Unidad I Proceso de obtención

del hierro y del acero

Groover, Mikell P. (1997) Fundamentos
de manufactura moderna (Materiales,
Procesos y Sistemas ). México. Prentice-Hall.

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Unidad I Proceso de obtención del hierro y del acero

1.1 Proceso tecnológico para la obtención del hierro de primera fusión

(arrabio)

La producción del hierro y del acero empieza con las menas de hierro y otros
materiales requeridos (mena = mineral metalífero, principalmente el de hierro, tal
como se extrae del yacimiento y antes de limpiarlo).

Yacimiento de mineral de hierro y transporte a la planta beneficiadora

La mena principal usada en la producción de hierro y acero es la hematita (Fe203),

otras menas incluyen la magnetita (Fe304), la siderita (FeC03) y la limonita
(Fe2O3 - XH2O) donde x vale alrededor de 1.5).

Las menas de hierro (vea tabla No. 1) contienen de un 50 a un 70% de hierro,

dependiendo de su concentración; la hematita contiene casi 70% de hierro.
Además, hoy se usa ampliamente la chatarra como materia prima para la
fabricación de hierro y acero.

Las otras materias primas que se necesitan para reducir el hierro de sus menas,
son el coque y la piedra caliza. El coque es un combustible de alto carbono,
producido por el calentamiento de carbón bituminoso en una atmósfera con bajo
contenido de oxígeno durante varias horas, seguido de una aspersión de agua en
torres especiales de enfriamiento. La coquificación del carbón mineral deja, como
subproducto, gas de alto poder calorífico, que es utilizado como combustible en
los diversos procesos subsiguientes.

2 UNIDAD 1 GUÍA DIDÁCTICA DE PROCESOS DE FABRICACIÓN

El coque desempeña dos funciones en el proceso de reducción:

1) Es un combustible que proporciona calor para la reacción química y

2) produce monóxido de carbono (CO) para reducir las menas de hierro.

Planta coquizadora

Carbón Coque

La piedra caliza es una roca que contiene altas proporciones de carbonato de

calcio (CaCO3). Esta piedra caliza se usa en el proceso como un fundente que
reacciona con las impurezas presentes y las remueve del hierro fundido como
escoria.

La piedra caliza se extrae de los yacimientos.

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 Tabla No. 1, Los metales y sus menas

La producción del hierro.

Para producir hierro, se alimenta por la parte superior de un alto horno una
carga con capas alternadas de coque, piedra caliza y mineral de menas de hierro.
Un alto horno es virtualmente una planta química que reduce continuamente
el hierro del mineral. Químicamente desprende el oxígeno del óxido de hierro
existente en el mineral para liberar el hierro. Está formado por un recipiente
cilíndrico de acero forrado con un material no metálico y resistente al calor, como
ladrillos refractarios y placas refrigerantes. El diámetro del recipiente cilíndrico de
9 a 15 m (30 a 50 pies) disminuye hacia arriba y hacia abajo, y es máximo en
un punto situado aproximadamente a una cuarta parte de su altura total de 40 m
(125 pies) vea figuras 1 y 2.

La parte inferior del horno está dotada de varias aberturas tubulares llamadas
toberas, por donde se fuerza el paso del aire. Cerca del fondo se encuentra
un orificio por el que fluye el arrabio cuando se sangra (o vacía) el alto horno.
Encima de ese orificio, pero debajo de las toberas, hay otro agujero para retirar
la escoria. La parte superior del horno, contiene respiraderos para los gases de
escape, y un par de tolvas redondas, cerradas por válvulas en forma de campana,

4 UNIDAD 1 GUÍA DIDÁCTICA DE PROCESOS DE FABRICACIÓN

por las que se introduce la carga en el horno. Los materiales se llevan hasta las
tolvas en pequeñas vagonetas o cucharas que se suben por un elevador inclinado
situado en el exterior del horno. Desde la parte baja de la cámara se inyecta por
toberas una corriente de gases y aire precalentados a 900 °C a gran velocidad
para realizar la combustión y la reducción del hierro efectuándose la combustión
completa del coque que adquiere temperaturas máximas entre 1700 a 1800 °C.

En las figuras 1 y 2 se ilustran algunos detalles técnicos de un alto horno típico y

en la ilustración siguiente se muestra la apariencia de un alto horno.

La carga desciende lentamente desde lo alto del horno hacia la base y en el

trayecto alcanza temperaturas cercanas a 1650 °C (3000 °F).

Alto horno

Los gases calientes (CO, H2, CO2, H2O, N2, O2 y los combustibles) realizan la
combustión del coque conforme pasan hacia arriba, a través de la carga de
materiales. El monóxido de carbono se suministra como un gas caliente, pero
también se forma adicionalmente por la combustión del coque. El gas CO tiene un
efecto reductor sobre las menas de hierro; la reacción simplificada se describe a
continuación (usando la hematita como la mena original):
Fe2O3 + CO 2FeO + CO2 …. (1)

el bióxido de carbono CO2 reacciona con el coque para formar más monóxido de
carbono:

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CO2 + C (coque) 2CO………. (2)

el cual realiza la reducción final de FeO a hierro:

FeO +CO Fe+CO2 …. (3)

El hierro fundido escurre hacia abajo, acumulándose en la base del alto horno.

Figura 1 Sección transversal de un alto horno para la producción de hierro

6 UNIDAD 1 GUÍA DIDÁCTICA DE PROCESOS DE FABRICACIÓN

 Figura 2 Diagrama esquemático mostrando los detalles de operación del alto horno

El hierro fundido de primera fusión, o arrabio se vacía periódicamente en

carros cuchara o carros torpedo (ver figura 1 y la ilustración siguiente) con los
cuales se llenan lingoteras o bien se conducen a mezcladoras calientes donde

El hierro de primera fusión o arrabio es vaciado en carros torpedo

se almacenan y se mezclan con otras fundiciones para curarse posteriormente

en algún proceso de obtención del acero (refinación de arrabio). Los lingotes se
someten a una operación de enfriamiento para convertirse mediante procesos
metalúrgicos posteriores, en: hierro fundido de segunda fusión, hierro dulce,
hierro maleable o bien acero.

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Los altos hornos funcionan de forma continua. La materia prima que se va a
introducir en el horno se divide en un determinado número de pequeñas cargas
que se introducen a intervalos de entre 10 y 15 minutos. La escoria que flota
sobre el metal fundido se retira una vez cada dos horas, y el arrabio se sangra
cinco veces al día.

El papel que juega la piedra caliza se resume en la siguiente ecuación. Primero se

reduce a cal (CaO) por calentamiento (Δ):

CaCO3 + Δ CaO + CO2 …. (4)

La piedra caliza se combina con la sílice (SiO2) presente en el mineral (la sílice
no se funde a la temperatura del horno) para formar silicato de calcio (CaSiO4),
de menor punto de fusión. Si no se agregara la caliza, entonces se formaría
silicato de hierro (Fe2SiO4), con lo que se perdería el hierro metálico, allí esta la
importancia de la piedra caliza.

