SELECCIÓN DE MATERIAL DE

FABRICACIÓN PARA PRÓTESIS

UTILITARIA DE EXTREMIDAD
SUPERIOR IMPRESA EN 3D
John Ancajima-Rodríguez
Piura, febrero de 2019

FACULTAD DE INGENIERÍA
Departamento de Ingeniería Mecánico-Eléctrica

Ancajima, J. (2019). Selección de material de fabricación para prótesis utilitaria de

extremidad superior impresa en 3D (Tesis para optar el título de Ingeniero Mecánico-
Eléctrico). Universidad de Piura. Facultad de Ingeniería. Programa Académico de
Ingeniería Mecánico-Eléctrica. Piura, Perú.
SELECCIÓN DE MATERIAL DE FABRICACIÓN PARA PRÓTESIS UTILITARIA DE EXTREMIDAD
SUPERIOR IMPRESA EN 3D

Esta obra está bajo una licencia

Creative Commons Atribución-NoComercial-SinDerivar 4.0 Internacional

Repositorio institucional PIRHUA – Universidad de Piura

 UNIVERSIDAD DE PIURA
FACULTAD DE INGENIERÍA

Selección de material de fabricación para prótesis utilitaria de

extremidad superior impresa en 3D

Tesis para optar el Título de

Ingeniero Mecánico Eléctrico

JOHN PAUL GEORGE ANCAJIMA RODRÍGUEZ

Asesor:
Dr. Ing. Miguel Buenaventura Castro Sánchez

Co-asesor:
Mg. Ing. Ricardo Gerardo Rodríguez Torres

Piura, Febrero de 2019

Dedicatoria:
Esta tesis está dedicada enteramente a mi
madre y mi abuela, sin su apoyo incondicional
nada de esto se hubiera concretado.

Agradecimientos:

A mi mejor amigo Jan, por su paciencia,

sabios consejos y apreciaciones.

A Anaís, por sus aportes y apoyo incansable.

A las personas que estuvieron en el inicio del

proyecto desarrollado en PIXED S.A.C.

A todos los que me acompañaron dentro y

fuera de las aulas de la Universidad de Piura.
 Prólogo
Actualmente la evolución tecnológica a nivel mundial en todos los campos garantiza
un incremento de las posibilidades para resolver problemas, por esta razón los profesionales
egresados, deben estar capacitados para dar solución a cualquier dificultad que se pueda
plantear con herramientas tecnológicas modernas.

El objetivo principal de la presente tesis es validar la hipótesis respecto a cuál

termoplástico comercial (ABS o PLA) es el ideal para prestar servicio en dispositivos
biomecánicos como prótesis de miembro superior. Además, se elige la impresión 3D, como
proceso de innovación con proyección de reemplazo para técnicas existentes de modelado
y obtención de piezas mecánicas, biomecánicas y demás, se elige esta metodología por su
versatilidad, ahorro y excelentes resultados en el campo de la manufactura moderna,
además es una óptima alternativa para reducir costos de dispositivos orientados a
biomecánica, dando prestaciones similares a las fabricadas con otros métodos.

Para imprimir se utilizan filamentos de polímeros; por ejemplo, los polímeros

biodegradables, tiene una ventaja frente a los fabricados a base de petróleo, ya que pueden
degradarse en un corto período de tiempo contribuyendo al cuidado del medio ambiente;
sin embargo, estos polímeros presentan limitaciones en sus propiedades mecánicas y en su
alto costo para el desarrollo en aplicaciones de campo (donde no están en contacto
humano).

Quiero agradecer de manera especial al Dr. Miguel Buenaventura Castro Sánchez por
su dedicación, apoyo, enseñanzas a lo largo de la carrera universitaria y por darme las
facilidades para desarrollarme como profesional, también darle merecido reconocimiento
al Mg. Ricardo Gerardo Rodríguez Torres, por la labor que realiza como empresa privada
al servicio de la sociedad peruana.
 Resumen
Esta investigación se abordará bajo el enfoque de tesis tradicional, se elige la
impresión 3D, como proceso de innovación con proyección de reemplazo para técnicas
existentes de modelado y obtención de piezas mecánicas; se escoge esta metodología por
su versatilidad, ahorro y resultados excelentes en el campo de la manufactura moderna,
además es una buena alternativa para reducir costos de dispositivos orientados a
biomecánica, dando prestaciones similares a las fabricadas con otros métodos.

Se valida numéricamente una prótesis mecánica de miembro superior impresa en 3D,

además de investigar los factores determinantes en la impresión 3D con un diseño de
experimentos factorial 23 basado en la rotura de probetas asentadas por la norma ASTM D
638-03. El cual, por comparación directa, determina cuáles son los materiales que ofrecen
las mejores prestaciones mecánicas en tracción para prótesis mecánicas de extremidades
superiores. Se debe tener en cuenta que dicha prótesis necesita de dos tipos de materiales
específicos (un termoplástico y un elastómero) para lograr su funcionalidad optima, pero
sólo se aplican los estudios al termoplástico debido a que la mayor parte de la prótesis está
constituida por este material.
 Índice general

Introducción .................................................................................................................... 1
Capítulo 1. Materiales para manufactura aditiva ....................................................... 3
1.1. Estado del arte ........................................................................................................ 3
1.2. Polímeros ............................................................................................................... 4
1.3. Procesos de polimerización.................................................................................... 4
1.3.1. Polimerización por adición ............................................................................. 4
1.3.2. Polimerización por condensación ................................................................... 5
1.3.3. Polimerización combinada ............................................................................. 5
1.4. Tipos de polímeros ................................................................................................. 5
1.4.1. Según respuesta a elevadas temperaturas ....................................................... 5
1.4.1.1. Termoplásticos ........................................................................................ 5
1.4.1.2. Termoestables.......................................................................................... 5
1.4.2. Según su estructura molecular ........................................................................ 6
1.4.2.1. Polímeros lineales ................................................................................... 6
1.4.2.2. Polímeros ramificados ............................................................................. 6
1.4.2.3. Polímeros entrecruzados ......................................................................... 6
1.4.2.4. Polímeros reticulados .............................................................................. 7
1.4.3. Según sus aplicaciones ................................................................................... 7
1.4.3.1. Plásticos................................................................................................... 7
1.4.3.2. Elastómeros (cauchos o gomas) .............................................................. 7
1.4.3.3. Fibras ....................................................................................................... 8
1.4.3.4. Otras aplicaciones ................................................................................... 8
1.4.3.5. Películas .................................................................................................. 8
1.4.3.6. Espumas .................................................................................................. 8
1.5. Propiedades ............................................................................................................ 9
2

1.5.1. Tipo de enlace ................................................................................................. 9

1.5.2. Conducción térmica y eléctrica ...................................................................... 9
1.5.3. Cristalinidad.................................................................................................... 9
1.5.4. Comportamiento esfuerzo vs deformación ..................................................... 9
1.5.5. Fusión y fenómeno de transición vítrea ........................................................ 10
1.5.6. Resistencia al impacto .................................................................................. 10
1.6. Manufactura aditiva ............................................................................................. 11
1.7. Antecedentes de la impresión en 3D .................................................................... 12
1.8. Técnicas de manufactura aditiva .......................................................................... 13
1.8.1. Inyección de material (material jetting)........................................................ 14
1.8.1.1. Modelado multi-jet o multi jet modeling (MJM) .................................. 14
1.8.2. Chorro aglutinante de polvos (binder jetting): ............................................. 14
1.8.2.1. Powder bed and inkjet head (PBIH)/ impresión 3D en cama de yeso o
3DP (plaster-based 3D printing) .............................................................................. 15
1.8.3. Extrusión de materiales (material extrusión) ................................................ 15
1.8.3.1. Modelado por deposición fundida o fused desposition modeling (FDM)
/Fabricación con filamento fundido o fused filament fabrication (FFF) ................. 16
1.8.3.2. Robocasting/direct ink writing (DIW) .................................................. 17
1.8.4. Laminación (sheet lamination) ..................................................................... 17
1.8.4.1. Manufactura de objetos por laminado (LOM) ...................................... 18
1.8.4.2. Consolidación ultrasónica (UC) ............................................................ 18
1.8.5. Deposición por energía dirigida (direct energy deposition) ......................... 19
1.8.5.1. Sinterización directa de metal por láser (DMLS).................................. 19
1.8.5.2. Fabricación libre por proyección de haz de electrones o electron beam
free form fabrication (EBF) ..................................................................................... 19
1.8.5.3. Laser engineered net shaping (LENS) .................................................. 20
1.8.5.4. Consolidación láser o laser consolidation (LC) .................................... 20
1.8.5.5. Ion fusion formation .............................................................................. 20
1.8.5.6. Shape metal deposition (SMD) ............................................................. 20
1.8.6. Fotopolimerización en cuba o batea (vat photopolymerization) .................. 21
1.8.6.1. Estereolitografía (SLA) ......................................................................... 21
1.8.6.2. Procesado por luz digital o digital light processing (DLP) ................... 21
1.8.6.3. Cerafab .................................................................................................. 22
1.8.7. Fusión en lecho de polvos (powred bed fusion) ........................................... 22
 1.8.7.1. Fusión por haz de electrones (EBM) ..................................................... 22
1.8.7.2. Sinterización selectiva por láser (SLS) ................................................. 22
1.8.7.3. Sinterización selectiva con máscara (SMS) .......................................... 23
1.8.7.4. Fusión selectiva por láser (SLM) .......................................................... 23
1.8.7.5. Formado directo con láser (DLF) .......................................................... 23
1.9. Polímeros de impresión 3D .................................................................................. 24
1.9.1. Acrilonitrilo butadieno estireno (ABS) ........................................................ 24
1.9.2. Ácido poliláctico (PLA) ............................................................................... 24
1.9.3. Alcohol de polivinilo (PVA) ........................................................................ 25
1.9.4. Tereftalato de polietileno (PET) ................................................................... 25
1.9.5. Poliestireno de alto impacto (HIPS) ............................................................. 25
1.9.6. Laywood ....................................................................................................... 25
1.9.7. Nylon ............................................................................................................ 25
1.9.8. Polietileno de alta densidad (HDPE / PEAD) .............................................. 26
1.9.9. Policarbonato (PC) ....................................................................................... 26
1.9.10. Laybrick ........................................................................................................ 26
1.9.11. Bendlay ......................................................................................................... 26
1.9.12. Filaflex .......................................................................................................... 26
1.9.13. Fibra de carbono ........................................................................................... 26
1.9.14. Co-poliéster termoplástico (TCP FLEX) ...................................................... 27
1.9.15. Ninjaflex ....................................................................................................... 27
1.9.16. Pellets............................................................................................................ 27
1.9.17. T-glase .......................................................................................................... 27
Capítulo 2. Diseño del experimento ............................................................................. 29
2.1. Teoría de diseño de experimentos........................................................................ 29
2.1.1. Conceptos generales ..................................................................................... 29
2.1.1.1. Experimento .......................................................................................... 29
2.1.1.2. Tratamiento ........................................................................................... 30
2.1.1.3. Error experimental................................................................................. 30
2.1.1.4. Testigo ................................................................................................... 30
2.1.1.5. Unidad experimental ............................................................................. 31
2.1.1.6. Variable de interés o respuesta .............................................................. 31
2.1.1.7. Factor ..................................................................................................... 31
4

2.1.1.8. Factor tratamiento ................................................................................. 31

2.1.1.9. Factor bloque ......................................................................................... 31
2.1.1.10. Niveles, observación experimental y tamaño del experimento ............. 31
2.1.2. Planeación de la investigación ...................................................................... 32
2.1.2.1. Definir los objetivos del experimento ................................................... 32
2.1.2.2. Identificar todas las posibles fuentes de variación ................................ 32
2.1.2.3. Elegir una regla de asignación de las unidades experimentales ............ 33
2.1.2.4. Especificar las medidas con que se trabajará la respuesta .................... 33
2.1.2.5. Ejecutar un experimento piloto ............................................................. 33
2.1.2.6. Especificar el modelo ............................................................................ 33
2.1.2.7. Esquematizar los pasos del análisis ....................................................... 33
2.1.2.8. Determinar el tamaño muestral ............................................................. 33
2.1.3. Principios básicos en el diseño de experimentos .......................................... 34
2.1.3.1. Aleatorizar ............................................................................................. 34
2.1.3.2. Formación por bloques .......................................................................... 34
2.1.3.3. Realización de réplicas .......................................................................... 34
2.2. Tipos de experimentos ......................................................................................... 34
2.2.1. Diseño completamente aleatorizado ............................................................. 34
2.2.2. Diseño de bloques completos al azar ............................................................ 35
2.2.3. Diseños factoriales ........................................................................................ 36
2.3. Elementos de análisis de varianza........................................................................ 39
2.4. Diseño de experimentos factorial para PLA y ABS ............................................ 41
Capítulo 3. Preparación de probetas para ensayo ..................................................... 47
3.1. Tipos de ensayos para plásticos ........................................................................... 47
3.1.1. Ensayo de resistencia a la tracción ............................................................... 49
3.1.1.1. Estudio de curva ingenieril para plásticos ............................................. 50
3.1.2. Ensayo de resistencia a la flexión ................................................................. 51
3.1.3. Ensayo de resistencia al impacto .................................................................. 51
3.1.4. Ensayo de resistencia a la compresión ......................................................... 52
3.1.5. Ensayo de dureza .......................................................................................... 52
3.2. Teoría de probetas impresas en 3D ...................................................................... 52
3.2.1. Estudio de la norma ASTM D638-03 [40] ................................................... 53
3.2.1.1. Tipos de muestras .................................................................................. 53
 3.2.1.2. Número y velocidad de pruebas ............................................................ 54
3.2.2. Selección de la probeta para ensayo de tracción .......................................... 55
3.3. Elaboración de muestras empleadas .................................................................... 57
3.3.1. Plan final de trabajo ...................................................................................... 57
3.3.2. Probeta tipo I ................................................................................................ 58
3.3.3. Probetas termoformadas ............................................................................... 60
3.3.4. Probeta tipo I con agujero…………………………………………………..61
Capítulo 4. Resultados y comparación del ensayo ..................................................... 63
4.1. Análisis por elementos finitos.............................................................................. 63
4.1.1. Probeta tipo I ................................................................................................ 64
4.1.2. Probetas termoformadas ............................................................................... 66
4.1.3. Probeta tipo I con agujero ............................................................................. 69
4.2. Prueba de comparación ABS vs PLA .................................................................. 72
4.3. Prueba de uniformidad para maquinaria………………………………………..74
4.4. Prueba de termoformado ...................................................................................... 75
4.5. Prueba de isotropía ............................................................................................... 76
4.6. Control de medidas de probetas para diseño experimental……...…………….. 77
4.7. Diseño de experimentos ……………………………………………………..…78
4.8. Validación numérica de prótesis .......................................................................... 81
4.8.1.Diseño mecánico de prótesis ............................................................................... 82
4.8.2. Caso de uso: Reposo ..................................................................................... 83
4.8.2.1. Efecto en antebrazo ............................................................................... 83
4.8.2.2. Efecto en mano ...................................................................................... 84
4.8.2.3. Efecto en dedos ..................................................................................... 85
4.8.2.4. Efecto en brazo ...................................................................................... 85
4.8.3. Caso de uso: Flexión..................................................................................... 86
4.9. Esfuerzos permisibles .......................................................................................... 87
Conclusiones .................................................................................................................. 93
Referencias..................................................................................................................... 95
Anexos
Planos
6
 Introducción
En el Perú existen cerca de 208 000 personas con necesidad de una prótesis de brazo
y sólo se tienen disponibles opciones de prótesis estéticas que oscilan entre 10 y 150 mil
dólares, el tiempo de espera para su recepción es aproximadamente 6 meses y las medidas
son estándares, resultando incómodo para algunos pacientes. Por esa razón surge la idea de
adaptar la técnica de manufactura aditiva (FDM) para la fabricación de prótesis utilizando
ABS (acrilonitrilo butadieno estireno) y PLA (ácido poliláctico), los cuales son filamentos
comerciales utilizados en la impresión 3D. Se planteó un diseño de prótesis inicial a cargo
de Mg. Ricardo Rodríguez Torres, el cual se validó con los datos obtenidos del ensayo de
tracción de la presente tesis. Cabe resaltar que este diseño funciona mecánicamente,
utilizando la fuerza de flexión y extensión del codo o muñeca, además los componentes
internos sólo soportan cargas axiales a tracción y compresión.

En el capítulo I se habla de algunas generalidades de la manufactura aditiva,

desarrollando temas como clasificación de materiales de impresión, técnicas de manufactura
aditiva, propiedades de los polímeros. En el capítulo II se analiza la teoría del diseño de
experimentos y la tipología clásica de este. En el capítulo III se preparan las probetas para
su fabricación con la normativa ASTM D 638-03 y se presenta el plan de trabajo para el
ensayo de tracción. En el capítulo IV se muestran los resultados del ensayo además de
comparar las propiedades de PLA y ABS, posteriormente se valida el modelo de prótesis de
miembro superior.
 Capítulo 1
Materiales para manufactura aditiva

1.1. Estado del Arte

Dentro de la bibliografía revisada, se encontró que en [1] se usa tanto PLA como ABS
para la fabricación de materiales compuestos de matriz termoplástica presentando
propiedades mejoradas gracias a la utilización de nanopartículas, las cuales optimizan su
resistencia a la tracción, pero declinan su resistencia al impacto, para el PLA sucede lo
contrario. En [2] se destaca la utilización del PLA como material biodegradable y
biocompatible para la construcción de armazones para el crecimiento de tejido (Scaffolds).

Conjuntamente se encontraron comparaciones entre la caracterización de PLA y ABS;

en [3] se alteran las configuraciones de relleno (mallado, honeycomb, etc.) y el porcentaje
de relleno para realizar ensayos mecánicos posteriores, se concluyó que la temperatura de
transición vítrea del PLA varía en torno a los 65°C y para el ABS a los 110°C. Respecto a
las propiedades mecánicas se observó que el ABS natural tiene una resistencia a la tracción
superior al PLA y este último presenta mayor deformación.

Respecto a la influencia del relleno en la resistencia final de los filamentos en [4] se

muestra un estudio que muestra que el ABS en 10% de relleno obtiene un esfuerzo promedio
de 16,54MPa y en 100% de 34,57 MPa, con un comportamiento casi lineal entre este rango
de porcentaje. Por otro lado [5] expone que el PLA tiene un esfuerzo de rotura lineal en un
rango de 20 a 80% de relleno, pero entre 80% y 100% experimenta un salto exponencial,
[6] reporta esfuerzos en rotura de hasta 30 MPa para el ABS y 60 MPa para el PLA impreso
a 100% de relleno y variando la altura de capa.

En resumen, la mayoría de los trabajos revisados presentan comparaciones, y

caracterizaciones del filamento, pero sin un fin utilitario como propone la presente
investigación, ningún autor menciona un diseño de experimentos previo a los ensayos de
caracterización realizados, por las razones expuestas se puede afirmar que la originalidad de
este trabajo recae sobre los estudios complementarios experimentales y la validación del
producto final.
4

1.2. Polímeros
Hoy en día se puede diferenciar dos clases de polímeros, el primero de origen natural
como el caucho o el algodón formado por fibras de celulosas; la celulosa se encuentra en
la madera y en los tallos de muchas plantas, y se emplean para hacer telas y papel, otros
ejemplos también son la seda y la lana. El segundo, de origen sintético, los cuales se
empezaron a estudiar desde la segunda guerra mundial. La producción de piezas con
polímeros se realiza en estado líquido, pues en ese estado se vuelven fácilmente moldeables
a su forma final, además tienen distintos valores de resistencia mecánica debido a las
variadas estructuras de las cadenas poliméricas.

A menudo se toma como sinónimos los términos polímeros, resinas y plásticos, sin
embargo existen unas diferencias técnicas entre estas definiciones. Los polímeros son
materiales químicamente puros y macromoleculares (cadenas largas de moléculas llamadas
monómeros generalmente orgánicas, resultado del proceso de polimerización); los enlaces
covalentes son los dominantes entre monómeros y los tipo puente de hidrogeno o Van der
Waals son los existentes entre sus cadenas. En cambio los plásticos o resinas, son polímeros
con compuestos agregados. [7]

Para entender el concepto de las unidades estructurales constituyentes de los

polímeros, se tomará como ejemplo al etileno (hidrocarburo) el cual es un gas a condiciones
ambientales, sin embargo si la temperatura y presión aumenta este se convierte en
polietileno, plástico común de las bolsas de supermercado. El Polietileno en la figura 1 es
una cadena polimérica, y su unidad monómera es la que se señala en líneas punteadas en
1.b.

Figura 1. (a) Etileno, (b) Polietileno

Fuente: Callister [8], pág. 465

1.3. Procesos de polimerización

Los polímeros se forman mediante polimerización (agrupación de varios monómeros
en cadenas gigantescas). En prácticamente todos los procesos de polimerización se utilizan
aditivos que mejoran las propiedades mecánicas de los polímeros.

