas secundarias que se le relacionan forman un grupo de causas
con naturaleza común.

Este diagrama es utilizado para:

- Visualizar, en equipo, las causas principales y secundarias de un

problema.

6
http://www.infomipyme.com/Docs/GENERAL/Offline/GDE_03.htm

29
 - Ampliar la visión de las posibles causas de un problema,
enriqueciendo su análisis y la identificación de soluciones.
- Analizar procesos en búsqueda de mejoras.
- Conduce a modificar procedimientos, métodos, costumbres, actitudes
o hábitos, con soluciones muchas veces sencilla y económica.
- Educa sobre la comprensión de un problema.
- Sirve de guía objetiva para la discusión y la motiva.
- Muestra el nivel de conocimientos técnicos que existe en la empresa
sobre un determinado problema.
- Prevé los problemas y ayuda a controlarlos, no sólo al final, sino
durante cada etapa del proceso.

1.9.5 Diagrama de operaciones7: Es una representación gráfica de los

pasos que se siguen en toda una secuencia de actividades, dentro de
un proceso o un procedimiento, identificándolos mediante símbolos de
acuerdo con su naturaleza; incluye, además, toda la información que
se considera necesaria para el análisis, tal como distancias recorridas,
cantidad considerada y tiempo requerido. Con fines analíticos y como
ayuda para descubrir, y eliminar ineficiencias, es conveniente clasificar
las acciones que tienen lugar durante un proceso dado en cinco
clasificaciones. Estas se conocen bajo los términos de operaciones,
transportes, inspecciones, retrasos o demoras y almacenajes.

- Operación: Ocurre cuando un objeto está siendo modificado en sus

características, se está creando o agregando algo o se está
preparando para otra operación, transporte, inspección o almacenaje.
Una operación también ocurre cuando se está dando o recibiendo
información o se está planeando algo.

7
http://148.202.148.5/cursos/id209/mzaragoza/unidad2/unidad2dos.htm

30
 - Transporte: Ocurre cuando un objeto o grupo de ellos son movidos de
un lugar a otro, excepto cuando tales movimientos forman parte de
una operación o inspección.

- Inspección: Ocurre cuando un objeto o grupo de ellos son examinados

para su identificación o para comprobar y verificar la calidad o
cantidad de cualesquiera de sus características.

- Demora: Ocurre cuando se interfiere en el flujo de un objeto o grupo

de ellos. Con esto se retarda el siguiente paso planeado.

- Almacenaje: Ocurre cuando un objeto o grupo de ellos son retenidos y

protegidos contra movimientos o usos no autorizados.

- Actividad combinada: Cuando se desea indicar actividades conjuntas

por el mismo operario en el mismo punto de trabajo, los símbolos
empleados para dichas actividades (Operación e inspección) se
combinan con el círculo inscrito en el cuadro.

Este diagrama muestra la secuencia cronológica de todas las operaciones de

taller o en máquinas, inspecciones, márgenes de tiempo y materiales a
utilizar en un proceso de fabricación o administrativo, desde la llegada de la
materia prima hasta el empaque o arreglo final del producto terminado.
Señala la entrada de todos los componentes y subconjuntos al ensamble con
el conjunto principal.

Antes de que sea posible mejorar un proceso de manufactura conviene

elaborar un diagrama de operaciones que permita comprender perfectamente
el problema, y determinar en qué áreas existen las mejores posibilidades de

31
mejoramiento. El diagrama de operaciones de proceso permite exponer con
claridad el problema, pues si no se plantea correctamente un problema
difícilmente podrá ser resuelto.

1.9.6 Histograma8: Es una representación gráfica de una variable en forma

de barras, donde la superficie de cada barra es proporcional a la
frecuencia de los valores representados. En el eje vertical se
representan las frecuencias, y en el eje horizontal los valores de las
variables, normalmente señalando las marcas de clase, es decir, la
mitad del intervalo en el que están agrupados los datos.
Se utiliza cuando se estudia una variable continua, como franjas de
edades o altura de la muestra, y, por comodidad, sus valores se
agrupan en clases, es decir, valores continuos.

Existen diversos tipos de histogramas los cuales son:

 Diagramas de barras simples: Representa la frecuencia simple

(Absoluta o relativa) mediante la altura de la barra la cual es
proporcional a la frecuencia simple de la categoría que representa.

 Diagramas de barras compuesta: Se usa para representar la

información de una tabla de doble entrada o sea a partir de dos
variables, las cuales se representan así, la altura de la barra
representa la frecuencia simple de las modalidades o categorías de la
variable y esta altura es proporcional a la frecuencia simple de cada
modalidad.

8
http://es.wikipedia.org/wiki/Histograma

32
 Diagramas de barras agrupadas: Se usa para representar la
información de una tabla de doble entrada o sea a partir de dos
variables, el cual es representado mediante un conjunto de barras
como se clasifican respecto a las diferentes modalidades.

 Polígono de frecuencias: Es un gráfico de líneas que se usa para

presentar las frecuencias absolutas de los valores de una distribución
en el cual la altura del punto asociado a un valor de las variables es
proporcional a la frecuencia de dicho valor.

 Ojiva porcentual: Es un gráfico acumulativo, el cual es muy útil cuando

se quiere representar el rango porcentual de cada valor en una
distribución de frecuencias. En los gráficos las barras se encuentran
juntas y en la tabla los números poseen en el primer miembro un
corchete y en el segundo un paréntesis, por ejemplo: (10-20]

Para la construcción de un histograma se deben realizar los siguientes

pasos:

- Determinar el rango de los datos. Rango es igual al dato mayor menos

el dato menor.

- Obtener el número de clases, existen varios criterios para determinar

el número de clases o barras, sin embargo ninguno de ellos es exacto.
Algunos autores recomiendan de cinco a quince clases, dependiendo
de cómo estén los datos y cuántos sean. Un criterio usado
frecuentemente es que el número de clases debe ser
aproximadamente a la raíz cuadrada del número de datos.

- Establecer la longitud de clase: Es igual al rango entre el número de

clases.

33
 - Construir los intervalos de clases: Los intervalos resultan de dividir el
rango de los datos en relación al resultado del paso dos en intervalos
iguales.

- Graficar el histograma: En caso de que las clases sean todas de la

misma amplitud, se hace un gráfico de barras, las bases de las barras
son los intervalos de clases y altura son la frecuencia de las clases. Si
se unen los puntos medios de la base superior de los rectángulos se
obtiene el polígono de frecuencias.

1.9.7 Teoría de la decisión multicriterio9: En la teoría de la decisión

multicriterio se consideran los siguientes conceptos:

 Atributos: Son los valores del centro decisor que se corresponden con
la realidad y son medidos con independencia de sus deseos. Se
expresan como una función matemática ¦(x) de las variables de
decisión.

 Objetivos: Son las direcciones de mejora de los atributos. Hay solo dos
direcciones máximo ("Más del atributo mejor"; proceso de
maximización) y mínimo ("Menos del atributo mejor"; proceso de
minimización). Luego los objetivos implican la maximización o
minimización de las funciones que corresponden a los atributos, esto
es, Max ¦(x) o Min ¦(x).

 Nivel de aspiración: Es el nivel aceptable de logro para un atributo.

9
http://www.dict.uh.cu/Revistas/econom%EDa_%20desarrollo/2000%20n-1/Zoe.pdf

34
 Metas: Se generan al combinar un atributo con el nivel de aspiración
correspondiente. Las metas se representan como desigualdades y su
expresión matemática será f(x)³, £ ó = t, donde el parámetro t
representa el nivel de aspiración. A pesar de que se representan igual
que las restricciones tradicionales, existe diferencia entre ambos
conceptos en dependencia del significado que se le da al término de la
derecha de la correspondiente desigualdad. Cuando se trata de una
restricción tradicional el término de la derecha debe alcanzarse para
lograr una solución factible; cuando se trata de una meta el término de
la derecha es un nivel de aspiración deseado por el centro decisor que
puede o no alcanzarse, por lo que se permiten "ciertas violaciones"
que se miden a través de las variables de desviación n (negativa) y
p(Positiva); esto es ¦(x) + n - p = t.

 Criterios: Son los atributos, objetivos o metas que se consideran

relevantes en el problema decisional. En la teoría de la decisión
multicriterio juega un papel fundamental el concepto de optimalidad
paretiana concepto que introdujo en 1896 el economista italiano
Vilfredo Pareto, este concepto en la teoría de la decisión multicriterio
se define como:

Un conjunto de soluciones es eficiente (O Pareto óptimas) cuando está

formado por soluciones factibles, esto es, que cumplen las
restricciones, tales que no existe otra solución factible que proporciona
una mejora en un atributo, sin producir un empeoramiento en al menos
otro de los atributos.

35
1.9.8 Promedios móviles10: Son los indicadores técnicos más versátiles y
difundidos. Debido a la forma en que están construidos, y el hecho de
que pueden ser fácilmente cuantificables, constituyen la base para la
mayoría de los sistemas seguidores de tendencias hoy en día. Los
principales indicadores incluidos en esta categoría son:

- Promedios móviles simples

- Promedios móviles ponderados
- Bandas de Bollinger Bollinger bands

Los promedios móviles indican el promedio del precio en un punto

determinado de tiempo sobre un período de tiempo definido. Se llaman
móviles ya que reflejan el último promedio, mientras que se adhieren a la
misma medida de tiempo. Sin embargo, es un indicador retrasado, por lo
tanto no indica necesariamente un cambio en la tendencia.

Alternativamente, los promedios móviles pueden ser utilizados combinando

dos promedios de períodos de tiempo definidos. Un promedio móvil simple o
aritmético es calculado como la suma de un número predeterminado de
precios por un cierto número de períodos de tiempo, dividido por el número
de períodos de tiempo. El resultado es el precio promedio en dicho período
de tiempo. Los promedios móviles simples emplean la misma ponderación
para los precios. Es calculado usando la siguiente fórmula:

Promedio Móvil Simple = SUMA (Precios de cierre) / n, donde n es el número

de períodos.

10
http://es.wikipedia.org/wiki/An%C3%A1lisis_t%C3%A9cnico#Promedios_m.C3.B3viles

36
1.10 MARCO CONCEPTUAL
Dentro de este marco se mencionan los términos y conceptos más
relacionados con las operaciones, elementos y situaciones ejecutadas
durante el proceso de producción de pulpa de fruta, los cuales tienen por
objetivo dar una idea de la terminología utilizada por la empresa.

 Calidad del producto. Incluye las pruebas organolépticas y

fisicoquímicas realizadas al producto de acuerdo a las normativas
legales y otras adoptadas por la compañía o demandadas por clientes.
Pueden ser de estricto cumplimiento, dependiendo de las exigencias
legales, de clientes o de la misma compañía.11

 Certificado de inocuidad y calidad de lote. Documento entregado a

clientes y/o partes interesadas que resume las características de
inocuidad y de calidad de cada lote de producción. 11

 Disposición Final. Proceso mediante el cual se convierte el residuo en

formas definitivas y estables, mediante técnicas seguras.11

 Ingeniería de Confiabilidad: Es la capacidad de establecer de forma

precisa e inequívoca el seguimiento de un producto desde cualquier
punto de la cadena de suministro hasta su origen; es además la
capacidad para seguir la historia de las diferentes preparaciones y
productos.11

 Inocuidad del producto: Responde al análisis microbiológico de acuerdo a las

normativas legales y otras adoptadas por la compañía o demandadas por

11
Saavedra Jonathan, 2008, Controles de Inocuidad – Programa de control Proveedores, Procedimiento de
almacenamiento de materia prima e insumos, Gestión humana y CASA; Fruvertec S.A.

37
 clientes. Son de estricto cumplimiento para permitir la liberación del
producto.11

 Inorgánico: Elementos de origen mineral, sin vida que por su

naturaleza es posible re-utilizarlos.12

 Laboratorio contratado: Es aquel laboratorio que realiza pruebas

químicas, físicas y microbiológicas a los cuales la autoridad
competente acredita, reconociendo la competencia técnica y la
idoneidad para llevar a cabo dichas actividades.12

 Lote: Identificación que se le da a un grupo de productos que

comparten las mismas condiciones de producción.12

 Muestra testigo: Porción de producto terminado de cada lote que

ayuda a aclarar o comprobar por medio de muestreos alteraciones en
el servicio de alimentación debido su manipulación.12

 Orgánico. Elementos, que por su composición (Entre ellos contenido

de agua), presenta descomposición rápida hasta su deterioro.12

 Producto no conforme: Producto terminado que no cumple alguno de

los aspectos de calidad asignados.12

 Producto procesado: Es aquel que ha sido sometido a un proceso de

transformación el cual cambia sus características organolépticas,

12
Saavedra Jonathan, 2008, Controles de Inocuidad - Procedimiento de muestras testigos, Gestión
humana y CASA; Fruvertec S.A

38
 físicas y químicas haciéndolo apto para su consumo, es sinónimo de
producto terminado.13

 Residuos: Sustancias, materiales o subproductos sólidos, líquidos o

gaseosos, generados por una tarea productiva resultante de la
actividad ejercida por el generador incluyendo bacterias, virus,
levaduras, hongos, algunas algas, formas de parásitos y protozoos.13

 Situación de emergencia: Cualquier situación que tenga signos de

alterar la inocuidad del producto o la salud de un consumidor.13

 Vertimiento: Descarga de cualquier cantidad de material o sustancias

que pueden resultar ofensivas a la salud pública.13

1.11 MARCO LEGAL

En cuanto al marco legal se encuentran establecidas las siguientes

normatividades para la elaboración de pulpa de fruta:

 RESOLUCIÓN 7992 DE 1991 MINISTERIO DE SALUD - Elaboración,

conservación y comercialización de jugos, concentrados, néctares,
pulpas, pulpas azucaradas y refrescos de frutas.

 RESOLUCIÓN 14712 DE 1984, MINISTERIO DE SALUD – Para lo

cual se reglamenta lo relacionado con producción, procesamiento,
transporte, almacenamiento comercialización de vegetales como
frutas y hortalizas elaboradas.

 CÓDIGO DE REGLAMENTOS FEDERALES, TÍTULO 21 PARTE 110,

Prácticas de buena manufactura en el empaque o almacenaje de
alimentos para los seres humanos.

13
Saavedra Jonathan, 2008, Controles de Inocuidad - Programa Manejo de residuos, Procedimiento
general, Gestión humana y CASA; Fruvertec S.A

39
  CÓDIGO DE PRÁCTICAS DE HIGIENE PARA LAS FRUTAS Y
HORTALIZAS FRESCAS, CAC/RCP 53-2003.

 REGLAMENTO TÉCNICO CENTROAMERICANO RTCA 67.04.48:07,

ALIMENTOS Y BEBIDAS PROCESADOS. NÉCTARES DE FRUTAS.
ESPECIFICACIONES.

 JONATHAN SAAVEDRA – GESTIÓN CASA - FRUVERTEC S.A. -

PROCEDIMIENTO DE LA CADENA PRODUCTIVA DE LA PULPA DE
FRUTA. 2008

 JONATHAN SAAVEDRA – GESTIÓN CASA - FRUVERTEC S.A. -

PROGRAMA DE INOCUIDAD – PLAN DE PUNTOS CRÍTICOS DE
CONTROL PARA LA CADENA PRODUCTIVA DE PULPAS DE
FRUTAS CONGELADAS. 2008

 JONATHAN SAAVEDRA – GESTIÓN CASA - FRUVERTEC S.A. -

PROCEDIMIENTO DE ALMACENAMIENTO DE MATERIA PRIMA E
INSUMOS. 2008

 JONATHAN SAAVEDRA – GESTIÓN CASA - FRUVERTEC S.A. -

PROCEDIMIENTO DE MUESTRAS TESTIGOS. 2008

 JONATHAN SAAVEDRA – GESTIÓN CASA - FRUVERTEC S.A. -

PROCEDIMIENTO DE IDENTIFICACIÓN DE LOTES DE
PRODUCCIÓN. 2008

 JONATHAN SAAVEDRA – GESTIÓN CASA - FRUVERTEC S.A.

PROGRAMA DE MANEJO DE RESIDUOS. 2008

Estas normas y programas hacen una descripción de los requerimientos y/o

características en la elaboración de pulpa de fruta; enuncia los factores de
composición y calidad, tipo de aditivos alimentarios que se pueden utilizar,
contaminantes que se pueden presentar, higiene, pesos y medidas, marcado
o etiquetado, métodos de análisis y muestreo.

40
Además contienen los aspectos generales a tener en cuenta en la
elaboración de pulpa de fruta, definiciones, denominaciones y características
de los productos, definiciones de las materias primas, procedimientos de
extracción, ingredientes, tratamientos y sustancias autorizadas, presentación
y publicidad, denominaciones particulares de determinados productos y
disposiciones particulares aplicables a los néctares de frutas.

1.12 MARCO METODOLÓGICO14

1.12.1 Tipo de investigación: Se utilizan los dos tipos de investigación,

tanto la investigación cuantitativa como la cualitativa, puesto que en la
cuantitativa se recogen y analizan los datos sobre las variables establecidas
de una forma más exacta y matemática, y la cualitativa es empleada para
llevar acabo el análisis y diagnóstico de la empresa basado en datos
documentados.

1.12.2 Técnicas de recolección de datos:

 Documentos existentes: La información fue basada en los documentos

de la empresa Fruvertec s.a quien facilito información vital para llevar
a cabo el desarrollo de la investigación.

14
Director y profesores del departamento de investigación, 2004, Guía para elaboración de proyectos
de investigación en ingeniería, facultad de ingeniería, primera edición

41
1.12.3 Proceso metodológico:

Tabla 3. Proceso metodológico

Objetivos Específicos Proceso Metodológico

Realizar la estandarización de Realización de estudio de tiempos,

los tiempos de producción de con el fin de determinar los
pulpa de fruta en FRUVERTEC tiempos de producción del proceso
S.A. de pulpa de fruta.

Realizar el diagnóstico de la Recolección y revisión de la

cadena productiva de pulpa de información con el fin de evaluar el
fruta y sus programas de control. estado actual de la empresa

Recolección de información de la
Conocer el sistema de cadena productiva de pulpa y
producción de pulpa de fruta en conocer los procesos y
FRUVERTEC S.A. operaciones efectuadas para la
realización de pulpa.

Recolección de información de
Hacer la simulación de la cadena costos, ventas, tiempos de
productiva de pulpa de fruta. proceso, cantidad de MP y Tipo de
producto

Validar la simulación de la Revisión de la simulación y

cadena productiva de pulpa de emprender acciones correctivas de
fruta. ser necesario

A través de la recolección y
Generar una propuesta
validación de los datos de la
destinada al aprovechamiento
empresa, identificación de fallas y
eficiente de los residuos
factores a mejorar, para así mismo
orgánicos generados durante la
generar estrategias correctivas y
producción de pulpa fruta.
de mejoramiento.
Fuente: Los autores. 2009

42
 2. DESARROLLO DEL PROYECTO

2.1. DIAGNÓSTICO
El presente diagnóstico busca explorar todo el sistema operativo de la
empresa en mención, con el ánimo de verificar si existen fallas en el área de
producción, a partir de una recolección de datos por cada departamento de la
empresa, revisando existencia de manuales y procedimientos y el
cumplimiento de los mismos por parte del recurso humano, a la vez revisar si
su estructura organizacional es la adecuada para este tipo de empresa.

“Es una compañía familiar que nace con el ánimo de generar bienestar social
y responder al mercado de procesamiento y comercialización de productos
alimenticios 100% naturales a base de frutas.”15

El método utilizado en la elaboración de pulpas de frutas consta de las

siguientes operaciones:

- Alistamiento higiénico
- Clasificación de materia prima y selección.
- Desinfección de materia prima (Punto crítico control)
- Pelado, corte y extracción.
- Escaldado (Punto crítico control)
- Despulpado (Refinado)

15
Comercializadora de alimentos Fruvertec S.A. – Portafolio

43
 - Adición de micro-ingredientes
- Empacado
- Congelación (Punto crítico control)

Fruvertec S.A. lleva 2 años y medio de apertura, donde ha venido creciendo

lentamente, desde el año 2007 y 2008 contaba con clientes nacionales como
Comidas y Casinos S.A., San Antonio Internacional, Ejército de
Bucaramanga y otros.
Gracias a una de las grandes exposiciones en Conferías en la cuidad de
Bogotá a finales del 2008, se consiguió exportar a Argentina pulpa de fruta
congelada de mora, maracuyá y mango, para el primer período del 2009.

La negociación de la pulpa de fruta congelada para exportación a Argentina,

ha sido un gran alcance para la empresa teniendo un crecimiento económico
y organizacional.

Fruvertec S.A. tiene la estrategia de trabajar sobre pedido, ya que la

demanda de compra varía dependiendo de los gustos del cliente (la clase de
fruta, la cantidad, si la quiere cien por ciento natural) y precio en el mercado
de la fruta.

Durante los dos años y medio de apertura han presentado dos problemas
constantes como el de maximizar la utilidad de la fruta y minimizar los
desperdicios orgánicos generados durante la elaboración de la pulpa de
fruta.

Para Fruvertec S.A. el problema de los desperdicios orgánicos generados

durante la elaboración de la pulpa de fruta congelada, son los residuos
forjados durante las operaciones de limpieza, desinfección, selección,
preparación y triturado de la fruta, los cuales son pesados para saber el total
de estos desperdicios.
44
Fruvertec S.A., no cuenta con una estandarización de los tiempos de la
cadena productiva de la pulpa de fruta congelada, los cuales fueron
generados durante la investigación del proyecto, con el fin de organizar
estrategias de mejoramiento para la producción. En esta investigación
también se llevó a cabo el uso de herramientas como la ingeniería de
confiabilidad, toma de decisiones multicriterio, herramientas estadísticas y
simulación de la cadena productiva. De igual forma se creó la guía de
criterios de calidad de materia prima y los procedimientos de operación de
equipos.