La cal se combina con impurezas tales como sílice (SiO2), azufre (S) y aluminio
(Al2O3) para formar silicatos de calcio y de aluminio, en reacciones que producen
una escoria fundida que flota encima del hierro.

El arrabio o hierro de primera fusión no se puede utilizar directamente en la

industria por ser muy quebradizo debido a sus impurezas y poca resistencia
contiene excesivo carbón, de 2.2% a 4.5%, además de cantidades de silicio,
magnesio, fósforo cuyos contenidos son muy variables.
Altos hornos de México (AHMSA) tiene dos hornos uno de 400 y otro de 1000
toneladas. Es interesante hacer notar que se requieren aproximadamente siete
toneladas de materia prima para producir una tonelada de hierro. La proporción
de los ingredientes es aproximadamente:

Materias primas Producto semiterminado

1612 kg de mineral de hierro, 1000 Kg de hierro fundido,
980 kg de coque, 600 Kg de escoria, *
300 kg de caliza, 6310 Kg de gas de alto horno**
100 Kg de mineral de manganeso 80 Kg de polvo.
4200 kg de gases (3500 m3 de aire)
Total = 7192 Kg Total = 7990 kg

El hierro de primera fusión o arrabio que es sangrado (vaciado) de la base del alto
horno, tiene la siguiente composición:
Carbono (C) 4%
Silicio (Si) 0.3% a 1.3%
Manganeso (Mn) 0.5% a 2.0%
Fósforo (P) 0.1 % a 1.0%
Azufre (S) 0.02% a 0.08%
Hierro (Fe) Resto

8 UNIDAD 1 GUÍA DIDÁCTICA DE PROCESOS DE FABRICACIÓN

En la década de los sesenta del siglo pasado se introdujo un importante avance
en la tecnología de altos hornos: la presurización de los hornos. Estrangulando
el flujo de gas de los respiraderos del horno es posible aumentar la presión
del interior del horno hasta 1,7 atmósferas o más. La técnica de presurización
permite una mejor combustión del coque y una mayor producción de hierro. En
muchos altos hornos puede lograrse un aumento de la producción de un 25%.
En instalaciones experimentales también se ha demostrado que la producción se
incrementa enriqueciendo el aire con oxígeno.

* Escoria de alto horno.- Es el producto que se obtiene por la molienda conjunta, en planta de
cemento, de clinker Portland y escoria granulada de alto horno, con la adición de pequeñas
cantidades de sulfato de calcio. El contenido de escoria granulada en este cemento será mayor
que 10 g/100 g y menor o igual que 35 g/100 g.

** Gas de alto horno.- El gas de alto horno, producido por la interacción de caliza, mineral de
hierro y carbono en los altos hornos, tiene un cierto poder calorífico debido a su contenido en
monóxido de carbono, pero contiene un 60% de nitrógeno (gas inerte). Durante el funcionamiento
de los hornos se producen cantidades enormes de este gas; la mayoría se emplea para calentar
el chorro de aire para el horno y hacer funcionar los compresores que impulsan dicho chorro. El
poder calorífico del gas de alto horno es un 16% del correspondiente al gas de horno de coque.

1.2.- Funcionamiento y Productos obtenidos

Refinación del arrabio o hierro de 1ª fusión

En el alto horno, el oxígeno fue removido del mineral de hierro por la acción
del CO gaseoso (FeO +CO => Fe + CO2 ;… ec. 3), el cual se combinó con los
átomos de oxígeno en el mineral para terminar como CO2 gaseoso (dióxido de
carbono).

Ahora, el oxígeno se empleará para remover el exceso de carbono del arrabio.

A alta temperatura, los átomos de carbono disueltos en el hierro fundido se
combinan con el oxígeno para producir monóxido de carbono gaseoso y de
este modo remover el carbono mediante el proceso de oxidación. En forma
simplificada la reacción es:

2C + O => 2CO (5)

Con este proceso de oxidación del carbono tan simple es como se afina el arrabio
para dar lugar a una serie de productos (hierros fundidos) con características
propias.

Las características del hierro fundido de primera fusión dependen en gran

parte de la operación del horno; los lingotes obtenidos se clasifican en gris,
blanco y atruchado, denominación que va de acuerdo a la superficie de fractura,
es decir por el aspecto de las fracturas que presentan al romperse los lingotes
de hierro obtenidos en el alto horno. En base a lo anterior se clasifican las
fundiciones en:

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Fundición gris, fundición blanca y fundición atruchada o moteada.

La fundición gris contiene, en general, mucho silicio, 1,5 % a 3,5 %; la blanca,

poco silicio, generalmente menos de 1 % y la atruchada tiene, un contenido de
silicio intermedio, de 0,6 % a 1,5 %. El color oscuro que tienen las fracturas de
las fundiciones grises y atruchadas, se debe a la presencia en las mismas de gran
cantidad de láminas de grafito

El contenido en silicio de las aleaciones hierro-carbono y la velocidad de

enfriamiento, tienen gran influencia en la formación de una u otra clase de
fundición. Las velocidades de enfriamiento muy lentas favorecen la formación
de fundición gris; el enfriamiento rápido tiende, en cambio, a producir fundición
blanca. Finalmente, el azufre y el manganeso ejercen también una cierta
influencia contraria a la del silicio, favorecen la formación de fundición blanca. Sin
embargo, el manganeso y el azufre, cuando se encuentran formando inclusiones
no metálicas de sulfuro de manganeso, no ejercen influencia favorable ni
desfavorable en la formación de grafito ni en la aparición de fundiciones grises
o blancas. Además de estos tres tipos de fundición, se fabrican también desde
hace muchos años las fundiciones maleables, que en lugar de obtenerse por
simple fusión, como las que acabamos de mencionar, se fabrican por recocido de
la fundición blanca en condiciones especiales.

La fundición de hierro (en México se consideran sinónimos, hierro vaciado, hierro

fundido, hierro colado) es una aleación que contiene de 2.11 % hasta cerca
del 4% de carbono y de 1 a 3% de silicio, composición que lo hace bastante
adecuado como metal de fundición; de hecho, el tonelaje de fundiciones de hierro
representa varias veces el de todos los otros metales juntos, excluyendo el hierro
en lingotes que se hace durante la producción de acero y que se convierte en
barras, planchas y material similar mediante laminación. El tonelaje global de
fundición de hierro está en segundo lugar, pero sólo con respecto al acero entre
todos los metales.
Hay varios tipos de fundiciones de hierro, la fundición gris es la más importante.
Otros tipos incluyen la fundición nodular (dúctil), la fundición blanca, la
fundición maleable y varias fundiciones de hierro aleado. La figura 3 muestra
la composición química típica de varias fundiciones grises y blancas así como
su relación con fundiciones de acero. Las fundiciones dúctiles y maleables
tienen composiciones químicas similares a las fundiciones grises y blancas
respectivamente, pero resultan de tratamientos especiales que se describirán
posteriormente. La tabla 2 presenta una lista de composiciones químicas para los
tipos principales junto con sus propiedades mecánicas.