1.3.1. Polimerización por adición

Combinación simple de moléculas sin producir productos secundarios, cuando se
fusionan dos monómeros de un mismo tipo se le llama homopolímero y cuando se utilizan
dos o más tipos de monómeros es un copolímero; generalmente en adición se forman
cadenas lineales.
 5

1.3.2. Polimerización por condensación

Aquí la unión química de dos moléculas se consigue únicamente mediante la
formación de una secundaria, generalmente pequeña de bajo peso molecular –usualmente
agua- como consideración este subproducto se debe extraer para que no afecte como
impureza o en las siguientes reacciones.

1.3.3. Polimerización combinada

Este proceso agrupa las polimerizaciones en el ítem 1.3.1 y en la 1.3.2.
Generalmente la reacción de condensación ocurre primero para que por adición pueda
reaccionar el subproducto producida por este. Este proceso es común entre los
poliuretanos y poliésteres. [7]

1.4. Tipos de polímeros

Se clasifican de acuerdo al ordenamiento de las ramas de monómeros, según su uso
y por la respuesta a elevadas temperaturas. Como generalidad se puede afirmar que los
polímeros de alto peso molecular tienden a ser más tenaces y químicamente más resistentes,
además de requerir más energía en su formación; en tanto los de bajo peso molecular tienen
a ser más débiles y frágiles.

Un polímero no tiene la necesidad de constar de moléculas individuales todas del

mismo peso molecular, y no necesariamente todas tienen la misma composición química y
la misma estructura molecular. Pero para todo existen excepciones como son los polímeros
naturales: las proteínas globulares y policarbohidratos, cuyas moléculas individuales tienen
todos los mismos pesos moleculares y la misma estructura molecular

1.4.1. Según respuesta a elevadas temperaturas

1.4.1.1. Termoplásticos
Tienen facilidad para ser fundidos, y por lo tanto pueden ser moldeados. Si tienen
una estructura regular y organizada, pertenecen a la subdivisión de los cristalinos, pero
si su estructura es desorganizada e irregular, se consideran amorfos. Después de
ablandarse o fundirse por calentamiento, recuperan sus propiedades originales al
enfriarse. En general son polímeros lineales y frecuentemente reciben el nombre de
plásticos. Los termoplásticos se pueden fundir en repetidas ocasiones y pueden
disolverse o por lo menos son sensibles al hinchamiento bajo la acción de diversos
disolventes. Son rígidos a temperatura ambiente, se reblandecen al aumentar la
temperatura y eventualmente se vuelven fluidos. Ejemplos: derivados polietilénicos,
poliamidas (o nylon), sedas artificiales, celofán, etc.

1.4.1.2. Termoestables
Después del calentamiento se convierten en sólidos más rígidos que los polímeros
originales, debido a que con el calor se forman nuevos entrecruzamientos que provocan
una mayor resistencia a la fusión. Suelen ser insolubles en disolventes orgánicos y se
descomponen a altas temperaturas.
6

Se caracterizan por tener gran número de uniones transversales entre sus cadenas,
de manera que forman un retículo térmicamente estable que se descompondría antes de
fundirse. Aunque en la clasificación se les engloba dentro de los plásticos
frecuentemente se les conoce con el nombre de resinas termoestables. Ejemplos:
baquelita, ebonita, etc.

Los termoestables se procesan bajo el impacto de la temperatura, la presión y los

productos químicos. Las macromoléculas se reticulan (forman estructuras
entrecruzadas) durante la fase de endurecimiento. Este estado de la materia es
irreversible y, por lo tanto, los termoestables no pueden fundirse de nuevo tras la
reticulación. Son irrompibles y no se derriten, son resistentes al calor y a los ataques de
los productos químicos. [9]

1.4.2. Según su estructura molecular

En algunas formas los polímeros parecen fideos (cadenas), otras tienen
ramificaciones, otras se asemejan a las escaleras de mano y otras son como redes
tridimensionales. A continuación, se presentan algunas estructuras características de los
polímeros según [8].

1.4.2.1. Polímeros lineales

Cadenas sencillas, flexibles, comparables a una masa de fideos tal como se
muestra en la figura 1.a, se mantienen unidas gracias a los enlaces de van der Waals.
Como ejemplo se tiene al polietileno, cloruro de polivinilo, poliestireno, nilón, etc.

1.4.2.2. Polímeros ramificados

Polímeros menos densos pues las ramas dificultan el empaquetamiento, cuya
cadena principal está conectada a cadenas laterales secundarias (figura 2.b). Las ramas
se producen por reacciones locales durante la síntesis del polímero.

1.4.2.3. Polímeros entrecruzados

Cadenas lineales laterales que se unen transversalmente mediante enlaces
covalentes (figura 2.c). Normalmente obedecen a reacciones irreversibles a altas
temperaturas. Se presenta en los materiales de caucho (vulcanizado).

Figura 2. (a) Polímeros lineales, (b) Polímeros ramificados, (c)

Polímeros entrecurzados, (d) Polímeros reticulados
Fuente: Callister [8], pág 474
 7

1.4.2.4. Polímeros reticulados

Formados por unidades monoméricas trifuncionales (enlace a tres unidades para
formar estructuras tridimensionales) son reticulados. Ejemplos: resinas epoxy y los
fenol-formaldehídos. Cabe señalar que algunos polímeros pertenecen a más de un
grupo. Así, un polímero predominantemente lineal puede tener ramificaciones y
entrecruzamientos (figura 2.d).

1.4.3. Según sus aplicaciones

Se clasifican según [10] en: plásticos, elastómeros (cauchos), fibras recubrimientos,
adhesivos, espumas y películas. Dependiendo de sus características, un polímero podría
utilizarse en dos o más de estas aplicaciones.

1.4.3.1. Plásticos
Este grupo incluye el mayor número de polímeros. Aquí se encuentra el
polietileno (PE), polipropileno (PP), policloruro de vinilo (PVC), poliestireno (PS),
fluorocarbonos, epoxis, fenólicos y poliésteres. Presentan propiedades muy diversas,
algunos son muy duros y frágiles, otros son plásticos y flexibles. Pueden tener cualquier
grado de cristalinidad y cualquier estructura molecular. Además, hay muchos plásticos
con propiedades especiales; por ejemplo, en aplicaciones ópticas (necesidad de
transparencia) sirve el PE y el polimetilmetacrilato (PMMA), mientras que los
fluorocarbonos tienen bajo coeficiente de fricción y resisten muy bien el ataque
químico, incluso a elevadas temperaturas, por lo que se utilizan en recubrimiento de
utensilios de cocina (teflón), en cojinetes y casquillos, y en componentes electrónicos
para altas temperaturas.
Pueden tener cualquier grado de cristalinidad y cualquier estructura molecular.
Normalmente se subdividen en termoplásticos y termoestables. El procedimiento más
común de conformado es el moldeo, en el cual el plástico finamente granulado se fuerza
mediante temperatura y presión, a fluir dentro de un molde, a llenarlo, y a adoptar su
forma. El moldeo puede llevarse a cabo de varias formas: por compresión o
transferencia, inyección, extrusión, soplado o colada, algunas de las cuales son análogas
a las utilizadas con los metales y cerámicos.

1.4.3.2. Elastómeros (cauchos o gomas)

Pueden ser estirados hasta grandes alargamientos, y recuperan inmediatamente su
forma inicial cuando se retira el esfuerzo aplicado. Acá se encuentran todos los que se
forman por uniones de ramas. Son polímeros con macromoléculas de naturaleza lineal,
de gran longitud, por lo que las “fibras” llegan con frecuencia a anudarse entre sí.
Existen ocasionales enlaces covalentes entre las macromoléculas (aproximadamente un
enlace cada 500 monómeros). También esta peculiaridad los distingue de las resinas
termorígidas.
Esos ocasionales enlaces covalentes no desaparecen por encima de la temperatura
de transición vítrea. Por ello estos enlaces, junto con los nudos producidos por
enmarañamiento entre las largas macromoléculas, dotan a estos materiales, a
temperaturas superiores a temperatura de transición vítrea, de una cierta capacidad de
memoria que les permite volver a su forma original –como las gomas- tras
deformaciones elásticas, incluso del orden de 300%, producidas al aplicar una tensión.
8

Un requisito importante para el comportamiento elastomérico es el

entrecruzamiento, que se consigue mediante el proceso de vulcanización (adicionar en
calientes compuestos de azufre que entrecruzan enlaces de cadenas vecinas). El
comportamiento elastoplástico de los elastómeros - que también se da parcialmente por
“anudamiento” en los termoplásticos con alto grado de polimerización - se debe
fundamentalmente a sus ocasionales enlaces covalentes entre macromoléculas. Como
es lógico si estos enlaces fueran muy frecuentes podrían llegar a formarse retículos
tridimensionales y así desaparecía el carácter elastomérico, por lo tanto, el polímero se
comportaría como un termoestable.

1.4.3.3. Fibras
Los polímeros fibrosos tienen como relación diámetros de 100:1, la mayoría de
ellos, por utilizarse en la industria textil, deben tener elevada resistencia a la tracción,
alto módulo de elasticidad y alta resistencia a la abrasión. Además, deben presentar
estabilidad química frente a la mayoría de los ambientes. Deben ser relativamente no
inflamables y secarse fácilmente. Generalmente estas fibras se conforman por hilado
(conversión del material polimérico bruto en fibras) cuya fase final o trefilado
(alargamiento mecánico de la fibra en la dirección del eje) mejora su resistencia
mecánica (a la tracción), módulo de elasticidad y tenacidad.

1.4.3.4. Otras aplicaciones

Los recubrimientos se aplican a las superficies de materiales con la finalidad de:
(a) Proteger el material del ambiente que puede eventualmente producir corrosión o
degradación, (b) mejorar la apariencia, (c) proporcional al aislamiento eléctrico.
Ejemplos: Pinturas, barnices, esmaltes, lacas y goma-laca. Los adhesivos son sustancias
utilizadas para unir las superficies de dos materiales sólidos mediante una unión de
elevada resistencia a la cizalladura. Para este fin se utilizan polímeros termoplásticos,
resinas termoestables, compuestos elastoméricos y los adhesivos naturales (cola
animal, caseína, almidón y colofonia). El principal inconveniente de los adhesivos
poliméricos es la temperatura de uso, pues mantienen su integridad mecánica sólo a
temperaturas bajas.

1.4.3.5. Películas
Se fabrican películas de 0,025 nm y 0,125 nm que se utilizan en las bolsas para
contener productos alimentarios y otras mercancías. Entre las características más
importantes de estos materiales se menciona: Baja densidad, alta flexibilidad, elevadas
resistencias a tracción y torsión, resistencia a la humedad y otros agentes químicos y
baja permeabilidad a algunos gases. Ejemplos: Polietileno, celofán y acetato de
celulosa. Pueden conformarse por extrusión y laminado.

1.4.3.6. Espumas
Los plásticos muy porosos se producen por espumación, que básicamente consiste
en expandir un termoplástico o termoestable adicionando en el baño una sustancia que
lo descomponga con generación de gas. Las burbujas de gas se conservan como poros
al enfriar el material, adquiriendo una forma esponjosa.
 9

1.5. Propiedades
A continuación, se mencionarán algunas propiedades generales de los polímeros
encontradas en la bibliografía revisada.

1.5.1. Tipo de enlace

Como ya se ha hecho mención en puntos anteriores los enlaces entre monómeros
son de naturaleza covalente, siendo este uno de los más fuertes entre los 3 tipos
principales (metálicos, los iónicos y covalentes). Los enlaces entre cadenas, son de tipo
Van Der Waals o puente de hidrógeno y, dependiendo de la forma como se organizan las
ramificaciones, tendrán propiedades muy diferentes, pero siempre tendrán unas
características generales para todos. [11]

1.5.2. Conducción térmica y eléctrica

Son malos conductores eléctricos en general ya que no poseen electrones libres que
puedan conducir la electricidad. Los polímeros industriales en general suelen ser malos
conductores eléctricos, por lo que se emplean masivamente en la industria eléctrica y
electrónica como aislantes. De igual forma son malos conductores térmicos pues la fuerza
de su enlace es muy fuerte y no permite la vibración molecular. Pero también hay
polímeros mezclados con otras sustancias para que se vuelvan conductores. [11]

1.5.3. Cristalinidad
Si se hace una comparación directa en los metales y cerámicos esta propiedad versa
acerca de la disposición átomos e iones, mientras que en los polímeros concierne al
ordenamiento de cadenas de moléculas. El grado de cristalinidad depende del tipo de
polímero y de su microestructura molecular. La principal característica que distingue a
los polímeros cristalinos de los demás sólidos cristalinos es que normalmente los
polímeros son semicristalinos; es decir presentan regiones ordenadas cristalinas (hasta
95%, aumento de densidad y peso molecular) y desordenadas amorfas; esto es debido al
alto grado de enredo y enmarañamiento existente entre las macromoléculas que impide
alcanzar el reordenamiento, requerido para conseguir la cristalinidad total. [8]

Las variables determinantes para la cristalinidad de un polímero son la velocidad

de enfriamiento durante la solidificación, configuración de la cadena y de los esfuerzos
aplicados por ejemplo durante la conformación del PET. La cristalización del polímero
va de la mano con las siguientes propiedades: aumento de densidad, resistencia al ataque
químico, mejora de propiedades mecánicas incluso a temperaturas elevadas debido a la
robustez de la unión entre cadenas. [11]

1.5.4. Comportamiento esfuerzo vs deformación

La figura 3 muestra el comportamiento de la curva B cuando se ensaya un plástico
es similar al de un metal, ya que después de la deformación elástica inicial el material
fluye, respecto al comportamiento de la curva A, el material ensayado es frágil, ya que
soporta alta tensión pero se rompe a la mínima deformación, finalmente la curva C,
corresponde a un elastómero. [8]
10

Las características mecánicas de los polímeros son sensibles a las variaciones de

temperatura (disminuye el módulo elástico y resistencia a la tracción, convirtiéndolo en
dúctil), algo similar ocurre si se disminuye la velocidad de deformación en el ensayo.

Figura 3. Comportamiento esfuerzo-deformación de

los polímeros: frágil (A), plástico (B), elastómero (C)
Fuente: Callister [8], pág 492

1.5.5. Fusión y fenómeno de transición vítrea

La fusión de un polímero cristalino implica la transformación de una estructura
ordenada en un líquido con una estructura al azar. Dado que las propiedades mecánicas
de los polímeros dependen de la temperatura, se analiza las características térmicas y
termo- mecánicas de estos materiales.
La temperatura de transición vítrea es aquella a la cual los polímeros (y los
cerámicos) se transforman en un sólido rígido amorfo (vidrio). La figura 4 representa el
comportamiento de los polímeros amorfos (A), semicristalinos (B) y cristalinos (C).
Como puede verse, sólo los semicristalinos presentan temperatura de fusión (Tm) y de
transición vítrea (Tg). Por debajo de Tg el material se considera un sólido amorfo,
mientras que por encima de Tm es un sólido elástico y luego un líquido viscoso.

Figura 4. Temperaturas de fusión y de transición vítrea

en polímeros
Fuente: Callister [8], pág 498

1.5.6. Resistencia al impacto

Para evaluar esta propiedad se utiliza generalmente ensayos Izod o Charpy. La
resistencia al impacto decrece a elevadas temperaturas, y presentan transición dúctil-
frágil en un determinado rango de temperatura; siendo esta última característica solicitada
a temperaturas menores que la de ambiente. [11]
 11

1.6. Manufactura aditiva

Se define a la manufactura aditiva como un proceso de fabricación moderna, la cual
permite crear objetos de tridimensionales solidos a partir de un modelo digital, se consigue
utilizando procesos de adición de material, creando así los objetos por la adición de capas
sucesivas de material; diferenciándose así, de los procesos tradicionales de mecanizado, en
los cuales se elimina material hasta conseguir el resultado deseado a través de cortes,
perforaciones, torneado, fresado, etc. Cabe resaltar que estos procesos de mecanizado aún
son necesarios para obtener piezas para impresión 3D, pero son realizados en un software
CAD para finalmente obtener el archivo STL o AMF que aproxima la superficie a imprimir
a través de formas triangulares. [12]

En otras palabras, toda tecnología de fabricación capaz de producir una pieza final a
partir de un modelo puramente geométrico diseñado y guardado en cualquier programa
CAD sin necesidad de convertir ese modelo geométrico en uno que tenga en cuenta
parámetros propios de la fabricación (propios de la CAM), se puede considerar como una
máquina de fabricación aditiva. Esto no quiere decir que para ciertas piezas de cierta
complejidad no se tengan en cuenta elementos auxiliares de refuerzo o soporte en el modelo
geométrico, necesarios para mantener la integridad de la pieza durante su fabricación,
simplemente que no es necesario generar un archivo o proceso propio de la fabricación
tradicional asistida por ordenador, como los usados en máquinas de control numérico. Es
decir, debe bastar con un modelo exclusivamente geométrico diseñado y guardado en un
programa CAD. Esto le permite al diseñador desarrollar una pieza con una geometría que
corresponderá con su función final desde el principio, no diseñar una geometría pensando
en cómo se fabricará dicha pieza, como ocurre con las tecnologías de fabricación
convencionales. [13]

Finalmente existen dos tipos de extensiones para fabricación de piezas en 3D (AMF

o STL), básicamente el formato STL pretende describir el modelo CAD solamente
mediante su geometría, estos contienen datos irrelevantes para este formato tales como
datos internos del programa sobre la construcción del modelo, historial del modelado o
información sobre texturas, color, etc. Aunque la información sobre la geometría del
archivo CAD permite al programa representarla en su interfaz, dicha representación no es
válida para una máquina de fabricación aditiva, ya que necesita otra forma de representar
la geometría del modelo más acorde a su funcionamiento. Esto, en el formato STL, se
consigue aproximando las superficies del modelo presente en el archivo CAD mediante
superficies compuestas por triángulos planos. El problema de esta conversión viene cuando
las geometrías de dichos solidos son demasiado complejas es por eso que surge la mejora
del STL, la extensión AMF.

La extensión AMF, mantiene la aproximación de triángulos del STL. Sin embargo, al

aumentar la resolución de las máquinas de fabricación aditiva, llegando incluso a hablar de
resoluciones de décimas de micrómetros actualmente, el número de triángulos necesarios
para aproximar la geometría crecen de tal forma que los tamaños de los archivos y la
complejidad computacional entran en un orden no aceptable, sobre todo si la pieza posee
una geometría compleja. Para estas geometrías, el formato AMF permite al usuario
especificar si en vez de usar la aproximación por defecto propia del STL, se lleva a cabo
una nueva clase de aproximación agregando curvaturas a los triángulos, con vectores
normales, manteniendo los vértices originales (figura 5). Este cambio facilita el
acoplamiento triángulos redondeados para la construcción de figuras complejas.
12

Figura 5. Proceso de conversión AMF

Fuente: Francisco, A. [18], pág. 18

1.7. Antecedentes de la impresión en 3D

A principios de los 80´s se inventó la impresora de tinta; posteriormente la
sinterización selectiva por láser (SLS), fue desarrollada y patentada por el Dr. Deckard y el
Dr. Joseph Beaman en la Universidad de Texas en Austin, bajo el patrocinio de DARPA
(Defense Advanced Research Projects Agency). Un proceso similar fue patentado sin ser
comercializado por RF Housholder en 1979 [13]. La piedra angular de la investigación de
tecnologías de fabricación en 3D se realizó gracias a Charles Hull, quien en 1984 inventa
el método de estereolitografía (SLA), dando inicio a la creación de 3D Systems y desarrolló
la primera máquina comercial de impresión 3D llamada SLA-250.[13] [14].

La impresión por FDM fue inventada en el año 1989 por S. Scott Crump, quien sería
uno de los fundadores en aquel entones de la compañía Stratasys, siendo esta la
competencia de 3D Systems [15]. El despegue de la industria se dio en 1993, cuando dos
jóvenes estudiantes del MIT, Jim Bredt y Tim Anderson, desarrollaron un modelo de
impresión 3D por inyección, alterando una vieja impresora, haciendo que dicha impresora
de inyección de tinta funcione con la extrusión de una solución vinculante sobre un lecho
de polvo, en lugar de tinta sobre el papel.

En 1996, los dispositivos, "Genisys" de Stratasys, "Actua 2100" de 3D Systems y

"Z402" de Z Corporation, competían simultáneamente en el mercado. Durante la década de
1990 y principios de 2000 se desarrollaron varios modelos de impresoras 3D de coste
relativamente bajo. En 2005, Z Corp. lanzó un producto innovador denominado Spectrum
Z510, que fue la primera impresora 3D en color de alta definición en el mercado [14].En
1999, se empieza a explorar el terreno de la impresión para aplicaciones médicas,
implantándose una vejiga urinaria utilizando recubrimiento sintético con las propias células
del paciente, tecnología desarrollada por el instituto de Wake Forest de medicina
regenerativa, luego en 2002, se logra la impresión de un riñón 3D funcional, con capacidad
de filtrar sangre y producir orina diluida en un animal [16].