2.1.1 Instalaciones y equipos: Para cumplir con su misión Fruvertec S.A.

cuenta con un conjunto de instalaciones (Bogotá D.C. y Bucaramanga)
equipadas con:

- Despulpadoras y pasteurizadoras industriales

- Dosificadora y empacadora
- Cuartos de almacenamiento, refrigeración y congelación
- Laboratorio (Refractómetro, peachimetro, incubadora,
micropipeteador, termómetro digital y termómetro de patrón)
- Vehículos refrigerados
- Codificadora de bolsas
- Caldera
- Básculas digitales
- Báscula de recepción de materia prima
- Hidrolavadora
- Selladora

45
2.1.2 Guía de criterios de calidad materia prima:
Tabla 4. Criterios de calidad

MATER IAS PR IMAS

CRITERIOS
ÍNDICE DE
MADUREZ ESTADO Y ASPECTO
FRUTA NOMBRE
FÍSICO
(Cáscara)

CRITERIOS DE CUMPLIMIENTO

-Fruto entero, aspecto fresco y

consistencia firme

-Sano, libre de insectos como

perforador de semilla y fruto y
enfermedades como antracnosis
(Causada por hongo, que se
manifiesta con manchas necróticas
en la cáscara y pulpa)

-Libre de humedad externa

Verde
GUANÁBANA amarillosa anormal; exenta de olores, sabores
o materiales extraños visibles

CRITERIOS RECOMENDABLES

*Categorías I y II: Con manchas

superficiales ocasionadas por
golpe de sol y deformidades del
fruto

ºBrix = ó > 13 Acidez = ó

< 0.7 %

(Con base en NTC 5208)

46
 CRITERIOS DE CUMPLIMIENTO

-La fruta debe estar entera, fresca,

limpia y consistente al tacto

-Libre de daños visibles causados

por ataques de insectos,
enfermedades, magulladuras,
GUAYABA
podredumbres, cicatrices y
Común cortaduras
Rosa pálido
ó -Exentas de materiales visibles
Pera (Tierra, polvo, agroquímicos y otros
cuerpos extraños)

CRITERIOS RECOMENDABLES

ºBrix = ó > 10 Acidez = ó < 0.5

%

(Con base en NTC 1263)

CRITERIOS DE CUMPLIMIENTO

-Fruto entero, aspecto fresco y

consistencia firme

-Sano, libre de insectos como

LULO perforador de semilla y fruto y
enfermedades como antracnosis

Amarillo (Causada por hongo,

Común
opaco manifestándose con manchas
o necróticas en la cáscara y pulpa), y

De Castilla mona o moneda (Causada por

hongo que produce sobre la
superficie manchas circulares de
color morado, ocasionando
destrucción de tejidos de la corteza
y penetra al interior del fruto)

47
 -Libre de humedad externa
anormal; exenta de olores, sabores
o materiales extraños visibles
(Tierra, polvo, agroquímicos y otros
cuerpos extraños)

-Sin indicios de deshidratación

CRITERIOS RECOMENDABLES

* Sin pelusa ** Madurez

3: Anaranjado con visos verdes

hacia el centro (ºBrix: 8.6 – 8.8)

4: Anaranjado con pocos visos

(ºBrix: 9.2 – 9.5)

5: Anaranjado (ºBrix: 9.9 – 10.1)

Acidez = ó < 0.7 %

*** Categorías I y II: Con manchas

superficiales ocasionadas por
raspaduras cicatrizadas causadas
por ácaros, golpe de sol,
quemaduras

(Con base en NTC 5093)

CRITERIOS DE CUMPLIMIENTO

-Enteros, firmes, de aspecto fresco

MANGO
-Sanos, por lo tanto se excluye el
Rojo o
producto afectado por
Común, hilaza, amarillo
podredumbre, deterioro o daño
de azúcar ó
costeño fisiológico

-Libre de cualquier materia

extraña, manchas oscuras que se

48
 extienden bajo la piel,
magulladuras marcadas, heridas,
daños por insectos

-Ausencia de humedad externa

anormal

-Exentas de materiales visibles

(Tierra, polvo, agroquímicos y otros
cuerpos extraños)

CRITERIOS RECOMENDABLES

* Limpios y libres de manchas de

resina o látex

** Categorías I y II: Buena calidad,

forma y características de la
variedad. Se admiten defectos
leves en la forma y en la piel
debido a raspaduras, quemaduras
de sol o debido a exudación de
resina.

CRITERIOS DE CUMPLIMIENTO

-Fruto entero, con forma y color

típicos

-Fresco y sin indicios de humedad

extraña
Amarillo
MARACUYÁ
pálido
-Libre de daños por ataque de
insectos, enfermedades,
magulladuras profundas o
podredumbres

-Exentas de materiales visibles

(Tierra, polvo, agroquímicos y otros

49
 cuerpos extraños)

CRITERIOS RECOMENDABLES

ºBrix = ó > 14 Acidez = ó < 4

%

(Con base en NTC 1267)

CRITERIOS DE CUMPLIMIENTO

-Aspecto fresco y consistencia

firme

-Sanas, libres de ataques de

insectos y/o enfermedades

-Corona verde, de aspecto fresco y

bien unida a la fruta

-Libre de humedad externa

PIÑA anormal; exenta de olores, sabores
o materiales extraños visibles
(Tierra, polvo, agroquímicos y otros
Amarillo
Criolla
quemado cuerpos)
o
CRITERIOS RECOMENDABLES
Perolera
* Madurez

El color de los ojos cambia

gradualmente desde la base: 3
(Verde amarillo) hasta 6
(Anaranjados)

3: ºBrix: 13.2 – 13.8

4: ºBrix: 13.6 – 14.3

5: ºBrix: 14.1 – 15.1

50
 6: ºBrix: 14.5 – 15.6

Acidez = ó < 0.2 %

** Categorías I y II: Se admite

ligera deformación del fruto,
manchas superficiales, 2 o más
coronas

(Con base en NTC 729)

CRITERIOS DE CUMPLIMIENTO

-Frutos enteros, de aspecto fresco

y firme consistencia

-Libres de ataques de insectos y/o

enfermedades.

-Libre de humedad externa

anormal; exenta de olores, sabores
o materiales extraños visibles
(Tierra, polvo, agroquímicos y otros
cuerpos extraños)
Anaranjado
TOMATE DE CRITERIOS RECOMENDABLES
ÁRBOL oscuro
* Madurez

3: Rojo intenso con ligeros visos

morados en la base

(ºBrix: 8.0 – 8.6)

4: Superficie se torna roja y

aparecen visos naranja

(ºBrix: 8.5 – 9.3)

5: Rojo con tonos naranja en zona

central (ºBrix: 9.1 – 9.9)

51
 6: Completamente anaranjado
oscuro (ºBrix: 9.3 – 10.3)

Acidez = ó < 0.7 %

** Categorías I y II: Se admite

ligera deformación del fruto,
manchas superficiales

(Con base en NTC 4105)

CRITERIOS DE CUMPLIMIENTO

-Frutos entero con aspecto fresco y

consistencia firme

-Libre de ataques de insectos

como el Perforador del
tallo(Causado por larvas
depositadas en la planta) o
enfermedades como Botrytis
MORA (Ocasionada por un hongo que
puede resultar en moho gris sobre
Morado el fruto o en su pudrición)
Común
intenso
-Exentas de cualquier olor y/o
o de
sabor extraño (Proveniente de
Castilla
otros productos, empaques o
recipientes y/o agroquímicos con
los cuales haya estado en
contacto)

-Exentas de materiales visibles

(Tierra, polvo, agroquímicos y otros
cuerpos extraños)

CRITERIOS RECOMENDABLES

* Madurez

52
 3: Fruto de color rojo claro (ºBrix:
6.3 – 6.9)

4: El color rojo del fruto es más

intenso (ºBrix: 6.7 – 7.3)

5: Fruto rojo intenso con algunas

drupillas de color morado

(ºBrix: 7.2 – 7.9)

6: Fruto de color morado oscuro

(ºBrix: 7.7 – 8.5)

Acidez = ó < 1.2 %

** Categorías I y II: Buena calidad,

forma y características de la
variedad. Se admite deformación
del ápice (Parte inferior del fruto)

(Con base en NTC 4105)

Fuente Los autores. 2009

2.1.3 Ingeniería de confiabilidad: El objetivo es garantizar un mecanismo

eficaz para mantener la información relativa a los productos durante la
cadena de transformación: Desde el proveedor de las materias primas
hasta la entrega al cliente.

El desarrollo de la ingeniería de confiabilidad comienza con:

 Identificación de materias primas e insumos: Al ingresar a la planta

todas las materias primas son registradas teniendo en cuenta unos
criterios establecidos de calidad, para el caso de las materias primas
(Frutas), se les asigna el lote consecutivo por fecha de entrada que

53
 será el mismo del producto terminado. Los insumos son registrados en
otro formato específico.

Los documentos asociados son:

- Guía criterios de calidad MPI (Véase página 46)

- Verificación de materia prima (Véase página 163)
- Control de insumos (Véase página 164)
- Fichas técnicas y certificados de calidad de insumos
(Responsables Gestión Humana y Calidad)

 Identificación de productos en proceso: Con el lote asignado en

recepción de materia prima se lleva control de cada producto durante
la cadena productiva.
Los documentos asociados son:

- Hoja de producción y otros formatos asociados con el producto en

proceso (Véase página 165)

(Responsables Gestión Humana y Calidad)

 Identificación de lotes: El loteado de los productos terminados se

realiza como se especifica en un procedimiento documentado.

Los documentos asociados son:

- Procedimiento de identificación de lotes (Véase página 92)

(Responsables Gestión Humana y Calidad)

 Muestras testigo: Existe un documento que describe el método de

recolección de muestras testigo de los lotes de productos procesados.

54
 Los documentos asociados son:

- Procedimiento muestras testigo. (Véase página 91)

(Responsables Gestión Humana y Calidad)

 Sistema de seguimiento: Se elaboró el documento (Ingeniería de

confiabilidad) que establece las condiciones en que fueron elaborados
los productos terminados que va hasta la adquisición de las materias
primas con el fin de determinar sus características de producción y
calidad. Plantea además un plan de manejo para productos en
exportación. Los responsables son gestión Industrial, gestión humana y
calidad (CASA) y gestión comercial / exportaciones.

 Verificación y autoridad: Se realiza verificación con el programa de

auditorías internas.

Los documentos asociados son:

- Programa auditorías
Los responsables son Equipo CASA.

 Subprograma de manejo de producto para exportación: Se

específica los pasos básicos de la cadena de exportación de producto
hacia Argentina.

 Producción: Las especificaciones del producto están dadas de

acuerdo a las fichas técnicas entregadas al cliente.

Sus características generales son:

- Pulpa de fruta 100% natural

55
- Empacada en bolsas de 1 kg de acuerdo a diseño de rótulo e
información aprobado por el cliente y la legislación Argentina.

 Embalado: Se realiza en cajas de cartón impermeabilizadas con

capacidad de 20 kg. Como se trata de un producto que va a permanecer
durante un tiempo de tránsito aproximado de 20 días, se hace necesario
un embalaje especial que por costo se ha definido sean cajas de cartón
impermeabilizado.

 Almacenaje: Las cajas se almacenan en el cuarto frío de las

instalaciones de Fruvertec S.A. mientras alcanzan temperaturas de
congelación. Luego son transportadas en vehículos refrigerados hasta
los cuartos de almacenamiento contratados con el proveedor Rentafrío
S.A. seleccionado y evaluado para este fin.

En Rentafrío se mantienen en temperaturas de congelación mientras son

despachadas en el transporte seleccionado para su embarque en el
puerto de Cartagena. Todos estos movimientos deben conservar la
cadena de frío para garantizar la inocuidad del producto.

Para el caso del almacenamiento fuera de planta, el proveedor entrega a

la compañía reportes diarios de control de temperaturas de los cuartos
en donde se encuentra alojado el producto.

Igualmente, con el proveedor se tienen estipulados las condiciones de

almacenamiento.

- Peso máximo por estiba de 180 kilogramos (9 cajas)

- Temperaturas de congelación (-18° C +/- 3)
- Prevención de contaminación cruzada (Mezcla con productos que
alteren su inocuidad)

56
 Cargue del producto al contenedor en Bogotá: La compañía
verifica que se cumplan las normas de manipulación del producto.

- Vehículos y personal manipulador con cumplimiento de BPM (Higiene,

dotación, temperatura adecuada)
- Temperatura de salida de cuartos de almacenamiento
- Manejo adecuado de la carga (Traslado y montaje en vehículo)
- Cantidades estipuladas en la lista de empaque
- Temperatura en vehículo

 Trámite de exportación en Cartagena: El agente de aduana se

encarga de entregar toda la documentación a la autoridad aduanera
competente para la aprobación del embarque del producto a ser
transportado al país importador. Así mismo, la compañía emite un
“Certificado de calidad e inocuidad” de cada lote de producto
despachado al cliente. Toda la carga es asegurada por medio de una
póliza que cubre el 100% de su valor comercial. En caso de que
durante el trayecto entre Bogotá y Cartagena el producto pierda su
inocuidad, este seguro se podrá hacer efectivo y permitirá garantizar
que las partes no sufrirán daños económicos ni se entregará un
producto no inocuo para ser consumido.

Papeles para exportar:

- Elaboración de certificado de producción nacional (Criterio de origen)

- Lista de empaque
- Certificado de origen
- Contratación del transporte
- Factura Pro-forma
- Permisos sanitarios
- Carta de crédito

57
 - Factura comercial
- Seguros a la mercancía

 Plan de contingencia: El cliente tiene junto con la carga la

información de calidad y de inocuidad de cada lote despachado
mediante el certificado expedido por la compañía. En caso de queja
del cliente por inocuidad se realizan contra muestreos con el
proveedor de servicios en Bogotá a los lotes afectados y son
comparados con los efectuados por el cliente.

Con base en estos resultados, Fruvertec S.A. emite un concepto a las

partes interesadas (Compañía, cliente, autoridades y consumidores)
sobre la situación de emergencia y su tratamiento.

 Negociación INCOTERMS16: FOB (Free On Board) - Libre a Bordo

(Puerto de carga convenido). La responsabilidad de Fruvertec S.A.
termina cuando las mercaderías sobrepasan la borda del buque en el
puerto de embarque convenido el cual es Cartagena, la compañía
tiene el compromiso de despachar las mercancías para la exportación.
El comprador Esperanza Abondano debe soportar todos los costos y
riesgos de la pérdida y el daño de las mercaderías desde aquel punto.

 Obligaciones de Fruvertec S.A.

- Entregar la mercadería y documentos necesario
- Empaque y embalaje
- Flete (De fábrica al lugar de exportación)
- Aduana (Documentos, permisos, requisitos, impuestos)
- Gastos de exportación (Maniobras, almacenaje, agentes)

16
http://www.businesscol.com/comex/incoterms.htm#FOB

58
  Obligaciones de comprador (Esperanza Abondano)
- Pago de la mercadería
- Flete y seguro (De lugar de exportación al lugar de importación)
- Gastos de importación (Maniobras, almacenaje, agentes)
- Aduana (Documentos, permisos, requisitos, impuestos)
- Flete (Lugar de importación a planta)
- Demoras

2.1.4 Estudio de tiempos: Fruvertec S.A es una compañía dedicada al

procesamiento y comercialización de productos alimenticios a base de
frutas, ellos ofrecen al mercado frutas procesadas en forma de pulpa, gracias
a un proceso industrial que aprovecha materias primas orgánicas.
Esta compañía ha permitido la realización del trabajo de investigación;
durante este, se encontró que no tenían estandarizados los tiempos de
producción; trabajo que fue efectuado durante el desarrollo de está y
consistió en asistir a la empresa durante un período de producción de pulpa
de fruta de maracuyá y mora, donde se llevó a cabo la observación, toma y
registro de los tiempos consumidos por cada operación. Cada operación se
dividió en elementos y se cronometró el tiempo de realización de cada
elemento durante veinte ciclos. También se determinó a criterio personal y
teniendo en cuenta la tabla de Ritmos de trabajo con las principales escalas
de valoración el factor velocidad, el cual fue del 100% en la escala británica,
se escogió este factor ya que los operarios se mostraban activos, con interés,
concentrados en la operación, logrando el nivel de calidad y precisión
establecido, pero no pasaban de ahí.

Las tolerancias también se determinaron a criterio personal y teniendo en

cuenta la tabla de suplementos, la cual esta conformada por: Tolerancias
constantes, estar de pie, posición no normal, empleo de fuerza, alumbrado
deficiente, atención estricta, nivel de ruido, esfuerzo mental, monotonía y
tedio; por operación se tomo cada uno de estos y se dio un valor dentro del
59
rango establecido, estos valores fueron sumados dando como resultado el
porcentaje de tolerancia de la operación.

De igual forma se halló el tiempo promedio el cual es igual a la sumatoria

total de los tiempos cronometrados dividido entre los veinte ciclos; una vez
hallado el tiempo promedio este es multiplicado por el factor velocidad para
dar como resultado el tiempo normal. Teniendo estos valores se procede a
hallar el tiempo estándar por cada elemento, utilizando la siguiente fórmula:

 Tiempo estándar = [Tiempo promedio X factor de velocidad] +

tolerancias

 Tiempo estándar = Tiempo normal + tolerancias

Una vez determinado el tiempo estándar por cada elemento se proceden a

sumar, obteniendo como resultado el tiempo estándar por cada operación,
para el proceso de pulpa de mora y maracuyá, el cual se muestra en el
siguiente cuadro:

Tabla 5. Estudio de tiempos mora

TOTAL TIEMPO ESTÁNDAR POR
OPERACIÓN
MORA
OPERACIÓN TS(MIN)
ALISTAMIENTO HIGIÉNICO 12,49
RECEPCIÓN DE MP 1,73
SELECCIÓN DE MP 2,67
TRITURADO 7,22
PASTERIZACIÓN 13,72
REFINADO 5,52
EMPAQUE 0,995
CUARTO FRIO 0,447
Fuente: Los autores. 2009

Tabla 6. Estudio de tiempos maracuyá

TOTAL TIEMPO ESTÁNDAR POR

60
 OPERACIÓN
MARACUYÁ
OPERACIÓN TS(MIN)
ALISTAMIENTO HIGIÉNICO 12,525
RECEPCIÓN DE MP 1,734
SELECCIÓN DE MP 0,412
LIMPIEZA DE MP 2,975
CORTE Y EXTRACCIÓN 0,587
TRITURADO 7,595
REFINADO 5,717
PASTERIZACIÓN 10,616
EMPAQUE 1,058
CUARTO FRIO 0,347
Fuente: Los autores. 2009

2.1.5 Pronostico de producción de pulpa de fruta congelada:

FRUVERTEC S.A., nace en el año 2007, con el ánimo de generar bienestar
social y responder al mercado de procesamiento y comercialización de
productos alimenticios 100 % naturales a base de frutas17. Para Fruvertec
S.A. el problema de los desperdicios orgánicos generados durante la
elaboración de la pulpa de fruta congelada, son los residuos forjados durante
las operaciones de limpieza, desinfección, selección, preparación y triturado
de la fruta, estos residuos orgánicos son pesados en báscula, para así
determinar el total generado durante el proceso de producción.

Gracias a una de las grandes exposiciones en Corferías en la cuidad de

Bogotá a finales del 2008, se consiguió exportar pulpa de fruta congelada de
mora, maracuyá y mango, para el primer período del 2009.

Durante los dos años y medio de apertura han aumentado la producción de

pulpa en grandes cantidades como se presenta en el siguiente cuadro:

17
Comercializadora de alimentos Fruvertec S.A. – Portafolio

61
Tabla 7. Pronostico promedio móviles
PRODUCCIÓN DE PROMEDIO ÍNDICE DE
AÑO PERÍODO PMC
PULPA MÓVIL TEMPORADA
I 3200
2007 II 3540
III 3670 3377,50 3423,38 1,07
IV 3100 3469,25 3486,75 0,89
I 3567 3504,25 3463,00 1,03
2008 II 3680 3421,75 3471,75 1,06
III 3340 3521,75 3912,88 0,85
IV 3500 4304,00 4819,00 0,73
I 6696 5334,00 4916,50 1,36
2009 II 7800 4499,00 4061,50 1,92
III 0 3624
IV 0
Fuente: Los autores. 2009

Tabla 8. Índice de Temporada

AÑO I II III IV
2007 1,07 0,89
2008 1,03 1,06 1,03 1,06
2009 1,36 1,92
∑ 2,39 2,98 2,10 1,95
Χ 1,20 1,49 1,05 0,97 4,71
ΧA 1,3 1,5 1,1 1,1 5
Fuente: Los autores. 2009

Tabla 9. Promedios móviles - Diferencias

AÑO VENTAS DIFERENCIA

2007 13510
2008 14087 577
2009 14496 409
986
Fuente: Los autores. 2009

Tabla 10. Promedios móviles – Aproximación

PRONOSTICO 2010 APROXIMACIÓN
3747,25 (1,3)= 4871,43 4871
3747,25 (1,5)= 5620,88 5621
3747,25 (1,1)= 4121,98 4122
3747,25 (1,1)= 4121,98 4122
18736,25 18736

Fuente: Los autores. 2009

62
Tabla 11. Periodos
PERIODO 2009 2010
I 6696 4871,43
II 7800 5620,88
III 0 4121,98
IV 0 4121,98

Fuente: Los autores. 2009

Grafica 1. Rendimiento de la cadena productiva de pulpa de fruta

Fuente: Los autores. 2009

La grafica refleja el rendimiento de la pulpa de fruta, en la cual se puede

apreciar que, el rendimiento del 2009 de los períodos I y II, es mayor en
comparación con el rendimiento estimado para el 2010 y el rendimiento
obtenido en el 2008, este evento se da por la cantidad de pulpa de fruta
producida para el cliente Argentina la cual fue de 14.496 kilos entre estos
dos períodos del 2009. De igual manera, se nota un incremento para el 2010
en los períodos I, II y IV en comparación con el rendimiento del 2008, para
estos mismos períodos. Para el período III y IV del 2009 no se observan
datos ya que está comenzando la producción del período III.

63
2.1.6 DOFA - Fruvertec S.A.

Tabla 12. Matriz DOFA

Las variedades de La empresa cuenta Disponibilidad del
OPORTUNIDADES

frutas que se dan con los recursos personal al cambio, y

cerca de las regiones necesarios para un motivación para su
donde se encuentra cambio en la desarrollo y
ubicada la empresa. maquinaria. crecimiento.

La empresa cuenta Se cuenta con Los empleados de

con, misión, Visión, personal idóneo, producción están
Objetivos, políticas para generar dispuestos a dar lo
corporativas, cambios que mejor que tienen,
FORTALEZAS

reglamentos de mejoren el para mejorar el

trabajo, la gerencia desarrollo puesto de trabajo
es dada al cambio operativo, posee que tienen a cargo.
para el desarrollo herramientas
positivo de esta. informáticas y
tecnológicas y
maquinaria.

Exigencias Exceso de costos, Pérdida de autoridad,

gubernamentales, sobrecargas pagos excesivos,
financiación excesiva laborales, abuso de los
AMENAZAS

y cumplimiento de decisiones erróneas empleados hacia la

calidad e inocuidad a nivel gerencial. empresa.
del producto,
estructura
inadecuada y
maquinaria obsoleta.

64
 No existe un No existe un No existen
presupuesto anual departamento de programas de
para el área de ventas creado, la motivación,
producción. El pago a gerencia se mejoramiento, y
proveedores se encarga capacitación para el
realiza sin el lleno de directamente de las recurso Humano,
requisitos establecido ventas pero la falta de control
por el programa de responsabilidad de interno, las funciones
control de la recuperación de y procedimientos no
proveedores, falta cartera queda en el se encuentran bien
capacitación en el departamento de definidos, a pesar
manejo de software contabilidad y este que existe un
DEBILIDADES

para un mejor control no sabe de las procedimiento para

de inventarios. No negociaciones que el área de compras
hay planeación realiza la gerencia. estas se realizan sin
interna. ningún control. No
hay unificación de
No existe un plan de precios. No hay
mantenimiento planeación global.
preventivo a las
instalaciones de la
empresa, la jornada
laboral excede a la
reglamentaria, no
existe un plan de
incentivos. No hay
planeación interna.

Fuente: Los autores. 2009

2.1.7 Procedimiento de operación de equipos

2.1.7.1 Tanques de inmersión de materia prima

 Descripción: Usados para lavado y desinfección. Básicos para el

proceso de reducir al máximo la concentración de la flora microbiana

65
 natural de la fruta por medio del uso de agua y producto desinfectante
con características orgánicas.

 Elementos de seguridad
- Guantes de caucho, gorro y tapabocas
- Faja

 Diagrama de operación de tanques

Figura 2. Diagrama de operación de tanques

INICIO

Revisar y asegurar la limpieza del equipo y Verificar

que las válvulas estén cerradas

Adicionar agua hasta la medida requerida (150 litros

por cada segmento)

Adicionar la cantidad de desinfectante necesaria de

acuerdo con la tabla de preparación de sustancias

Sumergir la materia prima cuidadosamente.

Abstenerse de hacer sobreesfuerzos

Una vez terminada la operación, abrir las válvulas, desocupar

completamente el tanque y proceder a limpiarlo

Dejar el tanque completamente vacío y con las válvulas

abiertas
Fuente: Los autores. 2009

66
2.1.7.2 Cuarto frío

 Descripción: Crucial para mantener el producto terminado en

condiciones de congelación de acuerdo a las especificaciones de las
fichas técnicas y a los requerimientos de clientes.