10 UNIDAD 1 GUÍA DIDÁCTICA DE PROCESOS DE FABRICACIÓN

 Figura No. 3 Composiciones de carbono y silicio para las fundiciones de hierro
comparadas con la de los aceros. El hierro dúctil se forma mediante tratamiento
especial de fusión y vaciado de la fundición gris, y el hierro maleable se forma por
tratamiento térmico de la fundición blanca.

Fundición gris La fundición gris representa el mayor tonelaje entre las

fundiciones de hierro. Tiene una composición que varía entre 2.5% y 4 % de
carbono y 1% a 3% de silicio. Las reacciones químicas internas derivan en
la formación de hojuelas de grafito (carbono) distribuidas a todo lo largo del
producto fundido en la solidificación. Esta estructura es la causa de que la
superficie del metal tenga un color gris cuando se fractura; de aquí el nombre de
fundición gris.

Tabla No. 2.- Composición y propiedades mecánicas de fundiciones

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE DURANGO - EDUCACIÓN A DISTANCIA 11

La dispersión de las hojuelas de grafito representa dos propiedades importantes:
1) buena amortiguación a la vibración, que es una característica deseable en
motores y otras máquinas; y 2) cualidades de lubricación internas, que hacen
maquinable la fundición.

La resistencia de la fundición gris abarca un rango significativo. La American

Society for Testing Materials (ASTM) utiliza un método de clasificación para
la fundición gris, que pretende suministrar las especificaciones mínimas de la
resistencia a la tensión Sult, para varias clases (observe la tabla No. 2): la clase
20 de fundición gris tiene una Sult de 20 000 lb/pulg2 (138 MPa), la clase 30 tiene
una Sult de 30 000 lb/pulg2 (207 MPa) y así sucesivamente hasta alrededor de
70 000 lb/pulg2 (483 Mpa). La resistencia a la compresión de la fundición gris
es significativamente mayor que su resistencia a la tensión. Las propiedades de
las fundiciones se pueden controlar de alguna forma por tratamiento térmico. La
ductilidad de la fundición gris es muy baja es un material relativamente frágil.
Los productos hechos con fundición gris incluyen monobloques y cabezas para
motores de automóviles, cárteres y bases de máquinas herramientas.

Fundición nodular (dúctil). Es un hierro con la composición del hierro gris, en

la cual el metal fundido se trata químicamente antes de vaciarlo para provocar la
formación de nódulos de grafito en lugar de hojuelas. El resultado es un hierro
más fuerte y más dúctil, de aquí el nombre de fundición dúctil. Sus aplicaciones
incluyen componentes de maquinaria que requieren alta resistencia mecánica y
buena resistencia al desgaste.

El análisis químico de las fundiciones gris y blanca es el siguiente:

Fundición gris Fundición blanca

en % en %
C 3.0 – 3.5 1.75 – 2.30
Si 1.0 – 2.75 0.85 – 1.20
Mn 0. 40 – 1.00 menos de 0.40
P 0.15 – 1.00 menos de 0.20
S 0.02 – 0.15 menos de 0.12
Fe el resto el resto

Fundición blanca. Posee menor contenido de carbono y silicio que la fundición

gris. Se forma mediante un enfriamiento más rápido del metal fundido
después de haberlo vaciado, esto causa que el carbono permanezca combinado
químicamente con el hierro en forma de cementita (carburo de hierro), en lugar
de precipitar la solución en forma de hojuelas. Cuando la superficie se fractura
tiene una apariencia blanca cristalina que da su nombre a la fundición. Debido
a la cementita, la fundición blanca es dura y frágil, y su resistencia al desgaste
es excelente. Su resistencia mecánica típica es buena con una Sult de 40 000
lb/pulg2 (276 MPa). Estas propiedades de la fundición blanca la hacen adaptable
para aplicaciones donde se requiere resistencia al desgaste. Las zapatas para
freno de ferrocarril son un ejemplo clásico.

12 UNIDAD 1 GUÍA DIDÁCTICA DE PROCESOS DE FABRICACIÓN

Fundición maleable. Cuando las piezas de fundición blanca se tratan
térmicamente para separar el carbono en solución y formar agregados de grafito,
el metal resultante se llama fundición maleable. La nueva microestructura puede
tener una ductilidad sustancial (arriba de 20% de elongación), que es una
diferencia significativa con respecto al metal del cual procede. Los productos
típicos hechos con fundición maleable incluyen accesorios para tubería y bridas,
algunos componentes para máquinas y partes de equipo ferroviario.

Fundición de hierro aleado. La fundición de hierro puede alearse para obtener

propiedades y aplicaciones especiales. Esta fundición de hierro aleado se puede
clasificar en los siguientes tipos:

1) tratables térmicamente, que pueden endurecerse con la formación de

martensita;

2) resistentes a la corrosión, cuyos elementos aleantes son el níquel y el cromo,

típicos de los aceros inoxidables; y

3) resistentes al calor, que contienen una alta proporción de níquel para mejorar
la dureza en caliente y la resistencia a la oxidación a altas temperaturas.

Aplicaciones de las fundiciones.

En cuanto a las aplicaciones más importantes de las fundiciones, dependen del

tipo de fundición:

Fundición blanca: Se trata de fundiciones cuyo enfriamiento se ha realizado

de una manera rápida y, por lo tanto, el exterior de la pieza es fundición blanca
hasta 4 cm de espesor, y el interior es una fundición gris, así se obtienen piezas
duras en la periferia y un alma suficientemente resistente. Las aplicaciones
principales suelen ser para piezas que resisten fuertes desgastes: cilindros
laminadores, mandíbulas para trituradoras, ruedas de vagones, zapatas de freno
de ferrocarril, etc. Los procedimientos de maleabilización se aplican a objetos que
tienen su forma definitiva, así permiten obtener piezas de formas complicadas
que serían difíciles de realizar en acero, sea por colada, sea por forja. El producto
obtenido en las maleabilizaciones es blando y tenaz. Algunas aplicaciones son las
siguientes: para soportes del motor de un coche, maquinaria agrícola, conexiones
de tuberías, etc.

Fundición gris: Tienen una gran capacidad de amortiguamiento de las

vibraciones, y de ahí su utilización para las bancadas de las máquinas. La
fundición gris, tratada térmicamente, se utiliza para máquinas herramientas,
motores de combustión interna y otras piezas sometidas a vibración y desgaste.
En cuanto a la fundición gris de grafito esferoidal, poseen una resistencia
mecánica y una ductilidad mayor que las de las fundiciones grises usuales. La
facilidad de mecanización es excelente. Las principales aplicaciones son: tubos
para la conducción de agua, de gas y de petróleo.

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE DURANGO - EDUCACIÓN A DISTANCIA 13

Fundiciones aleadas: los tipos principales que utiliza la industria son:

[Link] de alta resistencia mecánica: son fundiciones grises de débil

contenido en Ni (de 1 -2%) y en Cr (0.2 – 0.8%) en las cuales la mejora es
originada por la finura de perlita y de grafito, y fundiciones blancas de contenidos
más altos (3 a 5 Ni y 0.5 a 2 Cr). Se emplean para cilindros de motores de
explosión, elementos de machacadoras, cilindros de laminadores, etc. a causa de
su excelente resistencia al desgaste.