A partir de la incursión de los jóvenes del MIT en el nuevo milenio, la impresión 3D

comenzó a perfilarse como una revolución en el mercado gracias al crecimiento de las
comunidades open source y la filosofía de “do it for yourself” (hazlo por ti mismo),
impulsadas a través del proyecto RepRap (en 2005 el Dr. Bowyer desarrolla la primera
impresora 3D con capacidad de imprimir casi la totalidad de las piezas que la componen),
y las comunidades Maker. Gracias al desarrollo de las comunidades Maker surgen varios
proyectos con la misma idea, de favorecer el desarrollo de esta tecnología y acercarla al
mayor número posible de comunidades de entre todos sobresale Makerbot Industries, y su
modelo de impresora Makerbot que nacía con el objetivo, de poder ser ensamblada por
cualquier persona con unas habilidades técnicas mínimas.[13]
 13

Al mismo tiempo surgieron comunidades de intercambio de ideas y diseños para

impresoras 3D, siendo una de las más importantes “Thingiverse” y Fab@home, de la
Universidad de Cornell, donde la consigna es desarrollar, compartir y conocer tecnologías
de fabricación personal. A partir de 2012 Makerbot Industries dejó de formar parte de
Open-source y se tornó comercial. En 2011, ingenieros de la universidad de Southampton
desarrollaron el primer avión impreso en 3D, el cual se construye en 7 días con un
presupuesto de 3000 euros, el hecho de que se pueda imprimir hace que el diseño de alas
elípticas que se consigue sea más aerodinámico y ofrezca menos resistencia al vuelo.
También Kor Ecologic nos presenta en el mismo año el diseño de un auto ecológico cuya
carrocería está diseñada en 3D. [16]

1.8. Técnicas de manufactura aditiva

Los procesos de fabricación de piezas en general se clasifican en: tecnologías
conformativas, son aquellas que utilizan preformas para obtener la geometría requerida
tales como inyección de plástico y metales, sinterizado, colada al vacío, electroforming;
tecnologías sustractivas, obtienen la geometría requerida sustrayendo material de una
geometría mayor por ejemplo el mecanizado, electroerosión, corte por agua, corte por láser;
tecnologías aditivas, obtienen la geometría añadiendo material a partir de geometría virtual,
sin uso de preformas (conformativas) y sin quitar material (sustractivas), estas últimas
tecnologías serán el objeto de estudio. Los procesos más comunes de impresión 3D más
utilizados son el modelado de deposición por fusión en el que se filtran filamentos de
termoplásticos y se añaden capa por capa, estereolitografía (SLA) mediante la cual se usan
líquidos foto-polimerizables y láseres controlados por ordenador, sinterización selectiva
por láser (SSL) que usa polvos e impresión de tipo inyección de tinta y permite imprimir
metales, finalmente PolyJet debido a ser una tecnología muy avanzada que permite
imprimir diferentes materiales a la vez.[14].

Las investigaciones relacionadas con la fabricación de aditivos cubren una amplia

gama de materiales y la manera más fácil, aunque no la más científica, de clasificar estos
materiales es en polvos, sólidos y líquido [17], actualmente puede ser erróneo clasificarlos
así, ya que una misma maquina puede utilizar una plétora de materiales. Por ese motivo
esta clasificación se basará en tres rangos principales: tipo de material empleado en la
fabricación de la pieza por la máquina, cómo se crean las capas, cómo se unen unas capas
con otras. Estas tres diferencias serán las que determinarán, en última instancia, tales
parámetros como las propiedades mecánicas del material de la pieza final, su acabado o su
grado de exactitud con respecto a la original del modelo CAD, así como la determinación
de otros factores más específicos de la máquina en sí, tales como el tiempo que se empleará
en fabricar la pieza, el tamaño de la máquina o el coste total del proceso y de ésta. Como
es de esperar, a mayor exactitud (menor espesor de las capas, también referido como a
mayor resolución en el eje Z), más tiempo tardará la máquina en fabricar la pieza y mayores
serán los costes de producción [18].

La clasificación que se propone, se basa en el documento ASTM F2792-12a, el cual

versa acerca de la terminología propuesta por un subcomité de ASTM, para que en base a
esta nomenclatura se apoyen investigaciones, normas y trabajos de grado, el cual permite
agrupar en categorías las diferentes máquinas para manufactura aditiva en lugar de las
variaciones comerciales de un mismo proceso de fabricación. Las consideraciones
determinantes a la hora de elegir una tecnología aditiva son: la velocidad, el coste del
prototipo impreso, el coste de la impresora 3D, la elección y el costo de los materiales [14].
14

1.8.1. Inyección de material (material jetting)

Este proceso junto al de inyección de aglutinante se agrupan en un solo conjunto
denominado “procesos de impresión” ya que su funcionamiento es similar al de las
impresoras por inyección de tinta comunes. En los procesos de inyección de material
(“Material Jetting”), el material utilizado es un fotopolímero líquido y en algunos casos
otros materiales como ceras, el mismo fotopolímero modificado o metales, los cuales
funcionan de materia prima y de soporte para la pieza que se desea construir. Estos son
inyectados por un cabezal de impresión sobre una bandeja, de forma selectiva y precisa
mientras la luz ultravioleta va fotopolimerizando cada capa para solidificar el material
[19].

Finalizado el proceso, se retira el material de apoyo usado el proceso de

construcción. La estructura de soporte del cabezal permitirá su movimiento en el plano
X-Y mientras que el control en el eje vertical (eje Z) será proporcionado por la plataforma
constructora (build tray). Dentro de esta categoría se encuentra al modelado Multi-Jet,
Polijet-Inkjet, T-benchtop, Projet. Como ventajas el sistema permite el cambio de
cabezales, por lo que se pueden crear piezas con capas de diferentes materiales, siempre
y cuando puedan ser unidas. También un mismo cabezal puede contener varios materiales
que serán inyectados a la vez, por ejemplo, el material auxiliar del que serán fabricadas
las estructuras de soporte [18].

1.8.1.1. Modelado multi-jet o multi jet modeling (MJM)

Esta tecnología está basada en el modelado de sólidos por chorro múltiple,
también conocido como Thermojet. La máquina utiliza un cabezal de área amplia con
múltiples aspersores que pulverizan pequeñas gotas de material fundido que se
solidifican al impacto y crean un objeto sólido. El proceso se utiliza comúnmente para
la creación de patrones para la industria de la joyería y otras aplicaciones de fundición
(ver figura 6) [14].

1.8.2. Chorro aglutinante de polvos (binder jetting):

El cabezal que activamente inyecta al sistema es un material aglutinante o adhesivo
en forma líquida (por ejemplo, pegamento a base de almidón, etc.), suministrado
mediante un depósito al cabezal. El material del que será fabricada la pieza se encuentra
en forma de polvo en una cama, donde el aglutinante es suministrado, como ventaja se
puede afirmar que no hay tantas restricciones sobre el material empleado como lo hay en
el caso de inyección de material, pero sí en que solo se puede imprimir con un solo
material a diferencia de su similar el proceso de inyección de material. Por último, una
vez que se forma una capa, una nueva se crea mediante difusión de polvo sobre la parte
superior del objeto, creándose en ciclos capa por capa la geometría deseada.

El material sobrante que no llega a fusionarse es utilizado como apoyo para la

mezcla materializada, reduciendo el uso de apoyos, además se puede verter diferentes
tipos de tinta también se pueden depositar asegurando así impartir el color en el mismo
proceso. Los materiales empleados en la inyección de aglutinante son cualquier material
en polvo (usualmente metales y cerámicos, aunque también materiales como maderas).
Entre las ventajas del proceso se tiene el material en forma de polvo no aglutinado que
existe en el recipiente de construcción actúa a su vez como material de soporte
 15

Figura 6. Proceso de deposición de cera Multijet

Fuente: Ministerio de Ciencia, Tecnología e Innovación Productiva
[19], pág. 39

Una vez finalizada la pieza, deberá ser retirada de la bandeja de construcción entre
el material en polvo no aglutinado. Dicho material será devuelto a las bandejas de
suministro de materia prima para realizar otra construcción posterior, siempre limpiando
y dejando libre de material la bandeja de construcción. En contraparte, se suele proceder
a realizar operaciones de post-procesado orientadas a aumentar la integridad de la pieza,
ya que su resistencia es escasa debido a su estructura interna, aglutinada mediante
adhesivos. Por ejemplo, en el caso de materiales cerámicos se realizan cocidos en hornos
mientras que para materiales metálicos se puede proceder a fomentar la unión de dichos
granos mediante la sinterización en un horno. Tampoco es raro que se empleen materiales
de sellado para aumentar la resistencia y el acabado superficial [18] [19].

1.8.2.1. Powder bed and inkjet head (PBIH)/ impresión 3D en cama

de yeso o 3DP (Plaster-based 3D printing)
La materia prima base para este proceso son: polvos cerámicos, polímeros
metálicos, composites. Es un proceso similar al SLS, pero utiliza chorros de tinta y/o
aglutinante que unen el material. Recurre a la tecnología estándar de impresión de
chorro de tinta, para crear modelos capa por capa, depositando un aglutinante líquido
sobre las finas capas de polvo. [14]. La ventaja radica en que este proceso es de bajo
costo en relación a los materiales usados en otros procesos aditivos. Este tipo de
tecnología ofrece la ventaja de rápidas velocidades de construcción (pudiendo llegar a
intervalos de 2-4 capas por minuto). Sin embargo, la precisión y el acabado de la
superficie final de la pieza, como así también las aglutinaciones del material en la pieza
no son tan buenas como algunos otros procesos aditivos [19].

1.8.3. Extrusión de materiales (material extrusión)

El material base se extruye a través de un difusor e inyector, dándole cierto índice
de fluidez y viscosidad, posteriormente se procede a depositarlo sobre una plataforma
donde se ira construyendo la pieza capa por capa. Los materiales empleados son: ceras y
termoplásticos (ABS, polietileno, polipropileno, poliamida y el policarbonato son los más
empleados). Sin embargo, procesos similares se están empleando para usar máquinas a
gran escala empleando hormigón, arcillas viscosas y otros materiales de la construcción.
16

Para lograr darle la fluidez necesaria al material para qué pase por el difusor se
calienta por medio de resistencias en el caso de ceras, termoplásticos y elastómeros;
mientras que para materiales como el hormigón como ya se encuentran en estado viscoso,
solo hace falta que se mantenga en ese estado cuando pase por el inyector. Normalmente,
el material base se encuentra en filamentos tipo bobinas que directamente se conecta con
el extrusor, pero también es común encontrar este material en pellets (granular) y
suministrarlos en una tolva previa al extrusor. La viscosidad y propiedades de los
materiales empleados en este proceso harán posible que se solidifique y aglutine, por lo
que la unión capa por capa se hace de forma natural (no necesita adherentes como en
otros procesos).
Considerando el material empleado, las piezas resultan de una resistencia aceptable.
La fortaleza de la unión de las capas permite usar estos procesos para crear piezas con
buenos acabados superficiales y que requieran poco post-procesado. Sin embargo, debido
a la forma en la que se fabrica, las estructuras auxiliares de soporte suelen ser necesarias
para la mayoría de las geometrías, además que se vuelve necesario para algunas marcas
de impresoras FDM utilizar un adhesivo para la primera capa de impresión. En cambio,
Colido tiene camas de impresión que cuentan con un adhesivo incorporado en el vidrio
[18] [19].

1.8.3.1. Modelado por deposición fundida o fused desposition

modeling (FDM) /Fabricación con filamento fundido o fused
filament fabrication (FFF)
Esta técnica merece especial atención porque será la que se usará para imprimir
las muestras a ensayar de los polímeros que se utilizan en el diseño experimental, al día
de hoy solo una pequeña cantidad de polímeros pueden ser imprimibles mediante FDM,
ya que estos deben poseer propiedades particulares que son necesarias para poder
obtener un buen proceso de impresión de un objeto, dichas propiedades son unas
relativas bajas temperatura de transición (Tg) y fusión (Tm), así también una baja
tendencia a la contracción tras la solidificación, con lo cual los termoplásticos de mayor
uso son el acrilonitrilo butadieno estireno (ABS), con una temperatura de transición de
110°C y sin una verdadera temperatura de fusión por ser un polímero amorfo y el
poliácido láctico (PLA) con una temperatura de transición de 60°C y de fusión de
175°C, considerado cristalino, estos dos polímeros cumplen los requisitos antes
mencionados, pero además existen otros polímeros imprimibles tales como el
policarbonato (PC) y el alcohol polivinílico (PVA), entre otros. [1]

El método consiste en utilizar un filamento de plástico (elastómero o termoelástico)

o alambre metálico que se enrolla en un carrete y se va suministrando a través una
boquilla de extrusión que puede iniciar o detener el flujo de fundido, esto es posible
gracias a dos rodillos conectados a motores paso a paso o servomotores que empujan al
material.

La boquilla se calienta para fundir el material y se puede mover en ambas

direcciones, horizontal y vertical, que presenta una resistencia eléctrica en su estructura
interna la cual eleva la temperatura hasta pasado el punto de fusión del material con el
que se desea imprimir, además los movimientos en los tres ejes son controlados
mediante un software CAM. El modelo o pieza se produce por extrusión de pequeños
aportes de material termoplástico para formar capas como el material se endurece
inmediatamente después de la extrusión desde la boquilla [8] [20].
 17

Figura 7. Esquema de proceso FDM

Fuente: Trilles, V. [22], pág. 13

1.8.3.2. Robocasting/direct ink writing (DIW)

Se desarrolló para imprimir cerámicos y termoplásticos, el modelo 3D se divide
en capas, luego se extruye el fluido (típicamente una suspensión cerámica que se
denomina “tinta”), la tinta sale de la boquilla en un estado casi líquido, pero conserva
su forma instantáneamente por el adelgazamiento por cizallamiento. Esto es lo que lo
diferencia de los procesos FDM, ya que no depende de la solidificación o secado para
retener su forma después de la extrusión con precisión manométrica.

El producto es típicamente muy frágil y suave por eso se utiliza técnicas como
secado, el debinding y el sinterizado para dar a la pieza las propiedades mecánicas
deseadas.Se puede formar una gran variedad de geometrías diferentes a partir de la
técnica, desde barras sólidas de material hasta intrincados "scaffolds (armazones)" de
microescala. Hasta la fecha la aplicación más investigada para robocasting está en la
producción de implantes de tejido biológicamente compatibles. Las estructuras de
celosía apiladas "Woodpile" se pueden formar muy fácilmente, lo que permite que el
hueso y otros tejidos del cuerpo humano crezcan y eventualmente reemplacen al
trasplante. En resumen, la utilización de esta técnica está relacionada a la biomecánica
de trasplantes y regenerativos [19].

1.8.4. Laminación (sheet lamination)

Difiere de los demás procesos porque el material base ya viene prefabricado
anteriormente mediante otros procesos, se utilizan materiales como láminas o chapas de
material, láminas de termoplásticos, papel/cartón, fibra de carbono y otros materiales
compuestos o metales (chapas). Dentro de esta categoría están los siguientes procesos:
Manufactura de objetos por laminado (LOM) y Consolidación ultrasónica (UC).

Se denotan dos tipos de procesos el primero es la puesta de la lámina en el área de

maquinación, el cual se puede transportar por ejemplo en el caso de láminas de metal con
rodillos o tambores en donde se encontrarán enrolladas estas, sin embargo en otros
materiales puede que el retiro de material tenga que hacerse manual, lámina por lámina.
18

El segundo, la tecnología de corte, el cual depende del material que esté constituida
dicha lámina, por ejemplo para máquinas que empleen chapas se puede utilizar láser,
sin embargo para papel o cartón se puede utilizar una cuchilla; por último, para las
uniones entre capas, para metal se pueden utilizar remaches, tornillos o tuercas,
mientras que para fibra de carbono o termoplásticos pueden unirse con calor y para
papel o cartón se puede utilizar adhesivos [18].

1.8.4.1. Manufactura de objetos por laminado (LOM)

Capas sucesivas de material pasan progresivamente a través de rodillos y son
cortados, revertidos con adhesivo y apilados para formar capa por capa la forma
deseada. Este proceso es una fusión de FDM con la manufactura tradicional, ya que se
desperdicia material en los cortes de capa. Se suele utilizar laminados de papel o
polímeros [14].

Figura 8. Esquema de proceso de LOM

Fuente: Trilles, V. [22], pág. 18

1.8.4.2. Consolidación ultrasónica (UC)

Esta técnica usa vibraciones ultrasónicas (típicamente 20.000 hz) que se aplican
a las láminas de materiales metálicos, que se encuentran unidos bajo presión, para crear
una soldadura de estado sólido. Una fresadora CNC realiza el contorno para crear la
forma necesaria para cada capa. Con esta tecnología se pueden crear geometrías
internas inaccesibles e incluso se puede crear la pieza con cables o componentes
electrónicos dentro de la propia pieza, ya que se imprime a temperatura ambiente y por
tanto no se daña la electrónica.

Al desarrollarse el proceso a temperatura ambiente se evita inutilizar los

elementos electrónicos y se facilita el uso combinado de materiales con diferentes
puntos de fusión. Otra gran ventaja es la capacidad de imprimir en materiales disímiles,
como por ejemplo aluminio y cobre, dos metales con diferentes temperaturas de fusión
difíciles de combinar en la misma pieza con otras tecnologías. Hay que tener en cuenta
que es un proceso ruidoso y no es adecuado para oficina [21].
 19

1.8.5. Deposición por energía dirigida (direct energy deposition)

Entre los materiales empleados en deposición por energía dirigida se tienen: polvos
o compactados de metales y aleaciones principalmente. Este proceso es similar a los
procesos de inyección de material de los apartados anteriores, salvo la diferencia de que
en lugar de emplear un cabezal que contiene el material o materiales del que será
fabricada la pieza, se suministra el material en forma de polvo a través de un sistema de
alimentación hacia un haz o rayo de energía dirigida, usualmente un láser, rayo de
electrones o gas ionizado a alta temperatura, a través de unos inyectores.

Las corrientes de material en polvo se inyectan directamente al haz de energía o gas

ionizado, fundiendo el material cuando entra en contacto con él y depositándolo sobre la
bandeja de la máquina o sobre la última capa depositada. El haz térmico también funde
localmente las últimas capas depositadas por lo que el enlace químico metálico entre ellas
se produce al solidificar éstas de nuevo, algo que ocurre de manera rápida ya que el
interior de la máquina se encuentra en una atmósfera protectora idónea para el proceso y
así mismo para evitar contaminaciones. Obviamente, la bandeja del sistema estará
diseñada para que no pueda ser fundida por el haz de energía mientras deposita la primera
capa, bien por su material o por su disposición.

Dentro de esta categoría se encuentra la sinterización directa de metal por láser

(DMLS), fabricación libre por proyección de haz de electrones o electron beam free form
fabrication (EBF). Como ventaja que esta técnica presenta una gran resolución entre ejes,
ideal para geometrías complejas y precisión en la escala de décimas de milímetro.
Además, por ser exclusivo de piezas metálicas, la utilidad que puede brindar a la industria
aeroespacial es muy alta, además de no requerir mucho post-procesado [18].

1.8.5.1. Sinterización directa de metal por láser (DMLS)

Se utiliza un proceso de fusión localizada mediante un láser de fibra Yb
(Ytterbium), el cual disparará en un lecho de polvo delimitado una geometría dada por
un modelo 3D, soldando éste. Se requiere una placa de acero de soporte que permitirá
que las piezas sintericen sobre ellas. Esta tecnología se utiliza para fabricar piezas
precisas para una variedad de industrias incluyendo aeroespacial, dental, médica y otras
industrias que tienen piezas de tamaño pequeño a mediano, muy complejas y la
industria de herramientas [14].

1.8.5.2. Fabricación libre por proyección de haz de electrones o

Electron Beam Free Form Fabrication (EBF)
Esta técnica es desarrollada por la NASA y se basa en la utilización de un haz de
electrones para realizar las sucesivas capas que forman la pieza. El procedimiento EBF
(Electron Beam Freeform Fabrication) se realiza en una cámara de vacío donde un haz
de electrones se enfoca hacia un alambre de metal, creando un baño de fusión. El metal
fundido se solidifica inmediatamente, tras la aplicación del haz de electrones, contando
con la resistencia estructural suficiente para mantenerse en su posición y soportar más
capas [22].
20

Figura 9. Esquema de proceso EBF

Fuente: Trilles, V. [22], pág. 14

1.8.5.3. Laser engineered net shaping (LENS)

Esta tecnología es exclusiva a la empresa Optomec® para fabricar piezas de polvo
metálico inyectado en un baño de fusión. Un láser de alta potencia funde el metal en
polvo suministrado coaxialmente al foco del láser a través de un cabezal de deposición.
Un gas inerte protege el baño de fusión del oxígeno para mejor control de las
propiedades, y promover la adherencia entre capas. Las aplicaciones incluyen
reparación y revisión, prototipado rápido, fabricación rápida y fabricación limitada para
mercados aeroespaciales, de defensa y médicos. Las pruebas revelan excelentes
propiedades mecánicas fabricadas [14].