 Elementos de seguridad
- Conjunto térmico
- Guantes, gorro o pasamontañas y tapabocas
- Faja

 Diagrama de operación del cuarto frío

Figura 3. Diagrama de operación de cuarto frío

INICIO

Antes de ingresar apagar los difusores desde los controles

externos (Botón rojo “off”)

Encender las luces interiores

Revisar que la puerta tenga la manija de seguridad

Operar cuidadosamente las canastillas y el producto

terminado

Al salir asegurar correctamente la puerta y apagar la luz

interior

Oprimir el botón negro “on” para encender el equipo

nuevamente

Fuente: Los autores. 2009

67
2.1.7.3 Caldera

 Descripción: este equipo permite realizar el proceso de cocción a vapor

en las marmitas. Así mismo, apoya los procedimientos de higiene de
áreas, equipos y utensilios dentro de la planta.

 Elementos de seguridad: Guantes de caucho, gorro y tapabocas

 Operación: La caldera funciona con energía eléctrica y gas natural. Es

un equipo que genera vapor con presiones máximas de 80 psi,
distribuido a través de un circuito de recirculación que alimenta de vapor
a las marmitas y las tomas para chorro externo. Para adelantar el
proceso, mientras el equipo se carga, se recomienda encenderlo una (1)
hora antes de utilizarse. Y, de acuerdo a las cantidades por escaldar, se
puede apagar antes de acabar el proceso. La llave de paso se cerrará
cuando el vapor ya no se necesite para nada más.

68
 Diagrama de operación caldera

Figura 4. Diagrama de operación de caldera

INICIO

Purgar la caldera abriendo las llaves ubicadas en el Mac

Donald y en la barriga del equipo (Parte inferior). Deje
correr agua de 10 a 20 segundos

Revisar el control de nivel de agua de caldera y el nivel

del agua en el tanque de condensado

Verificar que las válvulas de agua de la caldera y del

tanque estén abiertas

Garantizar que la llave de gas esté ajustada

correctamente

Subir los tacos de encendido (En la pared) y los

interruptores de la caja de control

Una vez la caldera esté cargada (Presión sobre 80 psi)

abrir lentamente la llave de paso de vapor

Verificar constantemente la presión del equipo

Apagar el equipo. La llave de paso de vapor se cierra al

final del proceso

Fuente: Los autores. 2009

69
2.1.7.4 Marmitas

 Descripción: Equipos básicos para el escaldado. El escaldado

contribuye a aumentar la viscosidad de la fruta y a aumentar el
rendimiento de pulpa; también disminuye la carga microbiana que aún
permanece sobre la fruta e inactiva enzimas que ocasionan variaciones
indeseables de apariencia, color, aroma y sabor en la pulpa, aún
conservada bajo temperaturas de congelación.

 Elementos de seguridad: Guantes de caucho, gorro y tapabocas

 Operación: Estos equipos funcionan con vapor. Se cuenta con dos (2)
marmitas con capacidad de 80 litros, que manejan presiones de hasta 15
psi; y una (1) de 400 litros con presión máxima de 12 psi.

70
 Diagrama de operación de marmita
Figura 5. Diagrama de operación de marmita

INICIO

Purgar el equipo abriendo la llave del drenaje de

condensados.

Purgar la marmita, abriendo la llave roja de la parte

inferior

Abrir lentamente la llave principal de vapor (Antes de

regulador)

Después abrir lentamente la llave secundaria (Antes de

regulador)

Si sale vapor por la llave de condensados y por la de la

marmita se deben cerrar las llaves

Verificar las presiones permanentemente

Al terminar, cerrar las llaves de vapor y abrir las de

condensados de marmitas

Tabla 13. Diagrama de operación de marmita

2.1.7.5 Despulpadora trituradora y refinadora

 Descripción: Separar la pulpa de las semillas y cáscaras, haciendo

pasar la fruta a través de una malla. Esto se logra por el impulso que
comunica a la fruta con un conjunto de paletas unidas a un eje que gira a
velocidad constante. La fuerza centrífuga de giro de las paletas lleva a la
71
 masa contra la malla y allí es arrastrada logrando que la pulpa pase a
través de los orificios la malla o tamiz.

 Elementos de seguridad: Guantes de caucho, gorro y tapabocas

 Diagrama de operación de despulpadora

Figura 6. Diagrama de operación despulpadora

INICIO

Verificar que el equipo se encuentre limpio y bien

ensamblado (Paletas ó aspas, malla ó tamiz,
tolva)

Accionar el botón de encendido y deje circular un

poco de agua para verificar su funcionamiento

Surtir la fruta de forma pausada y continua.

Una vez terminada la operación circular agua para

retirar los residuos y apague el equipo accionando el
botón de apagado

Proceder a limpiar

Fuente: Los autores. 2009

2.1.7.6 Básculas

 Descripción: Necesarias para realizar el pesaje de materias primas,

micro ingredientes y producto terminado.

 Elementos de seguridad: Guantes de caucho, gorro y tapabocas

72
 Diagrama de operación de báscula
Figura 7. Diagrama de operación de báscula

INICIO
Verificar que la conexión eléctrica esté a 110v

Estabilizar el equipo dejándolo encendido sin usar

durante treinta (30) minutos
Proceder a realizar la operación de pesaje

Una vez terminada la operación, deja encendido el

equipo

Retirar la bandeja y proceda a su limpieza

Fuente: Los autores. 2009

2.1.7.7 Selladoras

 Descripción: Equipo de acción manual que permite sellar mediante calor

las bolsas que contienen el producto terminado en sus diferentes
presentaciones.

 Elementos de seguridad: Guantes de caucho, gorro y tapabocas.

73
  Diagrama de operación de selladora

Figura 8. Diagrama de operación de selladora

INICIO

Verificar que la conexión eléctrica esté a 110 v

Encender el equipo accionando el botón

correspondiente

Verificar que la cinta de teflón este bien adherido a

la base y revisar la calidad del sellado

Ajustar el termostato si necesita cambiar la

temperatura del ferro -níquel

Apague y desconecte el equipo

Proceder a la limpiar

Fuente: Los autores. 2009

74
2.1.7.8 Hidrolavadora

 Descripción: Suministra agua a alta presión (Incluso con detergente ó

desinfectante diluidos) para facilitar y mejorar las acciones de limpieza y
desinfección de equipos y áreas.

 Elementos de seguridad
- Guantes de caucho, gorro y tapabocas
- Peto plástico

 Operación: Este equipo cuenta con dos tipos de boquillas.

- Rotativa fresadora. Usada únicamente para fachadas o superficies
duras (Pisos y paredes siempre y cuando estén enchapados).
También se puede usar con canastillas, estibas o tanques plásticos o
de acero.
- Boquilla de alta presión. Tiene dos adaptadores. Uno para dosificación
de agua, detergente y/o desinfectante diluido. Y el otro para enjuague
a alta presión

75
  Diagrama de operaciones hidrolavadora
Figura 9. Diagrama de operación de hidrolavadora

INICIO

Verificar que la conexión este a 110v

Conectar la manguera a la llave de suministro de

agua

Abrir llave de suministro de agua

Accionar el botón de la pistola para purgar el equipo

Para encender la máquina presionar el botón con la

letra “I”

Para usar jabón / desinfectante sacar la manguera que

trae el equipo y sumergirla en el recipiente con
detergente líquido diluido

Cambiar la boquilla y proceder a usar

Apagar con la letra “O”, desconectar el equipo y

cerrar llave de suministro de agua

Realizar la limpieza del equipo

Fuente: Los autores. 2009

76
2.1.8 Procedimiento de la cadena productiva de pulpa de fruta

 Calidad desde el cultivo: El éxito en la obtención de pulpas de fruta de

alta calidad comienza en la reserva de frutas de excelentes
características gustativas y en el cuidado que se tenga para mantenerlas
en los momentos previos a la llegada a la planta de procesamiento.

Las condiciones en que se efectúa la cogida de frutas son:

- El grado de madurez que la fruta debe alcanzar en el momento de ser

obtenida de la planta o árbol,
- La delicadeza con que se realice,
- La hora que se decida para cosechar,
- Las condiciones en que permanezca antes de salir del sitio del cultivo;
- Las condiciones del transporte duración, etc.
- La manipulación que se haga sobre ella.

Son factores a tener en cuenta para poder obtener pulpas de fruta que
cumplan con las exigencias de clientes y de los controles de calidad.
Las canastillas empleadas como empaques de las frutas deben estar limpias
y ser fáciles de higienizar. Estos deben ser plásticos, que ofrezcan
resistencia y facilidad de ventilación. Es recomendable que las frutas vengan
limpias o, en su defecto, con la menor cantidad de suciedad posible (Libre de
tierra, hojas, pedúnculos, ramas, etc.)

Una vez la fruta ha sido transportada desde el cultivo o desde el sitio de

acopio hasta la procesadora, deben ser manipuladas con cuidado teniendo
en cuenta que la calidad de las frutas difícilmente puede mejorarse una vez
son cosechadas y que, sólo en el mejor de los casos, se puede mantener.
Una vez en la planta, la fruta debe ser rodeada de unas condiciones que
favorezcan sus mejores características sensoriales. Si la fruta llegó pintona,

77
habrá que propiciar su maduración adecuada. Si ya está madura, se
procurará evitar su deterioro, controlando la humedad, y la posible
contaminación microbiológica, mediante la disposición de un ambiente
aseado e higiénico al máximo durante todo el tiempo que la fruta esté
almacenada, y luego a la pulpa en proceso, que puede estar expuesta
durante la aplicación de las diferentes operaciones del proceso.

A continuación se presentan las operaciones generales que se pueden

aplicar a las frutas de las cuales se va a obtener las respectivas pulpas.

 Alistamiento higiénico: Naturalmente la planta de procesamiento, sus

áreas, los materiales y equipos que entrarán en contacto con la fruta así
como las personas que intervienen en el proceso y su indumentaria
(Uniformes, guantes, petos y botas) deben estar previamente limpios y
desinfectados.

Se deben seguir los procedimientos operativos estandarizados (Poes)

para controlar la higiene de la planta, los elementos y la dotación del
equipo humano.

 Recepción de materia prima e insumos: Para la entrada de las

materias primas e insumos (MPI) se debe tener en cuenta la
procedimiento de criterios de calidad de materias primas e insumos y el
procedimiento de almacenamiento de MPI más el formato de verificación
de MP. Estos documentos están enmarcados en el programa
prerrequisito operacional de recepción y verificación de materia prima
que controla los peligros asociados a esta etapa.

- Materias primas (MP): Con el fin de revisar la calidad de la fruta se

observa por muestreo la cantidad llegada. La prueba organoléptica
(Color, olor, textura, sabor) ayuda a decidir cuáles frutas aceptar y

78
 cuáles rechazar. La información debe registrarse en el formato de
Verificación de MP.

- Insumos: Se verifica lo ingresado de acuerdo al procedimiento.

- Pesaje MP: Permite conocer con exactitud la cantidad de materia

prima que entrega el proveedor. Se espera que el mínimo sea fruta
deteriorada o verde que no madure. Con este dato se podrá
determinar el rendimiento en pulpa que cada variedad de fruta arroja.
El pesaje puede ser en los mismos empaques en que la fruta llega a
planta o en lo que se disponen en la planta. El traslado debe hacerse
con cuidado. Debe evitarse el manejo brusco para evitar magulladuras
o alteraciones en las frutas.

- Lavado, selección y clasificación MP: El objetivo es retirar la suciedad

visible que contamina la superficie de las frutas y así permitir una
mayor eficacia en el proceso de desinfección (Punto crítico de control).

En esta etapa se realiza la clasificación de las frutas separar las que están
listas para proceso, en razón de su grado de madurez; y las verdes o aún
pintonas que deben ser almacenadas. El color, aroma o dureza de las frutas
permiten elegir las frutas adecuadas. Estas características exteriores
específicas de las frutas se pueden comprobar por controles en el
laboratorio, que responden a un grado de madurez (Determinado por la
relación de la cantidad de sólidos solubles y el porcentaje de acidez de la
fruta) adecuado para la obtención de pulpas de alta calidad.

Dependiendo de las cantidades, para lavar se utilizan los recipientes

(Capacidad de 50 kilos) o un tanque (450 kilos), con agua potable. Allí se
introducen las frutas, dejándose en remojo por un período de 5 a 10 minutos
(Dependiendo del grado suciedad). Para el caso del limón, el lavado incluye

79
la inmersión en salmuera el día anterior para controlar el sabor amargo de la
cáscara.

Se aprovecha este proceso para encontrar frutas fuera de los criterios de

calidad (Por magulladuras ó descomposición) que son desechadas
inmediatamente

 Almacenamiento de materia prima e insumos

- El procedimiento de almacenamiento de MPI suministra la información

pertinente. El almacenamiento puede aplicarse para acelerar o
retardar la maduración de las frutas en la planta.

- Se pueden someter a la primera, frutas sanas que han llegado a

pintonas para que se maduren.

- Otras veces es conveniente retardar la maduración un determinado

tiempo a fin de procesar paulatinamente la fruta que por razones de
cosecha se adquirió en grandes cantidades.

 Desinfección (punto crítico de control)

- Esta etapa está diseñada para intervenir sobre la carga microbiológica

de la fruta con el fin de controlar el peligro biológico que esto
representa para la inocuidad del producto final.

- La información de esta etapa la recoge en el plan puntos de control

crítico.

- Este proceso no se puede realizar a frutas que por su textura no

permiten la inmersión. Para este tipo de materias primas el control del
peligro biológico se centra en el escaldado (Punto crítico de control).

- Variedades de fruta que no se desinfectan: Mora.

80
 - Variedades de frutas que se desinfectan y no se escaldan: Mango,
curuba, piña y guanábana.

- Estas operaciones se efectúan generalmente de forma manual. El

rendimiento aumenta si se hace dentro de recipientes plásticos para
evitar las pérdidas de jugos.

- Por eficiencia los operarios se colocan en grupos que se encargan

unos de cortar la fruta y otros de separar la pulpa-semilla. Estas
masas obtenidas se deben cubrir con tapas o materiales plásticos
previamente desinfectados para prevenir contaminaciones u
oxidaciones del medio ambiente.

- Para otras frutas es necesario retirarles la cáscara (Guanábana,

papaya, piña) por su incompatibilidad de color, textura o sabor al
mezclarla con la pulpa. Esta operación puede efectuarse de manera
manual o por métodos físicos, mecánicos o químicos.

- En frutas como la guanábana que poseen, además de la pulpa y la

semilla, los sacos donde se encuentran las semillas, que son de una
textura no fluida llamada “mota” se hace necesario su retiro de forma
manual.

 Pelado, corte y extracción: Después de realizar la desinfección,

algunas frutas pueden tener varios procesos previos a la siguiente etapa.

- Piña: Pelado y picado en trozos

- Maracuyá: Se abre por la mitad y se extrae la pulpa
- Guanábana: Pelado y extracción de la semilla para retirar la masa-
pulpa.

81
Si existiesen frutas que, a pesar de haber pasado por las etapas anteriores,
no se encuentran aptas para el proceso por magulladuras o por hongos, es
necesario desprender con cuchillo o manualmente la parte afectada,
cerciorándose de que la fruta quede totalmente limpia de podredumbre o
daño.

 Escaldado (punto crítico de control): Consiste en someter la fruta a un

calentamiento en un tiempo que va entre 7 a 10 minutos, dependiendo de
la fruta. Se realiza para ablandarla un poco y con esto aumentar el
rendimiento de pulpa. Este proceso permite el control microbiológico del
producto y se constituye en PCC para aquellas frutas que por su textura
no toleran la desinfección por inmersión. La información de este aspecto
está registrada en el plan puntos críticos de control.

El escaldado también logra inactivar enzimas que producen cambios

indeseables de apariencia, color, aroma, y sabor en la pulpa, aunque
pueda estar conservada bajo congelación.

En todos los casos se producen algunos cambios: Baja

significativamente la carga microbiana; el color se hace más vivo; el
aroma y sabor pueden variar a un ligero cocido y la viscosidad de la
pulpa puede aumentar. Variedades de fruta a las que se recomienda el
escaldado:

- Mora (PCC)
- Guayaba
- Feijoa
- Tomate de árbol
- Maracuyá

El escaldado se efectúa por inmersión de las frutas en una marmita

calentada con vapor vivo generado por una caldera. Con el escaldado
82
controlado con vapor el producto mantiene sus jugos y componentes
nutricionales.

 Despulpado: Es la operación en la que se logra la separación de la

pulpa de los demás residuos como las semillas, cáscaras y otros. El
principio en que se basa es el de hacer pasar la pulpa-semilla a través de
una malla.

Esto se logra por el impulso que comunica a la masa pulpa-semilla, un

conjunto de paletas (2 o 4) unidas a un eje que gira a velocidad fija o
variable. La fuerza centrífuga de giro de las paletas lleva a la masa
contra la malla y allí es arrastrada logrando que el fluido pase a través de
los orificios la malla.

Es el mismo efecto que se logra cuando se pasa por un colador una

mezcla de pulpa-semilla que antes ha sido licuada. Aquí las mallas son el
colador y las paletas es la cuchara que repasa la pulpa-semilla contra la
malla del colador.

Se emplean diferentes tipos de despulpadoras, tales como trituradora o

destrozadora que, como su palabra lo dice, permite macerar la fruta y
una refinadora para mejorar la textura del producto. Estos equipos
mantienen potencias de 5 hp y rendimientos de media tonelada de fruta
por hora. Por inocuidad, es importante que todas las piezas de la
máquina que entran en contacto con la fruta sean en acero inoxidable.
Las paletas deben ser metálicas, de fibra (Teflón) o caucho. También se
pueden emplear cepillos de nylon.

- El proceso de despulpado se inicia introduciendo la fruta entera en la

despulpadora perfectamente higienizada. Sólo algunas frutas, como la
mora, guayaba o fresa, permiten esta adición directa. Las demás
83
 exigen una adecuación como pelado (Guanábana); corte y separación
de la pulpa-semilla de la cáscara (Maracuyá); ablandamiento por
escaldado (Tomate de árbol), etc.
- La máquina arroja por un orificio los residuos como semilla, cáscaras y
otros materiales duros que no pudieron pasar por entre los orificios de
la malla.
- Los residuos pueden salir impregnados aún de pulpa, por lo que se
acostumbra a repasar estos residuos. Estos se pueden mezclar con
un poco de agua o de la misma pulpa que ya ha salido, para así
incrementar el rendimiento en pulpa. Esto se ve cuando el nuevo
residuo sale más seco y se aumenta la cantidad de pulpa.
- Se recomienda exponer lo menos posible la pulpa al medio ambiente.
Esto se logra si inmediatamente se cubre la pulpa obtenida

 Refinado

- Consiste en reducir el tamaño de partícula de la pulpa, cuando esta ha

sido obtenida antes por el uso de una malla de mayor diámetro de sus
orificios.
- Reducir el tamaño de partícula da una mejor apariencia a la pulpa,
evita una más rápida separación de los sólidos insolubles en
suspensión, le comunica una textura más fina a los productos como
mermelada o bocadillos preparados a partir de esta pulpa.
- El refinado se puede hacer en la misma despulpadora, solo que se le
cambia la malla por otra de diámetro de orificio más fino.
Generalmente la primera pasada para el despulpado se realiza con
malla 0,060 pulgadas y el refinado con 0,045 o menor. La malla inicial
depende del diámetro de la semilla y el final de la calidad de finura que
se desee tenga la pulpa

84
 Control de calidad: En esta fase del proceso se inicia el control de
calidad del producto terminado, documentado en el procedimiento de
verificación de inocuidad y calidad del producto terminado. Este control
incluye: Pruebas organolépticas, fisicoquímicas y microbiológicas.

Tabla 13. Características físico – químicas

Características físico-
químicas
Pulpas de fruta de acuerdo a
Resolución 7992 de 1991
Variedad Acidez Sólidos
(Ácido disueltos
cítrico) (º Brix)
Mínima Mínimo
Guanábana 0.2 13.0
Guayaba 0.5 8.0
Lulo 1.0 6.0
Mango 0.3 12.5
Maracuyá 1.8 12.0
Mora 0.8 6.5
Piña 0.3 10.0

Fuente: Resolución 7992 de 1991. Características físico – químicas

 Empacado: Para garantizar su conservación y manipulación las pulpas

de fruta se empacan en bolsas de polietileno de baja densidad, aptas
para el contacto con alimentos. Se procura que en esta actividad se
elimine el máximo de aire posible de la bolsa, una vez esta es llenada
con el producto. En este paso del proceso se desarrolla el procedimiento
de muestras testigo. Finalmente se concluye el control de calidad con la
revisión aleatoria de fechas de vencimiento y lote de producción.

 Congelación (punto crítico de control): Esta es la última parte del

proceso productivo en planta. El producto terminado es alojado en un
cuarto frío con temperaturas de congelación dentro de canastillas

85
 plásticas o cajas térmicas. Este punto es considerado punto crítico de
control y la información es registrada en el plan puntos críticos de control.

 Distribución: Para garantizar la inocuidad del producto, las pulpas de

fruta congeladas deben transportarse en vehículos adecuados y por
personal apto para el transporte de alimentos congelados. Los vehículos
deben contar con unidades de refrigeración con temperaturas por debajo
de los 0º C, en correctas condiciones de limpieza y desinfección.
Mantener durante la distribución la cadena de frío asegura un producto
que cumple las expectativas de clientes y consumidores finales.

 Responsables

- Gestión Industrial. Encargados de dar cumplimiento al método definido

en el procedimiento. Da las instrucciones al equipo de trabajo con
base en procedimiento de la cadena productiva de pulpa de fruta e
informa a gestión humana y calidad (CASA) sobre mejoras necesarias
al proceso.

- Gestión humana y calidad: Encargados de verificar que el

procedimiento incorpore los controles de inocuidad pertinentes.

2.1.9 Procedimiento de almacenamiento de materia prima e insumos18

 Materias primas

- En el área de recepción de materia prima se valora la apariencia general

de la fruta.

18
Saavedra Jonathan, 2008, Controles de Inocuidad – Programa de control Proveedores,
Procedimiento de almacenamiento de materia prima e insumos, Gestión humana y CASA; Fruvertec
S.A.

86
- La información sobre condiciones de entrega de la materia prima, la
recepción de MP (Pesaje y estado) se consigna en el formato verificación
de materia prima.

- Las canastillas para recepción y almacenamiento de materia prima son

de color marrón, café oscuro y/o vinotinto. Se pueden utilizar recipientes
de 150 kilos azules y marcados para tal fin

- En cualquier caso, las canastillas o recipientes deben ser previamente

lavados y desinfectados antes de realizar la operación de recepción.

- Antes de ingresar al cuarto de almacenamiento se realiza una selección,

en la cual se identifica la materia prima que se encuentra apta para
procesar y se realiza una clasificación donde se separa la materia prima
que esta madura, verde, pintona y descompuesta, además se realiza un
lavado y desinfección para retirar la contaminación visible.

- El cuarto de almacenamiento debe estar en condiciones higiénicas

adecuadas para el ingreso de la materia prima: Limpio, ordenado y
desinfectado.

- Este lugar cuenta con un sistema de aire acondicionado para mantener

fresca la materia prima en caso de no ser procesada totalmente el día de
ingreso.

- Se acomodan las canastillas de recepción de materia prima dentro del

cuarto de manera ordenada, permitiendo una circulación de aire adecuada.