[Link] resistentes a la corrosión: Se utilizan fundiciones de 15% Ni, 3%

Cr, 6% Cu o de alto contenido en cromo (30-35%). Las aleaciones de 15 -18% de
Cr sí resisten los ácidos y en particular al ácido sulfúrico.

[Link] amagnéticas: en la industria eléctrica se emplean ciertas

fundiciones con un 10% Ni y 4% Co.

1.3.- Afino del acero.

1.4.- Procesos tecnológicos para la obtención del acero: BOF y Horno

eléctrico

La presencia de impurezas, gases, incrustaciones y segregaciones que hacen

necesario la implementación de procesos de refinación posterior, comúnmente
conocidos como “afino” del acero

El Acero es básicamente una aleación o combinación de hierro y carbono

(alrededor de 0,05% hasta menos de un 2%). Algunas veces otros elementos
de aleación específicos tales como el Cr (Cromo) o Ni (Níquel) se agregan con
propósitos determinados.

Ya que el acero es básicamente hierro altamente refinado (más de un 98%), su

fabricación comienza con la reducción de hierro (arrabio) el cual se convierte más
tarde en acero.

Cualquier proceso de producción de acero a partir de arrabio consiste en quemar

el exceso de carbono y otras impurezas presentes en el hierro (mientras mas bajo
el contenido de carbón en el acero mas alto será su contenido de oxigeno). Una
dificultad para la fabricación del acero es su elevado punto de fusión, 1.400 ºC,
que impide utilizar combustibles y hornos convencionales.

Para purificar el arrabio y la chatarra se utilizan diversos tipos de hornos, entre

los mas conocidos están el Siemens-Martin, el Horno Eléctrico y el horno básico
de oxígeno HBO (en ingles BOF de Basic Oxigen Furnace) o convertidor básico.

El horno Siemens-Martin tiene la ventaja de eliminar el fósforo, producir

14 UNIDAD 1 GUÍA DIDÁCTICA DE PROCESOS DE FABRICACIÓN

composiciones de acero más exactas y utilizar chatarra, lo cual es cada vez más
útil dada la importancia que ha alcanzado el reciclaje.

El horno eléctrico emplea grandes electrodos de grafito para producir un arco de

gran intensidad que funde la carga, La ventaja de este horno se fundamenta en
que es mucho mas sencillo mantener y controlar en su interior la atmósfera ya
sea oxidante o reductora; El fósforo se puede eliminar con una escoria oxidante y
el azufre con escoria reductora.

Después del proceso de refinación el acero queda saturado de oxigeno, mientras

mas bajo el contenido de carbón en el acero mas alto será su contenido de
oxigeno y para cualquier contenido de carbón el contenido de oxigeno es mayor
en el acero en estado liquido que en estado sólido, por lo tanto, para evitar
burbujas de gas (oxigeno) atrapadas en el metal, una cantidad sustancial de
oxigeno debe eliminarse.

Procesos tecnológicos para la obtención del acero.

Desde mediados del siglo XIX, se han desarrollado procesos para refinar el
arrabio y convertido en acero. Los procedimientos de afino anteriormente más
comunes, como el procedimiento Bessemer, el procedimiento Thomas y el
procedimiento Siemens-Martín, carecen de importancia hoy en día.
Actualmente los dos procesos más importantes son el horno básico de oxígeno
HBO (en inglés BOF, de Basic Oxigen Furnace) y el horno eléctrico.

Ambos se usan para producir aceros al carbono y aceros de aleación.

Horno básico de oxígeno HBO.

El HBO es una adaptación del convertidor Bessemer. Mientras el proceso

Bessemer usa una corriente de aire a través del arrabio fundido para quemar las
impurezas, el proceso de oxígeno básico usa oxígeno puro. Esta idea también la
tuvo Bessemer porque el aire contiene solamente un 21%, de oxígeno contra un
78% de nitrógeno (gas inerte). Lo que pasó fue que en los tiempos de Bessemer
el oxígeno puro era muy caro, de modo que no era accesible ni para hacer
experimentos en el laboratorio. Cien años después la situación era otra porque
se desarrollaron métodos baratos para producir oxígeno y en la escala necesaria
para abastecer a las grandes siderúrgicas, en la actualidad el consumo promedio
de oxigeno es de 50 m3 por tonelada.

En la figura 5 se ilustra un diagrama del horno básico de oxígeno HBO

convencional a mitad de una hornada. Consiste en una olla de acero recubierta en

su interior con material refractario del tipo básico, magnesita (MgCO3) o similar.
A diferencia del convertidor de Bessemer (Figura 4) donde se soplaba el aire por
la parte inferior, en el HBO se inyecta el oxígeno por una lanza que entra por la
parte superior.

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE DURANGO - EDUCACIÓN A DISTANCIA 15

 Figura 4. Convertidor de arrabio en acero inventado por Henry Bessemer. Un flujo de
aire se inyecta por la parte inferior del horno para que elimine gran parte del carbono
y otras impurezas del arrabio por oxidación. Este diseño fracasó inicialmente porque el
refractario que cubría las paredes del horno era de tipo “ácido”.

La lanza se enfría con serpentines de agua interiores para evitar que se funda. La
carga y la descarga de la olla se hacen también por la parte superior y por eso
la olla está montada en chumaceras que le permiten girar. El recipiente del HBO
típico tiene 5 m (16 pies) de diámetro interior y puede procesar de 150 a 200
toneladas en una hornada.

El oxígeno insuflado permite lograr, en el foco, temperaturas entre 2500 y 3000

ºC, quemándose así el carbono y los componentes adicionales innecesarios.
La colada completa, junto con los trabajos secundarios, consume unos 30 a
50 minutos. Al efectuarse la sangría, el acero producido se encuentra a una
temperatura de 1600 a 1650 ºC.

En la figura 6 se muestra la secuencia de la fabricación de acero en el HBO. En

las plantas siderúrgicas integradas se traslada el arrabio fundido en vagones
llamados carros cuchara de hierro caliente (ilustración siguiente).

16 UNIDAD 1 GUÍA DIDÁCTICA DE PROCESOS DE FABRICACIÓN

La diferencia de precios entre la chatarra fría y el arrabio líquido ha motivado la
búsqueda de tecnologías para incrementar lo más posible la carga de chatarra.
Algunos éxitos en esta dirección se han obtenido al adicionar al oxígeno que entra
por la lanza, combustóleo y carburos de silicio y calcio.