1.8.5.4. Consolidación láser o laser consolidation (LC)

Es particularmente adecuado para la fabricación o reparación de partes de titanio
y súper-aleación de paredes delgadas con superficies complejas que son difíciles de
mecanizar. Las piezas tienen excelentes propiedades mecánicas, precisión dimensional
y acabado superficial. Aunque las piezas más pequeñas y más complejas son las más
adecuadas para el proceso. Las aplicaciones incluyen componentes de motores de
turbina, estructuras aeroespaciales y componentes para carreras de autos.

1.8.5.5. Ion fusion formation

La impresión por ion fusión formation (IFF) es la mejor para la creación de
grandes estructuras y piezas que requieren características mecánicas de precisión.
Cuando se compara con los métodos tradicionales de fabricación tales como objetos
mecanizados, los objetos IFF los superan en propiedades de rendimiento. Los
materiales utilizados incluyen acero, níquel y otras diversas aleaciones. Una desventaja
para el uso de esta tecnología es que Honeywell Aerospace mantiene la exclusividad de
los servicios de impresión que se puedan ofrecer [23].

1.8.5.6. Shape metal deposition (SMD)

Es un proceso aditivo que produce componentes soldando un alambre de metal
continuo en la forma deseada, similar a la soldadura multi-paso. Esto reduce el
desperdicio involucrado en el mecanizado de piezas de un bloque más grande y elimina
la necesidad del costoso utillaje utilizado en el forjado. Usando SMD, el tiempo
requerido para diseñar y producir un componente aeroespacial grande tal como una
carcasa del motor se puede reducir de nueve meses a unas pocas semanas [24].
 21

1.8.6. Fotopolimerización en cuba o batea (vat photopolymerization)

Usa resinas fotopolimerizables (plásticos que se endurecen por acción de luz) sin
curar en estado líquido, la cual será impactada por una fuente de luz, que normalmente
será un láser en el espectro visible o ultravioleta, el cual proporcionaría la construcción
de capas en el eje X-Y a través de un endurecimiento (curado, polimerizado y
solidificación) de la resina por efecto del láser; mientras que la batea o recipiente
contenedor será el que de la altura del objeto en el eje Z.

El elemento móvil o “sweeper”, el cual se encarga de barrer la superficie de la resina

fotopolimerizable para mantener la capa uniforme y desprender los excesos en el eje z.
Se debe tener en cuenta que estos procesos generalmente necesitan un post-procesado ya
que se suelen quedar residuos en el plano X-Y. Dentro de esta categoría se encuentra la
estereolitografía, procesado por luz digital, cerafab y cerapilot [18].

1.8.6.1. Estereolitografía (SLA)

Método para la fabricación de objetos sólidos mediante la "impresión" de capas
delgadas y sucesivas de unas resinas fotopolimérica/composites liquido endurecibles
con luz ultravioleta. El haz de luz dibuja punto por punto el objeto sobre la superficie
de la capa de líquido, capa por capa, y la resina al solidificar crea un objeto [15].

Figura 10. Esquema de Estereolitografía

Fuente: Ministerio de Ciencia, Tecnología e Innovación Productiva
[19], pág. 31

1.8.6.2. Procesado por luz digital o digital light processing (DLP)

En esta variante del método de estereolitografía el barrido que el láser hace, no se
realiza punto por punto si no superficialmente, esto se logra reflejando una luz en un
espejo que reproduce sucesivamente las secciones transversales del objeto que se
fabricara, reduciendo tiempos de fabricación respecto al método de SLA. Los
materiales que se pueden utilizar con esta técnica son las resinas fotopoliméricas [16].
22

1.8.6.3. Cerafab
Se basa en el curado selectivo de una resina fotosensible que contiene partículas
cerámicas dispersadas homogéneamente. Los fotopolímeros actúan como aglutinante
entre las partículas cerámicas y hacen la conformación precisa y altas densidades del
cuerpo. Por analogía con el moldeo por inyección de polvo, la forma conformada tiene
que procesarse adicionalmente para obtener una pieza cerámica completamente densa.
Estas etapas posteriores al procesado incluyen el desbarbado (eliminación de la viruta
o residuos de una pieza de fundición, en este caso el excedente del proceso) y la
posterior sinterización en una pieza cerámica compacta. Este procedimiento conduce
eventualmente a partes que consisten en un material cerámico al 100% que exhibe
propiedades mecánicas iguales a las partes fabricadas convencionalmente [25].

1.8.7. Fusión en lecho de polvos (powred bed fusion)

Entre los materiales empleados por este proceso se tienen: metales y aleaciones,
materiales compuestos, cerámicos, termoplásticos y elastómeros termoplásticos. Este
proceso es muy similar a los de inyección de aglutinante, el material se encuentra en
forma de polvo en un recipiente, además cuenta con otro recipiente donde se fabricará la
pieza, similar a los usados en los procesos de inyección. La diferencia radica en que utiliza
un láser para sinterización selectiva, el cual permite la adherencia de las capas a través de
la fusión, en cambio en el proceso de inyección, esto se lograba con adhesivo [16]. Dentro
de esta categoría se consideran los procesos de fusión por haz de electrones, sinterización
selectiva por láser, sinterización selectiva con máscara, fusión selectiva por láser, fusión
selectiva por láser, formado directo con láser.

1.8.7.1. Fusión por haz de electrones (EBM)

Similar al SLM, pero se utiliza un haz de electrones para producir la fusión
focalizada de los polvos metálicos. Aunque el principio es similar, existen algunas
diferencias en cuanto a la manera como se llevan a cabo tanto el SLM como el EBM
debido al tipo de fuente de energía utilizada en cada caso. Se utiliza mucho en la
fabricación de implantes y piezas médicas [19].

1.8.7.2. Sinterización selectiva por láser (SLS)

Utiliza un láser para unir selectivamente y de manera puntual, pequeñas partículas
de material en polvo y construir secciones transversales (capas) sólidas que se van
uniendo a las anteriores hasta formar un sólido. La unión de las partículas normalmente
se produce a temperaturas por debajo del punto de fusión y ocurre a nivel superficial,
siendo, por tanto, la densidad de la pieza dependiente de la intensidad del láser. El polvo
no solidificado actúa de material de soporte y puede ser reciclado para posteriores
trabajos [20].

Puede ser trabajado con polímeros, metales, vidrios, cerámicos y composites. Al

ser uno de los primeros procesos su uso como prototipado rápido es muy versátil ya que
va desde la industria aeroespacial, militar, salud y electrónica; ya que es ideal para
geometrías complicadas.
 23

Figura 11. Esquema de sinterización selectiva por láser

Fuente: Carrillo Duarte, J. [14], pág. 23

1.8.7.3. Sinterización selectiva con máscara (SMS)

Proyecta un rayo IR sobre un espejo que tiene impresa la forma de la sección
transversal a construir, y se refleja sobre la capa de material con un espejo secundario.
Cada capa de polvo es completamente fundida según la trama dibujada en el espejo. La
trama se reimprime tantas veces como secciones transversales se hayan creado para el
objeto. Se obtienen velocidades de fabricación muy altas, de hasta 35 mm/seg [19].

1.8.7.4. Fusión selectiva por láser (SLM)

Es similar al SLS, pero utiliza un haz láser de alta energía (filamento de
Ytterbium) para fundir polvos metálicos como acero, cobalto-cromo, aleaciones de
titanio y aleaciones de aluminio.

1.8.7.5. Formado directo con láser (DLF)

Es una técnica de conformación flexible que utiliza un haz láser desenfocado para
formar productos induciendo tensiones térmicas en lugar de fuerzas externas. Estas
tensiones internas inducen deformaciones plásticas (sin ningún tipo de fusión) que dan
forma a los componentes. Una de las ventajas más importantes que presenta este
proceso y que lo hace tan interesante para la formación de metales, es la inhibición del
efecto memoria de los materiales. El proceso requiere un control preciso, con el fin de
obtener la forma deseada.

Se puede observar que todas las tecnologías logran una precisión muy similar
(tomando datos de las mejores impresoras del mercado profesional), siendo la PolyJet
la que tiene mayor precisión, seguida de la SLA, siendo el resto de las tecnologías muy
similares. A pesar de que la FDM obtenga el menor nivel de precisión, éste sigue siendo
muy acertado, si bien a nivel de impresoras de escritorio estos datos disminuyen, se
obtiene la misma relación en cuanto a las diferentes tecnologías mencionadas [26].
24

1.9. Polímeros de impresión 3D

Se nombra a continuación tipos de filamentos única y exclusivamente imprimibles
con la técnica FDM (Fused Deposition Modeling), ya que luego de la investigación de
procesos de manufactura aditiva del ítem anterior es la técnica elegida para ensayar las
probetas objetivo de la investigación.

1.9.1. Acrilonitrilo butadieno estireno (ABS)

Es uno de los materiales poliméricos más usados en ingeniería, las características
más resaltantes son: resistencia a golpes (soporta impactos), dureza, rigidez, además
soporta la abrasión y los elementos químicos. El ABS es bueno para pintar sobre él y
permite pegar piezas del mismo material con adhesivos. También, conserva su tenacidad
a temperaturas extremas (-40° hasta 90°), fácil de mecanizar y estable a altas temperaturas
(80-90°C). Se puede reciclar.

Como desventajas de este plástico derivado del petróleo, emite gases nocivos
cuando se imprime en ambientes cerrados, solubilidad en acetona, no es biodegradable,
le afecta la exposición a los rayos UV (se avejenta), pero se puede proteger al ABS con
pinturas especiales que lo refuercen contra los rayos UV (coating). Requiere cierta
experiencia en impresión ya que es sensible al warping (problema de levantamiento de
capa inicial de impresión en contacto con la cama debido al enfriamiento provocado que
se produce cuando el material sale del extrusor) y a la contracción rápida entre capas,
pudiendo así resquebrajarse [27] [28]. Las condiciones de impresión idóneas para este
material son: Temperatura de fusión: 215°C - 250°C y para la plataforma de 90°C - 103°C
[29], por experiencia propia se puede decir que un valor adecuado sería 220°C para el
plástico y 90°C en el soporte (cama-plataforma). Entre sus usos comunes se encuentran
elementos mecánicos, piezas de automoción, piezas industriales, etc. [28].

1.9.2. Ácido poliláctico (PLA)

Es un polímero sintético termoplástico biodegradable y reciclable a costas de su
origen natural (se obtiene a partir del almidón de maíz o patata y es apto para imprimir
objetos destinados a contener alimentos, parecido al PET), además está aprobado por la
FDA (Food and Droug Administration) agencia del gobierno estadunidense responsable
de la regulación de alimentos, medicamentos, etc. tanto para personas como animales)
para esta función especialmente en contacto con agua y óxido de carbono. Una
característica al momento de imprimir es su peculiar olor a caramelo y su rápida velocidad
de impresión. A diferencia del ABS, no emite gases nocivos al fundirse.

Por el contrario, la textura final no es tan suave como la del ABS, pero las piezas
impresas se comportan mejor con los ángulos y resultan más brillantes (mejor acabado,
que se traduce en una buena maquinabilidad al momento de imprimir), tiene poca
resistencia térmica, se vuelve endeble a 60°C, en líneas generales es un material frágil y
sensible a la humedad [27] [28]. Las condiciones de impresión son: temperatura de
fusión: entre 160°C – 230°C (otras fuentes sugieren entre 180°C a 220°C, la plataforma
puede calentarse desde temperatura ambiente hasta los 60°C [29], lo adecuado es
imprimir a 190 °C el material y calentar la cama a 70°C. Entre sus usos comunes se
encuentran elementos decorativos, maquetas, prototipos, etc. Actualmente existen varios
tipos de filamento PLA, tales como el PLA soft, temocromáticos y fluorescente.
 25

1.9.3. Alcohol de polivinilo (PVA)

Material de apoyo para la impresión de PLA y ABS, creando soportes y luego su
propiedad solubilidad en agua caliente, hace que su remoción sea fácil; suele ser de elevado
costo [30]. Su temperatura de fusión va desde los 180°C a 200°C, siendo la ideal 170°C,
mientras que la plataforma puede calentarse hasta 50°C. [27].El alcohol de polivinilo tiene
características resistentes en solventes orgánicos tales como aceites, lubricantes e
hidrocarburos. Posee una buena estabilidad química y es aislante. Además de usarse como
adhesivo y sustituto de la savia gomosa de los árboles en la producción de gomas de mascar.

1.9.4. Tereftalato de polietileno (PET)

Usado para botellas y otros envases. Su principal ventaja es la transparencia, además de
ser resistente a los impactos y bastante fuerte, impermeable, buena resistencia química y
térmica, alta resistencia al desgaste y corrosión, transparente, incluso en los filamentos de
color, flexible, alta capacidad de mecanizado, baja absorción en humedad. Las temperaturas
de fusión son similares a las del PLA. En cuanto a sus puntos negativos, se vuelve endeble a
70°C, no es biodegradable y es levemente tóxico. Es utilizado en cualquier tipo de objeto y
envases de uso alimenticio que esté en contacto humano (vasos, cucharas, cepillos, etc.) y
elementos decorativos que aporten transparencia. [28]

1.9.5. Poliestireno de alto impacto (HIPS)

Material con los mismos parámetros de fusión que el ABS, pero es usado para dar
soporte en la impresión del ABS, siendo desechado luego, evita deformaciones, ya que se
puede retirar fácilmente con D-Limoneno (desengrasante natural) [30]. Como ventajas:
Ofrece una resistencia elevada, incluso a bajas temperaturas, reciclable. Excelente
estabilidad térmica, resistente a ácidos y bases, alta capacidad de mecanizado, inexistencia
de Warping y grietas entre capas, no desprende gases nocivos, resistente al agua, buen
aislante térmico. Como desventajas, es un material que no puede estar a la intemperie y se
deforma a 80°C [28].

1.9.6. Laywood

Mezcla de plástico con viruta de madera (40%), por este motivo los objetos impresos
muestran una apariencia muy similar a la madera. En cuanto a características de impresión
se tiene: temperatura de fusión de 175°C a 250°C, cuanta más temperatura se le dé mayor
será la tonalidad oscura del acabado, es un filamento frágil, que se imprime con la plataforma
a temperatura ambiente, no presenta problemas de warping [30].

1.9.7. Nylon
Es un material aún en estudio, es una buena alternativa a los comunes PLA y ABS,
aunque más resistente y flexible, natural, resistente al agua, reutilizable, altamente resistente,
incluso a la temperatura, poco viscoso. Pero presenta muchas fallas al momento de
impresión: no se adhiere bien a la bandeja (warping) y coge humedad fácilmente, por eso
hay que secarlo en el horno tres o cuatro horas antes de imprimir. Condiciones de impresión:
temperatura fusión: 240°C - 250º, imprime con el soporte a temperatura ambiente, no
biodegradable, reciclable [30].
26

1.9.8. Polietileno de alta densidad (HDPE / PEAD)

Familia de los polietilenos como el polipropileno. Se usa fundamentalmente para
fabricar envases plásticos desechables. Condiciones de impresión: Temperatura fusión:
225°C - 230º, se imprime con temperatura ambiente, no biodegradable, reciclable,
resistente a casi todos los disolventes y pegamentos. Tiende a encogerse, problemas de
curvado y es muy poco usado [27].

1.9.9. Policarbonato (PC)

Material plástico de gran resistencia y durabilidad. Las pruebas para impresión de
bajo coste con este material comenzaron en 2012, y no es fácil de encontrar, porque los
fabricantes de este filamento son escasos todavía y resulta caro. Su claridad óptica es muy
alta, por eso se usa para fabricar CD´s y DVD´s. Las temperaturas de fusión son altas,
oscilando entre los 270°C y los 300°C. Su temperatura de fusión va desde los 280°C a
305°C, mientras que la plataforma puede calentarse de 85°C a 90°C, no es biodegradable,
pero se puede reciclar [30].

1.9.10. Laybrick
Mezcla de yeso y plástico que genera texturas visualmente similares a la piedra.
Puede tener acabados lisos o rugosos, parecidos a la cerámica, y se pinta bien sobre él.
La peculiaridad de este material radica en su rango de impresión que va desde 160°C a
220 °C, pero específicamente si lo llevas a 165°C, el acabado que obtendrías será liso y
si lo llevas a 210°C una superficie rugosa, no presenta problemas de warping, y es
aconsejable que la plataforma este a temperatura ambiente ideal de 20°C [27].

1.9.11. Bendlay
Flexible como el Soft PLA, pero transparente. Sus propiedades lo hacen apto para
recipientes de alimentación como botellas, cuencos, jarras o vasos [30].

1.9.12. Filaflex
Elastómero con una capacidad de elongación de 7 veces respecto al tamaño original.
Idóneo para fabricar topes, junturas, plantillas de calzado, zapatillas, ruedas neumáticas,
y demás objetos que tienen que soportar mucho estiramiento antes de romperse. Se podría
decir que es un tipo de material en donde las consideraciones que se deben seguir para su
impresión son bastante meticulosas. Su temperatura de fusión va desde 220°C a 230°C
con plataforma a temperatura ambiente y es resistente a la acetona.[28].

1.9.13. Fibra de carbono

Ventajas: Ofrece una gran resistencia mecánica y ligereza, gran adhesión y un gran
refuerzo entre capas por las fibras que contiene, buen aislante térmico, material muy
estable a altas temperaturas, fácil de imprimir, grandes acabados con aspecto fibroso, gran
resistencia al impacto. Desventajas: temperaturas de impresión elevadas (230°C-265°C),
material muy abrasivo, por eso que se deben usar boquillas de acero inoxidable ara su
impresión [28].
 27

1.9.14. Co-poliéster termoplástico (TCP FLEX)

Flexible, imprime piezas que vuelven a su forma original por mucho que se arrugue,
doble, apriete o golpee (posee memoria respecto a su condición original). Presenta resistencia
térmica, química y a los rayos UVA y es de fácil impresión [30].

1.9.15. Ninjaflex
Elastómero - termoplástico estadounidense con características similares al Filaflex, pero
con un nivel de elongación más bajo. Tiene consistencia similar a la de una cuerda de goma
y soporta muy bien las deformaciones. Las temperaturas de fusión se parecen a las del
PLA: 215 °C en el cabezal y 40 °C en la bandeja [26].

1.9.16. Pellets
Sistema de impresión mediante fragmentos plásticos, o pellets (pequeñas porciones de
material que se comprimido), que se funden en la máquina, de manera que se extruye el
plástico sin tener que usar bobinas de filamento. Para este material se pueden usar extrusoras
como la Filastruder para generar filamentos de 0,3 o 1,75 mm [28].

1.9.17. T-glase
Ampliamente usado en la industria alimentaria, es el único aprobado por el FDA (Foods
and Drugs Administration). Características de impresión: temperatura de fusión de 212°C -
224º, temperatura plataforma, no biodegradable, reciclable y con problemas de contracción
[27].
 Capítulo 2
Diseño del experimento

En el mundo del diseño experimental sir Ronald A. Fisher en el siglo XX consolidó

los principios básicos del diseño y análisis los cuales siguen vigentes hasta hoy. Los diseños
experimentales intentan establecer relaciones causa (variable independiente) - efecto
(variable dependiente). Los procedimientos estadísticos permiten validar el procedimiento
empleado y confirmar las hipótesis planteadas, siempre y cuando el análisis teórico previo
esté bien cimentado. Un concepto más técnico sería tratarlo como una prueba o serie de
pruebas en las cuales se introducen cambios deliberados en las variables de entrada que
forman el proceso, de manera que sea posible observar e identificar las causas de los
cambios en la variable de salida. Se denotan tres tipos de variables, la primera es la
independiente, que representa los tratamientos, factores o condiciones que el investigador
controla para probar los efectos sobre la variable de estudio, el investigador se limita a
controlar la variable independiente, es decir, a seguir fielmente el proceso o el método para
desarrollar alguna capacidad; la segunda es la dependiente, refleja los resultados de un
estudio de investigación, es la característica que realmente varia en un experimento, que se
modifica, en este caso, por la variable independiente; la tercera es la interviniente, también
llamada contaminadora o extraña, son variables independientes que, si no se controlan,
pueden alterar el resultado de la investigación. [31] [33]

2.1. Teoría de diseño de experimentos

En esta sección se interpretan los términos y conceptos comunes aplicados a los
estudios de investigación y diseño de experimentos. Así como los pasos que sugieren los
autores revisados para realizar un diseño experimental.