- El almacenamiento se realiza cronológicamente por fecha de ingreso para

hacer una adecuada rotación del producto utilizando el método Primero en
Entrar, Primero en Salir (PEPS).

87
- Para ello las filas de canastillas de cada variedad de materia prima se
identifican por medio de un rótulo con: Fecha, nombre de la fruta, proveedor
y cantidad en kilos.

- Su almacenamiento se mantiene a una temperatura promedio de 15.50C.

El tiempo de duración de la materia prima allí depende del grado de
madurez al ingreso a planta y de las necesidades de cada fruta así:

Tabla 14. Datos del manual de prácticas de manejo postcosecha de los productos pequeña
escala
Temperatura segura
Fruta mínima sin Duración*
daño(Aproximada)*

Guanábana 13º C 1 a 2 semanas

Guayaba 4.5º a 10º C 2 a 3 semanas

Lulo 10º a 12º C 1 a 2 semanas

Mango 10º a 13º C 2 a 3 semanas

Maracuyá 7º a 10 ºC 3 a 5 semanas

Mora 0º a - 5ºC 4 a 6 días

Piña 7º a 13º C 2 a 4 semanas

Fuente: Datos del “Manual de prácticas de manejo postcosecha de los productos
hortifrutícolas a pequeña escala”.

- El formato Control de temperatura cuarto de almacenamiento se

diligencia únicamente cuando existe materia prima almacenada.

- El procedimiento de toma de temperatura consiste en:

 Poner el termómetro de punzón dentro de una canastilla central
 Dejarlo por cinco (5) minutos para que se estabilice la
temperatura
 Luego se retira y se consigna la medición en el formato
88
  Las canastillas de recepción de materia prima van hasta la
etapa de desinfección en donde las frutas son dejadas en
inmersión. Terminan su recorrido en la etapa de despulpado

 I N S U M O S: Todos los micros ingredientes y aditivos alimenticios

utilizados en deben contar como mínimo con los siguientes requisitos:

- Fecha de vencimiento superior a 3 meses

- Lote
- Certificado de calidad (Análisis fisicoquímico y/o microbiológico)

Los criterios establecidos para la selección de sustancias detergentes y

desinfectantes son los siguientes:

- Fecha de vencimiento superior a 3 meses

- Lote
- Certificado de calidad del lote
- pH neutro (Sólo para detergentes)
- Biodegradable o con componentes biodegradables (Sólo para
detergentes)
- Efectividad en presencia moderada y alta de materia orgánica
- No tóxico
- No combustible ni inflamable
- Para uso en operaciones de limpieza y desinfección manual
- Apto para la industria de alimentos
- Amplio espectro bactericida y capacidad de actuar en amplios rangos
de pH (Sólo para desinfectantes)
- Su uso no resulta en, o contribuye a, efectos inaceptables o
contaminación del ambiente.

89
En el caso de los insumos para empacado de producto terminado se tiene en
cuenta:

- Bolsa en polietileno original de baja densidad con calibre mínimo de 3

pulgadas apto para productos alimenticios
- Materias primas, tintas y pigmentos aprobados por entidades
nacionales ó internacionales (Tipo INVIMA, FDA) para impresión en
polietilenos de empaques primarios y secundarios que contienen
alimentos perecederos
- Impresión clara de la información del alimento

2.1.10 Programa manejo de residuos19: El objetivo de este programa es

definir el método y tratamiento dado a los residuos sólidos y líquidos
generados por la compañía.

 Residuos sólidos: Se recolectan en el transcurso del día de la siguiente

manera:

- Dentro de bolsas negras (Residuos orgánicos)

- Bolsas blancas o transparentes (Papel, cartón, bolsas, plásticos,
recipientes)
- Bolsas grises (Oficina y apartamento)

Se ubican transitoriamente en recipientes marcados dentro del cuarto de

residuos. Tanto el área como los recipientes están incluidos en los poes del
programa de limpieza y desinfección. Una vez terminada la jornada de
producción, se retiran de la planta y son depositados en una bodega alterna

19
Saavedra Jonathan, 2008, Controles de Inocuidad - Programa Manejo de residuos, Procedimiento
general, Gestión humana y CASA; Fruvertec S.A.

90
mientras son entregados al operador de aseo local, ATESA, (Lunes, martes y
viernes) o al proveedor de recolección de residuos. Cuando no hay
producción, las bolsas son almacenadas en el cuarto de residuos y se sacan
los días de recolección por ATESA

 Residuos líquidos: Se recolectan a través del sistema de redes hídricas

subterráneas de la edificación. Este sistema cuenta con redes separadas
de aguas residuales industriales, domésticas y lluvias. Así mismo cuenta
con un sedimentador para limpiar las materias orgánicas de los
vertimientos industriales, una caja de inspección sanitaria y una caja de
inspección externa.

Los desagües en planta, el sedimentador y las cajas de inspección están

incluidos en los poes del programa de limpieza y desinfección.

2.1.11 Procedimiento de muestras testigo20: Indicar la forma de recolectar

y de disponer las muestras de lotes de productos terminados para garantizar
una investigación en caso de situaciones de emergencia.

 Desarrollo:
- Recolección de muestras: Durante el proceso de producción se
recolectan en embalajes plásticos dos muestras testigo de 100 y 30
gramos, por cada lote de producción. Estas muestras están
identificadas con nombre, lote, fechas de producción y vencimiento.
- Retención y Disposición: La muestra de 100 gramos es llevada al
laboratorio (bioquilab) donde estos dispondrán del sobrante de las

20
Saavedra Jonathan, 2008, Controles de Inocuidad - Procedimiento de muestras testigos, Gestión
humana y CASA; Fruvertec S.A.

91
 muestras. La muestra de 30 gramos es utilizada para realizar los
análisis correspondientes en el laboratorio de la planta.
- Plan de contingencia: En caso de una situación de emergencia se
sigue el procedimiento básico de en caso de emergencia.

2.1.12 Procedimiento identificación lotes de producción21

 Sistema de identificación: Todas las unidades de producto terminado se

identifican en el empaque de forma visible y duradera por medio del lote
de producción y la fecha de vencimiento. Esta información es vital para
realizar la trazabilidad del producto y para garantizar una recogida de
producto en caso de alguna señal de alteración cuando ya está en manos
de clientes. Acompañando al lote se encuentra la fecha de vencimiento de
producto (Un (1) año después de la fecha de producción) que le garantiza
al cliente información suficiente sobre el tiempo de vida útil.

Lote de producción

El lote de producción se compone de 2 partes:

Consecutivo de producción + Código planta de

producción

 Consecutivo de producción: El consecutivo de producción se obtiene

de acuerdo a las siguientes características:

- Fecha de fabricación
- Proveedor

21
Saavedra Jonathan, 2008, Controles de Inocuidad - Programa de identificación de lotes de
producción, Procedimiento general, Gestión humana y CASA; Fruvertec S.A.

92
 - Para las pulpas: Concentración: Tipo A (Alta), B (Baja) y E
(Exportación)
- Endulzante: Si lo lleva o no.

 Código de la planta de producción:

- Bogotá: 1
- Bucaramanga: 2

Para determinar el lote de producción se debe tener en cuenta que cada

producto fabricado en las mismas condiciones y que pertenezca a un grupo
de características iguales tendrá su respectivo lote.

Un ejemplo de identificación es:

Lote: 6 – 1

FV: 31/12/2008

Esta identificación hace referencia a un producto de iguales características

(Consecutivo 6) y producido en Bogotá (Código 1) cuya fecha de vencimiento
es el 31 de diciembre de 2008. Con esta información se puede rastrear en la
hoja de producción el tipo de producto del que se trata y las condiciones con
que fue procesado.

Otro ejemplo:

Lote: 4 – 2

FV: 11/03/2009

Se refiere a un producto procesado bajo iguales condiciones (Consecutivo 4)

en Bucaramanga (Código 2) y con fecha de vencimiento del 11 de marzo de
2009.
93
2.1.13 Programa de inocuidad – plan de control de los puntos críticos para la cadena productiva de pulpas de
frutas congeladas

 Determinación del punto crítico de control

Tabla 15. Determinación de los puntos críticos de control
ETAPA DEL PELIGRO A
PROCESO CONTROLAR JUSTIFICACIÓN

Biológico
Por ser el único momento durante la cadena productiva destinado y diseñado
Microorganismos para disminuir a índices tolerables el peligro biológico. Se aplica a todas las frutas
 Desinfección presentes en la fruta que se reciben como materias primas y entran al proceso, exceptuando aquellas
usada como materia que por sus características físicas no se recomienda realizar inmersión
prima

Biológico

Microorganismos Se convierte en punto de control crítico para las frutas que por su textura no
 Escaldado presentes en frutas pueden pasar por la etapa de desinfección
que no pueden
desinfectarse

Biológico

Activación de Es la etapa destinada exclusivamente a conservar el producto protegiendo su

 Congelación inocuidad. Se aplica a todas las pulpas de fruta que requieren congelación
microorganismos y
crecimiento bacteriano

Fuente: Los autores. 2009

94
  Medidas de control de los puntos de control crítico
Tabla 16. Medidas de control de los puntos críticos
ETAPA DEL MEDIDAS DE
VALIDACIÓN
PROCESO CONTROL OBSERVACIONES

* Concentración
del desinfectante
El proveedor ha suministrado información
Se cuenta con una sustancia
técnica que garantiza la acción micro y
 Desinfección desinfectante aprobada
bactericida del producto
* Tiempo de
inmersión

La temperatura y el tiempo de escaldado

* Tiempo de
óptimo se investigó en literatura
escaldado
especializada.
Se cuenta con un termómetro
 Escaldado patrón y uno verificado
* Temperatura de
El termómetro usado se verifica con el
escaldado
termómetro patrón de la compañía

Se cuenta con un cuarto de La temperatura de congelación se investigó

congelación con dos secciones y en literatura especializada.
* Temperatura
 Congelación controles de temperatura Los termómetros se verifican con el
independientes termómetro patrón de la compañía

 Fuente: Los autores. 2009

95
 Limites de control
Tabla 17. Limites de control
ETAPA DEL LÍMITES ACCIONES RESPONSABILIDAD /
VIGILANCIA
PROCESO CRÍTICOS CORRECTIVAS AUTORIDAD

- Gestión Industrial. Tiene

responsabilidad sobre el
proceso y de ejecutar el
procedimiento de manejo
* Concentración de productos
del desinfectante * Concentración errónea: potencialmente no inocuos.
Informa a G. CASA cuando
160 PPM Volver a preparar la se ejecutan estas acciones
* Cinta solución desinfectante y
verificadora de pasar a escaldado - Gestión CASA.
concentración Responsabilidad para
* Tiempo de verificar las acciones
 Desinfección
contacto correctivas e informar a
* Sobreexposición en Equipo CASA sobre estas
5 minutos * Reloj inmersión: novedades

Enjuagar con agua y

pasar a escaldado - Equipo CASA.
Responsabilidad de
investigar las causas de
las no conformidades en el
proceso y tomar medidas.
Autoridad para cambiar de
sustancia

96
ETAPA DEL LÍMITES ACCIONES RESPONSABILIDAD /
VIGILANCIA
PROCESO CRÍTICOS CORRECTIVAS AUTORIDAD

* Temperatura y
tiempos:
* Tiempo de escaldado - Gestión Industrial. Tiene
Mango 80ºC inadecuado: responsabilidad sobre el
durante 7 min proceso y de ejecutar el
< t ideal procedimiento de manejo
Lulo 80-84ºC de productos
durante 7 min Esperar más tiempo potencialmente no inocuos.
Informa a G. CASA cuando
Maracuyá > t ideal se ejecutan estas acciones
- Gestión Calidad -
78-80ºC * Control de Retirar inmediatamente Inocuidad.
Responsabilidad para
 Escaldado durante 5 min tiempo de * Temperatura de la fruta verificar las acciones
escaldado y inadecuada: correctivas e informar a
Guanábana toma de Equipo CASA sobre estas
temperatura Tº < ideal novedades
78-80ºC
- Equipo CASA.
Esperar más tiempo ó
durante 7 min Responsabilidad de
aumentar cocción, investigar las causas de
Mora 84ºC abriendo más la llave de las no conformidades en el
vapor proceso y tomar medidas.
durante 5 min Autoridad para solicitar
Tº > ideal mejora o cambio de
Piña 75ºC equipos
durante 4 min Retirar inmediatamente

97
 * Temperatura - Miembro equipo CASA.
inadecuada: Tiene responsabilidad
sobre la toma de
Toma de temperatura temperatura y sobre la
una hora después en información a
cuarto y en producto mantenimiento cuando
existen desviaciones.
- Mantenimiento. Tiene
responsabilidad sobre la
Si la temperatura toma de temperatura,
continúa por debajo: sobre la revisión del equipo
y sobre la información que
* Control de * Revisión del equipo por emita para proceder a
* Temperatura parte de mantenimiento cambiar el producto a un
temperaturas
cuarto de emergencia.
 Congelación diarias de
0º a - 5º C Autoridad sobre la revisión
cuarto frío del equipo y las acciones
* De acuerdo a su que este demande
concepto autorizar - Gestión CASA.
cambio a cuarto frío de Responsabilidad de
emergencia ejecutar el procedimiento
de manejo de productos
potencialmente no inocuos
- Equipo CASA.
* Si el producto alcanzó Responsabilidad de
la zona de peligro de investigar la causa de la
temperatura (5ºC), se desviación, analizar la
necesidad de sacar el
realiza por muestreo producto a un cuarto de
análisis a frutas más emergencia, verificar la
98
 sensibles a alterar su ejecución del
inocuidad procedimiento de manejo
de productos
* Se sigue el potencialmente no inocuos.
procedimiento para el Autorizar salida de
manejo de productos producto a cuarto de
emergencia y aprobar plan
potencialmente no
de acción ante productos
inocuos potencialmente no inocuos
Fuente: Los autores. 2009

99
  Control
Tabla 18. Control de desinfección
Límites Críticos Método
PCC Frecuencia Responsable Verificación Registro
Concentración Tiempo Concentración Tiempo

- Inicial
- Cada 2 Monitoreo
horas 50 de PCC
minutos control de
Asistente Gestión
Verificación - Final desinfección
Conteo industrial industrial
5 con cinta
Desinfección 160 ppm con / /
minutos indicadora de
reloj Si el período Gestión Gestión
concentración de tiempo es /
industrial CASA
menor a 2h
50 se realiza Acciones
verificación correctivas
inicial y final

Fuente: Los autores. 2009

Se ha establecido la siguiente información sobre el proceso de desinfección durante la operación:

- En cada inmersión se utilizan en promedio 150 litros de agua

- Con esa cantidad se desinfectan en promedio 75 kilos de fruta por cada inmersión de 5 minutos (Utilizando la
capacidad media del tanque de inmersión)
- En 45 minutos de desinfección se alcanzan a realizar 4 inmersiones con un total promedio de 675 kilos de fruta
- La dilución ha permanecido estable en 160 ppm hasta por 174 minutos

100
 Tabla 19. Control de escaldado
Límites Críticos Método

PCC Tiempo Frecuencia Responsable Verificación Registro

Tº Tº centro
de Temperaturas Tiempo
ebullición de la fruta
escaldado

- De acuerdo a Monitoreo
temperatura de de PCC
ebullición del agua control de
Gestión
75 a se inicia la temperatura
4a7 Verificación Gestión industrial
70 a 75º Conteo verificación con escaldado
Escaldado minutos con calidad - /
84º C C con reloj base en tiempo de
termómetro Inocuidad Gestión
escaldado y /
CASA
temperatura
requerida en el Acciones
centro de la fruta correctivas

Fuente: Los autores. 2009

101
Tabla 20. Control de congelación
Límites Críticos Método
PCC Frecuencia Responsable Verificación Registro
Temperatura Temperatura

Monitoreo
- Diaria de PCC
Miembro control de
Verificación En la mañana (7 a 8 am) equipo CASA temperatura
con En la noche (6 a 7 pm) de
Gestión
Congelación 0º a -5ºC termómetro / congelación
CASA
del cuarto - Fines de semana y
frío festivos Jefe de /
mantenimiento
Mínimo una vez al día Acciones
correctivas
Fuente: Los autores. 2009

102
2.2 HERRAMIENTAS ESTADÍSTICAS

 Porcentaje de rendimiento de la pulpa de fruta

Tabla 21. Porcentaje de rendimiento de la pulpa de fruta
FRUTA CANTIDAD CANTIDAD PORCENTAJE DE
PROCESADA PRODUCIDA RENDIMIENTO
MANGO 3407,6 1599 46,92
MORA 9167 8369 91,29
MARACUYÁ 11602,80 3988 34,37
LULO 4210 3105 73,75
Fuente: Los autores. 2009

Gráfica 2. Producción de pulpa de fruta congelada

Fuente: Los autores. 2009

Gráfica 3. Porcentaje de rendimiento de la fruta

Fuente: Los autores. 2009

103
Las gráfica 2 refleja la comparación entre los kilos de fruta que entran a
proceso y los que salen como producto terminado, como la gráfica lo indica
para procesar mango se utilizan 3407,6 kilos de esta fruta de los cuales solo
1599 kilos ósea un 46,9% (Véase gráfica 3) sale como producto terminado,
es decir que el 53,1% queda convertido en residuo orgánico, este mismo
caso sucede para la maracuyá pero en mayor proporción donde entran
11602,80 kilos de maracuyá para ser procesados y salen como producto
terminado solo 3988, es decir un 34,37% lo que significa que el 65,63% se
convierte en residuos orgánicos, para este caso se debe tener en cuenta que
la cáscara de maracuyá esta considera como residuo orgánico. Estas cifras
son preocupantes ya que los porcentajes de residuos orgánicos generados
durante la producción de pulpa son muy altos, por lo tanto se deben tomar
acciones correctivas y plantear estrategias tendientes a disminuir el
porcentaje de residuos orgánicos con el fin de obtener la mayor utilidad
posible de la fruta.

 Comparativo de rendimiento

Tabla 22. Comparativo de rendimiento

NÚMERO DE
CANTIDAD CANTIDAD
FRUTA DÍAS NÚMEROS DE
PROCESADA PRODUCIDA
TRABAJADOS OPERARIOS
MANGO 3407,6 1599 4 19
MORA 3407,6 3110 3 15
MARACUYÁ 3407,6 1171 1 10
LULO 3407,6 2512 2 15
Fuente: Los autores. 2009

104
Gráfica 4. Cantidad procesada vs Cantidad producida

Fuente: Los autores. 2009

La gráfica 4 muestra un comparativo del rendimiento de la fruta, donde se

escogio un dato igual de kilos que entra a proceso para cada fruta y así
poder determinar cual es la fruta con mayor rendimiento. Como lo muestra la
gráfica, la fruta que tiene mayor porcentaje de rendimiento es la mora de la
cual entran a proceso 3407,6 kilos y sale en cantidad producida 3110 kilos, la
fruta con menor rendimiento es la maracuyá para la cual entra a proceso la
misma cantidad pero sale menos de la mitad de lo que entró, es decir 1171
kilos producidos. La empresa debe tomar medidas frente a esta situacion y
determinar las fallas o causas que estan ocasionando esta situación, de igual
forma determinar cuales son las frutas que proporcianan mayor beneficio y
rendimiento para la empresa.

105
Gráfica 5. Número de días trabajados vs Número de operarios

Fuente: Los autores. 2009

En esta gráfica se puede apreciar el número de operarios y el tiempo

requerido para realizar el proceso de producción de pulpa de fruta. Como lo
indica la gráfica la fruta que más demanda operarios es la maracuyá teniendo
en cuenta que esta utiliza un total de 10 operarios por día, en comparación
con las otras frutas que demoran más días y utilizan un promedio de 15 a 19
operarios entre 2 y 4 días; lo cual indica que en dos días de producción de la
maracuyá se utilizarían 20 operarios, siendo este número superior al del
mango que utiliza 19 operarios en 4 días, la mora que utiliza 15 operarios en
3 días y el lulo 15 operarios en 2 días.

Tabla 23. Gastos de nómina

GASTOS
CANTIDAD CANTIDAD NÚMERO DE
FRUTA DE
PROCESADA PRODUCIDA OPERARIOS
NÓMINA

MANGO 3407,6 1599 19 1.900.000

MORA 3407,6 8368 15 2.250.000
MARACUYÁ 3407,6 3988 10 750.000
LULO 3407,6 3105 15 750.000
Fuente: Los autores. 2009
106
Gráfica 6. Costo de nómina para la producción de pulpa

Fuente: Los autores. 2009

La grafica refleja el costo de nómina para la producción de pulpa, para la

cual, se determinó el mismo número de kilos para cada fruta, donde se
encontró que la maracuyá y el lulo tienen los menores costos de producción,
siendo la mora la que mas incurre en gastos de nómina, seguida por el
mango, este fenómeno se da ya que estas dos frutas requieren de más
tiempo para ser procesadas, mientras que la maracuyá y el lulo requieren de
uno y dos días respectivamente para ser procesadas. Por tanto desde este
punto de vista resulta más económico producir lulo y maracuyá.

107
 2.2.1 Diagrama causa – efecto

Figura 10. Diagrama causa - efecto

Falta de cuidado
Máquina Procedimiento al escoger la
4
3 fruta
Procesos interrumpidos Maquinaria Fallas en selección de
por trabarse la 1 Obsoleta MP
maquina
Fallas en Contaminación
Máquina de la fruta.

Materia prima Limpieza y

perdida Riesgo de desinfección
daño de MP Cuello de
botella Aumento de
residuos orgánicos

Manejo
Fruta magullada o 2 inadecuado
Desconocimiento
con hongos de MP
del problema
Calidad de la fruta
Falta de
compromiso

Proveedores Mano de
Obra

Fuente: Los autores. 2009

108
Fruvertec S.A es una compañía productora y comercializadora de fruta procesada,
actualmente presenta un problema con el aumento de los residuos orgánicos
generados por el procesamiento de pulpa de fruta, con la ayuda de esta
herramienta se determinó las posibles causas de este problema, donde fueron
enumeradas por el nivel de incidencia en el problema, de la siguiente forma: En
primer lugar fallas en máquina, esta es una de las causas principales ya que
durante el proceso de producción la máquina maneja alrededor de 3 kilos por
cuatro segundos, pero durante este proceso se traba ocasionando que la materia
prima que esta adentro se pierda, adicional causa retraso en el proceso de
producción; la segunda causa tiene que ver con los proveedores y la calidad de la
fruta, estos envían las canastillas con fruta en mal estado, con hongos y
magulladuras, por lo tanto las frutas que están en este estado pasan directamente
al recipiente de residuos, en tercer lugar maquinaria obsoleta, la empresa aun
maneja maquinaria obsoleta que hace que la fruta tenga que pasar por mas
procesos ocasionando demoras y desperdicios en cada uno de estos, cuando
existen maquinas que integran tres procesos en una sola, estos desperdicios ya
no cumplen con los criterios de calidad y por lo tanto son considerados como
residuos orgánicos. Finalmente fallas en la selección, en esta causa se observa
que los operarios al ir seleccionando la fruta lo hacen de forma rápida y no se dan
cuenta de fruta que cae al suelo, la cual es aplastada o magullada, y por lo tanto
pasada al recipiente de residuos.

109
2.2.2 Flujo grama de la cadena productiva de pulpa de fruta.
Figura 11. Flujo grama de la cadena productiva de pulpa

INICIO

Recepción - Materia Prima

Cuarto
¿Almacenamiento? Si
Almacenamiento

No

No ¿La fruta se puede

desinfectar?

Si
Desinfección Materia
Prima

¿Es necesario No
escaldar la fruta?