Con la práctica anterior se puede añadir alrededor de un 30% de chatarra al

arrabio en una carga típica del HBO y también se le agrega cal (CaO). Después
de cargarlo, se inserta la lanza en el recipiente de manera que su boca esté
alrededor de 5 pies (1.5 m) arriba de la superficie del hierro fundido. Se sopla
oxígeno puro a alta velocidad a través de la lanza, causando la combustión y el
calentamiento en la superficie de la masa fundida. El carbono disuelto en el hierro
y otras impurezas como silicio, manganeso y fósforo, se oxidan. Las reacciones
siguientes representan lo que se conoce como “afino del acero”; estas son:

2C +O2 2CO (o bien, CO2)

Si + O2 SiO2

2Mn +O2 2MnO

4P + 5O2 2P2O5

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 Figura 5 Horno básico de oxigeno (HBO) durante el procedimiento de una hornada.

Figura 6 Secuencia durante el ciclo de procesamiento en el horno básico de oxigeno

(HBO): 1) carga de chatarra, 2) arrabio, 3) soplado, 4) sangrado del acero fundido, 5)
vaciado de la escoria

Los gases CO y CO2 producidos en la primera reacción escapan a través de la

boca del recipiente del HBO y se recogen en la campana de humos; los productos
de las otras tres reacciones se remueven como escoria, usando la cal como
agente fundente. El contenido de carbono en el hierro decrece casi linealmente
durante el tiempo de proceso, esto permite un buen control predecible sobre los
niveles de carbono en el acero. Después de refinarla al nivel deseado, la fundición
de acero se sangra, los elementos de aleación y otros aditivos se depositan en la

18 UNIDAD 1 GUÍA DIDÁCTICA DE PROCESOS DE FABRICACIÓN

hornada y después se vacía la escoria. Una hornada de 200 toneladas de acero
puede procesarse en cerca de 20 minutos, aunque el tiempo para el ciclo entero
(tiempo entre sangrado y sangrado) toma alrededor de 45 minutos.

Los recientes avances en la tecnología del proceso de oxígeno básico HBO

incluyen el uso de boquillas en el fondo del recipiente, a través de éstas se
inyecta el oxígeno en el hierro fundido. Esto permite un mejor mezclado que la
lanza convencional del HBO, el resultado son tiempos de proceso más cortos (una
reducción de 3 minutos aproximadamente), más bajos contenidos de carbono y
altos rendimientos. La entrada de los convertidores HBO al mercado mundial fue
muy acelerada. Los HBO marcaron el fin de los ya obsoletos convertidores de
Bessemer y de los Siemens-Martin que habían dominado por décadas.

Horno eléctrico de arco voltaico.

En el horno eléctrico se genera el calor necesario para la fusión de los productos

sólidos mediante energía eléctrica. En este horno se producen temperaturas de
hasta 3500 ºC, entre un electrodo de grafito y la chatarra o el hierro esponja.

Si esta Usted interesado en conocer la aportación de México al mundo, en materia de

“hierro esponja” realice el hipervínculo; si no, adelante.

Esto también permite fundir productos con un punto de fusión muy alto. La
ventaja especial de este procedimiento es una completa independencia a la
hora de elegir los productos a aplicar (chatarra, hierro esponja, arrabio así
como cualquier tipo de mezcla). El acero producido en horno de arco eléctrico
representa cerca del 40% de la producción de acero en México.

Horno eléctrico

Aunque originalmente se usó el arrabio como carga en este tipo de horno, la

chatarra de acero es la materia prima principal actualmente. Los hornos de arco

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eléctrico se consiguen en varios diseños; el tipo más económico es el de arco
directo mostrado en la figura No. 6a Estos hornos tienen tapas removibles para
cargarlos por arriba; el sangrado se realiza inclinando el horno entero. Se cargan
en el horno la chatarra de hierro y acero junto con los elementos de aleación (de
acuerdo al tipo de acero requerido) y la piedra caliza (fundente), la mezcla se
calienta por medio de un arco eléctrico que fluye entre los grandes electrodos y la
carga de metal. El fundido completo requiere alrededor de dos horas y el tiempo
entre sangrías es de cuatro horas. Las capacidades de los hornos eléctricos
fluctúan comúnmente en escalas entre 25 y 100 toneladas por hornada, los
hornos modernos tienen una capacidad de hasta 300 toneladas de acero y se
necesita aproximadamente una hora y media para cada colada.

Los hornos de arco eléctrico son notables porque se obtiene una mejor calidad del
acero, pero el costo por tonelada es más elevado comparado con el HBO.

Figura no. 6a Horno de arco eléctrico para la producción de acero.

Los hornos eléctricos de arco se asocian generalmente con la producción de

aceros de aleación, aceros de herramienta y aceros inoxidables.

Los hornos eléctricos tienen como promedio una capacidad de 270 toneladas
por hornada. El tiempo de vaciado a vaciado para 115 toneladas requiere de 3
a 4 horas y 50 000 Kwh de potencia. Operan aproximadamente a 40 V y a una
corriente eléctrica que puede exceder de 12 000 A.

Desventaja del horno de arco eléctrico: Las temperatura alta del arco puede
llegar a refinar el metal (crecimiento inmoderado del grano).

20 UNIDAD 1 GUÍA DIDÁCTICA DE PROCESOS DE FABRICACIÓN

Ventajas: Aunque el costo de la fabricación de acero en el horno de arco
eléctrico, es generalmente más alto que el de los demás métodos de fabricación
de acero, se obtiene una calidad de acero superior con el horno eléctrico. Éste
suministra el mejor método para controlar la temperatura y los elementos de
aleación. Además su costo puede justificarse para la fabricación de acero en
localidades donde no se cuenta con altos hornos ni con hierros de primera fusión,
o en lugares en donde las necesidades intermitentes de acero en cantidades
pequeñas, no justifiquen una instalación de hogar abierto. Además es muy usado
ya que no contamina la atmósfera como muchos otros. Actualmente, el horno
eléctrico produce un 40 % de la producción mundial del acero.

Colado de lingotes. El acero producido mediante el HBO o el horno de arco

eléctrico se solidifican para procesamientos subsiguientes, ya sea como lingotes
de fundición o por colada continua. Los lingotes de fundición son fundiciones
grandes y discretas que pesan desde menos de una tonelada hasta cerca de 300
toneladas (el peso de una hornada entera). Los moldes de lingotes o lingoteras
se hacen de hierro de alto carbono y están ahusados en la parte superior o en el
fondo para remover la pieza colada. En la figura No. 7 se ilustra una lingotera de
fondo ancho. La sección transversal puede ser cuadrada, rectangular o redonda;
el perímetro es generalmente corrugado para incrementar el área superficial y
para obtener un enfriado más rápido. La lingotera se coloca en una plataforma
llamada escabel. Después de la solidificación se levanta la lingotera, dejando la
fundición en el escabel.

Figura No. 7 Tipos de lingotera; A) Extremo ancho hacia abajo, B) extremo ancho hacia
arriba.

Debido a que los lingotes son tan grandes, el tiempo requerido para su
solidificación y rechupe es significativo. La porosidad causada por la reacción del
carbono y del oxígeno produce CO durante el enfriamiento y solidificación, éste
es un problema que debe resolverse durante la fusión de los lingotes. Estos gases
se liberan en la fundición de acero debido a la reducción de su solubilidad con el
descenso de la temperatura. Las fundiciones de acero se tratan frecuentemente
para limitar o prevenir la evolución del gas CO durante la solidificación. El

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tratamiento consiste en la adición de elementos tales como Si y Al que reaccionan
con el oxígeno disuelto en la fundición de acero, de manera que no quede
disponible más oxígeno para la formación de CO. La estructura del acero sólido
queda así libre de poros y otros defectos causados por la formación de gas.