2.1.1. Conceptos generales

A continuación, se enlista la terminología usada en los procedimientos
experimentales, según [32] [33]:

2.1.1.1. Experimento
El concepto debe limitarse a investigaciones que establecen un conjunto particular
de circunstancias, bajo un protocolo específico para observar y evaluar las
implicaciones de las observaciones resultantes. El investigador determina y controla los
protocolos de un experimento para evaluar y probar algo que en su mayor parte no se
conoce hasta ese momento y requiere de una validación, estudio, etc.
30

2.1.1.2. Tratamiento
Los tratamientos vienen a constituir los diferentes procedimientos, procesos,
factores o materiales cuyos efectos van a ser medidos y comparados. El tratamiento
establece un conjunto de condiciones experimentales que deben imponerse a una unidad
experimental dentro de los confines del diseño seleccionado. En un estudio comparativo
se usan dos o más tratamientos y se comparan sus efectos en el sujeto de estudio.

2.1.1.3. Error experimental

Describe la variación entre las unidades experimentales tratadas de manera
idéntica e independiente. Se distinguen 5 errores típicos como la inconsistencia de los
datos, donde los procesos cambian con el tiempo, se produce cambios en el personal,
cambios en las máquinas (reposiciones, reparaciones, envejecimiento, etc.). Estos
cambios tienen influencia en los datos recogidos, lo que hace que los datos históricos
sean poco fiables, sobre todo si se han recogido en un amplio espacio de tiempo; la
variación natural entre unidades experimentales, un ejemplo de este error se da en la
agricultura, por ejemplo dos ganados de un mismo granjero son alimentados con la
misma ración de alimentos, cuando estos son pesados luego de una semana de
alimentación, puede que uno pese 20 kg y el otro 23 kg, lo mismo pasa con los objetos
mecanizados en serie, o en este caso las probetas impresas en 3D también tienen
diferencias de peso y/o medidas.

También se tiene errores experimentales en variables con fuerte correlación,

ocurre que en un proceso existen dos o más variables altamente correlacionadas que
pueden llevar a situaciones confusas. Por ejemplo, en el proceso hay dos variables x 1 y
x2 fuertemente correlacionadas que influyen en la respuesta, pero si en los datos que se
tiene aumenta al mismo tiempo el valor de las dos variables no es posible distinguir si
la influencia es debida a una u otra o a ambas variables (confusión de los efectos). Otra
situación problemática se presenta si solo se dispone de datos de una variable (por
ejemplo de x1 y no de x2), lo que puede llevar a pensar que la variable influyente es la
x1 cuando, en realidad, la variable influyente es la x2 (variable oculta).Otro error
importante se da cuando el rango de las variables controladas es limitado, si el rango
de una de las variables importantes es pequeño, no se puede saber su influencia fuera
de ese rango y puede quedar oculta su relación con la variable de interés o lo cambios
que se producen en la relación fuera del rango observado. Esto suele ocurrir cuando se
utilizan los datos recogidos al trabajar el proceso en condiciones normales y no se
experimenta (cambiando las condiciones de funcionamiento) para observar el
comportamiento del proceso en situaciones nuevas. Finalmente, otro error experimental
común es la imposibilidad de repetir el experimento, cuando los experimentos se
preparan de manera independiente y no se lleva un registro cuidadoso de la preparación
de estos.

2.1.1.4. Testigo
El testigo es el tratamiento de comparación adicional, que no debe faltar en un
experimento; por ejemplo, si se usan cinco tratamientos con fertilizante, el testigo puede
ser aquel que no incluye fertilizante. La elección del testigo es de gran importancia en
cualquier investigación, este se constituye como referencial del experimento y sirve
para la comparación de los tratamientos en prueba.
 31

2.1.1.5. Unidad experimental

Es la unidad más pequeña de la cual se obtiene una medida o característica. Son
los objetos, individuos, intervalos de espacio o tiempo sobre los que se experimenta. Es
muy importante que las unidades experimentales sean representativas de la población
sobre la que se han fijado los objetivos del estudio. Por ejemplo, al investigador le puede
interesar evaluar la dureza máxima que soporta el acero AISI 1045 con un tratamiento
térmico determinado, para esto realiza ensayos con el durómetro en escala Brinell, en
este caso la unidad experimental serían las probetas normadas para ensayo de acero
AISI 1045, pues a estos elementos se les aplicará el ensayo.

2.1.1.6. Variable de interés o respuesta

Es lo que se desea estudiar y controlar su variabilidad. En un experimento (las
que se miden u observan) se denominan variables de respuesta o dependientes. Otras
variables del experimento que afectan la respuesta y que el investigador puede
establecer o medir se denominan variables predictoras, explicativas o independientes.

2.1.1.7. Factor
Son las variables independientes que pueden influir en la variabilidad de la
variable de interés. En el ejemplo del acero AISI 1045, una de las variables que
evidentemente influye es el tratamiento térmico que recibe el material antes de que se
le realice el ensayo, otros factores son: el fabricante, el proceso de obtención del
material, el mecanizado, etc.

2.1.1.8. Factor tratamiento

Es un factor del que interesa conocer su influencia en la respuesta, es un
condicional subjetivo, ya que en un mismo experimento puede ser de mucho interés
para el investigador evaluar las condiciones de un determinado factor, pero en otros
casos no. En el ejemplo del acero AISI 1045, a un investigador le será más factible
evaluar la dureza del acero luego del tratamiento térmico, siendo ésta su principal
variable de estudio; por el contrario para algún fabricante el motivo de interés para
realizar el examen será la calidad de su producto frente a otros proveedores.

2.1.1.9. Factor bloque

Es un factor en el que no se está interesado en conocer su influencia en la
respuesta, pero se supone que ésta existe y se controla para disminuir la variabilidad
residual.

2.1.1.10. Niveles, observación experimental y tamaño del experimento

Los niveles son cada uno de los resultados de un factor, según sean elegidos por
el experimentador o elegidos al azar de una amplia población, se denominan factores
de efectos fijos o factores de efectos aleatorios. La observación experimental es cada
medición de la variable respuesta, mientras que el tamaño del experimento es el número
total de observaciones recogidas en el diseño.
32

Cabe hacer una salvedad para el término estudios por observación comparativos,
referidos a las investigaciones en las cuales se quiere aplicar el diseño de experimentos,
pero no es posible por razones prácticas o éticas, generalmente los objetos de estudio
son seres humanos o microorganismos vivos.

2.1.2. Planeación de la investigación

Un programa de investigación agrupa conocimientos de un proceso natural o
artificial; aunque existan normas determinadas en las que una investigación pueda
apoyarse, siempre habrá factores que se puedan manipular por el investigador. Por ello
no es posible exagerar la importancia de desarrollar un plan por escrito. La consulta
frecuente de un documento previene las omisiones graves, será útil para insertar notas y
cualquier alteración relacionada con los detalles específicos del plan original. En las
etapas a seguir en el desarrollo de un problema de diseño de experimentos se tuvo en
cuenta las expuestas por [31]:

2.1.2.1. Definir los objetivos del experimento

Implica hacer una lista completa de las preguntas concretas a las que debe dar
respuesta el experimento. Es importante indicar solamente cuestiones fundamentales
ya que tratar de abordar problemas colaterales puede complicar innecesariamente el
experimento. Los objetivos del experimento pueden ser los siguientes: determinar
cuáles son las variables que tienen mayor influencia sobre la respuesta, determinar
cuál es el ajuste de las variables para que la respuesta este cerca al valor nominal
deseado, predecir el ajuste de las variables para que la variabilidad de la respuesta sea
la deseada, determinar el ajuste de las variables para que los efectos de las variables
no controlados sean mínimos.

2.1.2.2. Identificar todas las posibles fuentes de variación

Entre las fuentes de variación existen dos tipos los primeros son los factores
tratamiento, se debe tener en cuenta que factor tratamiento es cualquier variable de
interés para el experimentador, cuyo posible efecto sobre la respuesta se quiere estudiar,
los factores tratamientos pueden ser cualitativos (tipo de máquinas, género, números
determinados de métodos de enseñanza, numero de probetas, etc.) y cuantitativos
(tamaño de memoria, temperatura, etc.). Por lo general un factor no suele tener más de
4 niveles y los factores cuantitativos son considerados cualitativos.
Finalmente se encuentran los factores nuisance, aquellos factores que no son de
interés para el estudio pero igual influyen en la variabilidad de este, a su vez son
agrupados en tres ramas: factores bloque, que vendrían a ser los factores nuisance
controlados en diferentes niveles, es un factor en el que no se está interesado en conocer
su influencia pero se incorpora al diseño del experimento para disminuir la variabilidad
residual del modelo. Factor covariable, cuando el factor nuisance es una propiedad
cuantitativa de las unidades experimentales que puede ser medida antes de realizar el
experimento. Y por último aparece el factor ruido, siempre y cuando el experimentador
está interesado en la variabilidad de la respuesta cuando se modifican las condiciones
experimentales, entonces los factores nuisance son incluidos deliberadamente en el
experimento y no se aísla su efecto por medio de bloques.
 33

2.1.2.3. Elegir una regla de asignación de las unidades experimentales

De acuerdo con las condiciones de estudio (tratamientos): Puede ser factorial,
anidamiento, en orden de asignación, aleatorios, etc.

2.1.2.4. Especificar las medidas con que se trabajará la respuesta

Los datos que forman parte del resultado de un experimento son la variable
respuesta, cabe resaltar que se debe conocer de antemano cuál serán las unidades con
las que se trabajará dicha variable, la cual estará condicionada y debe ser coherente con
los objetivos del experimento. Es conveniente anticiparse a las dificultades imprevistas
en la toma de datos ejecutando un experimento piloto, enumerando las posibles fuentes
de variación, simplificando el procedimiento experimental o esquematizándolo.

2.1.2.5. Ejecutar un experimento piloto

El experimento piloto permite practicar la técnica experimental elegida e
identificar problemas no esperados en el proceso de recogida de datos, utiliza un
número pequeño de observaciones, además si tiene un tamaño suficientemente grande
puede ayudar a seleccionar un modelo adecuado al experimento principal, finalmente
los errores experimentales observados en el experimento piloto pueden ayudar a
calcular el número de observaciones que se precisan en el experimento principal.

2.1.2.6. Especificar el modelo

Es fundamental que el modelo elegido se ajuste a la realidad, el más habitual es
el modelo lineal de la forma Y= ∑𝑘𝑖=1 𝑎𝑖 + 𝑒. En donde se contempla una combinación
lineal de todos los factores más el error de las fuentes de variación no planificadas.
Comúnmente se tienen tres tipos de modelos según los factores, el primero es el modelo
de efectos fijos cuando los niveles de un factor han sido seleccionados por el
experimentador, apropiado cuando el interés se centra en comparar el efecto sobre la
respuesta de esos niveles específicos. El segundo es el modelo de efectos aleatorios,
encierra factores en que sólo se incluyen muestras aleatorias simples de todos los
posibles niveles del mismo dentro del experimento. Se utilizan estos factores cuando
tienen un número muy grande de niveles y no es razonable o posible trabajar con todos
ellos. Finalmente se tiene el modelo mixto que es la combinación de los anteriormente
mencionados.

2.1.2.7. Esquematizar los pasos del análisis

Los puntos críticos para esquematizar el diseño de experimento se encuentran en
la elección de los objetivos indicados en el acápite 2.1.2.1. La buena selección del
diseño y el modelo asociado.

2.1.2.8. Determinar el tamaño muestral

Calcular el número de observaciones que se deben realizar para alcanzar los
objetivos del experimento, normalmente se estima a partir del experimento piloto y de
experiencias pasadas en el mismo tema.
34

2.1.3. Principios básicos en el diseño de experimentos

Al planificar un experimento hay tres principios básicos que se deben tener siempre
en cuenta según [34] [35]:

2.1.3.1. Aleatorizar
Se asignan aleatoriamente las unidades experimentales a los grupos
experimentales y al grupo de control, para que cada uno tenga la misma probabilidad
de ser afectado por todos los factores externos. Por ejemplo, en una muestra de 10
fabricantes del mismo material, se requiere hacer el mismo procedimiento de ensayo
mecánico a tracción bajo la normativa ASTM e ISO, así que se asignan al azar las
distintas probetas a los grupos de control. Como ventaja del método aleatorizar previene
la introducción de sesgos en el experimento, evita la dependencia entre observaciones
al aleatorizar los instantes de recogida, muestra y valida muchos de los procedimientos
estadísticos más comunes.

2.1.3.2. Formación por bloques

Para realizar la formación en bloques se deben dividir las unidades experimentales
en grupos llamados bloques de modo que las observaciones realizadas en cada bloque
se realicen bajo condiciones experimentales lo más parecidas posibles. Por ejemplo,
para una muestra de 15 probetas donde hay 3 tipos de material, se puede agrupar
conforme al material para hacer experimentos relacionados a un estudio de dureza.

2.1.3.3. Realización de réplicas

Por réplica se entiende la repetición del experimento básico, esta posee dos
propiedades importantes, permite al experimentador obtener una aproximación del
error experimental, convirtiéndose en una unidad de medición básica para determinar
si las diferencias observadas en el experimento son estadísticamente diferentes y la
segunda si se usa la media muestral para estimar el efecto de un factor en el
experimento, la realización de réplicas permite obtener una estimación más precisa de
este efecto.

2.2. Tipos de experimentos

Dentro de este apartado se encontró una clasificación diversa acerca de cada uno de
los tipos de ensayos que se pueden aplicar en el mundo estadístico, así que se optó por dar
un panorama general ya que ahondar no es el objetivo principal, por otro lado, se hará un
paréntesis en los diseños factoriales, los cuales se utilizan en el desarrollo de este estudio.

2.2.1. Diseño completamente aleatorizado

Es el diseño más simple y sencillo de realizar, la idea principal es asignar los
tratamientos al azar entre las unidades experimentales, teniendo una gran aplicación
cuando las unidades experimentales son homogéneas, es decir la mayoría de los factores
actúan por igual entre las unidades experimentales, los cuales suelen ser situaciones
donde los factores están totalmente controlados.
 35

La única restricción es el número de observaciones que se toman en cada

tratamiento. Para el desarrollo de cualquier modelo de diseño experimental se necesita
hacer uso de las tablas ANOVA (analysis of variance) y validarlos con la prueba F de
Fisher-Snedecor. El modelo utilizado para analizar este tipo de experimentos
generalmente agrupa un solo factor utilizando el modelo lineal anteriormente
mencionado. [34] Las ventajas del diseño completamente aleatorio radican en su
flexibilidad, porque permite una total libertad en el dispositivo experimental, por un lado,
se puede probar cualquier número de tratamiento y, por otro lado, el número de
observaciones por tratamiento puede ser igual o desigual, maximiza los grados de libertad
para estimar el error experimental, permite observaciones perdidas y no se dificulta el
análisis estadístico.

Como desventajas se menciona que es apropiado para un número pequeño de

tratamientos, es oportuno sólo en caso de disponer de material experimental homogéneo,
en comparación con otros dispositivos experimentales donde se pueda ejercer control
local es menos sensible y tiene un poder analítico débil. Esta falta de sensibilidad se debe
a que todos los factores que no se controlaron se acumulan en el error experimental,
provocando que éste aumente y no permita detectar diferencias significativas entre los
tratamientos. Este es el motivo por el cual los investigadores se dedicaron a buscar
diseños experimentales más complejos, pero que fueran capaces de estimar el error
experimental con mayor grado de precisión. [35]

Se toman como supuestos para ANOVA aleatorio, en primer lugar que las varianzas
son completamente homogéneas, se refiere a que cada respuesta debe poseer dentro de
cada tratamiento una variación parecida o igual a la de otro tratamiento, en segundo lugar
se tiene la independencia de los errores de un tratamiento a otro, como tercer punto se
tiene la normalidad de los efectos refiriéndose a que las respuestas deben poseer una
distribución normal dentro de cada grupo de tratamiento, finalmente la aditividad de los
efectos, las respuestas de cada grupo de tratamiento es la suma de la media general más
un efecto aleatorio asociado a la respuesta. Si estos supuestos no se cumplen se procede
a transformar las variables respuesta. [34]

2.2.2. Diseño de bloques completos al azar

El diseño de bloques completos al azar surge por la necesidad que tiene el
investigador de ejercer un control local de la variación dada la existencia de un material
experimental heterogéneo. Para establecer un orden en la selección de bloques el
investigador sigue los siguientes pasos: Forma los bloques de unidades experimentales
homogéneos fundamentándose para ello en algún criterio de bloqueo o agrupamiento. Y
luego de formados los bloques se asignan al azar los tratamientos a las unidades
experimentales de cada uno. Se definen como un conjunto de unidades experimentales
homogéneas dentro de sí y heterogéneos entre sí, en los bloques están representados todos
los tratamientos. Entre los objetivos del diseño está maximizar las diferencias entre
bloques y minimizar la variación dentro de ellos. [34] Se pueden señalar como ventajas
de este diseño el eliminar una fuente de variación del error permite una gran flexibilidad
en la relación tratamiento bloque, siempre y cuando se reserven un número igual (o un
múltiplo) de tratamientos por unidad experimental, la pérdida de información por bloque
o tratamiento no dificulta el análisis estadístico, permite aplicar el principio de confusión
al hacer coincidir los bloques con los ciertas variables que influyen sobre la respuesta
pero que no son de interés para el investigador.
36

Por otro lado en desventajas se puede indicar, que no es apropiado un número

elevado de tratamientos (se recomienda entre 6 y 24 tratamientos), no es aconsejable
cuando exista una gran variación (en más de una variable) en el material experimental, si
el efecto de bloque no es significativo se trabaja innecesariamente con disminución de
los grados de libertad para el error y la consecuente disminución de la precisión, si resulta
una interacción entre bloque y tratamiento, se invalida la prueba F. [35]

Cuando se tiene factores que se pueden agrupar en bloques, dentro de los bloques
ya formados, se utiliza el diseño de cuadrados latinos, una extensión lógica y natural del
diseño en bloques completos al azar, que posee una serie de características similares.
Estos planes experimentales tienen como propósito el control de la variación del material
experimental. A medida que éste se hace más heterogéneo es preciso controlar la
variación bloqueando por cada característica que varíe. Así, el diseño de cuadrado latino
(o doble bloqueo) se trata, como su nombre lo indica, de controlar dos fuentes de
variación existentes, reconocidas por el investigador, entre las unidades experimentales.
El investigador al controlar estas dos fuentes logra reducir la varianza del error
posibilitando la expresión de la diferencia entre los tratamientos, si es que existe. [35]

2.2.3. Diseños factoriales

Cuando se está interesado en estudiar la influencia de dos (o más) factores
tratamiento y hasta ahora se ha tratado de manera general los diseños a un solo factor
agrupados aleatoriamente o por bloques, analizando únicamente cada factor
individualmente. En el estudio sobre la mejora de procesos industriales (control de
calidad) es usual trabajar en problemas en los que hay muchos factores que pueden influir
en la variable de interés. La utilización de experimentos completos en estos problemas
tiene el gran inconveniente de necesitar un número elevado de observaciones, por ende
se utiliza una técnica secuencial donde se comienza por trabajar con unos pocos factores
y según los resultados que se obtienen se eligen los factores a estudiar en la segunda
etapa. [34]
Los diseños factoriales 2𝑘 son diseños en los que se trabaja con k factores, todos
ellos con dos niveles (se suelen denotar + y -). Estos diseños son adecuados para tratar el
tipo de problemas descritos porque permiten trabajar con un número elevado de factores
y son válidos para estrategias secuenciales. El número de observaciones que se
necesitaran será 𝑛 = 2𝑘 , cuando este factor es demasiado elevado se suele restringir las
fracciones factoriales de la forma 2𝑘−𝑝 , hay que aclarar que mientras más grande sea p,
menos observaciones se necesita, pero mayor confusión de efectos se presentarán.

La conveniencia de fijar solo dos niveles por factor está en la economía del
experimento y en la simplicidad del análisis de los resultados. El diagnóstico no entregará
la combinación de los niveles óptima, de ambos factores, sino que permite determinar si
cada uno de ellos afecta o no la respuesta, así como si existe o no interacción entre ambos
factores.

Los diseños con dos factores a dos niveles son diseños experimentales
extremadamente simples, pero a través de su análisis se pueden ilustrar los principios de
la experimentación. Como ya se ha mencionado antes “k” representa el número de
factores a analizar, en este apartado se explica los componentes y partes de este diseño a
través de ejemplos. [35]
 37

Caso de estudio 1: En la fabricación de placas de madera aglomerada, se utiliza viruta

combinada con resina de urea-formaldehído. La rigidez es una característica deseable en el
acabado del producto. Se sabe que hay dos factores que inciden en esta característica, y que
pueden controlarse. Uno es el tipo de resina, y el otro es el granulado de la viruta. Se diseña
un experimento en que los dos factores tienen dos niveles. La respuesta es el promedio la
fuerza necesaria para que una placa de dimensiones determinadas sufra una deformación
de 5 milímetros, conforme a las corridas experimentales hechas [36].