Si
Escaldado

Despulpado

Adición micro
ingredientes

Empacado

Congelación FIN

Fuente: Los autores. 2009

110
 111
2.2.3. Diagrama de recorrido propuesto para las
materias primas y producto terminado
Figura 12.Diagrama de recorrido
propuesto para MP y PT
Zona

canastillas
Recepción
de Materia
Pre alistamiento MP y/o

Lavado
Cuarto de
Lavado y desinfección

RMP
Prima
multifuncional
Laboratorio

Almacenamiento de
Cuarto de MP en tránsito
Marmitas empaque Materia Prima de Materia Prima
multifuncional

Baño de Baño de
Cuarto insumos
ubicación de
Despulpadoras

Mujeres Hombres Escalera

Oficinas
Zona

Cuarto Frío Cuarto Frío

sección #1 sección #2
Cuarto de
Impementos de
Cuarto Residuos Aseo
Zona de
Zona de
Cuarto
Empaque embalaje PT en Zona de Salida del
Caldera Zona de lavado Zona de embalaje PT canastillas
canastillas canastillas Producto
utensilios en cajas limpias
limpias
Demarcador de Zona
Rejilla desagüe
Puerta
Cortina
Flujo de Producción
Flujo de materia
prima
Fuente: Los autores.
2009
 Figura 13. Diagrama de recorrido
propuesto para el personal
Zona de mesas y Cuarto de
Laboratorio

utensilios Cuarto de Almacenamiento de Lavado y desinfección

Marmitas empaque Materia Prima
de Materia Prima
Baño de Baño de
Despulpadoras

Mujeres Hombres
Cuarto Frío Cuarto Frío
sección #1 sección #2
Cuarto Zona de Zona de
Empaque Zona de Zona de
Caldera canastillas embalaje
canastillas canastillas c
Fuente: Los autores. 2009
Figura 14. Diagrama de recorrido propuesto
para residuos.
Zona de mesas y Cuarto de
Laboratorio

utensilios Almacenamiento de Lavado y desinfección

Marmitas Materia Prima
Cuarto de
de Materia Prima
empaque
Baño de Baño de
Despulpadoras

Mujeres Hombres
Cuarto Frío Cuarto Frío
sección #1 sección #2
Cuarto
Empaque Zona de Zona de
Caldera Zona de
canastillas embalaje
canastillas
Demarcador de Zona
Cárcamo
Puerta
Cortina
Fuente: Los autores. 2009
Flujo de Residuos
sólidos
 2.2.6 Diagrama de Gantt

Figura 15. Diagrama de Gantt

Equipo TS (hora/kilo)
Disponible 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5 5,5 6 6,5 7 7,5 8 8,5 9 9,5 10 10,5 11 11,5 12 12,5 13 13,5 14 14,5 15 15,5 16 16,5 17 17,5 18 18,5 19 19,5 20 20,5 21 21,5 22 22,5 23 23,5 24
ALISTAMIENTO AH
HIGIÉNICO AH
M-T-R
MONTAJE -
TRITURADORA
y REFINADORA M-T-R

MORA -
SELECCIÓN DE MORA -1
2
MATERIA
PRIMA MARACUYÁ

LIMPIEZA Y
DESINFECCIÓN
MARACUYÁ -1 MARACUYÁ -2 MARACUYÁ -3 MARACUYÁ -4
DE MATERIA
PRIMA

PELADO,
CORTE Y MARACUYÁ -1 MARACUYÁ -2 MARACUYÁ -3 MARACUYÁ -4
EXTRACCIÓN
M1 M-2-3
TRITURADO
M -1 M -2 M -3 M -4
M-B1 M-B2 M - B3
REFINADO
M -1 M -2 M -3 M -4
M - B1 M-B2 M - B3
ESCALDADO
M-1 M-2 M-3 M-4
M -B1 M -B2 M -B3
EMPAQUE
M1 M2 M3 M4
M -B1 M - B2 M - B3
SELLADO M-
M-1 M-2 M-3
4
M - B1 M - B2 M - B3
ENFRIADO
M-1 M-2 M-3
M- M- M-
B1 B2 B3
EMBALADO
M-
M-1 1 M-1

Fuente: Los autores. 2009

114
 Diagrama de Gantt – método de elaboración de la pulpa de fruta mora
y maracuyá en Fruvertec S.A

Es una compañía familiar que nace con el ánimo de generar bienestar social y
responder al mercado de procesamiento y comercialización de productos
alimenticios 100% naturales a base de frutas.

Para comenzar el día de producción se tienen que realizar tareas como el

alistamiento higiénico de las máquinas e instalaciones y el montaje de las
máquinas.

El método utilizado en la elaboración de la pulpa fruta consta de las siguientes

operaciones para el caso de la mora:

- Clasificación de materia prima y selección

- Despulpado (Triturado)
- Escaldado (Punto crítico control)
- Despulpado (Refinado)
- Empacado
- Congelación (Punto crítico control)

Para el caso de la pulpa de la maracuyá consta de las siguientes operaciones:

- Clasificación de materia prima y selección.

- Desinfección de materia prima (Punto crítico control)
- Pelado, corte y extracción.
- Despulpado (Triturado)
- Despulpado (Refinado)
- Escaldado (Punto crítico control)
- Empacado
- Congelación (Punto crítico control)

Notas:
 Son 1049 kilos que entran a proceso y producida fue de 954 de mora,
canastilla de 40 kilos.
 Para el caso del maracuyá son 4166 a procesar y producida es de 1309.
 Marmita tiene una capacidad de 400 kilos.

115
2.2.7 Diagrama de operaciones

Figura 16. Diagrama de operaciones

1,73 OPERACIÓN MANUAL 0-1

RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA

0,41
0,41 OPERACIÓN MANUAL SELECCIÓN DE MATERIA PRIMA
0-2

2,97
HH 0-3 LAVADO Y DESINFECCIÓN DE MATERIA
PRIMA

0,58
OPERACIÒN MANUAL 0-3 PREPARACIÓN DE MATERIA PRIMA

7,5
0-4 TRITURADORA

5,71 0-5 REFINADO

10,61 + I
0-6 ESCALDADO
10,61 + 0,33 = 10,94

0,88 0-7 EMPAQUE

0,447 0-8 ENFRIADO

480 CONGELACIÓN
1
Fuente: Los autores. 2009

116
2.3 Gráficas SPSS

 Gráfico. Cantidad vs cantidad producida

Gráfica 7. Cantidad vs cantidad producida

2,500

2,000
CANTIDAD_PRODUCIDAD

1,500

1,000

500
500 1,000 1,500 2,000 2,500
CANTIDAD

Fuente: Los autores. 2009

Durante el proceso de producción de pulpa de fruta la cantidad que entra a

procesar, varía de acuerdo a la fruta, cada fruta tiene un porcentaje de
rendimiento.

117
  Gráfico – cantidad producida vs selección por canastillas

Gráfica 8. Cantidad producida vs selección por canastillas

300

250
SELECCION_POR_CANASTILLA

200

150

100

50
500 1,000 1,500 2,000 2,500
CANTIDAD

Fuente: Los autores. 2009

Durante del proceso de selección de fruta varía de acuerdo a la fruta, como en

el caso de la mora que no lleva limpieza y desinfección pero lleva un riguroso
proceso de selección para obtener un producto inocuo.

118
  Gráfico. Selección por canastilla vs trituradora.

Gráfica 9. Selección por canastilla vs trituradora

500

400
TRITURADORA

300

200

100
50 100 150 200 250 300
SELECCION_POR_CANASTILLA

Fuente: Los autores. 2009

El tiempo de proceso fluctúa dependiendo el tipo de producto a triturar, como el

producto mora que tiene un período de tiempo considerable.

119
  Gráfico. Trituradora vs refinadora

Gráfica 10. Trituradora vs refinadora

350

300
REFINADORA

250

200

150

100
100 200 300 400 500
TRITURADORA

Fuente: Los autores. 2009

Para el caso de la trituradora se necesita un período de tiempo más largo que

la de refinadora. En ocasiones las operaciones de triturado y refinado se
realizan al mismo tiempo o dejando entre ellas un lapso de tiempo generando
con ello producto en espera para su proceso.

120
  Gráfico. Refinadora vs marmita.

Gráfica 11. Refinadora vs marmita

300
MARMITA_PASTEURIZACIÓN_400LT

250

200

150

100
100 150 200 250 300 350
REFINADORA

Fuente: Los autores. 2009

En ocasiones las operación de la marmita tiene que esperar ya que tiene una
capacidad de 400 litros, las operaciones de marmita y refinado se realizan al
mismo tiempo cuando la refinadora a sacado 400 litros o dejando entre ellas un
lapso considerado de tiempo generando con ello producto en espera para su
proceso.

121
  Gráfico. Marmita vs empaque

Gráfica 12. Marmita vs empaque

800

700

600
EMPAQUE

500

400

300

200
100 150 200 250 300
MARMITA_PASTEURIZACIÓN_400LT

Fuente: Los autores. 2009

En ocasiones las operaciones de marmita y empaque se realizan al mismo

tiempo, siempre y cuando la marmita haya sacado el primer bache de pulpa
para ser empacado o dejando entre ellas un lapso de tiempo generando con
ello maquinaria en espera para su utilización.

122
  Gráfico. Empaque vs sellado

Gráfica 13. Empaque vs sellado

800

700

600
SELLADO

500

400

300

200
200 300 400 500 600 700 800
EMPAQUE

Fuente: Los autores. 2009

Para el caso de empaque hay una demora al momento de comprobar el pesaje

para pasar al proceso de sellado.

123
  Gráfico. Sellado vs enfriado

Gráfica 14. Sellado vs enfriado

60

55
ENFRIADO

50

45

40

35
200 300 400 500 600 700 800
SELLADO

Fuente: Los autores. 2009

Para cuando el producto terminado es sellado, se presenta una demora

importante en el enfriado, el producto recién empacado está caliente tiene que
estar a temperatura ambiente para introducir al cuarto frío para que no se
cristalice el producto.

124
  Gráfico. Enfriado vs embalado

Gráfica 15. Enfriado vs embalado

10

10
EMBALADO

10

9
35 40 45 50 55 60
ENFRIADO

Fuente: Los autores. 2009

Para el caso del enfriado y embalado, son operaciones que esperan al que el
producto llegue a la temperatura adecuada para ser embalado, con el fin de no
dañar el producto. Se presenta un período de tiempo entre las dos
operaciones.

125
  Gráfico. Embalado vs refrigerado

Gráfica 16. Embalado vs refrigerado

1,000

800
REFRIGERADO

600

400

200

0
9 9 9 10 10 10
EMBALADO

Fuente: Los autores. 2009

El tiempo que fluctúa entre ellas no es amplio, una vez que terminen con la
operación de embalado, va al refrigeración.

126
2.4 TOMA DE DECISIONES MULTICRITERIO

 Planteamiento del problema

Fruvertec S.A., nace en el año 2007, con el ánimo de generar bienestar social
y responder al mercado de procesamiento y comercialización de productos
alimenticios 100 % naturales a base de frutas22; el método utilizado en la
elaboración de pulpas frutas consta de las siguientes operaciones:

- Alistamiento higiénico
- Clasificación de materia prima y selección.
- Desinfección de materia prima (Punto crítico control)
- Pelado, corte y extracción.
- Escaldado (Punto crítico control)
- Despulpado (Refinado)
- Adición de micro-ingredientes
- Empacado
- Congelación (Punto crítico control)

Las capacidades máximas de producción son de 1000 Kilos/día de maracuyá y

1.200 kilos/día para mora, con un promedio máximo de producción de 1300
kilos. Cada 1000 kilos de pulpa producida demanda un promedio 24 minutos
por kilo producido de mora y para el caso de la maracuyá se gasta 31 minutos
por kilo procesado de maracuyá, donde hay un total de 4800 minutos en total
de tiempo que hay en un día de producción. El margen bruto (Ingresos menos

22
Comercializadora de alimentos Fruvertec S.A. - Portafolio

127
costes variables) por kilo de pulpa obtenida por medio manuales y mecánicos
se estima en $1. 824 para mora y $1.105 para maracuyá.

Durante los dos años de apertura han presentado dos problemas, los cuales
son la preferencia de la empresa en estos momentos, en maximizar la utilidad
de la fruta y minimizar los desperdicios orgánicos generados durante la
elaboración de la pulpa de fruta.

Para Fruvertec S.A. el problema de los desperdicios orgánicos generados

durante la elaboración de la pulpa de fruta congelada, son los residuos forjados
durante las operaciones selección, limpieza y desinfección y corte y extracción
de la materia prima, los cuales son pesados para saber en detalle de cuanto
fue.

La empresa gestiona la producción de las siguientes frutas: 14.167 kilos de

mora, se procesan y la cantidad producida es de 8369 kilos de mora
empacados de a kilo, en el caso de maracuyá son 11603 kilos, se procesan y la
cantidad producida es de 3988 kilos empacado de a kilo.

La utilidad generada es proporcional al talento humano, capacidad de la

maquinas e instalaciones y los tiempos de producción.

La empresa, no cuenta con una capacidad de los cuartos de congelación tanto

el de la sección uno y dos son 3000 kilos, los cuales se dividen en canastillas
de a 20 kilos dejando que la fruta llegue a su temperatura de congelación en un
promedio de 8 horas, con la prohibición de no abrir el cuarto en el tiempo
estipulado, para luego empacar en caja de cartón de a 20 kilos. La empresa
tiene un cronograma de producción donde se encuentran programados con
proveedores y empleados para el proceso; debido a la poca capacidad de
almacenamiento les ha tocado contratar un servicio de refrigeración con
Rentafrío S.A.

128
X1: Mora X2: Maracuyá

Función Objetivo

MAX Z: 1.824 X1 + 1.105 X2

MIN R: 798 x1 + 7615 x2

S.A.

1200x1 + 1000x2 ≤ 1300

24x1 + 31x2 ≤ 4800

3000 x1 + 3000x2 ≤ 6000

X1, x2 ≥ 0

 Solución por SOLVER

Método de las restricciones – Maximizar

FRUVERTEC
S.A.

FUNCIÓN
OBJETIVO 1.976
UTILIDAD 1824 1105
X1 X2 RSD
1,083 0
1200 1000 <= 1300 1300
24 31 <= 4800 26
3000 3000 <= 6000 3250
798 7615 <= 3500 864,5

129
 - Informe de respuesta
Tabla 24. Informe de respuestas Max

Celda objetivo (Máximo)

Celda Nombre Valor original Valor final
$C$8 F.O. FRUVERTEC S.A. 1.976 1.976

Celdas cambiantes
Celda Nombre Valor original Valor final
$C$11 X1 1,083 1,083
$D$11 X2 0 0

Restricciones
Valor de la
Celda Nombre celda Fórmula Estado Divergencia
$G$12 <= RSD 1300 $G$12<=$F$12 Obligatorio 0
$G$13 <= RSD 26 $G$13<=$F$13 Opcional 4774
$G$14 <= RSD 3250 $G$14<=$F$14 Opcional 2750
$G$15 <= RSD 864,5 $G$15<=$F$15 Opcional 2635,5
$C$11 X1 1,083 $C$11>=0 Opcional 1,083
$D$11 X2 0 $D$11>=0 Obligatorio 0
Fuente: Los autores. 2009

- Informe de sensibilidad

Tabla 25. Informe de sensibilidad Max

Celdas cambiantes
Valor Gradiente
Celda Nombre Igual reducido
$C$11 X1 1,083 0,000
$D$11 X2 0 -415

Restricciones
Valor Multiplicador
Celda Nombre Igual de Lagrange
$G$12 <= RSD 1300 1,52
$G$13 <= RSD 26 0
130
 $G$14 <= RSD 3250 0
$G$15 <= RSD 864,5 0
Fuente: Los autores. 2009

- Informe de limites
Tabla 26. Informe de límites Max

Celda objetivo
Celda Nombre Igual
$C$8 FO FRUVERTEC S.A. 1.976

Celdas
cambiantes Límite Celda Límite Celda
Celda Nombre Igual inferior objetivo superior objetivo
$C$11 X1 1,083 1,083 1976,000 1,083 1976,000
$D$11 X2 0 0 1976 0 1976
Fuente: Los autores. 2009

- Análisis

Según los informes, actualmente se esta utilizando la capacidad de las

maquinas al 100%, pero debido a que la maquinaria aun es muy obsoleta,
presenta fallas y trabas durante el proceso, ocasionando un gasto adicional de
mano de obra y un aumento en los residuos orgánicos que quedan atrapados
en las maquinas. Esto se debe en gran parte a la falta de planeación e interés
de la empresa.

- Método de las restricciones – Minimizar

FRUVERTEC
S.A.

FO 9.900
UTILIDAD 798 7615
X1 X2 RSD
0 1,3
1200 1000 <= 1300 1300
24 31 <= 4800 40,3
3000 3000 <= 6000 3900
1824 1105 ≥ 1100 1436,5
131
  Informe de respuestas
Tabla 27. Informe de respuesta Min

Celda objetivo (Mínimo)

Celda Nombre Valor original Valor final
$C$8 FO FRUVERTEC S.A. 9.900 481

Celdas cambiantes
Celda Nombre Valor original Valor final
$C$11 X1 0 1
$D$11 X2 1,3 0,0

Restricciones
Valor de la
Celda Nombre celda Fórmula Estado Divergencia
$G$12 <= RSD 723,6842105 $G$12<=$F$12 Opcional 576,3157895
$G$13 <= RSD 14,47368421 $G$13<=$F$13 Opcional 4785,526316
$G$14 <= RSD 1809,210526 $G$14<=$F$14 Opcional 4190,789474
$G$15 ≥ RSD 1100 $G$15>=$F$15 Obligatorio 0
$C$11 X1 1 $C$11>=0 Opcional 1
$D$11 X2 0,0 $D$11>=0 Obligatorio 0,0
Fuente: Los autores. 2009

 Informe de sensibilidad
Tabla 28. Informe de sensibilidad Min

Celdas cambiantes
Valor Gradiente
Celda Nombre Igual reducido
$C$11 X1 1 0
$D$11 X2 0,0 7131,6

Restricciones
Valor Multiplicador
Celda Nombre Igual de Lagrange

132
 $G$12 <= RSD 723,6842105 0
$G$13 <= RSD 14,47368421 0
$G$14 <= RSD 1809,210526 0
$G$15 ≥ RSD 1100 0,4375
Fuente: los autores. 2009

 Informe de limites
Tabla 29. Informe de limites Min

Celda objetivo
Celda Nombre Igual
$C$8 FO FRUVERTEC S.A. 481

Celdas
cambiantes Límite Celda Límite Celda
Celda Nombre Igual inferior objetivo superior objetivo
$C$11 X1 1 1 481 1 481
$D$11 X2 0,0 0,0 481,3 0,0 481,3
Fuente: los autores. 2009

 Análisis

Para la empresa Fruvertec S.A., desde su apertura han presentado gran

aumento de desperdicios sólidos orgánicos generados durante la elaboración
de la pulpa de fruta, debido a la falta de políticas de compras de materia prima,
donde tiene como fin disminuir el proceso de preparación de la fruta para que
entre a proceso. En el caso de la maracuyá es una fruta que genera entre el 60
al 70% del residuo de la materia prima que se compra.

2.5 Indicadores de cumplimiento y efectividad de Fruvertec s.a.

 Seguridad

- Muestras testigos: Confirma que el mecanismo establecido para efectuar

muestreos están identificando cualquier tipo de alteración del producto
terminado o contaminación de superficies, ambientes, equipos, utensilios o
personal que pueda afectar la inocuidad del alimento, reafirmando que los

133
 procedimientos de limpieza y desinfección de materia prima y utensilios, y
como el de los manipuladores se están llevando a cabo.

La toma de muestras sirve para asegurar la inocuidad del producto

terminado, están muestran son programas por Fruvertec S.A. en compañía
de la empresa Bioquilab la cual se encarga de llevar a cabo el análisis de
las muestras.

Tabla 30. Pruebas microbiológicas

Punto Tipo Método Frecuencia

Microbiológico Mensual,
Sedimentación ó rotando los
Ambientes (Mesófilos y aerobiocolección puntos, son 3
mohos) muestras

Microbiológico Mensual,
rotando los
Superficies (Coliformes y Frotis
puntos, son 3
levaduras) muestras

Microbiológico Frotis pre y post

Coliformes Mensual,
lavado de
rotando
Manipuladores totales y manos ó
personal, 3
confirmación E. impresión en
muestras
coli proceso

Microbiológicos Diario o por lote

(Mesófilos Análisis de de producción
Producto aerobios, muestra y/o cuando
terminado coliformes, empacada por existan re-
esporas, hongos, tipo de examen procesos de
levaduras) producto

Fuente: Manual del servicio – Bioquilab.

Para el caso de los análisis de productos terminados, el proveedor entrega

resultados preliminares después de 48 horas de haber sido tomada la muestra,
si hay indicios de no conformidad en el análisis. Para los demás muestreos el
tiempo de entrega es de máximo 8 días.

INDICADOR:

- Ambientes: (Muestras conformes /total de muestras programadas) *100

134
 - Superficies: (Muestras conformes /total de muestras programadas) *100

- Manipuladores: (Muestras conformes /total de muestras programadas)

*100

- Producto terminado: (Muestras conformes /total de muestras

programadas) *100

 CALIDAD

Cantidad de materia prima conforme: Enmarca el control de la recepción y

verificación de la materia prima utilizada en la cadena de producción
garantizando de esta forma la inocuidad del producto, se realiza en la selección
de materia prima, esta no debe contener hongos, elementos extraños, ni
magulladuras y cumplir con los parámetros establecidos por la empresa del PH
y Grados Brix.

En caso de que las frutas no satisfagan los criterios de cumplimiento

establecidos por la empresa, el lote de materia prima afectado se rechaza,
haciendo las respectivas notificaciones al proveedor y dejando registro de ello
en el formato “Verificación de materia prima”. (Véase en la pagina. Xx)

El plazo establecido para el indicador el mensual ya que la cantidad de materia

prima y la variedad de la misma, es abundante para crear el indicador.

INDICADOR: (Cantidad materia prima conforme / cantidad materia prima)*100

135
 Descripción del área

Figura 17. Descripción del área

Proveedores
Insumos ÁREA Productos Clientes

Javier Chacon Misión Producto Comidas y

Sparcol
Producción: Procesar y inocuo casinos
comercializar productos 100
Milena Perez Frutas % naturales a base de fruta,
gracias a las buena prácticas Producto con Ejercito de
(Maracuyá,
de manufactura. calidad Bucaramanga
mora, etc.)

Juan Torres Personas Cárcel de

Bioquilab Pulpa de fruta
Cúcuta
Jefe de producción
Jefe de calidad
Liliana huertas – Asistente de calidad Producto para San Antonio
Plastimac 8 operarios exportación Internacional

Frucampo Equipos Pulpa de fruta

Dotatodo Argentina
100 %
Despulpadoras (trituradora
refinadora)
Marmita
Empacadora
Selladora
Cuarto frio
Laboratorio

Fuente: los autores. 2009

136
 Definición de los indicadores

Tabla 31. Definición de Indicadores

PRODUCTO BIEN / NECESIDADES DEL NOMBRE DEL COMO SE EXPRESA META(Objetivo, Valor,
CLIENTE
SERVICIO CLIENTE INDICADOR EN NÚMEROS Plazo)

CALIDAD
Cantidad de materia Aumentar el 10% de
Producto inocuo, Cantidad de
prima conforme x cantidad de materia
conservación del materia prima
100/cantidad de materia prima óptima en los
producto, pruebas óptima
prima próximos 4 meses
microbiológicos, grados
brix de la M.P.