Colada continua La colada continua se usa ampliamente en la producción de

aluminio y cobre, pero su aplicación es más digna de mencionar en la fabricación
de acero. El proceso está reemplazando el colado de lingotes debido a sus
dramáticos incrementos en la productividad. El colado de lingotes es un proceso
discreto. Debido a que las lingoteras son relativamente grandes consumen
un tiempo de solidificación significativo. Para un lingote grande de acero, la
solidificación puede tomar de 10 a 12 horas. El uso de la colada continua reduce
significativamente este tiempo. El proceso de colada continua, también llamado
fundición, se ilustra en la figura No. 8 La fundición de acero se vacía de una
cuchara de colada a un depósito temporal (llamado tundish), el cual suministra el
metal a uno o más moldes de colada continua.

FIGURA No. 8 Colada continua; el acero se vacía en el depósito (tundish) y se distribuye

en un molde de colada continua; se solidifica conforme baja a través del molde. El
espesor de la plancha se ha exagerado para mostrarlo con mayor claridad.

22 UNIDAD 1 GUÍA DIDÁCTICA DE PROCESOS DE FABRICACIÓN

 Vista de una instalación de colada continua cuadrifilar para tochos ‡:
der.: plataforma de colada; centro: puesto de mando, corte de los tochos; izq.:
enfriadero

‡ Una lupia tiene una sección cuadrada con un tamaño mínimo de 150 x 150 mm Un tocho es
más pequeño que una lupia y puede tener cualquier sección cuadrada desde 40 mm
hasta el tamaño de una lupia. Las planchas pueden laminarse ya sea de un lingote o de
una lupia. Tienen un área de sección transversal rectangular con un ancho mínimo de 250 mm y
un espesor mínimo de 40 mm, las planchas siempre tienen un ancho de 3 o más veces el espesor
y puede ser un máximo de 1500 mm

El acero empieza a solidificar en las regiones exteriores conforme desciende a

través del molde enfriado por agua. Los aspersores de agua aceleran el proceso
de enfriamiento. El metal se dobla de una orientación vertical a otra horizontal
mientras se encuentra aún caliente y plástico. Después se corta en secciones o se
alimenta continuamente a un molino laminador en el cual se convierte en placa,
lámina u otros perfiles.

Corte de tochos ‡ Molino laminador

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Resumen

•El horno básico de oxígeno HBO (en inglés BOF, de Basic Oxigen Furnace), tiene
capacidades de producción de 150 a 200 toneladas en una sola hornada, con
temperaturas de proceso de 1600 a 1650 ºC, aunque en el foco se producen
temperaturas de cercanas a los 3000 ° C. El HBO consume un promedio de 50m3
de oxigeno puro.

•El horno básico de oxígeno HBO utiliza material refractario del tipo básico, como
la magnesita (MgCO3), permitiendo el control o eliminación de P, S, Si, Mn y C en
la escoria.

•Los tiempos de fabricación del horno básico de oxígeno HBO para una
hornada de 200 toneladas es de 45 min.

•Si se adiciona combustóleo, carburos de silicio y calcio al oxígeno que entra por
la lanza del horno básico de oxigeno HBO, puede cargarse con 30 % de chatarra a
la carga típica de un HBO.

•El horno básico de oxigeno HBO son utilizados generalmente en la producción de

aceros al carbón y aceros de baja aleación

•En la actualidad el costo del metro cúbico (m3) de oxigeno es de $ 45.50 +IVA

•El horno eléctrico tiene capacidades de producción de entre 25 y 100 toneladas

por hornada. Los hornos modernos tienen una capacidad de hasta 300 eléctrico
utiliza material toneladas de acero.

•El horno eléctrico utiliza los dos tipos de refractario: básico como la
magnesita, (para controlar el P, S, Si, Mn. Y C) y de tipo ácido como la sílice SiO2
(para controlar Si, Mn y C)

•La ventaja principal del horno eléctrico es que puede ser “cargado” con
chatarra, hierro esponja, arrabio o cualquier tipo de mezcla.

•Los tiempos de fabricación del horno eléctrico, para una hornada de 100
toneladas es de hora y media.

•Los hornos eléctricos de arco son utilizados generalmente en la producción de

aceros de aleación, aceros de herramienta y aceros inoxidables.

•El horno eléctrico tiene un costo por tonelada más elevado que el HBO.

•En la actualidad el costo del Kilowatt-hora (Kwh) es de $18.90 + IVA

24 UNIDAD 1 GUÍA DIDÁCTICA DE PROCESOS DE FABRICACIÓN

1.5.- Clasificación y aplicación de los aceros

El acero es una aleación de hierro que contiene entre 0.02 y 2.11 % de carbono
en peso (ver diagrama hierro-carbono de la figura. 9a y 9b). Frecuentemente se
incluyen otros elementos aleantes como: manganeso, cromo, níquel y molibdeno,
pero el contenido de carbono es el que convierte el hierro en acero. Existen
cientos de composiciones disponibles en el mercado.

Figura No. 9a Diagrama hierro-carbono

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Se pueden agrupar aquí con fines de clasificación en las siguientes categorías:

1) Aceros al carbono,

2) aceros de baja aleación,

3) aceros inoxidables y

4) aceros de herramienta.

Figura 9b.- Porción del diagrama hierro-carbono (para aceros)

26 UNIDAD 1 GUÍA DIDÁCTICA DE PROCESOS DE FABRICACIÓN

1) Aceros al carbono.
Estos aceros contienen carbono como principal elemento de aleación, con
solamente pequeñas cantidades de otros elementos (cerca del 0.5% de
manganeso es normal). La resistencia de los aceros al carbono se incrementa con
el contenido de carbono; en la figura No. 10 se ilustra una gráfica típica de esta
relación.

De acuerdo a un esquema de especificaciones desarrollado por la American Iron

and Steel Institute (AlSI) y la Society of Automotive Engineers (SAE), los aceros
al carbono se especifican por un sistema de numeración de cuatro dígitos: 10 XX,
donde 10 indica que el acero es al carbono, y XX indica el porcentaje de carbono
en cientos o puntos porcentuales. Por ejemplo, el acero 1020 contiene 0.20%
de carbono. Los aceros al carbono se clasifican típicamente en tres grupos de
acuerdo con su contenido de carbono:

Figura No. 10 Resistencia a la tensión y dureza como una función del contenido de
carbono en los aceros al carbono (laminados en caliente).

Aceros al bajo carbono; con menos de 0.20% de carbono, son por mucho los
aceros más ampliamente usados. Sus aplicaciones típicas son partes de lámina
metálica para automóviles, plancha de acero para la fabricación y rieles de
ferrocarril. Estos aceros son relativamente fáciles de formar, de ahí su popularidad
donde no se requiere una alta resistencia. Las fundiciones de acero caen
usualmente dentro de esta categoría de bajo carbono.