La tabla 1 resume los factores y niveles del experimento, dichos niveles son
cualitativos. Para desarrollar el caso presentado se debe establecer el objetivo, que en este
caso es obtener la mejor combinación para que la placa sufra una deformación de 5
milímetros (tipo de resina y granulado de viruta). “Y” es el promedio de las n réplicas.

Tabla 1. Factores y niveles para caso de estudio 1.

Factores Niveles
a1: Resina Standard
A: Tipo de resina
a2: Resina nueva
b1: Fino.
B: Granulado de la viruta
b2: Grueso.
Fuente: Elaboración propia

Tabla 2. Tabla de promedios del experimento de

las placas de las maderas.
Combinación de Respuesta
tratamientos Promedio
a1 b1 Y11=16
a2 b1 Y21=17
a1 b2 Y12=10
a2 b2 Y22=23
Fuente: Galbiati, J. [36] pág. 14

Figura 12. Representación gráfica del experimento 22.

Fuente: Galbiati, J. [36] pág. 12

Se estima un promedio global igual a la ecuación 2.1, también se establece efectos

individuales a los factores A y B según lo descrito en las ecuaciones 2.2 y 2.3, la diferencia
entre el promedio del nivel 2 menos el nivel 1 es la pendiente del factor A o B.
38

Se observa también que hay un efecto atribuible al factor A, el signo positivo indica
que el valor de la respuesta aumenta cuando pasa del nivel a2 al nivel a1 del factor A,
mientras que B no presenta efecto. La magnitud de la interacción se puede calcular como
la mitad de la diferencia entre las pendientes correspondientes al factor A. Las pendientes
son las diferencias entre las durezas debido a los dos niveles del factor B. El símbolo que
se usa para la interacción entre A y B es AB como se muestra en la ecuación 2.4, el
resultado muestra que la interacción entre ambos factores existe.
1
1 = 4 (a1b1 + a2b1 + a1b2 + a2b2) = 16.5
(2.1)
1
A = 2 [(a2b1 + a2b2) - (a1b2 + a1b1)] = 7
(2.2)
1
B = 2 [(a1b2 + a2b2) - (a1b1 + a2b1)] = 0
(2.3)
1
AB = 2 [(a2b2 - a2b1) - (a1b2 - a1b1)] = 6 (2.4)

Para una mejor comprensión de lo establecido se muestran los gráficos de

interacción representando la rigidez vs resina, estratificado por granulado (figura 13) y
rigidez vs granulado estratificado por resina (figura 14). Si las líneas de tendencia entre
factores son paralelas no hay interacción, si las líneas no se cruzan pero tienen tendencia
a entrecruzarse en un punto fuera de la gráfica (con diferente pendiente) hay interacción
débil, si las líneas se entrecruzan en el gráfico y tienen diferentes pendientes, hay
interacción fuerte. En este caso la figura 13 presenta interacción fuerte y la figura 14
débil.

Finalmente se muestra en a figura 15 el diagrama de Pareto de los efectos A, B y

AB, donde visualmente se destaca el factor más determinante; la tabla 3 muestra la
respuesta del experimento, la cual se compone de elementos como el total que es la suma
de las columnas, verificación que es la suma de los totales de las columnas del mismo
factor o interacción, factor que vendría a ser mínimo (-1) o máximo (1), neto que es el
valor absoluto de la suma ponderada por el respectivo factor, efecto es el neto dividido
por el divisor y el rango es el orden de magnitud global del efecto. Se concluye que el
Factor A y la interacción AB son los determinantes.

Figura 13. Rigidez vs resina estratificado por granulado

Fuente: Elaboración propia
 39

Figura 14. Rigidez vs granulado estratificado por resina

Fuente: Elaboración propia

Figura 15. Diagrama de Pareto para efectos del caso de estudio 1

Fuente: Galbiati, J. [36] pág. 18

Tabla 3. Tabla de respuestas del experimento 22 de las placas de las maderas.

Combinación de Identidad Resina Granulado Interacción
tratamientos 1 A B AB
a1 b1 16 16 16 16
a2 b1 17 17 17 17
a1 b2 10 10 10 10
a2 b2 23 23 23 23
TOTAL 66 26 40 33 33 27 39
VERIFICACIÓN 66 66 66 66
FACTOR -1 +1 -1 +1 -1 +1
NETO 66 14 0 12
DIVISOR 4 2 2 2
EFECTO 16.5 7 0 6
RANGO 1 3 2
Fuente: Elaboración propia

2.3. Elementos de análisis de varianza.

Las técnicas introducidas anteriormente para determinar la significación de efectos
causados por factores experimentales tienen solo carácter de exploratorio. Para un análisis
de tipo confirmatorio se utiliza la técnica denominada Análisis de Varianza (ANOVA).
Esencialmente consiste en la descomposición de la variabilidad total presente en las
respuestas, en componentes que pueden ser atribuibles a cada uno de los efectos
considerados en el experimento.
40

La posibilidad de hacer esto se basa en propiedades algebraicas que permiten

descomponer una medida de variabilidad específica en términos aditivos, cuyas magnitudes
dependen individualmente de los distintos efectos determinados por los factores. [36]
Como en el apartado anterior, se utiliza un ejemplo para explicar el método (caso de estudio
2). Para aplicar un análisis de varianza a un diseño factorial con más de 2 factores es
necesario utilizar un software de apoyo y asumir que el efecto combinado si es de 3 factores
por ejemplo, es casi nulo. Para los cálculos de la tabla ANNOVA del caso de estudio 2, se
utiliza como referencia de cálculo la tabla 4.
Tabla 4. Análisis de varianza a dos factores.
Grados
Fuente de Suma de Cuadrados Cuociente
de
Variación cuadrados medios F
libertad
Factor A SCA 1-1 CMA=SCA/(I-1) CMA/CMR
Factor B SCB J-1 CMB=SCB/(J-1) CMB/CMR
Interacción AB SCAB (I-1)(J-1) CMAB=SCAB(I-1)(J-1) CMAB/CMR
Residuo SCR IJ(R-1) CMR=SCR/IJ(R-1) -
TOTAL SCT JIR-1 - -
Fuente: Galbiati, J. [36] pág. 92

Caso de estudio 2: Se utilizan filtros en una planta de agua potable. Se desea reducir
el tiempo de filtrado, para lo cual se diseña un experimento, con dos factores: la marca del
filtro y la cantidad de Hidróxido de Sodio (NaOH). Considere 4 réplicas. [36]

Tabla 5. Factores y niveles para caso de estudio 2.

Factores Niveles
a1: Filtro actual
A: Marca del filtro a2: Filtro marca 1
a3: Filtro marca 2
b1: alta
B: Cantidad de NaOH
b2: baja.
Fuente: Elaboración propia

𝑇 2
Variación total: SCT = ∑𝑖 ∑𝑗 ∑𝑟(𝑦𝑖𝑗𝑟 − 𝐼𝐽𝑅) (2.5)

𝐴 𝑇
Variación factor A: SCA = JR∑𝑖(𝐽𝑅𝑖 − 𝐼𝐽𝑅)2
(2.6)
𝐵 𝑇
Variación factor B: SCB = IR∑𝑗(𝐼𝑅𝑖 − 𝐼𝐽𝑅)2
(2.7)
𝐴𝐵𝑖𝑗 𝐴 𝐵 𝑇
Variación factor AB: SCAB = R∑𝑖 ∑𝑗( − 𝐽𝑅𝑖 − 𝐼𝑅𝑖 + 𝐼𝐽𝑅)2
𝑅 (2.8)

𝐴𝐵𝑖𝑗 2
Variación residual: SCR = SCT = ∑𝑖 ∑𝑗 ∑𝑟(𝑦𝑖𝑗𝑟 − ) (2.9)
𝑅

Se cumple que: SCT = SCA + SCB + SCAB + SCR (2.10)

 41

Tabla 6. Cálculos parciales para caso de estudio 2.

Factor Factor B Sumas Promedios
A j=1 j=2
Observaciones ABi1 ABi2 ABi ABij /R ABij/R Ai/JR
i=1 33 38
32 31
29 29
27 34 121 132 253 30.25 33.00 31.62
i=2 26 29
24 27
25 30
29 29 121 132 219 26.00 28.75 27.38
i=3 29 34
36 34
30 39
27 29 122 136 258 30.50 34.00 32.25
Bj 347 383
Bj/IR 28.92 31.92 Valores Globales: T = 730, T /IJR = 30.42
Fuente: Elaboración propia

Tabla 7. Análisis de varianza a dos factores para caso de estudio 2.

Suma de Grados Cuadrados Cuociente
Fuente de Variación
cuadrados de libertad medios F
Factor A 112.6 2 56.3 5.57
Factor B 54.0 1 54.0 5.35
Interacción AB 0.8 2 0.4 0.04
Residuo 182.5 18 10.1 -
TOTAL 349.8 23 - -
Fuente: Elaboración propia

Los valores obtenidos de la tabla F del Anexo B, para los correspondientes grados de
libertad, son: F (2, 18) = 3,55 para A y para AB, F (l, 18) = 4,41 para B, en consecuencia,
comparando los valores de tabla con los cuocientes F calculados, se concluye que hay
efectos significativos del factor A, la marca del filtro, y hay efecto significativo debido al
factor B y no a la interacción entre ambos factores, ya que los datos de tabla F del Anexo
B son menores que los calculados.

2.4. Diseño de experimentos factorial para PLA y ABS

Luego de estudiar los diseños de experimentos clásicos, se escoge aplicar el diseño
factorial completo, ya que este tipo de diseño se usa ampliamente en casos donde
intervienen varios factores y se quiere estudiar el efecto conjunto de los mismos sobre una
determinada respuesta. El objetivo de este diseño es medir K factores, los cuales intervienen
en un proceso determinado, en este caso las pruebas a tracción de las probetas, y descubrir
si interactúan entre ellos, permite también una dirección prometedora para la optimización
posterior. Para un mejor desarrollo del experimento se procederá a seguir las pautas dadas
en el apartado 2.1.
42

El objetivo que se persigue es determinar por comparación directa, cuáles son los
materiales que ofrecen las mejores prestaciones mecánicas en tracción para prótesis de
extremidades superiores. Teniendo en cuenta que dicha prótesis necesita de dos tipos de
materiales específicos (un termoplástico y un elastómero - figura 16). Es decir, el primer
objetivo práctico de este experimento será cotejar la resistencia de PLA vs ABS
(termoplásticos). El segundo objetivo será corroborar cuales son los parámetros de
impresión que influyen en la resistencia a la tracción de cada uno de dichos materiales.

Figura 16. Prótesis mecánica de miembro superior

Fuente: PIXED S.A.C
Para establecer una selección correcta de las variaciones se procederá a realizar una
lista de todos los parámetros que pueden causar una desviación en el resultado del
experimento, parámetros que se obtuvieron de las fuentes estudiadas [1] [2] [4] [9]:

- Velocidad de impresión: es la velocidad a la cual se mueve la boquilla de

extrusión mientras deposita el filamento durante el moldeo de la pieza, se
relaciona directamente con el tiempo que toma fabricar la pieza. La velocidad de
impresión también determina el tiempo que tiene la última capa para solidificar.
Una velocidad de impresión baja significa más tiempo para que la capa
consecutiva se deposite sobre la última capa impresa.

Por otro lado, una velocidad de impresión demasiado alta generará vibraciones en
la máquina que repercutirá en la imprecisión dimensional de la pieza. Por esto se
sospecha que la velocidad de impresión puede jugar un factor determinante en la
efectividad de adhesión entre capas y será un aspecto que se estudiará y se
discutirá en el análisis del presente trabajo.

- Temperatura de la base de impresión: generalmente esta base de impresión se

puede calentar mediante resistencias eléctricas. Mantener la base caliente durante
la impresión es conveniente para prevenir el denominado warping, o el
levantamiento o deformación de las piezas en ciertas zonas durante la impresión.
El warping se da con mayor frecuencia en piezas con una superficie de contacto
con la base muy alargada o en piezas con una altura considerable tal que causen
momento cuando el extrusor está en su parte más alta respecto a la base. Otro
fenómeno que contribuye al warping es la no adherencia de la pieza a la
superficie, la base debe estar recubierta de un material que sirva de fijador para
que la pieza no se despegue durante la impresión. Cómo adherente se usan, entre
otros: cinta Kapton, masking tape, lacas, disoluciones de agua y cola blanca o
disoluciones de agua y silicona líquida transparente.
 43

En el caso del presente experimento, la marca de impresoras Colido ofrece una

cama con adherente de fábrica, además la temperatura de cama ya viene fijada
para uso comercial en el manual del usuario (Anexo A), entonces se considera
que como factor tratamiento se elimina, fijando en 110°C para ABS, 70°C para
PLA y 70° para TPU (elastómero).

- Temperatura del extrusor: la temperatura del extrusor tiene que ser la adecuada
para el filamento concreto empleado. Una temperatura de impresión demasiado
baja provocará que el plástico no fluya adecuadamente y se producirán atascos en
el extrusor. Una temperatura muy alta puede provocar que el plástico se degrade
y pierda propiedades tanto estructurales o funcionales como estéticas, pudiéndose
producir un oscurecimiento del color, realizándose la impresión de manera no
satisfactoria. Dañando no solo al hot-end, si no también toda la estructura del
extrusor, la cual se ve afectada por el material quemando los componentes
internos.

Como se ha comentado, la temperatura a la que fluye el material es un factor

determinante en la impresión, si el hot-end no calienta hasta la temperatura en el
que material fluye, suceden los problemas anteriormente descritos, es por eso que
también se selecciona como factor de análisis.

- Relleno: las piezas impresas mediante FDM no suelen ser macizas, por otro lado
un relleno de 100% supone mucho más tiempo de fabricación. Así que este factor
se puede alterar siempre y cuando se requiera un uso ornamental (bajo porcentaje)
o más ingenieril (alto porcentaje) y así llegar a una solución de compromiso. Esto
determinará la masa y densidad de la pieza, así como su robustez. Los patrones
de relleno más usados suelen ser el rectilíneo cruzado (usado en el presente
trabajo) o el de panal de abeja, aunque existen otros como el concéntrico o algunos
basados en el uso de curvas, pero su uso es muy poco frecuente. Se sospecha que
el relleno, junto a la resistencia del material son parámetros que son directamente
proporcionales.

- Número de perímetros: el método de impresión que se usa generalmente al crear

una nueva capa es definir los perímetros de la pieza, y después aplicar el relleno.
El número de perímetros es un parámetro que se puede definir y del que dependerá
la robustez de la superficie de la pieza. Siendo un factor que influye en la forma
y en el detalle de la pieza final, no se considera determinante para las propiedades
mecánicas.

- Altura de capa: Se define la altura de capa como la distancia que sube el eje Z
(donde está situado el extrusor) entre capa y capa. La altura de capa determina la
separación existente entre las mismas, y por lo tanto, la compresión física que
existe entre ellas. Es por ello que este factor podría afectar, entre otras cosas, al
grado de adhesión entre las capas. Este factor será fijo y se considera 240 micras,
para todas las pruebas que sigan.

- Diámetro de la boquilla: el diámetro de la boquilla o nozzle establece el diámetro

del material de deposición semifundido. Boquillas más gruesas darán como
resultado menores tiempo de impresión y menos resolución superficial, y
viceversa. El diámetro genérico y usado también en las Colido 2.0 + es 0.4 mm.
44

Como punto aparte cabe destacar algunas observaciones de la relación diámetro

de boquilla y altura de capa, se recomienda imprimir con una altura de capa menor
al diámetro de la boquilla en este caso el límite superior sería un 75% a 80% del
nozzle o 0.32 mm de altura de capa, y como límite inferior mayor a 0.5 mm, si
bien la altura de capa determina la calidad y resistencia de la impresión (mientras
más baja la altura de capa mayor resistencia y calidad), se observó que los límites
donde se puede variar dicho parámetro son demasiado pequeños, así que como
una solución de compromiso se definió 0.24 mm como límite inferior ya que una
altura de capa demasiado pequeña hace que las superficies sufran deformación ya
que el extrusor pasaría demasiado cerca de la capa inferior y 0.3 como límite
superior para la impresora Colido 2.0+ , uno mayor causaría un fallo en el
extrusor.

- Uso de ventilador de capa: el ventilador de capa se coloca sobre el carro de

extrusión de la máquina. Suele estar acoplado a una tobera que incrementa la
velocidad y orienta el flujo de aire hacia la zona que rodea el orificio de salida del
plástico semi-fundido, esto es, la última capa de material depositado. Ayuda a que
la última capa de material solidifique más rápido. No se considera el uso en la
investigación.

- Humedad: en la zona de Piura-Perú, donde se realizará este experimento,

usualmente el clima es seco, pero en verano se presentan fenómenos de lluvia y
calentamiento excesivo del ambiente, lo que hace que la humedad aumente, estas
condiciones afectan directamente los filamentos, ya que estos no pueden estar
expuestos a humedad porque la calidad del objeto impreso baje o simplemente no
se logra imprimir.

- Calibración de la cama de impresión: si la superficie donde el material no está

correctamente calibrada hará que el material no se adhiera en algunas zonas o se
presenten agujeros durante la impresión. Este error es poco frecuente cuando se
tiene experiencia imprimiendo.

- Calidad de material: este parámetro está directamente relacionado con el

fabricante y con la pureza del material. Como no se hará una selección de marca,
si no de material, este factor queda excluido.

- Número de soportes: el correcto número de soportes, hace que una pieza de

geometría compleja pueda imprimirse sin alterar su forma original y mucho
menos aparezcan agujeros en su superficie. Los softwares como Cura de
Makerbot, entre otros calculan por defecto el número exacto de estos.

- Tipos de relleno para impresión: el software de apoyo (Simplify 3D) para

convertir la extensión STL a GCODE (extensión que permite la lectura de puntos
por parte de la impresora) permite configurar la forma de relleno a rectilíneo, grid
o red, panal de abeja (honey comb), triangular y oruga (wiggle) (figura 17), para
este caso en particular se utilizará la configuración rectilínea, pues es la que
conserva su forma, aunque se baje el porcentaje de relleno.
 45

Figura 17. Tipos de relleno para impresión FDM

Fuente: Simplify 3D (2015) [37].

Luego de analizar los factores anteriormente listados, se concluye que los parámetros
que se toman como factores tratamiento serán el porcentaje de relleno, velocidad de
impresión y temperatura del extrusor, para determinar el rango de variación y límites
superior e inferior se tomarán en cuenta los datos obtenidos de las figuras 18 y 19 y los
datos de fabricante del ANEXO A, las tablas 8 y 9 resumen lo estudiado.

Figura 18. Relación temperatura (C°) – velocidad de

impresión (mm/s) para PLA
Fuente: Ferrer, J. [27]

Figura 19. Relación temperatura (C°) – velocidad de

impresión (mm/s) para ABS
Fuente: Ferrer, J. [27]
Tabla 8. Factores y dominio experimental para PLA.
PLA Dominio experimental
Factores Nivel (-) Nivel (+)
Porcentaje de relleno 10% 100%
Velocidad de impresión 20 mm/s 100 mm/s
Temperatura del extrusor 190 °C 220 °C
Fuente: Elaboración propia.
46

Tabla 9. Factores y dominio experimental para ABS.

ABS Dominio experimental
Factores Nivel (-) Nivel (+)
Porcentaje de relleno 10% 100%
Velocidad de impresión 20 mm/s 100 mm/s
Temperatura del extrusor 200 °C 250°C
Fuente: Elaboración propia.

Se eligen valores máximo y mínimo con el código -1 al nivel inferior y +1 al superior

(- /+). Para conocer el efecto de un factor, se varía entre dos valores, los más adecuados son
los extremos de su dominio experimental: entre el nivel -1 y el +1. Además esta variación
se debe realizar para cada posible combinación de los valores de los demás factores. Esto
permitirá descubrir si el efecto depende de los valores que tomen los otros factores.

Tabla 10. Matriz de experimentos para PLA y ABS.

Número de Temperatura
Código Relleno Velocidad
experimento de extrusor
1 PA - - -
2 PB + - -
3 PC - + -
4 PD + + -
5 PE - - +
6 PF + - +
7 PG - + +
8 PH + + +
Fuente: Elaboración propia.
 Capítulo 3
Preparación de probetas para ensayo

3.1. Tipos de ensayos para plásticos

En esta sección se revisa la normativa (tabla 11) y algunos de los ensayos mecánicos
destructivos a los que son sometidos los plásticos para determinar sus propiedades
mecánicas. Los plásticos se encuentran en diferentes estados de carga en sus distintas
aplicaciones, por lo que la selección del material adecuado para cada una de ellas se basa,
entre otras consideraciones, en sus propiedades mecánicas. Las propiedades mecánicas de
los polímeros dependen como ya se ha visto en el capítulo 1, fundamentalmente, de su
composición, estructura y condiciones de procesado.