COSTO Precio producto Equilibrar en un 30% el

Fruvertec/ precio de Fruvertec con
Precio del mercado
precio producto el de Argentina en los
Precio asequible Argentina próximos 2 meses
Pulpa de fruta Argentina

ENTREGA Aumentar en un 100%

Tiempo de entrega x el nivel de
Nivel de
100/tiempo pactado cumplimiento de
cumplimiento
Entrega oportuna entrega en los
próximos 2 meses.

SEGURIDAD
Cantidad de producto Aumentar en 95% la
Garantía no conforme/cantidad garantía del producto
Garantía , producto en de producto en 1 mes
conservación

Fuente: los autores. 2009

137
  Transformación de la característica de calidad en indicadores

Tabla 32. Transformación de las características

CARACTERÍSTICA INDICADOR FORMULA

Cantidad de materia
Cantidad de materia prima conforme x
Calidad
prima óptima 100/cantidad de materia
prima

Precio producto
Costo Precio del mercado Fruvertec/
precio producto Argentina

Tiempo de entrega x
Entrega Nivel de cumplimiento 100/tiempo pactado

Cantidad de producto no
Seguridad Garantía conforme/cantidad de
producto

Fuente: los autores. 2009

138
 Indicador de procesos claves

Tabla 33. Procesos claves

PROCESOS CLAVES

microbiológicas
Verificación de

extracción de
Selección de

Congelación
Despulpado

Embalado
Empaque

y calidad

Producto
Pruebas
Marmita

Sellado
Corte y
la M.P.

inocuo
M.P.

M.P.
INDICADOR

Cantidad de materia prima

x x x x x x x
óptima

Precio del mercado x x x x

Nivel de cumplimiento x x x x

Garantía x x x x

Fuente: los autores. 2009

139
 Evaluación de indicadores

Tabla 34. Evaluación de indicadores

INDICADOR QUE? DONDE? COMO? CUANDO? QUIEN? POR QUE?

Pensando las bolsas o

En la recepción, Responsables del
La materia costales que salen de la Jefe y
Cantidad de materia selección, corte y cada vez que haya control de
prima elaboración de la pulpa asistente de
prima óptima extracción de producción residuos
conforme de fruta (residuos calidad
materia prima orgánicos
orgánicos)

Antes del
Comparando el precio de Área Responsables de
Precio en el En el segmento de introducir el
Precio del mercado mercado Argentina frente al precio comercial de políticas de
mercado escogido producto al
colombiano Fruvertec S.A. precios
mercado
En la fecha
Verificando con el cliente En la fecha
pactada de
que el producto fue convenida por la El cliente y el Tienen que
entrega del
Nivel de recibido en las empresa y el área de cumplir con lo
Cumplimiento producto
cumplimiento condiciones pactadas y cliente para la gerencia pactado para la
terminado y
la fecha correcta de entrega del comercial entrega
embalado con el
entrega producto
cliente
Tiene que
Realizando pruebas Durante el proceso
asegurar que el
En la materias microbiológicas en el de elaboración
Producto producto se
primas, producto producto terminado y hasta el cliente, Jefe de
Garantía Inocuo y con
terminado y realizando seguimiento con el fin de ver el calidad
encuentra en
calidad optima
cuartos fríos por medio de la manejo del
condiciones para
temperatura producto
el consumo
Fuente: los autores. 2009

140
  Porcentaje de cumplimiento de indicadores

Tabla 35. Porcentaje meta

%
% CUMPLIMIENTO
INDICADOR % META
CUMPLIMIENTO RESPECTO AL
100%

Cantidad de materia
75 60 100 80
prima óptima

Precio del mercado 60 30 100 50

Nivel de cumplimiento 90 85 100 94

Garantía 95 90 100 95

Fuente: los autores. 2009

Gráfico 17. Porcentaje meta

Fuente: los autores. 2009

141
  Análisis:

Para Fruvertec S.A., se pacto estas metas de acuerdo a los problemas

presentados durante su apertura como el de cantidad de materia prima óptima,
este depende mucho del tipo de fruta a procesar, el proveedor y los operarios,
para este caso se tomaron medidas mas drásticas a los proveedores, exigiendo
mayor cumplimiento con los criterios de calidad, aumentado el porcentaje de
cumplimiento a un 80%; para el caso de precio en el mercado, como es una
empresa pequeña entro a competir con un bajo precio pero sosteniendo calidad e
inocuidad del producto, su porcentaje fue de un 50%. Para el indicador de
cumplimiento la empresa ha tenido pequeños inconvenientes para las fechas
pactadas con el cliente, que no han permitido cumplir con el 90% pero si un
porcentaje alto como el 85%. La empresa asegura que el producto se encuentra
en óptima condiciones para el consumo por eso es de vital importancia el
indicador de garantía del producto, el cual es tiene un porcentaje de cumplimiento
del 90%.

2.6 Promodel

Fruvertec S.A., nace en el año 2007, con el ánimo de generar bienestar social y
responder al mercado de procesamiento y comercialización de productos
alimenticios 100 % naturales a base de frutas; el método utilizado en la
elaboración de pulpas frutas consta de las siguientes operaciones:

- Alistamiento higiénico
- Clasificación de materia prima y selección.
- Desinfección de materia prima (Punto crítico control)
- Pelado, corte y extracción.
- Escaldado (Punto crítico control)
- Despulpado (Triturado y refinado)
- Empacado
- Congelación (Punto crítico control)

142
Los tiempos utilizados para la simulación en promodel no fue por unidad sino por
canastilla de 40 kilos ya que son incontables las frutas que vienen por kilo, la
cantidad de kilos que entran en el día para el proceso son demasiado grandes
para el manejo por unidad, un ejemplo es el caso de mora, llegan 1191 kilos, los
cuales vienen en 30 canastillas de 40 kilos aproximadamente, este promedio son
para todos los proceso. Para el proceso de marmita tiene una capacidad de 400
kilos y se efectúo un promedio por canastilla.

 Porcentaje de utilización de las maquinas – pulpa mora

Gráfica 18. Porcentaje de utilización de las maquinas para pulpa de mora

Fuente: los autores. 2009

 Análisis

En el proceso de la mora encontramos que hay una demora en el área de

selección de materia prima, ya que no cuenta con el proceso de limpieza y
desinfección, se tiene que hacer una selección rigurosa de la fruta, que no tenga
hongos, que no presente magulladuras, que no contenga elementos extraños,
para obtener un producto inocuo, también en la maquina refinadora, ya que le da
el terminado a la pulpa y debe estar libre de semillas. Para el caso del transporte
de materia prima y del producto terminado donde se presenta con el 96,77 de
143
utilización, cuando llega la materia prima se tiene que realizar un pesaje de total
de las canastillas, debido a que la planta no cuenta con la estructura para su
almacenamiento, el proveedor espera a que se realice la selección para obtener
las canastillas donde trajo el producto ya que no se cuenta con el lugar para su
acumulación.

 Entidades - Método de elaboración

Gráfico 19. Pulpa de mora – entidades

Fuente: los autores. 2009

El método utilizado para la elaboración de la pulpa fruta en la comercializadora de

alimentos para el caso de la mora, este proceso tiene una lógica de 32,98% donde
el proceso camina, pero teniendo que esperar un 34,15% ya que la maquinaria no
cuenta con la capacidad de procesar la pulpa consecutivamente, Fruvertec S.A.
tiene 12,59% de que el método utilizado está en constante operación; presentado
una obstrucción del 20,28% de la técnica utilizada para la elaboración del
producto.

144
  Porcentaje de utilización de las maquinas – pulpa maracuyá

Gráfico 20 - porcentaje de utilización de las maquinas para pulpa de maracuyá

Fuente: los autores. 2009

Para el proceso del maracuyá, la simulación tiene una demora de 91,40% en la

operación de limpieza, desinfección, corte y extracción de materia prima, ya que
es un proceso manual por los operarios y demanda mucho tiempo por operario, en

145
la operación de refinado hay una demora ya que es una fruta contiene semilla muy
pequeña la cual se puede pasar, se tiene que realizar la operación con cuidado.

 Entidades - Método de elaboración

Gráfico 21. Pulpa de maracuyá – entidades

Fuente: los autores. 2009

El método utilizado para la elaboración de la pulpa fruta en la comercializadora de

alimentos para el caso de la maracuyá, este proceso tiene una lógica de 42,59%
donde el proceso camina, pero teniendo que esperar un 23,73% ya que la
maquinaria no cuenta con la capacidad de procesar la pulpa consecutivamente y
el proceso de corte y extracción de la materia prima es manual y no cuentan con la
maquina apropiada para esta práctica, Fruvertec S.A. tiene 26,79% de que el
procedimiento utilizado está en constante operación; presentado una obstrucción
del 6,89% de la técnica utilizada para la elaboración del producto.

146
 Promodel – Proceso de la pulpa de fruta de mora
Figura 18. Proceso de pulpa de mora

Fuente: Los Autores. 2009

147
 Promodel - proceso de la pulpa de fruta de maracuyá
Figura 19. Proceso de pulpa maracuyá

Fuente: Los Autores. 2009

148
 3. RESULTADOS

3.1 Estrategias de mejoramiento

 Compra de máquina – despulpadora con banda transportadora: Para la

empresa Fruvertec S.A. sería beneficioso la compra de esta máquina por que
estaría ahorrando dinero y tiempo en las operaciones de preparación, corte y
extracción de materia prima para su proceso, ya que esta máquina cuenta con
tres procesos integrados los cuales son la trozadora, trituradora y refinadora,
puesto que actualmente la empresa, está realizando el corte y la extracción
manualmente, lo cual demanda más tiempo y ocasiona demoras en el proceso;
de igual forma el manejo de las maquinas con las que cuenta la empresa en
este momento, requiere de dos a tres operarios por maquina para realizar las
operaciones de corte, extracción, triturado y refinado, mientras que esta
máquina relazaría los cuatro procesos y solo utilizaría de tres operarios en
total.

Con la compra estarían ahorrando la demanda de mano de obra, aumentaría el

nivel de producción ya que agilizarían proceso de elaboración de pulpa e fruta.

La máquina tiene un valor de trece millones de pesos los cuales se verán

reflejados en el aumento de la producción y la reducción en los costos de mano
de obra.

Características de la máquina:

- Elaborada en acero inoxidable 304 en todas sus partes, incluso el cuerpo

del equipo.

- Sistema: Horizontal con corrector de inclinación que la convierte en

semihorizontal, para mayor rendimiento.

- Garantía absoluta de rendimiento, ya que el sistema de aspas patentado

permite que el desecho salga totalmente seco, (Libre de pulpa).
149
 - Sistema de aspas protegidas para impedir que parta la semilla. Dotada de
dos tamices para cualquier tipo de fruta, incluyendo frutas de alta dificultad.

 Compra de fruta seleccionada sin magulladuras y hongos: Esta

estrategia suprimiría el proceso de selección de materia prima lo cual
ocasionaría ahorro en tiempo y mano de obra, ya que no sería necesario la
utilización de personal para seleccionar la fruta, por ende disminuirían los
costos de mano de obra. De igual forma aumentaría el nivel de producción
y disminución de residuos orgánicos ocasionado por las frutas que no
cumplen con el estándar de calidad.

 Compra de máquina lavadora de cepillos para frutas: Está máquina

omitiría el proceso de limpieza y desinfección realizado manualmente y que
requiere alrededor de cuatro o cinco operarios para que rinda el proceso.
Con la compra de esta máquina se estaría reduciendo a dos operarios, lo
cual beneficiaria a la empresa en cuanto a ahorro en el tiempo del proceso
y disminución en los costos de mano de obra.

La máquina tiene un valor de cinco millones de pesos, los cuales serán una
gran inversión puesto que se recuperarán con el tiempo, aumentando la
producción y ahorrando en costos de mano de obra.

Las características de la máquina son:

- Elaborada en acero inoxidable 304 en todas sus partes.

- Posee cepillos giratorios que son los encargados de limpiar la fruta.
- Duchas para aportación de agua con desinfectante.

 Generar un área de ventas ya que a nivel nacional no cuentan con clientes, y

realizar un estudio de mercado para ver cual segmento pueden dar a conocer
el producto por medio de publicidad.

150
 CONCLUSIONES

- Con el desarrollo de la investigación se llevo a cabo la estandarización de

los tiempos de producción, esta fue una beneficiosa herramienta para poder
realizar la simulación del sistema de producción de pulpa de fruta.

- Con la realización de la simulación se generaron estrategias tendientes al

mejoramiento del proceso de producción y disminución de los residuos
generados durante la cadena productiva, las cuales, de ser aprobadas por
la compañía, serían de gran beneficio, puesto que representan ahorro en
tiempo y costos de producción.

- Durante el desarrollo de la investigación y el diagnóstico de la empresa, se

encontró que Fruvertec S.A. presenta varios problemas, los cuales
empiezan desde los directivos, estos afectan el área de producción puesto
que no están dando cumplimiento a las políticas establecidas en la empresa
en cuanto al compromiso que deben tener con las diversas áreas, lo cual a
afectado el rendimiento de la cadena productiva, y se ha visto reflejado en
demoras en la selección de materia prima, ya que los proveedores no
cumplen con los criterios de calidad establecidos, ocasionando aumento de
los residuos orgánicos en ocasiones y devolución de los productos no
conformes, también se han ocasionado demoras en los procesos debido a
máquinas obsoletas, que presentan fallas y trabas en el proceso,
retrasando el proceso de producción y haciendo que la materia prima que
esta dentro se pierda, es decir que esta quede convertida en residuo
orgánico.

- Tener una planeación organizacional y operacional, contar con proveedores

que se encuentren bien constituidos y que tengan la capacidad de disponer
de la materia prima de acuerdo al cronograma dispuesto por el área
operativa de la empresa.
151
 RECOMENDACIONES

Propuesta para el aprovechamiento de la cáscara de maracuyá generada en

la producción de pulpa en la empresa Fruvertec S.A.23

La propuesta consiste en aprovechar los residuos generados en la producción de

pulpa, en este caso la cáscara del maracuyá. La alternativa consiste en obtener a
partir de la cáscara pectina, la cual es una mezcla de polímeros ácidos y neutros
muy ramificados. Constituyen el 30% del peso seco de la pared celular primaria de
células vegetales. En presencia de aguas forman geles. Determinan la porosidad
de la pared, y por tanto el grado de disponibilidad de los sustratos de los enzimas
implicados en las modificaciones de la misma. Las pectinas también proporcionan
superficies cargadas que regulan el pH y el balance iónico.

Las pectinas se obtienen de materiales vegetales que tienen un alto contenido de

estas, tales como las manzanas, frutas cítricas, piña, guayaba dulce, tomate de
árbol, maracuyá y remolacha. Estas pectinas son en la actualidad, ingredientes
muy importantes en la industria de los alimentos, para hacer gelatinas, helados,
salsas queso. También se emplean en otras industrias, como la farmacéutica y en
la industria de los plásticos así como en la fabricación de productos espumantes,
como agentes de clarificación y aglutinantes.

Adicionalmente, la pectina se ha venido utilizando como adsorbente intestinal

desde hace muchos años. Además, se le han atribuido ciertos efectos
beneficiosos para la prevención del cáncer, sobre todo colorectal. Recientemente
un equipo de investigadores halló en estudios de laboratorio que ciertos
componentes de la pectina se unen y, quizás, inhiben una proteína que facilitaría
la diseminación del cáncer en el organismo. Esa unión, a la vez, permitiría que la
pectina inhiba la galectina-3 y, por lo tanto, retrase o incluso revierta la

23
Devia Pineda Jorge Enrique, 2003, Medellín Colombia, Revista universidad EAFIT; PROCESO PARA
PRODUCIR PECTINAS.

152
diseminación de las células tumorales. El proceso de obtención de la pectina se
hace por medio de una extracción por hidrólisis en medio ácido y precipitación con
alcohol etílico, el cual es el método de extracción más empleado comercialmente.

 Caracterización de la materia prima

La cáscara de esta fruta se caracteriza según los siguientes parámetros:

- Grado de maduración: Se clasifica la materia prima dentro de dos estados

de maduración: Fruta verde y fruta madura. Esta clasificación se determina
cualitativamente mediante la siguiente escala de colores.

Figura 20. Maduración de maracuyá

Fuente: Revista universidad EAFIT

- Porcentaje de Humedad: Se determina mediante el uso de una balanza de

peso seco bajo las condiciones establecidas por el método de la A.O.A.C.
La muestra se pesa inicialmente (w1) y se seca a una temperatura de 105
+/- 5°C hasta peso constante (w2). El porcentaje de Humedad se calcula
según la siguiente expresión:

- Humedad (%): [(w1 – w2) / w1] * 100

- Porcentaje de cenizas: Se determina mediante incineración directa. La

muestra se pesa inicialmente (w1) y se incinera en una mufla a una
153
 temperatura entre 550 +/- 50°C durante una a tres horas y se pesa la
ceniza obtenida (w2). El porcentaje de ceniza se calcula según la siguiente
expresión:
- Cenizas (%): [w2/w1]*100

- Acidez: Se determina mediante el uso de un pH-metro, calibrando el Ph

con una solución al 10%.

- Contenido de fibra: Se pesan de 1 a 2 gramos de pectina (w1) y se lleva a

una solución de ácido sulfúrico al 1.25% previamente calentado hasta
ebullición. Se añaden unas gotas de silicona antiespumante y se deja
calentar hasta que entre en ebullición por un minuto. Se hierve suavemente
durante 30 minutos utilizando un arreglo con condensador. Se filtra y el
material se pasa al matraz original utilizando NaOH al 1.25%, se calienta
nuevamente hasta ebullición por 30 minutos. Se lava el residuo obtenido
con agua, ácido clorhídrico al 1%, etanol y acetona. Se seca a 100°C hasta
peso constante (w2) y por ultimo se incinera en una mufla a 550°C. Se
enfría y se pesa (w3). El porcentaje de fibra se calcula según la siguiente
expresión:
Contenido de fibra (%): [(w2 – w3) / w1]*100

- Diagrama de flujo del proceso de extracción:

Figura 21. Diagrama de flujo del proceso de extracción

MARACUYA Inactivación de Hidrólisis Filtración
enzimas acida

Molienda Secado Filtración Precipitación

Pectina

Fuente: Revista universidad EAFIT

154
 Preparación de la materia prima

Es importante seleccionar las cáscaras de maracuyá en buen estado, es decir sin

hongos, gusanos o partes en descomposición. Se hace un lavado previo a las
cáscaras y se retira su corteza, dejando el albedo, que es la parte blanca entre la
cáscara y la pulpa, el cual debe ser cortado en pequeños trozos de un tamaño
aproximado de 2 a 5 cm, esto con el fin de aumentar el área superficial de
contacto.

Es importante tener en cuanta que para obtener 10 kilos de pectina, se necesitan

300 kilos de cáscaras en buen estado.

- Inactivación de enzimas: Se realiza con el fin de inactivar las enzimas

pectinolíticas, además de eliminar suciedades o microorganismos presentes
en el albedo de la cáscara y por consiguiente lograr una extracción más
efectiva de la pectina. Esto se lleva a cabo en un tanque abierto,
enchaquetado, para permitir el calentamiento con vapor, de unos 1100 litros
de capacidad. Se agregan unos 1000 litros de agua y la mezcla se calienta
durante 10 a 15 minutos, con agitación, hasta ebullición y finalmente se
filtra el agua sucia.

- Hidrólisis ácida: Se prepara una solución acuosa, con 1000 litros de agua
fresca y unos 6 a 8 litros de ácido clorhídrico del 37%, hasta obtener un pH
cercano a 2. Para una mayor eficiencia en la extracción, se licúa la materia
prima aumentando el área superficial de ésta. La hidrólisis ácida se realiza
por el método abierto, que consiste en un calentamiento de la solución a
temperatura de ebullición por un tiempo aproximado de 30 a 40 minutos con
agitación constante para evitar la sedimentación y degradación del bagazo.
Esto se realiza en el mismo tanque donde se realiza la inactivación de
enzimas.

155
- Filtración: Finalizando el período de calentamiento, la mezcla se deja en
reposo y nuevamente a una temperatura menor de 50ºC, con ayuda de una
bomba de desplazamiento positivo se hace pasar el líquido decantado a
través de un filtro prensa pequeño, con 3 o 4 placas recubiertas de tela,
para retirar los sólidos que puedan impurificar la solución de la pectina y
procurando que el bagazo quede muy seco. El sólido que permanece en el
tanque se puede hidrolizar nuevamente, con las mismas cantidades de
agua y ácido, para mejorar el rendimiento.
No se justifica una reutilización del bagazo para una nueva extracción
porque el rendimiento no se aumenta en forma significativa. Como
alternativa para el aprovechamiento del bagazo, puede ser utilizado para
compostaje o preparación de alimentos para animales.

- Concentración: Para preparar la solución para la precipitación de la

pectina es conveniente concentrarla. Pero este proceso depende de la
calidad de pectina que se quiera, porque para una pectina blanca, no es
conveniente la concentración, mientras que si se acepta la pectina con una
coloración amarilla, se puede concentrar tanto como se quiera. Esta
concentración tiene por objeto disminuir el uso de alcohol en el proceso de
precipitación. Una buena alternativa es concentrar la solución a presión
reducida y a temperaturas menores de 60 ºC.

Por lo tanto el filtrado se lleva a un tanque cerrado de capacidad similar al

primero, también enchaquetado para permitir el calentamiento con vapor,
con el fin de concentrar la solución en un 50 – 60%, acelerando el proceso
aplicando vacío.

- Precipitación: La precipitación se puede dar con diversas sales o

alcoholes; generalmente se emplea etanol grado comercial, porque es un
buen precipitante y de fácil consecución en el mercado. Para la
precipitación se utiliza un volumen del 80% de etanol por volumen de

156
 solución extraída, esta razón no afecta significativamente el rendimiento de
la pectina.

A la solución concentrada se agregan entre 300 y 400 litros de etanol

comercial lentamente con agitación constante y se deja en reposo durante
una hora. La adición del etanol bruscamente puede precipitar sustancias no
deseadas.

- Lavado: El aspecto final de la pectina depende en buena parte del proceso

de lavado, que se debe realizar varias veces, considerando el grado de
impurezas que pueda contener y que modifican su color. Este proceso
consiste simplemente en volver a disolver la pectina, que está separada en
el filtro de tela, en agua diluida (pH 1.5 a 3) y precipitarla nuevamente con
alcohol.

Para esto la mezcla acuosa de pectina se hace pasar de nuevo por el filtro
prensa con ayuda de una bomba neumática en polipropileno. La pectina
resultante se lava con agua fresca hasta que el líquido de lavado no tenga
trazas de cloruros, por prueba con nitrato de plata. (Se realiza en el filtro).
De las placas se retira la pectina que puede disolverse de nuevo en
solución ácida, pH aprox. 2, y precipitación con etanol comercial en las
mismas condiciones iniciales.

- Filtración: Al cabo de una hora de precipitación se forma una solución

bifásica. La fase superior se caracteriza por su textura gelatinosa
compuesta principalmente de pectina, la fase inferior está constituida por
etanol, trazas de pectina y otros compuestos solubles en este.
Se realiza un nuevo proceso de filtración, separando el sobrenadante que
es la pectina de la solución. El etanol puede ser recuperado fácilmente
lográndose hasta un 80% de su volumen por destilación.

- Secado: La pectina filtrada se lleva a un secador de bandejas con aire

caliente (estufa) a 40 +/- 5°C. La temperatura no debe exceder 60°C,
157
 porque por encima de ésta se degrada perdiendo sus propiedades
gelificantes y espesantes. El secado puede tardar aproximadamente 12
horas según el volumen a secar. El filtrado se devuelve al tanque cerrado
para recuperar el alcohol por destilación a presión reducida y control de
temperatura.