Los aceros al medio carbono; fluctúan en contenido de carbono entre el 0.2

y 0.50% Y se especifican para aplicaciones que requieren resistencias mayores
que las de los aceros al bajo carbono. Sus aplicaciones incluyen componentes de
maquinaria y partes de motores, como cigüeñales y acoplamientos.

Los aceros al alto carbono; en cantidades mayores al 0.50%. Se especifican

aun para aplicaciones de alta resistencia y donde se necesita rigidez y dureza.
Algunos ejemplos son los resortes, las herramientas de corte y las cuchillas, así

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE DURANGO - EDUCACIÓN A DISTANCIA 27

como las partes resistentes al desgaste.
A medida que se incrementa el contenido de carbono, aumenta también la
resistencia y la dureza del acero y el costo, pero su ductilidad disminuye. Los
aceros al alto carbono pueden tratarse térmicamente con mayor facilidad y éxito,
para aumentar de esta manera su resistencia y dureza.

2) Aceros de baja aleación

Los aceros de baja aleación son aleaciones hierro-carbono que contienen

elementos aleantes adicionales en cantidades que totalizan menos del 5% en
peso, aproximadamente. Debido a estas adiciones, los aceros de baja aleación
tienen propiedades mecánicas que son superiores a los aceros al carbono para
las aplicaciones dadas. Las propiedades superiores significan usualmente mayor
resistencia, dureza, dureza en caliente, resistencia al desgaste, tenacidad y
combinaciones más deseables de estas propiedades. Con frecuencia se requiere el
tratamiento térmico para lograr el mejoramiento de estas propiedades.

Los elementos comunes que se añaden a la aleación son el cromo, el manganeso,

el molibdeno, el níquel y el vanadio, algunas veces en forma individual, pero
generalmente en combinación. Estos elementos forman soluciones sólidas con el
hierro y compuestos metálicos con el carbono (carburos). Suponiendo que exista
la cantidad suficiente de carbono para reaccionar. Podemos resumir los efectos de
los principales elementos de aleación como sigue:

Cromo (Cr). Mejora la resistencia, dureza, resistencia al desgaste y dureza en

caliente. Es uno de los más efectivos elementos de aleación para incrementar la
templabilidad. El cromo mejora significativamente las propiedades de resistencia
a la corrosión.

Manganeso (Mn). Mejora la resistencia y dureza del acero. Cuando el acero se

trata térmicamente, el incremento de manganeso mejora la templabilidad. Debido
a esto, el manganeso se usa ampliamente como elemento de aleación en el
acero.

Molibdeno (Mo). Aumenta la tenacidad, la dureza en caliente y la resistencia a

la termofluencia. También mejora la templabilidad y forma carburos para darle al
acero resistencia al desgaste.

Níquel (Ni). Mejora la resistencia y tenacidad. Incrementa la templabilidad,

pero no tanto como los otros elementos de aleación en el acero. En cantidades
significativas mejora la resistencia a la corrosión y es otro de los elementos
mayoritarios (además del cromo) en ciertos tipos de acero inoxidable.

Vanadio (V). Inhibe el crecimiento de los granos durante el procesamiento

a temperaturas elevadas y durante el tratamiento térmico, lo cual mejora la
resistencia y tenacidad del acero. También forma carburos que incrementan la

28 UNIDAD 1 GUÍA DIDÁCTICA DE PROCESOS DE FABRICACIÓN

resistencia al desgaste.

Las especificaciones AISI - SAE de muchos de los aceros de baja aleación se

presentan en la Tabla 3; que indica los análisis químicos nominales. El contenido
de carbono se especifica por XX en centésimos de punto porcentual de carbono.
Para mayor información se incluyen los aceros al carbón (10 XX).

Los aceros de baja aleación no se pueden soldar fácilmente, en especial a niveles

de medio y alto carbono. Desde la década de los años sesenta se han hecho
investigaciones para desarrollar aceros de baja aleación y bajo carbono con
mejores relaciones de resistencia a peso que los aceros al carbono, pero que sean
más soldables que los aceros de baja aleación.

Tabla No. 3 Especificaciones AISI y SAE para aceros

Los productos desarrollados a partir de estas investigaciones se llaman aceros

de baja aleación y alta resistencia (HSLA, siglas en inglés de high strength low
alloy). En general, tienen un bajo contenido de carbono (entre 0.10 y 0.30% C)
Y relativamente pequeñas cantidades de elementos de aleación (solamente un
3% en un total de elementos tales como Mn, Cu, Ni y Cr). Los aceros HSLA se
laminan en caliente bajo condiciones controladas y diseñadas para suministrar
una mejor resistencia en comparación con los aceros al carbono, sin sacrificar
además su formabilidad o soldabilidad. Su fortalecimiento se debe a una aleación
por solución sólida; el tratamiento térmico no es posible debido a su bajo
contenido de carbono. En la tabla 4 se enlistan los aceros HSLA junto con sus

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE DURANGO - EDUCACIÓN A DISTANCIA 29

propiedades, su composición química en cifras porcentuales es: 0.12 C, 0.60 Mn,
1.1 Ni, 1.1 Cr, 0.35 Mo y 0.4 Si.

Tabla No. 4.- Tratamientos y propiedades de aceros

a LC = laminado en caliente; EF = estirado en frió; TT = tratamiento térmico

de temple y revenido para producir martensita revenida

3) Aceros inoxidables

Son un grupo de aceros inoxidables altamente aleados y diseñados para

suministrar una alta resistencia a la corrosión. Los principales elementos de
aleación en el acero inoxidable son el cromo, usualmente arriba del 15%.
El cromo forma en la aleación una delgada película impermeable de óxido (bajo
atmósfera oxidante) la cual protege a la superficie de la corrosión. El níquel es
otro elemento usado en ciertos aceros inoxidables para incrementar la protección
contra la corrosión. El carbono se usa para reforzar y endurecer el metal; sin
embargo, cuando se eleva su contenido se produce un efecto de reducción de la
protección contra la corrosión ya que el carburo de cromo que se forma, reduce la
cantidad de cromo libre en la aleación.

Los aceros inoxidables son notables por su combinación de resistencia y

ductilidad, además de su resistencia a la corrosión. Aunque dichas propiedades
son muy deseables para dichas aplicaciones, generalmente hacen que estas
aleaciones sean difíciles de trabajar en manufactura. También los aceros
inoxidables son significativamente más caros que los aceros al carbono o de baja
aleación.

30 UNIDAD 1 GUÍA DIDÁCTICA DE PROCESOS DE FABRICACIÓN

Los aceros inoxidables se dividen tradicionalmente en tres grupos, cuyo nombre
se determina por la fase predominante en la aleación a temperatura ambiente:
1) Inoxidables austeníticos. Estos aceros tienen la composición típica de 18% Cr
y 8% Ni Y son los más resistentes a la corrosión de los tres grupos. Debido a esta
composición se les identifica algunas veces como aceros 18-8. Son no magnéticos
y muy dúctiles, pero muestran endurecimiento por trabajo en forma significativa.
El níquel tiene el efecto de aumentar la región austenítica en el diagrama de
fase hierro-carbono, haciéndola estable a temperatura ambiente. Los aceros
inoxidables austeníticos se usan para fabricar equipos de procesos químicos y
alimenticios, así como partes de maquinarias que requieren alta resistencia a la
corrosión.