Tabla 11. Propiedades y normativa para ensayos en plástico para ISO y ASTM
Propiedad ISO ASTM Unidad SI
cambios
Absorción de agua D-759
registrados
Coeficiente lineal de
D-696 mm/mm/°C
expansión térmica
Conductividad térmica C-177 W/K.m
Constante dieléctrica 1325 D-150 adimensional
Contracción de moldeo 3146 D-955 mm/mm
Deformación de carga D-621 %
Deformación por compresión 1856 D-395 Pa
Densidad 1183 D-1505 g/cm3
Densidad aparente D-1895 g/cm3
Densidad relativa 1183 D-792 adimensional
Dureza
-Durómetro D-2240 dial real
868
-Rockwell D-785 dial real
2037/2
-Barcol D-2583 dial real
Elongación R527 D-638 %
Envejecimiento a la
4582, 4607 D-1435 cambios
intemperie
Factor de compresión 171 D-1895 adimensional
Fluencia 899 D-2990 Pa
48

Hinchamiento por disolvente D-471 J

Índice de moldeo D-731 Pa
Índice de oxigeno D-2863 %
Índice de refracción 489 D-542 adimensional
Inflamabilidad 181,871,1210 D-635 cm/min y cm/s
Inmersión 24 horas 62, 585, 960 D-570 %
En compresión 4137 D-695 Pa
En tangente, flexión D-790 Pa
En tracción D-638 Pa
Procedimiento unidades
291 D-618
acondicionamiento métricas
Propiedades mecánicas
D-2236 adimensional
dinámicas
Punto de fusión 1218,3146 D-2117 °C
Punto de reblandecimiento
306 D-1525 ohm.cm
Vicat
Resistencia a la abrasión cambios
D-1044
superficial registrados
Resistencia a la cizalla D-732 Pa
Resistencia a la compresión 604 D-695 Pa
número de
Resistencia a la fatiga 3385 D-671
ciclos
Resistencia a la flexión 178 D-790 Pa
Resistencia a la tracción R527 D-638 Pa
Resistencia al arco 1325 D-746 s
Resistencia al impacto
- Dardo 179 D-1709 Pa @ 50% fallo
- Charpy 180 J/m
- Izod D-256 J/m
Resistencia al rasgado D-624 Pa
Resistencia dieléctrica 3915 D-149 V/mm
cambios
Resistencia química 175 D-543
registrados
Rigidez de flexión D-747 Pa
Rotura de fluencia D-2990 Pa
Tamaño de partícula D-1921 micrómetros
Temperatura de deflexión 75 D-648 °Ca18,85MPa
Temperatura de flujo D-569 °C
Temperatura de fragilidad 974 D-746 °C a 50%
Transmitancia luminosa,
D-1003 %
Turbiedad
Vapor de agua E-96 g/24h
Velocidad de flujo del
1133 D-1238 g/10 min.
fundido, termoplástico.
Fuente: Blog tecnología de los plásticos [12]
 49

3.1.1. Ensayo de resistencia a la tracción

Este ensayo es una medida de la respuesta de un material ante una fuerza que tiende
a estirarlo, se obtiene información sobre la resistencia a la tracción, elongación y módulo
de Young a través de la curva tensión-deformación. Los instrumentos que realizan los
ensayos de tracción constan de un brazo fijo y uno móvil, ambos dotados con unas
mordazas donde se sujetan las probetas (figura 20). Los brazos se separan a una velocidad
constante mientras se determina la carga y la extensión, generalmente se emplean
velocidades de separación de las mordazas próximas a 50 mm/min. [9]

A velocidades de deformación lentas las moléculas pueden sufrir cambios de

conformación u orientarse en la dirección del esfuerzo aplicado, de modo que presentan
mayor tenacidad y elongación a la rotura que a velocidades altas. Las probetas que se
emplean en los ensayos de tracción normalmente se preparan mediante inyección o
compresión, o también se pueden obtener recortándolas de zonas planas de las piezas ya
transformadas, además de tener unas dimensiones normalizadas que pueden variar. [38]

Figura 20. Esquema de ensayo de tracción

Fuente: Mangonon, P. [7], pág 141

En la figura 21 se presenta el extensómetro utilizado en los ensayos aplicados a las

probetas normadas que se utilizaran para el diseño de experimentos. Este equipo es
antiguo y analógico, además de tener un sistema de pistones que ejercen fuerza para
separar las probetas, cuenta también con poleas que marcan la trayectoria de la curva
esfuerzo-deformación en papel milimetrado, la velocidad del ensayo está regulada
manualmente por el operario, lo mismo con la sujeción de la probeta en las mordazas.

Figura 21. Máquina universal de ensayos de tracción

marca Galbadini
Fuente: Universidad de Piura
50

3.1.1.1. Estudio de curva ingenieril para plásticos

Las propiedades de los plásticos en ensayos de tensión se obtienen de manera
similar a los metales, existe un esfuerzo máximo de fluencia, módulo de Young y
elongación, siendo Sy y εy esfuerzo y deformación en fluencia, Su y εu esfuerzo y
deformación máxima, Se y εe esfuerzo y deformación última (figura 22). En muchos
plásticos la línea proporcional que sigue el esfuerzo y la deformación antes del límite
elástico descrito por la ley de Hooke no se presenta, es por ello que como alternativa se
utiliza el módulo secante o el módulo tangente. [7]

Figura 22. Diagrama de esfuerzo-deformación para aceros.

Fuente: Elanboracion propia

En la figura 23 se presenta algunas curvas típicas de los plásticos en la curva 1 se

tiene un plástico frágil y duro de módulo elástico alto, no presenta límite de fluencia,
sigue siendo elástico hasta que alcanza su ruptura y tiene bajo alargamiento; en la curva
2 se observa un plástico deformable, duro y a la vez resistente, con módulo alto, S y y
Se altos, es el caso del ABS, pero con un alargamiento εe moderado; en la curva 3 se
describe un plástico estirable como es el caso del PLA con los parámetros Sy , εe,, Se y
módulo altos ; finalmente en la curva 4 se avizora un elastómero blando y tenaz, ya que
presenta un alargamiento considerable pero bajo módulo de Young y llega a su Se en el
punto de fluencia. [38]

Figura 23. Comparación de esfuerzo-deformación para plásticos

Fuente: Tecnología de los plásticos [12]
 51

3.1.2. Ensayo de resistencia a la flexión

Se realiza bajo la norma AST D790, consiste en fijar una barra de ensayo apoyada
en dos soportes, en la barra se le coloca una carga en medio y esta empuja hacia abajo
hasta que se rompa o doble una distancia especificada (figura 24). Los ensayos de flexión
se utilizan principalmente como medida de la rigidez, este ensayo es casi tan habitual en
materiales poliméricos duros como el ensayo de tracción, y tiene la ventaja de simplificar
el mecanizado de las probetas y evitar los problemas asociados al empleo de mordazas.
Entre las principales limitaciones se encuentra la imposibilidad de obtener información
relevante en materiales poliméricos blandos como son las espumas flexibles y los
cauchos. [10]

Figura 24. Ensayo de resitencia a la Flexión

Fuente: Ecured [41]
Los resultados de esta prueba describen el comportamiento de un polímero a través
de un diagrama de estrés-deformación. El parámetro más importante que se obtiene de
un ensayo de flexión es el módulo de elasticidad (o módulo de flexión). En función del
número de puntos de apoyo pueden realizarse varios tipos de ensayos de flexión: flexión
en tres puntos, en cuatro puntos o incluso flexión de una viga en voladizo. [12]

3.1.3. Ensayo de resistencia al impacto

La resistencia al impacto representa la resistencia o tenacidad de un material rígido
a la repentina aplicación de una carga mecánica. Es convencionalmente determinado por
medición de la energía requerida para fracturar una probeta bajo condiciones
normalizadas. La energía absorbida en la fractura de la probeta estándar se expresa en
Joule/m. En los ensayos de resistencia al impacto se aplica sobre las probetas un esfuerzo
repentino a alta velocidad. Los impactos son hechos habituales en la vida en servicio de
los materiales, de ahí que se hayan desarrollado metodologías para poder determinar la
resistencia que van a tener los materiales bajo estas circunstancias. [11]

Dentro de los ensayos tipo péndulo (figura 25) se encontró dos, el primero el ensayo
Izod, en el cual una barra es fijada por un extremo como una viga en voladizo vertical y
golpeada a una distancia encima de una muesca a través de la barra, el segundo es Charpy,
donde la probeta está en forma horizontal y soportada cerca de cada extremo y golpeada
en el centro, ambos ensayos son tipo péndulo. Por último en esta clasificación está el
ensayo tipo dardo, sometiendo la muestra al impacto de una masa conocida (dardo) que
cae desde una altura determinada, las probetas tienen forma rectangular. [7]
52

Figura 25. Ensayo de resistencia al impacto tipo

péndulo
Fuente: LNE [42]
3.1.4. Ensayo de resistencia a la compresión
La resistencia a la compresión es el máximo esfuerzo que un material rígido puede
resistir bajo compresión longitudinal. La unidad es fuerza por unidad de área de sección
transversal inicial, expresada en Pascal. Es un ensayo técnico para determinar la
resistencia de un material o su deformación ante un esfuerzo de compresión, en la
mayoría de los casos se realiza con hormigones y metales (sobre todo aceros), aunque
puede realizarse sobre cualquier material. Se suele usar en materiales frágiles. [11]

La máquina empleada en los ensayos de compresión es la misma que se emplea en

tracción variando en la forma de las mordazas y la dirección en la que se aplica la carga.
La resistencia a compresión de todos los materiales siempre es mayor que la tracción. Las
probetas que se preparan para este ensayo suelen ser rectangulares o de disco. [12]

3.1.5. Ensayo de dureza

La dureza es una propiedad compuesta que combina conceptos de resistencia a la
penetración, rayado, daño superficial, etc. Generalmente en plásticos se basa en la
penetración de un punzón haciendo presión en un área del plástico en carga constante.
Las unidades de dureza derivan de la profundidad, ancho o área de la indentación
realizada. Se hallan diversas escalas entre ellas Brinell, Rockwell y Vickers son las más
comunes. [10]

3.2. Teoría de probetas impresas en 3D

Dado que la industria de manufactura aditiva, en la rama de la impresión 3D es
relativamente nueva, no registra una metodología adecuada para ensayar probetas impresas
en 3D [39], se encontró una clasificación de los procesos de esta [40], los cuales quedaron
plasmados en el capítulo 1; por ese motivo se recurrió a la normativa clásica ASTM D638
- 03, la cual es sugerida en [39] como método por defecto, en la que se establece las
condiciones para ensayos de tracción, medidas, velocidades y entornos pre-establecidos, en
el documento también se hace mención a los procedimientos utilizados para compresión,
flexión e impacto, los cuales coinciden con las normas documentadas en la tabla 11.
 53

3.2.1. Estudio de la norma ASTM D638-03 [40]

Esta normativa de ensayo cubre la determinación de la resistencia a la tracción de
los plásticos reforzados y no reforzados a partir de muestras estándar en forma de pesa
en condiciones definidas de pretratamiento, temperatura, humedad y velocidad de la
máquina de pruebas. Se puede utilizar para el ensayo de materiales de cualquier espesor
de hasta 14 mm (0,55 pulgadas), sin embargo, para probetas tipo lámina delgada,
incluyendo películas menores a 1,0 mm (0,04 pulgadas) de espesor, la norma ASTM D
882 es el método de ensayo por defecto. Los materiales con un espesor mayor que 14 mm
(0,55 pulgadas) deben reducirse en el mecanizado, en el presente caso no existirían
problemas ya que se modelarán gracias a la tecnología CAD / CAM. Cabe resaltar que
los resultados obtenidos en esta prueba y la norma ISO 527-1 son técnicamente
equivalentes.

El método está diseñado para producir datos de las propiedades de tracción para el
control y la especificación de materiales plásticos además de la caracterización cualitativa
para la investigación y desarrollo de muchos materiales. Las propiedades de tracción
pueden variar con la preparación de muestras y con la velocidad y el entorno de prueba,
en consecuencia, donde se desean resultados comparativos precisos, estos factores deben
ser cuidadosamente controlados. Se debe tener en cuenta de que un material no puede ser
testeado sin saber el método de preparación, por lo tanto, cuando se desean pruebas
comparativas se debe tener cuidado de asegurar que todas las muestras son preparadas
exactamente de la misma manera. Las propiedades de tracción pueden proporcionar datos
útiles para plásticos con fines de diseño de ingeniería. Sin embargo, debido al alto grado
de sensibilidad exhibida por muchos plásticos, se evalúan las condiciones de esfuerzo y
del medio ambiente, los datos obtenidos por este método de prueba no pueden
considerarse válidos para aplicaciones que implican escalas de tiempo de carga o
ambientes muy diferentes de donde se realizó este ensayo.

3.2.1.1. Tipos de muestras

- Hoja, placa y plásticos moldeados, las muestras de ensayos para plásticos rígidos
y semirrígidos deberán ajustarse a las dimensiones mostradas en la figura 26 y
tabla 12. El tipo I es la muestra por defecto y se aplicará cuando el material tenga
un grosor de 7 mm (0,28 pulgadas) o menor. La muestra tipo II se pueden usar
cuando la probeta de tipo I no se rompa en la sección calibrada (parte de la región
estrecha). Se utilizarán las muestras tipo V, donde el parámetro limitante es el
material, el cual tiene un espesor de 4 mm (0,16 pulgadas) o menos, o donde un
gran número de muestras deben ser expuestas en un espacio limitado. La muestra
tipo IV se debe utilizar cuando se requieren comparaciones directas entre los
materiales en diferentes casos de rigidez (es decir, no rígido y semirrígido). El
modelo tipo III debe ser utilizado para todos materiales con un espesor de más de
7 mm (0,28 pulgadas), pero no más de 14 mm (0,55 pulg).

- Plásticos no rígidos, la muestra de ensayo se ajustará con las dimensiones

mostradas en la figura 26 y tabla 12, la muestra de tipo IV deberá ser utilizado
para el ensayo de plásticos no rígidos con un espesor de 4 mm (0,16 pulgadas) o
menos. La muestra tipo III deben ser utilizados para todos materiales con un
espesor mayor que 7 mm (0,28 pulgadas) pero más de 14 mm (0,55 pulgadas).
54

- Compuestos reforzados, la muestra de ensayo para hormigón, materiales

compuestos, incluyendo laminados, deberán ajustarse a las dimensiones del tipo I
modelo de la figura 26 y tabla 12.

La preparación de la muestra de ensayo será mecanizada o troquelada a partir de

materiales en lámina, placa, losa, o presentaciones similares. Los materiales más
gruesos de 14 mm (0,55 pulgadas) debe ser mecanizados a 14 mm (0,55 pulgadas) para
su uso como tipo de muestra III, las muestras también se pueden preparar por moldeo
del material a ensayar. La norma también contempla el uso de probetas tipo tubo y
varilla, para más detalle consultar el Anexo C. Por último todas las superficies de la
muestra deberán estar libres de defectos visibles, rasguños o imperfecciones. Marcas
dejadas por mecanizado por operaciones serán eliminadas cuidadosamente con una
lima fina o abrasivo, y las superficies pulidas pasarán a ser suavizadas con papel
abrasivo. El lijado se hará en una dirección paralela al eje largo del ensayo de la
muestra. Toda imperfección se elimina de la muestra moldeada, teniendo mucho
cuidado de no cambiar a las superficies fundidas.

Figura 26. Esquema de probetas para ensayo de

tracción según norma ASTM D638-03
Fuente: Norma ASTM D638-03[40]

Tabla 12. Dimensiones de probeta para ensayo de tracción

Fuente: Norma ASTM D638-03 [40]

3.2.1.2. Número y velocidad de pruebas

La norma exige al menos cinco muestras para cada ensayo en el caso de materiales
de isotrópicos (propiedades mecánicas y térmicas son las mismas en todas las
direcciones). Y diez ejemplares, cinco normal, y cinco con el eje principal en paralelo,
para cada muestra en el caso de materiales anisótropicos (podrá presentar diferentes
características según la dirección).
 55

Además de descartar muestras que rompen en algún desperfecto, o que no se

rompen entre las marcas predeterminadas (longitud calibrada), y hacer repeticiones de
las pruebas, a menos que tales defectos constituyan factores a ser estudiados. Para
determinar la velocidad de prueba se usa la tabla 13, cuando no se especifique, utilice
la velocidad más baja que figura en dicha tabla.

Tabla 13. Dimensiones de probeta para ensayo de tracción según

norma ASTM D638-03.

Fuente: Norma ASTM D 638-03[40]

3.2.2. Selección de la probeta para ensayo de tracción

Con la información obtenida en el ítem anterior se desarrolló el siguiente diagrama
(figura 27) se infiere que el principal parámetro de decisión, para la construcción de las
probetas para tracción es el espesor de la muestra del material que se quiere analizar, pero
en este proceso al ser modelos que se diseñan directamente con el software CAD
Solidworks, el cuadro decisional se basa en el área de impresión disponible en la cama
de la impresora Colido 2.0 + con la cual se imprimieron las probetas. Se debe tomar en
cuenta que dicha área de impresión será 225 mm x 145 mm y de altura 140 mm, también
que la tolerancia de impresión es de ± 0.1 mm. Además se conjetura que no se requerirán
comparaciones de rigidez, ya que ese no es el objetivo de esta investigación, por lo tanto
queda descartado el uso de la probeta tipo IV. Otra de las suposiciones será que la sección
estrecha con la de Tipo I no se rompe después del ensayo, así que la probeta tipo II
también quedaría eliminada en el análisis (esto se corroborara al momento de hacer el
ensayo), ahora bien se procede a analizar las medidas de longitud en los ejes X, Y de las
probetas, para compararlas con el área de impresión y determinar cuáles son las idóneas
de replicar.

Para ello se observa que en la figura 26 y tabla 12 se tiene que la geometría de la

probeta viene determinada por los parámetros 𝑊0 y 𝐿0 , el espesor T no juega un papel
importante ya que es despreciable respecto a los parámetros de impresión en z de la
Colido 2.0 +, si se observa dichas medidas en la tabla 14 se concluye que sólo las probetas
tipo I y tipo V se pueden construir en la Colido 2.0 +, ya que la probeta tipo III excedería
el área de impresión. Finalmente se inclinará por la probeta tipo I porque las tolerancias
son mayores y es la que se procede a construir en Solidworks (figura 28).
56

Figura 27. Diagrama de decisiones para construcción de probetas para ensayo de

tracción según norma ASTM D 638-03.
Fuente: Elaboración propia

Tabla 14. Selección de probeta para ensayo de tracción según norma ASTM D638-03.

Fuente: Norma ASTM D638-03 [40]

Figura 28. Probeta genérica tipo I según norma

ASTM D638-03 renderizada en Solidworks
Fuente: Elaboración propia
 57

3.3. Elaboración de muestras empleadas

Luego de analizar la normativa se concluyó que la probeta tipo I sería la indicada para
las pruebas tanto de PLA como ABS a ello se le suma la necesidad de determinar si el
material es isotrópico o anisotrópico, ya que de ello dependerá el número de repeticiones
en las pruebas del material, se recuerda que para isotrópico eran 5 probetas y para
anisotrópico 10. Además según lo que se concluyó en el capítulo 2 se necesitan 8
combinaciones de factores para realizar el estudio completo. En el cálculo final se tendrá
40 u 80 probetas para ensayar en total combinando el número de factores con el tipo de
material. En este apartado se examina las consideraciones para un plan de trabajo final que
contribuya a la correcta ejecución de los diseños experimentales, se considera también la
manufactura del material hasta convertirse en el producto final.

3.3.1. Plan final de trabajo

Como etapa previa antes de la ejecución del diseño de experimental, se plantearon
las dudas sobre cómo se determinaría si el material era anisotrópico o isotrópico, además
de qué manera se comportaría el material ante la variación de temperatura sometido en el
proceso de fabricación del producto, también se debe tener en consideración que se trabaja
con 4 impresoras diferentes de la misma marca, pero una de ellas estaba destinada a
imprimir otro tipo de material, entonces había que determinar si las impresoras restantes
tenían la misma calidad para el material impreso en ellas y finalmente se requería
conjeturar cual termoplástico (ABS o PLA) es el que se requiere para fabricar prótesis.

Por las razones expuestas, se elaboró una fase de pre-ensayos (figura 29), como
primer paso se hizo la comparación entre ABS y PLA para contrastar las propiedades
mecánicas de ambos, se fabricó probetas en una impresora 3D marca Colido 2.0 +, es
importante saber que todos los filamentos ocupados en los ensayos también fueron de la
misma marca. Como siguiente paso se determinó la influencia de las impresoras en la
calidad del material. Luego se evaluó el termoformado que se realiza en el proceso de
ensamble en el brazo y el antebrazo, calculando si la variación de temperatura afecta a la
resistencia final de la prótesis; por ello se realizaron pruebas desde temperatura ambiente
(25ºC) hasta 300°C con probetas rectangulares que no estuvieron normadas, calentándolas
con una pistola de calor (ver figura 30). En la última fase de pre-ensayos se determinó si
el material es isotrópico o anisotrópico, ya que de ello dependía el número de muestras
que se iban a tomar para nuestro diseño de experimentos.