- Molienda: Con el fin de disminuir el tamaño de las partículas de la pectina

se emplea un molino de bolas, de un tamaño de 1 pulgada
aproximadamente, hasta pulverizar la muestra a un tamaño de partícula
que pase por un tamiz de malla 80. A menor tamaño de partícula se
favorece la solubilidad en el agua.

- Almacenamiento: La pectina debe almacenarse en un lugar seco y en

recipientes que la protejan de la humedad, para evitar la contaminación y
modificaciones en su apariencia y calidad.

 Materias primas

- Cáscaras de maracuyá en buen estado

- Agua potable
- Ácido clorhídrico al 37%
- Etanol comercial al 80%

 Materiales y equipos

 Cuchillos
 Taque abierto enchaquetado con capacidad de 1100 litros
 Bomba de desplazamiento positivo
 Filtro pequeño con 3 0 4 cubiertas de tela
 Tanque cerrado enchaquetado de capacidad de 1100 litros
 Bomba neumática en polipropileno
 Secador de bandejas

158
 Molino de bolas de 1 pulgada aproximadamente
 Tamiz de malla 80

159
 BIBLIOGRAFÍA

 Devia Pineda Jorge Enrique, 2003, Medellín Colombia, Revista universidad

EAFIT; PROCESO PARA PRODUCIR PECTINAS.

 Herrera Henry, 2008, Comercializadora de alimentos Fruvertec S.A. - Portafolio

 Saavedra Jonathan, 2008, Controles de Inocuidad – Programa de control

Proveedores, Procedimiento de almacenamiento de materia prima e insumos,
Gestión humana y CASA; Fruvertec S.A.

 Saavedra Jonathan, 2008, Controles de Inocuidad - Programa Manejo de

residuos, Procedimiento general, Gestión humana y CASA; Fruvertec S.A.

 Saavedra Jonathan, 2008, Controles de Inocuidad - Programa de Inocuidad,

Plan de control de los puntos críticos de control para la cadena de pulpa de fruta
congelada, Gestión humana y CASA; Fruvertec S.A.

 Saavedra Jonathan, 2008, Controles de Inocuidad - Procedimiento de muestras

testigos, Gestión humana y CASA; Fruvertec S.A.

 Saavedra Jonathan, 2008, Controles de Inocuidad - Programa de identificación

de lotes de producción, Procedimiento general, Gestión humana y CASA;
Fruvertec S.A.

 NIEBEL Benjamín, FREIVALDS Andris, 2001, "Ingeniería Industrial: Métodos,

Estándares y Diseño del Trabajo" Décima edición, Editorial: Alfaomega, México
D.F., publicada por The Mc Graw- Hill Companies, Inc.

160
 KRICK, Edward V. 1961, "Ingeniería de Métodos", Editorial: LIMUSA, México
D.F.

 H. B. Maynard – Manual de ingeniería y organización industrial –tercera edición

– editorial Reverte colombiana S.A.

 Norma técnica Colombiana 5093 del 2002, Frutas Frescas. Lulo de Castilla.

 Director y profesores del departamento de investigación, 2004, Guía para

elaboración de proyectos de investigación en ingeniería, facultad de ingeniería,
primera edición.

161
 INFOGRAFÍA

 http://aprendeenlinea.udea.edu.co/lms/moodle/file.php/299/Modulo1_Excel_
Avanzado/Recursos/sensib/solver.html. - Luz Estella Ciro C., Medellín,
2007, Curso de Excel - Análisis de sensibilidad

 http://www.businesscol.com/comex/incoterms.htm#FOB

 http://www.dict.uh.cu/Revistas/econom%EDa_%20desarrollo/2000%20n-
1/Zoe.pdf - teoría de la decisión multicriterio

 http://www.duiops.net/manuales/excel/excel24.htm - Manual de Microsoft

Excel 2003

 http://www.fao.org/Wairdocs/X5403S/x5403s00.htm#Contents

 http://es.wikipedia.org/wiki/Diagrama_de_flujo

 http://www.infomipyme.com/Docs/GENERAL/Offline/GDE_03.htm

 http://www.gestiopolis.com/recursos/documentos/fulldocs/ger/diagcausefec.
htm

 http://148.202.148.5/cursos/id209/mzaragoza/unidad2/unidad2dos.htm

 http://es.wikipedia.org/wiki/Histograma

162
 ANEXOS

Anexo 1. Formato de verificación de materia prima

Fecha Responsable

Lista de verificación
CUMPLIMIENTO
CONDICIONES DESCRIPCIÓN ANOTACIONES
SI NO
Limpieza interior

Embalaje

VEHÍCULO Temperatura de llegada

Aspecto higiénico de
conductor / manipulador
Coloración y madurez del
fruto es homogénea

Libre de magulladuras

MATERIA Aroma, color y sabor

PRIMA
característicos
Aspecto fresco, exenta de

__________ olores y/o sabores extraños

NOMBRE DE Ausencia de materiales

FRUTA extraños visibles
Ausencia de signos de
infestación, plagas o
infecciones

LOTE ASIGNADO

Información adicional

PROVEEDOR LUGAR
Nº de
Canastillas o KILOS
CANTIDADES unidades de Totales
empaque

ANOTACIONES

163
Anexo 2. Formato de control de insumos

V3

Nombre Fecha Número Fecha Fecha Anexos

Uso Responsable Verificó
insumo ingreso Lote vence Agotado (cert. Calidad)

ANOTACIONES

164
Anexo 3. Hoja de producción

VP

FECHA
Flujo de proceso Ítem OBSERVACIONES
FRUTA LOTE
Kilos iníciales
LAVADO Y Tiempo
DESINFECCIÓN Litros de agua
Realizado Cloro libre
__________________
_____________ pH inicial
Verificado º Brix inicial
Desecho kg
DESPULPADO Clase
Realizado Tiempo
_______________ Corteza kg
Verificado ºT interna final
REFINADO Tiempo
Realizado Semilla/corteza kg
_________________
Verificado ºTI final
Tiempo por bache
Tiempo total
ESCALDADO
ºT interna final
Realizado # baches
_________________ Presión
pH final
Verificado º Brix final
Acidez
EMPACADO Tiempo
ºT interna inicial
Realizado ºT interna final
_________________ Cantidad de bolsas
Peso por unidad
Verificado Peso total final
ALMACENAJE Argentina
Realizado
__________________ Otro
Verificado

ANOTACIONES

165
Anexo 4. Alistamiento de producción

V11

Responsable Fecha
VERIFICACIÓN DE CONDICIONES HIGIÉNICAS

MARQUE CUMPLE NO CUMPLE

ATENCIÓN: La verificación se registra (firma) cuando se ha cumplido la acción
propuesta

Cumple
Lista de verificación Acción / Anotación Verificó
Si No

Cuarto insumos L y D

Recepción M.P.: Tanque

de lavado

Área desinfección:
Tanque

Mesas y utensilios

Recepción MP: Desagües

Recepción MP: Pisos y

paredes

Baños / Casilleros

Acceso producción:
Pisos y paredes

Acceso producción:
Lava-botas y desagüe

Cuarto almacenamiento
M.P.

Laboratorio

Cuarto empaque

166
 Toallas desechables
nuevas

Área escaldado:
Marmitas

Área escaldado: Pisos y

paredes

Área despulpado:
Trituradora

Área despulpado:
Refinadora

Área despulpado:
Licuadora

Área despulpado: Pisos y

desagüe

Mesas, utensilios Y
recipientes

Cuarto caldera: Equipo,

pisos y paredes

Área de empaque:
Básculas

Área de empaque:
Selladora

Área de empaque: Pisos

y desagüe

Montacargas

Lavamanos

Canastillas y estibas

Implementos de aseo:
escobas, recogedores,
escurridores

Área congelación: Pisos

y paredes

Área congelación:
167
 Desagüe

Área congelación:
Cuarto frío

Área salida: Pisos y

paredes

Área salida: Desagües

Cuarto residuos: Pisos y

paredes

Cuarto residuos:
Recipientes

Cuarto aseo: Elementos,

pisos y paredes

ANOTACIONES

168
Anexo 5. Formato de muestras testigo

V3

Fecha toma Responsable toma Fecha de entrega al Fecha de entrega

Producto Lote Anotaciones
muestra de muestra laboratorio de resultados

169
Anexo 6. Estudio de tiempos – Alistamiento higiénico – Maracuyá
FORMATO PARA ESTUDIO DE TIEMPOS
ESTUDIO Nº 1 LEVANTÓ Y APROBÓ Diana Carolina Suaza Leyton y Angelica Johana Aya Castro
FECHA DE MÁQUINA
25/06/2009 HOJA Nº 1 DE 1
ESTUDIO UTILIZADA
Elaboración de
PROCESO pulpa de OPERACIÓN Empaque OPERARIO CRONÓMETRO Digital
Maracuyá
FACTOR DE CÁLCULO DE
100% TOLERANCIAS 17% Krick LECTURA Vuelta a cero
VELOCIDAD CICLOS

ELEMENTO Nº 1 2 3 4 5 6
Llevar
Llenar valde
producto TC/CICLO
para arrojar Llenar la bolsa
CICLO Llenar empacadora Abrir bolsa Sellar bolsa terminado a
en con la pulpa
tina de
empacadora
enfriamiento
1 0,005 0,015 0,002 0,003 0,003 0,012 0,028
2 0,008 0,015 0,003 0,003 0,003 0,007 0,032
3 0,003 0,013 0,007 0,004 0,002 0,012 0,030
4 0,002 0,002 0,005 0,005 0,003 0,010 0,016
5 0,004 0,002 0,010 0,003 0,002 0,002 0,020
6 0,004 0,015 0,008 0,003 0,012 0,003 0,042
7 0,004 0,002 0,013 0,002 0,002 0,007 0,023
8 0,005 0,013 0,002 0,004 0,002 0,005 0,026
9 0,006 0,012 0,002 0,004 0,002 0,005 0,025
10 0,005 0,015 0,010 0,003 0,015 0,002 0,048
11 0,004 0,013 0,012 0,002 0,003 0,005 0,033

170
 12 0,005 0,015 0,007 0,015 0,002 0,007 0,044
13 0,004 0,002 0,002 0,002 0,013 0,008 0,023
14 0,004 0,002 0,010 0,003 0,015 0,005 0,034
15 0,005 0,002 0,013 0,004 0,002 0,012 0,027
16 0,005 0,002 0,015 0,003 0,002 0,007 0,028
17 0,005 0,002 0,002 0,003 0,013 0,007 0,025
18 0,005 0,015 0,008 0,003 0,002 0,005 0,033
19 0,005 0,013 0,005 0,003 0,015 0,008 0,041
20 0,005 0,013 0,008 0,003 0,015 0,007 0,045
∑ TOTAL 0,09 0,18 0,14 0,07 0,13 0,13 0,75
PROM Tc 0,00 0,01 0,01 0,00 0,01 0,01
% FV 1 1 1 1 1 1
TN 0,005 0,009 0,007 0,004 0,006 0,007
TOL 0,17 0,17 0,17 0,17 0,17 0,17
TS 0,175 0,179 0,177 0,174 0,176 0,177 1,058

171
Anexo 7. Estudio de tiempos – Recepción de materia prima– Maracuyá

FORMATO PARA ESTUDIO DE TIEMPOS

ESTUDIO Nº 1 LEVANTÓ Y APROBÓ Diana Carolina Suaza Leyton y Angelica Johana Aya Castro
FECHA DE MÁQUINA
25/06/2009 HOJA Nº 1 DE 1
ESTUDIO UTILIZADA
Elaboración de
PROCESO pulpa de OPERACIÓN Recepción de Mp OPERARIO CRONÓMETRO Digital
Maracuyá
FACTOR DE CÁLCULO DE
100% TOLERANCIAS 18% Krick LECTURA Vuelta a cero
VELOCIDAD CICLOS

ELEMENTO Nº 1 2 3 4 5 6

Descargue de TC/CICLO
Registrar peso de
CICLO canastillas de Pesar canastillas Apilar canastillas
canastillas
camión

1 0,003 1,0025 0,003 0,006 1,014

2 0,003 1,003 0,002 0,005 1,014
3 0,003 1,002 0,003 0,006 1,013
4 0,004 1,002 0,003 0,007 1,016
5 0,003 1,0025 0,002 0,006 1,014
6 0,003 1,0025 0,002 0,005 1,013
7 0,003 1,0022 0,003 0,005 1,013
8 0,003 1,00 0,002 0,005 1,011
9 0,003 1,00 0,003 0,006 1,013

172
 10 0,003 1,005 0,003 0,007 1,018
11 0,004 1,002 0,003 0,006 1,015
12 0,004 1,003 0,003 0,006 1,016
13 0,003 1,0025 0,003 0,006 1,015
14 0,003 1,003 0,003 0,005 1,014
15 0,004 1,0022 0,003 0,006 1,014
16 0,003 1,002 0,003 0,007 1,015
17 0,003 1,002 0,003 0,007 1,014
18 0,003 1,002 0,003 0,007 1,014
19 0,003 1,002 0,003 0,006 1,014
20 0,003 1,00 0,003 0,006 1,013
∑ TOTAL 0,07 20,042 0,055 0,117 20,28
PROM Tc 0,003 1,002 0,003 0,006
% FV 1 1 1 1
TN 0,003 1,002 0,003 0,006
TOL 0,18 0,18 0,18 0,18
TS 0,183 1,182 0,183 0,186 1,73

173
Anexo 8. Estudio de tiempos – Selección de materia prima – Maracuyá
FORMATO PARA ESTUDIO DE TIEMPOS
ESTUDIO Nº 1 LEVANTÓ Y APROBÓ Diana Carolina Suaza Leyton y Angelica Johana Aya Castro
FECHA DE MÁQUINA
25/06/2009 HOJA Nº 1 DE 1
ESTUDIO UTILIZADA
Elaboración de
PROCESO OPERACIÓN Selección MP OPERARIO CRONÓMETRO Digital
pulpa de fruta
FACTOR DE CÁLCULO DE
100% TOLERANCIAS 20% Krick LECTURA Vuelta a cero
VELOCIDAD CICLOS

ELEMENTO Nº 1 2 3 4 5 6

Coger
canastilla y TC/CICLO
CICLO Seleccionar fruta
lleva a mesa
de selección

1 0,003 0,008 0,012

2 0,003 0,013 0,017
3 0,004 0,007 0,011
4 0,004 0,013 0,017
5 0,004 0,010 0,014
6 0,005 0,007 0,012
7 0,005 0,007 0,011
8 0,005 0,005 0,010
9 0,005 0,007 0,011
10 0,004 0,007 0,011
11 0,004 0,010 0,014
12 0,004 0,008 0,012

174
 13 0,004 0,007 0,010
14 0,005 0,005 0,010
15 0,005 0,005 0,010
16 0,005 0,007 0,011
17 0,004 0,008 0,013
18 0,004 0,005 0,009
19 0,004 0,007 0,011
20 0,005 0,007 0,011
∑ TOTAL 0,084 0,15 0,236
PROM Tc 0,004 0,008
% FV 1 1
TN 0,004 0,008
TOL 0,20 0,20
TS 0,204 0,208 0,412

175
Anexo 9. Estudio de tiempos – Limpieza de materia prima – Maracuyá
FORMATO PARA ESTUDIO DE TIEMPOS
ESTUDIO Nº 1 LEVANTÓ Y APROBÓ Diana Carolina Suaza Leyton y Angelica Johana Aya Castro
FECHA DE MÁQUINA
25/06/2009 HOJA Nº 1 DE 1
ESTUDIO UTILIZADA
Elaboración de
PROCESO pulpa de OPERACIÓN Limpieza de MP OPERARIO CRONÓMETRO Digital
Maracuyá
FACTOR DE CÁLCULO DE
100% TOLERANCIAS 19% Krick LECTURA Vuelta a cero
VELOCIDAD CICLOS

ELEMENTO Nº 1 2 3 4 5 6 TC/CICLO

Traer Sacar de tanque e Llevar a

Sacar y arrojar a
canastilla de Arrojar en tanque introducir en sección de
CICLO tanque de
recepción de de agua canastillas corte y
desinfección
MP desinfectadas extracción

1 0,003 0,008 1,0025 1,003 0,008 2,03

2 0,003 0,012 1,003 1,0035 0,008 2,03
3 0,003 0,013 1,0025 1,0035 0,008 2,03
4 0,003 0,010 1,002 1,0032 0,008 2,03
5 0,003 0,010 1,002 1,004 0,009 2,03
6 0,003 0,013 1,0027 1,003 0,008 2,03
7 0,003 0,008 1,002 1,0032 0,008 2,02
8 0,003 0,008 1,003 1,0028 0,005 2,02
9 0,003 0,013 1,003 1,003 0,006 2,03
10 0,003 0,013 1,002 1,0028 0,006 2,03
11 0,003 0,008 1,003 1,003 0,007 2,02

176
 12 0,003 0,007 1,005 1,0032 0,007 2,02
13 0,003 0,008 1,0027 1,003 0,007 2,02
14 0,003 0,013 1,002 1,0025 0,007 2,03
15 0,003 0,010 1,002 1,0032 0,007 2,03
16 0,003 0,008 1,0025 1,0027 0,002 2,02
17 0,003 0,007 1,002 1,0028 0,006 2,02
18 0,003 0,010 1,002 1,0025 0,006 2,02
19 0,003 0,007 1,002 1,0025 0,006 2,02
20 0,005 0,007 1,0025 1,003 0,005 2,02
∑ TOTAL 0,059 0,20 20,053 20,061 0,13 40,50
PROM Tc 0,003 0,010 1,003 1,003 0,007
% FV 1 1 1 1 1
TN 0,003 0,010 1,003 1,003 0,007
TOL 0,19 0,19 0,19 0,19 0,19
TS 0,193 0,200 1,193 1,193 0,197 2,975

177
Anexo 10. Estudio de tiempos – Corte y extracción – Maracuyá
FORMATO PARA ESTUDIO DE TIEMPOS
ESTUDIO Nº 1 LEVANTÓ Y APROBÓ Diana Carolina Suaza Leyton y Angelica Johana Aya Castro
FECHA DE MÁQUINA
25/06/2009 HOJA Nº 1 DE 1
ESTUDIO UTILIZADA
Elaboración de
PROCESO OPERACIÓN Corte y extracción OPERARIO CRONÓMETRO Digital
pulpa de fruta
FACTOR DE CÁLCULO DE Vuelta a
100% TOLERANCIAS 14% Krick LECTURA
VELOCIDAD CICLOS cero

ELEMENTO Nº 1 2 3 4 5 6

Arrojar pulpa a Llevar canastilla a TC/CICLO

CICLO Cortar fruta Extraer pulpa
canastilla trituradora

1 0,002 0,003 0,004 0,009 0,018

2 0,002 0,004 0,004 0,008 0,018
3 0,002 0,004 0,004 0,009 0,018
4 0,002 0,006 0,004 0,010 0,021
5 0,002 0,004 0,004 0,009 0,019
6 0,002 0,005 0,004 0,008 0,019
7 0,012 0,007 0,004 0,017 0,039
8 0,015 0,008 0,004 0,010 0,036
9 0,013 0,008 0,004 0,009 0,035
10 0,013 0,006 0,004 0,009 0,032
11 0,010 0,006 0,004 0,009 0,029
12 0,010 0,006 0,004 0,009 0,029

178
 13 0,010 0,007 0,004 0,010 0,030
14 0,008 0,006 0,004 0,010 0,028
15 0,008 0,007 0,004 0,009 0,028
16 0,008 0,007 0,004 0,009 0,028
17 0,007 0,007 0,004 0,008 0,026
18 0,010 0,007 0,004 0,008 0,029
19 0,010 0,006 0,004 0,009 0,028
20 0,008 0,007 0,004 0,009 0,027
∑ TOTAL 0,155 0,117 0,078 0,187 0,536
PROM Tc 0,008 0,006 0,004 0,009
% FV 1 1 1 1
TN 0,008 0,006 0,004 0,009
TOL 0,14 0,14 0,14 0,14
TS 0,148 0,146 0,144 0,149 0,587

179
Anexo 11. Estudio de tiempos – Triturado – Maracuyá
FORMATO PARA ESTUDIO DE TIEMPOS
ESTUDIO Nº 1 LEVANTÓ Y APROBÓ Diana Carolina Suaza Leyton y Angelica Johana Aya Castro
FECHA DE MÁQUINA
25/06/2009 HOJA Nº 1 DE 1
ESTUDIO UTILIZADA
Elaboración de
PROCESO pulpa de OPERACIÓN Triturado OPERARIO CRONÓMETRO Digital
Maracuyá
FACTOR DE CÁLCULO DE Vuelta a
100% TOLERANCIAS 22% Krick LECTURA
VELOCIDAD CICLOS cero

ELEMENTO Nº 1 2 3 4 5

Montaje de la TC/CICLO
Poner cinta y tapar Echar mora en Pasar tina de mora
CICLO maquina
con bolsa trituradora a sección marmita
trituradora

1 90,00 15,00 0,002 0,013 105,015

2 13,00 0,013 0,003 13,016
3 16,00 0,015 0,002 16,017
4 0,013 0,002 0,016
5 0,015 0,013 0,028
6 0,002 0,002 0,004
7 0,002 0,002 0,003
8 0,002 0,002 0,004
9 0,012 0,013 0,025
10 0,007 0,002 0,008
11 0,012 0,003 0,014

180
 12 0,002 0,002 0,004
13 0,012 0,013 0,025
14 0,015 0,002 0,017
15 0,012 0,002 0,014
16 0,013 0,003 0,016
17 0,015 0,015 0,030
18 0,007 0,002 0,008
19 0,013 0,002 0,015
20 0,002 0,015 0,017
∑ TOTAL 90,0 44,0 0,184 0,113 134,3
PROM Tc 4,50 2,20 0,009 0,006
% FV 1 1 1 1
TN 4,5 2,2 0,009 0,006
TOL 0,22 0,22 0,22 0,22
TS 4,720 2,420 0,229 0,226 7,595

181
Anexo 12. Estudio de tiempos – Refinado– Maracuyá
FORMATO PARA ESTUDIO DE TIEMPOS
ESTUDIO Nº 1 LEVANTÓ Y APROBÓ Diana Carolina Suaza Leyton y Angelica Johana Aya Castro
FECHA DE MÁQUINA
25/06/2009 HOJA Nº 1 DE 1
ESTUDIO UTILIZADA
Elaboración de
PROCESO pulpa de OPERACIÓN Refinado OPERARIO CRONÓMETRO Digital
Maracuyá
FACTOR DE CÁLCULO DE Vuelta a
100% TOLERANCIAS 18% Krick LECTURA
VELOCIDAD CICLOS cero

ELEMENTO Nº 1 2 3 4 5 6

Montaje de la TC/CICLO
Pasar valde a Arrojar en la Pasar caneca
CICLO maquina Llenar caneca
operario refinadora a empaque
refinadora

1 40 0,003 0,004 3,00 0,004 43,012

2 0,012 0,004 3,00 0,004 3,019
3 0,013 0,004 3,002 0,002 3,021
4 0,012 0,004 3,003 0,003 3,021
5 0,008 0,004 2,0098 0,003 2,025
6 0,005 0,004 2,0075 0,002 2,018
7 0,003 0,004 3,00 0,002 3,010
8 0,007 0,004 3,002 0,003 3,015
9 0,010 0,004 3,00 0,003 3,022
10 0,007 0,004 3,00 0,003 3,013
11 0,008 0,004 3,00 0,003 3,016