2) Inoxidables ferríticos. Estos aceros tienen alrededor de 15 a 20% de cromo,

bajo carbono y nada de níquel. Esto proporciona una fase ferrita a temperatura
ambiente. Los aceros inoxidables ferríticos son magnéticos, menos dúctiles y
con menor resistencia a la corrosión que los austeníticos. Las partes hechas
con inoxidables ferríticos van desde utensilios de cocina hasta componentes de
motores de propulsión a chorro.

3) Inoxidables martensíticos. Estos aceros tienen un contenido más alto de

carbono que los inoxidables ferríticos, lo cual permite fortalecerlos mediante
tratamiento térmico. Tienen hasta un 18% de cromo pero nada de níquel. Son
fuertes y resistentes a la fatiga, pero no tan resistentes a la corrosión como
los otros dos grupos. Los productos típicos incluyen cubertería e instrumentos
quirúrgicos.

4) Inoxidables endurecibles por precipitación. Una composición típica es 17%

Cr y 7% Ni, con pequeñas cantidades adicionales de elementos de aleación
como aluminio, cobre, titanio y molibdeno. La característica distintiva entre los
inoxidables es que pueden ser fortalecidos con el proceso de endurecimiento
por precipitación. La resistencia a la corrosión y al esfuerzo se mantiene a
temperaturas elevadas, lo que hace que estas aleaciones sean adecuadas para
aplicaciones aerospaciales.

5) Inoxidables dúplex. Estos aceros tienen una estructura mezclada de austenita

y ferrita en cantidades aproximadamente iguales. Su resistencia a la corrosión
es similar a la de los grados austeníticos y muestran una resistencia mejorada
al agrietamiento por corrosión debido al esfuerzo. Sus aplicaciones incluyen
intercambiadores de calor, bombas y plantas de tratamiento de aguas negras.

La mayoría de los aceros inoxidables se designan por un esquema de numeración

de tres dígitos AISI. El primer dígito indica el tipo general y los dos últimos
dígitos dan el grado específico dentro del tipo. En la tabla 5 se enlistan los aceros
inoxidables comunes con sus composiciones típicas y sus propiedades mecánicas.

Los aceros inoxidables tradicionales se desarrollaron a principios del siglo

XIX. Desde entonces, se han desarrollado adicionalmente varios aceros de

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE DURANGO - EDUCACIÓN A DISTANCIA 31

alta aleación que tienen buena resistencia a la corrosión y otras propiedades
deseables. Éstos también se clasifican como aceros inoxidables.

Tabla No. 5.- Composición y propiedades mecánicas de aceros inoxidables

4) Aceros de herramienta.

Los aceros de herramienta son una clase de aceros de alta aleación usualmente
diseñados para usarse como herramientas industriales de corte, dados y moldes.
Para cumplir adecuadamente con su desempeño en estas aplicaciones deben
poseer alta resistencia, dureza, dureza en caliente, resistencia al desgaste y
tenacidad al impacto. Estos aceros se tratan térmicamente para obtener estas
propiedades. Las razones principales para los altos niveles de elementos de
aleación son:

1) templabilidad mejorada,
2) reducción de la distorsión durante el tratamiento térmico,
3) dureza en caliente,
4) formación de carburos metálicos duros para resistencia a la abrasión y
5) tenacidad mejorada.

Los aceros de herramienta se dividen en diversos tipos de acuerdo con su

aplicación y composición. La AISI utiliza un esquema de clasificación que incluye
un prefijo alfabético para identificar el acero herramienta. En la siguiente lista de

32 UNIDAD 1 GUÍA DIDÁCTICA DE PROCESOS DE FABRICACIÓN

tipos de aceros de herramienta identificamos los prefijos y presentamos algunas
composiciones típicas en la tabla 6.

Tabla No. 6.-Identificación AISI de los aceros de herramientas

T, M; Aceros para herramienta de alta velocidad. Se usan como

herramientas de corte en procesos de maquinado. Se formulan para alta
resistencia al desgaste y dureza en caliente. Los aceros de alta resistencia
(HSS, por sus siglas en inglés de high speed steels) originales se desarrollaron
alrededor de 1900. Esto permitió un dramático incremento en la velocidad de
corte comparada con las herramientas usadas anteriormente, de aquí su nombre.
Las dos designaciones AISI indican el elemento principal de aleación: T para el
tungsteno y M para el molibdeno.

H; Aceros de herramienta para trabajo en caliente. Están diseñados para

dados para trabajo en caliente, para forja, extrusión y fundición en dados.

D; Aceros de herramienta para trabajo en frío. Estos aceros para dados

se usan para operaciones de trabajo en frío tales como: estampado de láminas
metálicas, extrusión en frío y ciertas operaciones de forja. La especificación D
representa dado. Las especificaciones AISI más estrechamente relacionadas son
A y O, las cuales simbolizan a los procesos de templado por aire y por aceite (oil).
Todos ellos representan una buena resistencia al desgaste y baja distorsión.

W; Aceros de herramienta endurecibles con agua. Estos aceros tienen alto

contenido de carbono con poco o ningún otro elemento de aleación. Sólo pueden
ser endurecidos mediante un rápido enfriamiento en agua. Se usan ampliamente
debido a su bajo costo, pero se limitan a aplicaciones a temperaturas bajas. Los
dados o matrices para encabezamiento en frío son una aplicación típica.

S; Aceros de herramienta resistentes al choque. Estos aceros se proyectan

para usarse en aplicaciones donde se requiere una alta tenacidad, como en

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE DURANGO - EDUCACIÓN A DISTANCIA 33

muchas cizallas para corte de metal para operaciones de punzonado y doblado.

P; Aceros para molde. Como indica su nombre, estos aceros de herramienta

son para moldeo de plásticos y hule.

L; Aceros de herramienta de baja aleación. Estos materiales se reservan

generalmente para aplicaciones especiales.
Los aceros de herramienta no son los únicos materiales para herramientas.
También se usan los aceros al carbono de baja aleación y los aceros inoxidables
para aplicaciones en muchas herramientas y dados. Las fundiciones de hierro y
ciertas aleaciones no ferrosas también se adecuan para aplicarse a herramientas.
Además, se ha incrementado el uso de varios materiales cerámicos como insertos
de corte de alta velocidad, abrasivos y otras herramientas.
En el cuadro siguiente se muestra el efecto de los elementos de aleación en las
características de los aceros de herramientas.

CUADRO 1. Efecto de los elementos aleantes en las características de los aceros para
herramientas

34 UNIDAD 1 GUÍA DIDÁCTICA DE PROCESOS DE FABRICACIÓN