182
 12 0,005 0,005 3,00 0,004 3,013
13 0,007 0,004 2,008 0,004 2,023
14 0,008 0,004 2,0058 0,004 2,022
15 0,010 0,004 3,00 0,004 3,018
16 0,008 0,004 3,00 0,003 3,015
17 0,007 0,004 3,002 0,004 3,016
18 0,007 0,004 3,0025 0,003 3,016
19 0,008 0,004 3,00 0,003 3,015
20 0,010 0,004 3,00 0,003 3,018
∑ TOTAL 40 0,158 0,080 56,05 0,062 96,347
PROM Tc 2 0,008 0,004 2,802 0,003
% FV 1 1 1 1 1
TN 2 0,008 0,004 2,802 0,003
TOL 0,18 0,18 0,18 0,18 0,18
TS 2,180 0,188 0,184 2,982 0,183 5,717

183
Anexo 13. Estudio de tiempos – Pasterización – Maracuyá
FORMATO PARA ESTUDIO DE TIEMPOS
ESTUDIO Nº 1 LEVANTÓ Y APROBÓ Diana Carolina Suaza Leyton y Angelica Johana Aya Castro
FECHA DE MÁQUINA
25/06/2009 HOJA Nº 1 DE 1
ESTUDIO UTILIZADA
Elaboración de
PROCESO pulpa de OPERACIÓN Pasterización OPERARIO CRONÓMETRO Digital
Maracuyá
FACTOR DE CÁLCULO DE Vuelta a
100% TOLERANCIAS 24% Krick LECTURA
VELOCIDAD CICLOS cero

ELEMENTO Nº 1 2 3 4 5 6

Alistamiento Sacar mora TC/CICLO

Recoger en balde y
CICLO de maquina Echar en marmita Pasterizar de marmita
pasar a operario
marmita llenar balde

1 30,00 0,005 0,005 48 0,0133 78,023

2 0,007 0,007 50 0,0018 50,015
3 0,007 0,007 60 0,0023 60,016
4 0,005 0,005 0,0025 0,013
5 0,008 0,008 0,0018 0,019
6 0,007 0,007 0,0017 0,015
7 0,003 0,003 0,0020 0,009
8 0,007 0,007 0,0018 0,015
9 0,007 0,007 0,0017 0,015
10 0,008 0,008 0,0023 0,019
11 0,005 0,005 0,0022 0,012

184
 12 0,003 0,003 0,0020 0,009
13 0,007 0,007 0,0018 0,015
14 0,008 0,008 0,0023 0,019
15 0,010 0,010 0,0022 0,022
16 0,007 0,007 0,0022 0,016
17 0,005 0,005 0,0018 0,012
18 0,010 0,010 0,0023 0,022
19 0,005 0,005 0,0018 0,012
20 0,007 0,007 0,0020 0,015
∑ TOTAL 30,00 0,13 0,13 158,00 0,05 188,312
PROM Tc 1,50 0,01 0,01 7,90 0,00
% FV 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00
TN 1,50 0,01 0,01 7,90 0,00
TOL 0,24 0,24 0,24 0,24 0,24
TS 1,740 0,247 0,247 8,140 0,243 10,616

185
Anexo 14. Estudio de tiempos – Empaque – Maracuyá
FORMATO PARA ESTUDIO DE TIEMPOS
ESTUDIO Nº 1 LEVANTÓ Y APROBÓ Diana Carolina Suaza Leyton y Angelica Johana Aya Castro
FECHA DE MÁQUINA
25/06/2009 HOJA Nº 1 DE 1
ESTUDIO UTILIZADA
Elaboración de
PROCESO pulpa de OPERACIÓN Empaque OPERARIO CRONÓMETRO Digital
Maracuyá
FACTOR DE CÁLCULO DE
100% TOLERANCIAS 17% Krick LECTURA Vuelta a cero
VELOCIDAD CICLOS

ELEMENTO Nº 1 2 3 4 5 6
Llevar
Llenar balde
producto TC/CICLO
para arrojar Llenar la bolsa
CICLO Llenar empacadora Abrir bolsa Sellar bolsa terminado a
en con la pulpa
tina de
empacadora
enfriamiento
1 0,005 0,015 0,002 0,003 0,003 0,012 0,028
2 0,008 0,015 0,003 0,003 0,003 0,007 0,032
3 0,003 0,013 0,007 0,004 0,002 0,012 0,030
4 0,002 0,002 0,005 0,005 0,003 0,010 0,016
5 0,004 0,002 0,010 0,003 0,002 0,002 0,020
6 0,004 0,015 0,008 0,003 0,012 0,003 0,042
7 0,004 0,002 0,013 0,002 0,002 0,007 0,023
8 0,005 0,013 0,002 0,004 0,002 0,005 0,026
9 0,006 0,012 0,002 0,004 0,002 0,005 0,025
10 0,005 0,015 0,010 0,003 0,015 0,002 0,048
11 0,004 0,013 0,012 0,002 0,003 0,005 0,033

186
 12 0,005 0,015 0,007 0,015 0,002 0,007 0,044
13 0,004 0,002 0,002 0,002 0,013 0,008 0,023
14 0,004 0,002 0,010 0,003 0,015 0,005 0,034
15 0,005 0,002 0,013 0,004 0,002 0,012 0,027
16 0,005 0,002 0,015 0,003 0,002 0,007 0,028
17 0,005 0,002 0,002 0,003 0,013 0,007 0,025
18 0,005 0,015 0,008 0,003 0,002 0,005 0,033
19 0,005 0,013 0,005 0,003 0,015 0,008 0,041
20 0,005 0,013 0,008 0,003 0,015 0,007 0,045
∑ TOTAL 0,09 0,18 0,14 0,07 0,13 0,13 0,75
PROM Tc 0,00 0,01 0,01 0,00 0,01 0,01
% FV 1 1 1 1 1 1
TN 0,005 0,009 0,007 0,004 0,006 0,007
TOL 0,17 0,17 0,17 0,17 0,17 0,17
TS 0,175 0,179 0,177 0,174 0,176 0,177 1,058

187
Anexo 15. Estudio de tiempos – Cuarto de enfriamiento – Maracuyá
FORMATO PARA ESTUDIO DE TIEMPOS
LEVANTÓ Y
ESTUDIO Nº 1 Diana Carolina Suaza Leyton y Angelica Johana Aya Castro
APROBÓ
FECHA DE MÁQUINA
25/06/2009 HOJA Nº 1 DE 1
ESTUDIO UTILIZADA
Elaboración de
Cuarto de
PROCESO pulpa de OPERACIÓN OPERARIO CRONÓMETRO Digital
enfriamiento
Maracuyá
FACTOR DE CÁLCULO DE
100% TOLERANCIAS 17% Krick LECTURA Vuelta a cero
VELOCIDAD CICLOS

ELEMENTO Nº 1 2 3 4 5

llevar canastillas con

llevar producto TC/CICLO
producto terminado a
CICLO terminado a
cuarto de
canastillas
enfriamiento

1 0,002 0,003 0,004

2 0,002 0,004 0,006
3 0,002 0,003 0,005
4 0,003 0,003 0,006
5 0,002 0,003 0,005
6 0,015 0,003 0,018
7 0,002 0,003 0,005
8 0,003 0,004 0,007
9 0,002 0,003 0,005
10 0,015 0,003 0,018
11 0,002 0,003 0,004
188
 12 0,002 0,003 0,005
13 0,002 0,003 0,005
14 0,002 0,003 0,005
15 0,013 0,003 0,016
16 0,002 0,003 0,004
17 0,002 0,003 0,005
18 0,002 0,003 0,005
19 0,002 0,003 0,004
20 0,002 0,003 0,005
∑ TOTAL 0,078 0,056 0,134
PROM Tc 0,004 0,003
% FV 1 1
TN 0,004 0,003
TOL 0,17 0,17
TS 0,174 0,173 0,347

189
Anexo 16. Estudio de tiempos – Alistamiento higiénico – Mora
FORMATO PARA ESTUDIO DE TIEMPOS
LEVANTÓ Y
ESTUDIO Nº 1 Diana Carolina Suaza Leyton y Angelica Johana Aya Castro
APROBÓ
FECHA DE MÁQUINA
25/06/2009 HOJA Nº 1 DE 1
ESTUDIO UTILIZADA
Elaboración de
PROCESO OPERACIÓN Alistamiento higiénico OPERARIO 4 CRONÓMETRO Digital
pulpa de Mora
FACTOR DE CÁLCULO DE
100% TOLERANCIAS 21% Krick LECTURA Vuelta a cero
VELOCIDAD CICLOS

ELEMENTO Nº 1 2 3 4 5 6

Carga de Lavado y
Lavado y Alistamiento de TC/CICLO
atomizadores desinfección de Lavado de Alistamiento de
CICLO desinfección de tanque
con estibas para recibir canastillas tanque Lavarlo
recipientes Desocuparlo
desinfectante la MP

1 0,007 2,005 3,007 2,007 18 38 63,025

2 0,009 3,007 3,007 2,013 8,036
3 0,008 4,006 4,008 3,003 11,025
4 0,010 3,008 4,008 1,008 8,033
5 0,007 3,005 3,008 1,008 7,028
6 0,008 4,006 3,005 2,003 9,021
7 0,007 3,005 3,007 2,003 8,021
8 0,008 3,007 3,007 2,007 8,029
9 0,009 4,006 4,008 2,005 10,028
10 0,007 3,008 4,008 2,003 9,026
11 0,009 3,005 3,008 2,003 8,026
190
 12 0,008 3,008 3,005 2,005 8,025
13 1,000 3,006 4,00 2,003 10,009
14 0,009 4,004 3,009 1,008 8,031
15 0,007 4,006 3,005 2,003 9,021
16 0,008 4,007 3,009 2,003 9,028
17 0,010 3,008 3,005 2,007 8,029
18 0,007 3,005 3,008 2,013 8,033
19 0,008 4,006 3,005 1,0098 8,028
20 0,010 3,005 3,008 1,0098 7,032
∑ TOTAL 1,154 66,117 65,135 36,127 18 38 224,532
PROM Tc 0,06 3,31 3,26 1,81 0,9 1,9
% FV 1 1 1 1 1 1
TN 0,06 3,31 3,26 1,81 0,9 1,9
TOL 0,21 0,21 0,21 0,21 0,21 0,21
TS 0,27 3,52 3,47 2,02 1,11 2,11 12,49

191
Anexo 17. Estudio de tiempos – Recepción de materia prima – Mora
FORMATO PARA ESTUDIO DE TIEMPOS
LEVANTÓ Y
ESTUDIO Nº 1 Diana Carolina Suaza Leyton y Angelica Johana Aya Castro
APROBÓ
FECHA DE MÁQUINA
25/06/2009 HOJA Nº 1 DE 1
ESTUDIO UTILIZADA
Elaboracion de
PROCESO OPERACIÓN Recepcion de Mp OPERARIO 2 CRONÓMETRO Digital
pulpa de Mora
FACTOR DE CÁLCULO DE
100% TOLERANCIAS 18% Krick LECTURA Vuelta a cero
VELOCIDAD CICLOS

ELEMENTO Nº 1 2 3 4 5 6

Descargue de TC/CICLO
Registrar peso de
CICLO canastillas de Pesar canastillas Apilar canastillas
canastillas
camion

1 0,003 1,003 0,003 0,006 1,016

2 0,004 1,0025 0,003 0,007 1,016
3 0,004 1,003 0,003 0,006 1,016
4 0,003 1,0022 0,003 0,006 1,014
5 0,003 1,002 0,003 0,006 1,014
6 0,003 1,002 0,002 0,005 1,012
7 0,003 1,003 0,003 0,005 1,014
8 0,003 1,0022 0,002 0,006 1,013
9 0,004 1,002 0,003 0,007 1,016
10 0,004 1,0025 0,003 0,007 1,016

192
 11 0,004 1,0025 0,003 0,007 1,016
12 0,004 1,0022 0,003 0,006 1,015
13 0,004 1,0025 0,003 0,006 1,015
14 0,003 1,003 0,002 0,005 1,014
15 0,004 1,002 0,003 0,006 1,014
16 0,003 1,00 0,003 0,007 1,013
17 0,003 1,002 0,003 0,007 1,014
18 0,003 1,00 0,003 0,007 1,012
19 0,003 1,0025 0,003 0,006 1,015
20 0,003 1,00 0,003 0,006 1,013
∑ TOTAL 0,07 20,041 0,057 0,121 20,29
PROM Tc 0,003 1,002 0,003 0,006
% FV 1 1 1 1
TN 0,003 1,002 0,003 0,006
TOL 0,18 0,18 0,18 0,18
TS 0,183 1,182 0,183 0,186 1,73

193
Anexo 18. Estudio de tiempos – Selección de materia prima – Mora
FORMATO PARA ESTUDIO DE TIEMPOS
LEVANTÓ Y
ESTUDIO Nº 1 Diana Carolina Suaza Leyton y Angelica Johana Aya Castro
APROBÓ
FECHA DE MÁQUINA
25/06/2009 HOJA Nº 1 DE 1
ESTUDIO UTILIZADA
Elaboracion de
PROCESO OPERACIÓN Selección MP OPERARIO 4 CRONÓMETRO Digital
pulpa de mora
FACTOR DE CÁLCULO DE
100% TOLERANCIAS 17% Krick LECTURA Vuelta a cero
VELOCIDAD CICLOS

ELEMENTO Nº 1 2 3 4 5 6

Coger
canastilla y TC/CICLO
CICLO Seleccionar fruta
lleva a mesa
de selección

1 0,003 2,0075 2,011

2 0,003 2,0073 2,011
3 0,004 2,50 2,504
4 0,004 3,00 3,004
5 0,004 3,00 3,004
6 0,005 2,006 2,011
7 0,005 3,003 3,008
8 0,005 2,005 2,010
9 0,005 2,008 2,013
10 0,004 3,00 3,004

194
 11 0,004 3,00 3,004
12 0,004 2,0073 2,011
13 0,004 2,007 2,010
14 0,005 2,008 2,013
15 0,005 2,0075 2,012
16 0,005 2,0073 2,012
17 0,004 2,0075 2,012
18 0,004 2,0073 2,012
19 0,004 2,008 2,013
20 0,005 3,00 3,005
∑ TOTAL 0,084 46,598 46,681
PROM Tc 0,004 2,330
% FV 1 1
TN 0,004 2,330
TOL 0,17 0,17
TS 0,174 2,50 2,674

195
Anexo 19. Estudio de tiempos – Triturado – Mora

FORMATO PARA ESTUDIO DE TIEMPOS

LEVANTÓ Y
ESTUDIO Nº 1 Diana Carolina Suaza Leyton y Angelica Johana Aya Castro
APROBÓ
FECHA DE MÁQUINA
25/06/2009 HOJA Nº 1 DE 1
ESTUDIO UTILIZADA
Elaboración de
PROCESO OPERACIÓN Triturado OPERARIO 1 CRONÓMETRO Digital
pulpa de mora
FACTOR DE CÁLCULO DE Vuelta a
100% TOLERANCIAS 19% Krick LECTURA
VELOCIDAD CICLOS cero

ELEMENTO Nº 1 2 3 4 5

Montaje de la TC/CICLO
Poner cinta y tapar Echar mora en Pasar tina de mora
CICLO maquina
con bolsa trituradora a sección marmita
trituradora

1 88,00 16,00 0,002 0,003 104,005

2 13,00 0,002 0,002 13,004
3 12,00 0,012 0,013 12,025
4 0,007 0,002 0,009
5 0,012 0,002 0,014
6 0,002 0,003 0,005
7 0,002 0,002 0,003
8 0,002 0,002 0,004
9 0,012 0,013 0,025

196
 10 0,007 0,002 0,008
11 0,012 0,003 0,014
12 0,002 0,002 0,004
13 0,012 0,013 0,025
14 0,015 0,002 0,017
15 0,012 0,002 0,014
16 0,012 0,013 0,025
17 0,015 0,002 0,017
18 0,012 0,003 0,014
19 0,013 0,002 0,016
20 0,002 0,015 0,017
∑ TOTAL 88,000 41,000 0,163 0,101 129,264
PROM Tc 4,4 2,05 0,008 0,005
% FV 1 1 1 1
TN 4,4 2,05 0,008 0,005
TOL 0,19 0,19 0,19 0,19
TS 4,590 2,240 0,198 0,195 7,223

197
Anexo 20. Estudio de tiempos – Pasterización – Mora

FORMATO PARA ESTUDIO DE TIEMPOS

LEVANTÓ Y
ESTUDIO Nº 1 Diana Carolina Suaza Leyton y Angelica Johana Aya Castro
APROBÓ
FECHA DE MÁQUINA
25/06/2009 HOJA Nº 1 DE 1
ESTUDIO UTILIZADA
Elaboración de
PROCESO OPERACIÓN Pasterización OPERARIO 1 CRONÓMETRO Digital
pulpa de mora
FACTOR DE CÁLCULO DE Vuelta a
100% TOLERANCIAS 16% Krick LECTURA
VELOCIDAD CICLOS cero

ELEMENTO Nº 1 2 3 4 5 6

Alistamiento Sacar mora TC/CICLO

Recoger en balde y
CICLO de maquina Echar en marmita Pasterizar de marmita
pasar a operario
marmita llenar balde

1 35,00 0,013 0,003 60 0,002 95,019

2 0,007 0,007 50 0,002 50,015
3 0,010 0,007 50 0,002 50,018
4 0,005 0,008 55 0,002 55,016
5 0,007 0,005 0,002 0,014
6 0,015 0,003 0,002 0,020
7 0,005 0,003 0,002 0,010
8 0,008 0,007 0,002 0,017
9 0,010 0,007 0,002 0,018
10 0,005 0,008 0,002 0,016
11 0,005 0,005 0,002 0,012
198
 12 0,010 0,003 0,002 0,015
13 0,005 0,007 0,002 0,014
14 0,007 0,008 0,002 0,017
15 0,005 0,008 0,002 0,016
16 0,008 0,005 0,002 0,016
17 0,005 0,003 0,002 0,010
18 0,005 0,007 0,002 0,014
19 0,010 0,008 0,002 0,020
20 0,008 0,008 0,002 0,019
∑ TOTAL 35,00 0,15 0,12 215,00 0,04 250,32
PROM Tc 1,75 0,01 0,01 10,75 0,00
% FV 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00
TN 1,75 0,01 0,01 10,75 0,00
TOL 0,24 0,24 0,24 0,24 0,24
TS 1,99 0,25 0,25 10,99 0,24 13,72

199
Anexo 21. Estudio de tiempos – Refinado – Mora

FORMATO PARA ESTUDIO DE TIEMPOS

LEVANTÓ Y
ESTUDIO Nº 1 Diana Carolina Suaza Leyton y Angelica Johana Aya Castro
APROBÓ
FECHA DE MÁQUINA
25/06/2009 HOJA Nº 1 DE 1
ESTUDIO UTILIZADA
Elaboración de
PROCESO OPERACIÓN Refinado OPERARIO 1 CRONÓMETRO Digital
pulpa de mora
FACTOR DE CÁLCULO DE Vuelta a
100% TOLERANCIAS 19% Krick LECTURA
VELOCIDAD CICLOS cero

ELEMENTO Nº 1 2 3 4 5 6

Montaje de la TC/CICLO
Pasar balde a Arrojar en la Pasar caneca
CICLO maquina Llenar caneca
operario refinadora a empaque
refinadora

1 38 0,007 0,004 3,00 0,0042 41,015

2 0,008 0,004 3,00 0,0038 3,016
3 0,005 0,005 3,002 0,0042 3,015
4 0,007 0,004 3,003 0,0038 3,018
5 0,008 0,004 2,008 0,0038 2,024
6 0,005 0,004 2,01 0,0017 2,017
7 0,003 0,004 3,00 0,0022 3,010
8 0,007 0,004 3,00 0,0027 3,014
9 0,010 0,004 3,002 0,0030 3,019
10 0,007 0,004 2,010 0,0025 2,023
11 0,007 0,004 2,008 0,0033 2,022
200
 12 0,008 0,005 3,00 0,0037 3,017
13 0,010 0,004 2,008 0,0042 2,026
14 0,008 0,004 2,01 0,0017 2,020
15 0,007 0,004 3,00 0,0022 3,013
16 0,007 0,004 3,002 0,0027 3,015
17 0,005 0,004 3,002 0,0030 3,014
18 0,003 0,004 3,003 0,0032 3,014
19 0,007 0,004 2,010 0,0032 2,024
20 0,010 0,004 3,00 0,0033 3,017
∑ TOTAL 38,00 0,138 0,080 53,069 0,062 91,349
PROM Tc 1,9 0,007 0,004 2,653 0,003
% FV 1 1 1 1 1
TN 1,900 0,007 0,004 2,653 0,003
TOL 0,19 0,19 0,19 0,19 0,19
TS 2,090 0,197 0,194 2,843 0,193 5,517

201
Anexo 22. Estudio de tiempos – Empaque – Mora

FORMATO PARA ESTUDIO DE TIEMPOS

ESTUDIO Nº 1 LEVANTÓ Y APROBÓ Diana Carolina Suaza Leyton y Angelica Johana Aya Castro
FECHA DE MÁQUINA
25/06/2009 HOJA Nº 1 DE 1
ESTUDIO UTILIZADA
Elaboración de
PROCESO OPERACIÓN Empaque OPERARIO 3 CRONÓMETRO Digital
pulpa de mora
FACTOR DE CÁLCULO DE
100% TOLERANCIAS 16% Krick LECTURA Vuelta a cero
VELOCIDAD CICLOS

ELEMENTO Nº 1 2 3 4 5 6
Llevar
Llenar valde
producto TC/CICLO
para arrojar Llenar la bolsa
CICLO Llenar empacadora Abrir bolsa Sellar bolsa terminado a
en con la pulpa
tina de
empacadora
enfriamiento
1 0,004 0,002 0,002 0,003 0,003 0,003 0,013
2 0,004 0,002 0,003 0,003 0,003 0,007 0,014
3 0,004 0,002 0,007 0,004 0,002 0,005 0,019
4 0,002 0,002 0,012 0,005 0,002 0,005 0,023
5 0,004 0,002 0,002 0,003 0,002 0,002 0,012
6 0,004 0,015 0,002 0,003 0,012 0,003 0,035
7 0,004 0,002 0,010 0,003 0,002 0,007 0,020
8 0,005 0,013 0,012 0,002 0,002 0,005 0,034
9 0,006 0,012 0,002 0,015 0,002 0,005 0,036
10 0,005 0,002 0,010 0,003 0,015 0,002 0,035
11 0,004 0,015 0,005 0,002 0,003 0,005 0,028

202
 12 0,020 0,002 0,007 0,015 0,002 0,007 0,045
13 0,003 0,013 0,002 0,002 0,013 0,008 0,034
14 0,002 0,002 0,010 0,003 0,015 0,005 0,032
15 0,005 0,002 0,013 0,002 0,002 0,012 0,025
16 0,005 0,002 0,015 0,015 0,002 0,007 0,040
17 0,002 0,002 0,002 0,002 0,013 0,007 0,021
18 0,005 0,015 0,010 0,003 0,015 0,008 0,048
19 0,005 0,013 0,013 0,003 0,002 0,005 0,037
20 0,005 0,002 0,015 0,003 0,015 0,012 0,040
∑ TOTAL 0,095 0,121 0,152 0,094 0,129 0,117 0,707
PROM Tc 0,005 0,006 0,008 0,005 0,006 0,006
% FV 1 1 1 1 1 1
TN 0,005 0,006 0,008 0,005 0,006 0,006
TOL 0,16 0,16 0,16 0,16 0,16 0,16
TS 0,165 0,166 0,168 0,165 0,166 0,166 0,995

203