En la figura 29 se muestra de la misma forma que los pre-ensayos, el esquema que

se siguió para la selección, se recuerda que la mayor parte de este esquema se construye
en el capítulo 2, seleccionando tres factores para el análisis (velocidad de impresión,
relleno y temperatura de extrusor). Luego se procede a fabricar las 40 probetas cuidando
mucho la apariencia y las medidas de cada una de ellas, al final se rompieron en el ensayo
de tracción para obtener los resultados mostrados en el siguiente capítulo. Cabe destacar
que como punto de referencia para comparaciones en la evaluación de resultados se
fabricaron todas las muestras de pre-ensayos con relleno de 100%, se imprimieron a
temperatura de extrusor 190°C para PLA y 220°C para ABS, y ambos a 3600 mm/min
equivalente a 60 mm/s, los demás parámetros analizados en el capítulo 2 se mantuvieron
tal cual se explican en el correspondiente ítem.
58

Figura 29. Esquema final de trabajo

Fuente: Elaboración propia

Figura 30. Probetas rectangulares sometidas a pistola de

calor
Fuente: Elaboración propia

3.3.2. Probeta tipo I

Según el esquema presentado en la figura 29, las probetas normadas tipo I se
utilizaron en la comparación entre ABS y PLA, adicionalmente el diseño de experimentos
también se realizó bajo este precepto, la probeta se diseñó en Solidworks conforme la
figura 25, las medidas se encuentran detalladas en los planos dentro del Anexo D según
la norma ASTM discutida anteriormente, después que se tuvo diseñadas las probetas en
el software se configuraron los materiales respectivos. Cabe destacar que se hicieron
arreglos para que el software pueda trabajar con PLA, ya que en la lista de materiales este
no figura como tal, así que se ingresó manualmente como material plástico nuevo.
 59

Para iniciar con el ensayo real de tracción se tuvo que calcular pre-cargas de rotura
para las probetas tanto de PLA como ABS, para ello se tuvo en cuenta las medidas de
área estrecha presentes en el Anexo D (13 mm x 7 mm) y el esfuerzo para la rotura de los
materiales a ensayar (tabla 15), para el caso de ABS se tomó un esfuerzo de rotura de 30
MPa y para PLA se eligió un esfuerzo de 60 MPa con relleno de 100%. Para el caso de
10% utilizado en el diseño de experimentos, el plástico ABS tiene un esfuerzo de rotura
de 16.54 MPa, para PLA a bajo relleno no se tiene una fuente que establezca una relación
con el relleno a 10%, pero se supone en el orden de ABS, estos datos ya fueron
presentados en el estado de arte.

Tabla 15. Fuerza rotura estimada para PLA y ABS

Relleno ABS PLA

Frotura = 30 MPa x 91 mm2 Frotura = 60 MPa x 91 mm2

100%
Frotura = 2730 N = 278.3 Kg Frotura = 5460 N = 556.6 Kg

10% Frotura = 1505.1 N= 153.4 Kg

Fuente: Elaboración propia

Del mismo modo se presenta una simulación (figura 32) de la rotura realizada en la
máquina de tracción universal, ejecutada en el mismo software donde se diseñaron las
probetas, se tuvo que concebir esta simulación de forma fiel al ensayo, es por eso que se
incluyen las mordazas de la máquina de tracción, asimismo se instaura una lógica entre
el ensayo real y el simulado, como se ve en la figura 31 la única parte móvil de la máquina
es la mordaza superior, la cual es retraída con carga axial hacia arriba, esto se tuvo en
cuenta al momento de caracterizar el ensamblaje en el estudio de esfuerzos. Hay que tener
en cuenta que el material configurado en el software es plástico en estado puro, que ha
sido logrado de una manera ideal, así que la comparación sólo vale para probetas al 100%.

Figura 31. Máquina universal de ensayos de traccion

antes (izquierda) y despúes de la rotura (derecha)
Fuente: Elaboración propia
60

Figura 32. Ensamblaje para ensayos de tracción

renderizado en Solidworks
Fuente: Elaboración propia
3.3.3. Probetas termoformadas
El uso de muestras termoformadas para el análisis del comportamiento del plástico
en la producción de prótesis se sustenta en el mismo proceso de conformación, ya que
para personalizar y darle perfil de antebrazo al dispositivo es necesario llevar hasta el
punto de fusión al termoplástico luego de imprimirlo en forma de lámina y realizar el
proceso de moldeo. Para estos fines se realizaron probetas rectangulares, sin sección
estrecha, con forma tridimensional de paralelepípedo, las medidas que usaron fueron 164
mm de largo, 19 mm de ancho y 7 mm de espesor, similares a la probeta tipo I pero sin
sección estrecha.

Al igual que las probetas normadas se calculó una precarga para calibrar la máquina
de tracción, esta trabaja con escalas del orden de 500 Kg en aumento, calculando las
precargas se tiene una idea de que escala utilizar para visualizar mejor la fuerza con la
que la probeta es rota. En la figura 33 se puede apreciar el modelo que representa a la
probeta para termoformado, se realizaron variaciones de temperatura desde ambiente
hasta los 300°C, las probetas analizadas a temperatura ambiente también sirvieron para
estudiar la relevancia de la impresora en la producción de prótesis, ya que se quería
validar la hipótesis que comprobara la calidad y uniformidad de la fabricación de piezas
en las 3 impresoras que se querían destinar a la producción de prótesis.
Tabla 16. Fuerza rotura estimada para PLA y ABS en probetas termoformadas.
Relleno ABS PLA

Frotura = 30 MPa x 133 mm2 Frotura = 60 MPa x 133 mm2

100%
Frotura = 3990 N = 406.7 Kg Frotura = 7980 N = 813.5 Kg

Fuente: Elaboración propia

 61

Figura 33. Probeta genérica para termoformado

renderizada en Solidworks
Fuente: Elaboración propia

3.3.4. Probeta tipo I con agujero

La norma ASTM D-638-02 indica la utilización de repeticiones si es un polímero
isotrópico o anisotrópico, necesariamente se deben hacer mínimo 5 o 10 repeticiones del
ensayo según sea el caso, así que para determinar este comportamiento se hace un agujero
de 6 mm en el centro de 3 probetas estandarizadas tipo I, para conocer así la distribución
de esfuerzos concentrados que se generen en ese agujero, dependiendo de la forma que
rompa se determinará cuantas repeticiones debe tener el diseño de experimentos. En la
figura 34 se muestra la probeta utilizada y las pre-cargas correspondientes que se
calibraran en la máquina (tabla 17). Los resultados y comparaciones se realizarán en el
capítulo siguiente.

Tabla 17. Fuerza rotura estimada para PLA y ABS en probetas termoformadas.
Relleno ABS PLA

Frotura = 30 MPa x 49 mm2 Frotura = 60 MPa x 49 mm2

100%
Frotura = 1470 N = 149.8 Kg Frotura = 2940 = 299.7 Kg

Fuente: Elaboración propia

Figura 34. Probeta tipo I con agujero de 6 mm de diámetro

Fuente: Elaboración propia
 Capítulo 4
Resultados y comparación de ensayos

En esta sección se examina la caracterización final de los materiales a usar en la

construcción de prótesis utilitarias de miembros superior, si bien es cierto, hasta este punto
se ha hablado de investigaciones previas, teoría, metodología de pruebas y se formularon
las hipótesis que rigen esta investigación, aquí se presentan las propiedades mecánicas del
material termoplástico a usar y se calcula los esfuerzos permisibles con que el material
trabaja en las prótesis de miembro superior.

4.1. Análisis por elementos finitos

Se tomaron las consideraciones que se discutieron en el anterior capítulo, se aplicaron
las mismas cargas calculadas teóricamente en las tablas 15, 16 y 17 del capítulo 3. De igual
forma los resultados se sintetizan en las tablas 18, 19 y 20 únicamente para comparaciones
al 100% correspondiente a pre-ensayos. Se recuerda que la falla que se analiza en este caso
específico, es la pérdida de funcionalidad de un elemento por deformación (fluencia), para
ello se necesita llegar hasta la separación de sus componentes (rotura) para graficar la curva
ingenieril.

Solidworks presenta 4 tipos de criterios de fallo con cargas estáticas, los dos primeros
para materiales dúctiles (materiales que al menos hayan tenido 5% de deformación en el
ensayo de tracción) el primero es el criterio de cortadura máxima (también llamada teoría
de Tresca) la cual establece que el fallo de un material se producirá cuando la tensión de
cortadura máxima absoluta (τmáx) alcance o supere la tensión que provoca que el material
ceda en un ensayo de tracción; luego se tiene el criterio de Von Mises, quien enuncia que
la falla se producirá cuando la energía de distorsión por unidad de volumen, debida a los
esfuerzos máximos absolutos en el punto crítico, sea igual o mayor a la energía de distorsión
por unidad de volumen de una probeta en el ensayo de tensión al momento de producirse
la fluencia, este criterio es más permisivo que el anterior, por esa razón se utilizará en los
cálculos asumiendo como hipótesis que el material es dúctil y además isotrópico. En tercer
lugar se tiene el círculo de Mohr - Coulomb y finalmente el criterio de tensión normal
máxima, estos dos últimos se utilizan para materiales frágiles (deformación menor al 5%),
por ello no entran en el análisis. [43]
64

4.1.1. Probeta tipo I

Dentro de este primer análisis, se detalla en la tabla 18 los resultados de las
simulaciones en Solidworks, se infiere que el cálculo de la fuerza resultante para la rotura
de las probetas tipo I ha sido correcta como se puede apreciar en las figuras 35 y 36, pero
se refuta la primera consideración asumida (material dúctil) como se detalla en las figuras
37 y 38, pues la deformación unitaria resultante es menor a 5%, esta contradicción no
supone mayor significancia en este análisis ya que los resultados sólo se tomaran en
cuenta para saber en qué magnitud estará la fuerza al realizar el ensayo de tracción, pero
será provechoso tenerlo en cuenta cuando se evalúe el conjunto del diseño.

Tabla 18. Resultados de análisis de esfuerzos para probetas tipo I

Deformación unitaria
Tipo de análisis Tensión de VON MISSES
equivalente
Material ABS PLA ABS PLA
Valor máximo 31.19 MPa 51.33MPa 0.014 0.012
Valor mínimo 0.0072 MPa 0.0074MPa 2.67 x10-8 2.38 x10-8
Fuente: Elaboración propia

Figura 35. Análisis de esfuerzo en ensayo de tracción para

probetas tipo I normadas con ABS
Fuente: Elaboración propia
 65

Figura 36. Análisis de deformaciones unitarias en ensayo de

tracción para probetas tipo I normadas con ABS
Fuente: Elaboración propia

Figura 37. Análisis de esfuerzo en ensayo de tracción para

probetas tipo I normadas con PLA
Fuente: Elaboración propia
66

Figura 38. Análisis de deformaciones unitarias en ensayo de

tracción para probetas tipo I normadas con PLA
Fuente: Elaboración propia

4.1.2. Probetas termoformadas

En este análisis se detalla que el esfuerzo calculado para la rotura en la máquina de
tracción es la correcta, además se observa que los resultados en la deformación unitaria
para este tipo de probetas son muy cercanos a 0, pues se trabaja con un material frágil en
ambos casos; si se examina con detenimiento las figuras 39 y 40 se concluye que los
filetes de la probeta tipo I son los que hacen factible la fractura del material en el centro,
muy probable dentro de la longitud calibrada, en este caso no se asegura con esta forma
uniforme del paralelepípedo, ya que la concentración de esfuerzos máxima se visualiza
en las mordazas.

Tabla 19. Resultados de análisis de esfuerzos para probetas termoformadas

Deformación unitaria
Tipo de análisis Tensión de VON MISSES
equivalente
Material ABS PLA ABS PLA
Valor máximo 44.33 MPa 69.03 MPa 0.015 0.013
Valor mínimo 0.0079 MPa 0.016 MPa 4.92 x 10-8 7.75 x 10-8
Fuente: Elaboración propia
 67

Figura 39. Análisis de esfuerzo en ensayo de tracción para

probetas termformadas con ABS
Fuente: Elaboración propia

Figura 40. Análisis de deformaciones unitarias en ensayo de

tracción para probetas termoformadas con ABS
Fuente: Elaboración propia
68

Figura 41. Análisis de esfuerzo en ensayo de tracción para

probetas termformadas con PLA
Fuente: Elaboración propia

Figura 42. Análisis de deformaciones unitarias en ensayo de

tracción para probetas termoformadas con PLA
Fuente: Elaboración propia
 69

4.1.3. Probeta tipo I con agujero

Al igual que los resultados ya discutidos anteriormente la simulación para esta
variante es similar al tipo pesa I con la salvedad que el agujero realza la concentración de
esfuerzos en el centro y lo convierte en punto de rotura ante esfuerzos axiales, esta
característica como se ha explicado anteriormente está pensada para que la falla ocurra
dentro del agujero y así evidenciar el sentido de la rotura de las fibras del material para
determinar si es isotrópico.

Tabla 20. Resultados de análisis de esfuerzos para probetas tipo I con agujero
Deformación unitaria
Tipo de análisis Tensión de VON MISSES
equivalente
Material ABS PLA ABS PLA
Valor máximo 49.77 MPa 84.61 MPa 0.018 0.016
Valor mínimo 0.0023 MPa 0.0049 MPa 1.74 x 10-8 2.25 x 10-8
Fuente: Elaboración propia

Figura 43. Análisis de esfuerzo en ensayo de tracción para

probetas tipo I con agujero con ABS
Fuente: Elaboración propia
70

Figura 44. Análisis de deformaciones unitarias en ensayo de

tracción para probetas tipo I con agujero con ABS
Fuente: Elaboración propia

Figura 45. Análisis de esfuerzo en ensayo de tracción para

probetas tipo I con agujero con PLA
Fuente: Elaboración propia
 71

Figura 46. Análisis de deformaciones unitarias en ensayo de

tracción para probetas tipo I con agujero con PLA
Fuente: Elaboración propia

Luego del análisis previo en simulaciones, se procedió a realizar los ensayos físicos,
se imprimió con anticipación todas las combinaciones planteadas además de los pre-
ensayos como se muestra en las figuras 47 y 48. Se seleccionaron sólo las muestras en
buenas condiciones, luego de pasar las inspecciones visuales a las que fueron sometidas,
para detectar fallas y/o posibles fracturas al momento de imprimir, se descartaron
probetas impresas con warping o con la impresora deficientemente graduada, también
aquellas que se rompieron fuera de la longitud calibrada o tuvieran una ruptura por
desprendimiento de fibras.

Figura 47. Probetas termoformadas (arriba), probetas tipo I (abajo)

Fuente: Elaboración propia
 72

Figura 48. Probetas luego del ensayo de tracción

Fuente: Elaboración propia

4.2. Prueba de comparación ABS vs PLA

El primer objetivo del plan de trabajo desarrollado en el anterior capítulo es demostrar
cuál de los dos termoplásticos más vendidos en el mercado era el más adecuado para ser
consumido en la producción de prótesis en 3D, ahora bien, los resultados de los ensayos
comparativos se ven sucintos en la tabla 21. Se elige trabajar en fluencia, pues es el punto
crítico hasta donde se puede estirar el material sin que las deformaciones sean irreversibles.
Para este caso específico el punto de fluencia casi coincide con el esfuerzo máximo que
soporta el material así que este último es el dato leído en el Anexo E.

Tabla 21. Resultados de ensayos de tracción para probetas tipo I al 100% de relleno para PLA y ABS
Material Datos Curva Ingenieril
Fuerza Esfuerzo
Fuerza Esfuerzo Deformación
Velocidad de de
Código de rotura de Rotura unitaria
3600 m/s fluencia fluencia
(kg) (MPa) máxima
(kg) (MPa)
PLA – 1 257.52 250.00 26.93 26.14 0.09
PLA – 2 254.41 247.00 26.79 26.01 0.08
PLA – 3 258.55 251.00 27.31 26.51 0.09
PLA
(Timp=190°C)
PLA – 4 258.52 256.00 27.20 26.93 0.05
PLA – 5 263.43 253.00 27.26 26.18 0.08
𝑥̅ 258.49 251.40 27.10 26.35 0.08
Σ 2.90 2.74 0.18 0.30 0.01
ABS -1 350.11 333.00 36.95 35.15 0.09
ABS – 2 345.99 334.00 37.06 35.77 0.07
ABS – 3 345.40 339.00 36.48 35.81 0.05
ABS
ABS – 4 346.96 332.00 36.43 34.86 0.08
(Timp =220°C)
ABS – 5 340.04 335.00 36.59 36.05 0.05
𝑥̅ 345.70 334.60 36.70 35.53 0.07
Σ 3.26 2.42 0.26 0.45 0.02
Fuente: Elaboración propia
 73

Como se explicó anteriormente, lo primero en ejecutarse fueron las pruebas de

comparación en ABS impreso a 220ºC, 60 mm/s, a 100% de relleno se obtuvo una media de
36.70 MPa en fluencia, por el contrario, el PLA con un relleno de 100%, 190ºC de
temperatura de extrusor y 60 mm/s se alcanzó una media de 27.10 MPa. Se determinó que
ambos esfuerzos son cercanos para esas condiciones estándar de impresión, además se
infiere que la deformación unitaria para ambos materiales no pasa el límite establecido para
clasificar al material como frágil, como había se había deducido en el ítem anterior. En la
figura 49 se muestra una curva ejemplo de las obtenidas en el ensayo de tracción para PLA,
obtenida con un ajuste lineal en base a puntos (Anexo E).

Figura 49. Ejemplo de curva real antes del punto

de fluencia obtenida en el ensayo de
tracción de PLA.
Fuente: Elaboración propia

Las razones principales por la cual los resultados obtenidos no coinciden con las
presentadas en un inicio por el estado de arte son las condiciones de impresión que se han
utilizado, además la geometría de la impresión (referida al parámetro geométrico del
relleno), y altura de capa, a pesar de que fue un factor eliminado por lo estrecho su rango
de trabajo es influyente. Ahora bien, si se estudia con detenimiento la figura 50 el esfuerzo
en fluencia varía conforme se cambia la configuración de mallado en las probetas, además
también cambia la densidad, respecto a una probeta sólida, es decir, aun trabajando al 100%
de relleno como explica [44], la configuración de mallado presenta agujeros milimétricos
de separación entre las hebras, hay que poner especial atención al cambio en configuración
romboidal, ya que es la más cercana a la rectilínea (esta última es la que se utiliza).
 74

Comparación PLA vs ABS con diferente

mallado
60.00
50.00

Esfuerzo (MPa)
40.00
30.00
20.00
10.00
0.00
cuadrada poligonal diagonal circular romboidal
PLA 57.00 41.20 46.60 44.20 36.40
ABS 35.10 30.70 28.60 27.00 22.50

Figura 50. Estudio comparativo entre PLA y ABS

Fuente: Molina,J. [44]

Una vez obtenidos los cuadros comparativos entre ambos termoplásticos, se tuvo que
determinar la elección de uno de estos para fabricar las prótesis, entonces, según las medias
obtenidos en la tabla 21 el material más idóneo sería ABS, pero se descarta, ya que según el
estudio planteado en [45] resulta perjudicial para el uso en biomedicina por sus compuestos
de origen como derivado del petróleo, además se recomienda imprimir en ambientes
abiertos, porque la impresión de este material causa toxicidad en el aire. A partir de aquí las
pruebas que siguen se realizarán únicamente con PLA, teniendo en cuenta los esfuerzos
medidos en este apartado.

4.3. Prueba de uniformidad para maquinaria

En este apartado se analiza la igualdad de resistencia entre las tres maquinarias
utilizadas, como punto de aclaración, las anteriores pruebas se fabricaron en una sola
máquina, pero para optimizar tiempos de producción se tuvo la necesidad de utilizar tres
en paralelo, ahora bien, se lograron obtener resultados provechosos en torno a que máquina
no utilizar para manufactura, analizando la tabla 22, se deduce que las pruebas en la
impresora número 2 es la que no se debería usar para producción, ya que el esfuerzo de
rotura (parámetro que arroja la máquina de tracción universal) es muchísimo menor que en
las otras dos, además se observa como punto clave que los resultados obtenidos en la
impresora número 1 se aproximan con exactitud a los calculados por [44].

Tabla 22. Resultados de ensayos de tracción para probetas rectangulares al 100% de relleno para PLA
Material Datos Curva Ingenieril
Fuerza Fuerza Esfuerzo
Esfuerzo Deformación
Velocidad de de de
Código de Rotura unitaria
3600 m/s Fluencia Rotura Fluencia
(MPa) máxima
(kg) (kg) (MPa)
P-Ta (1) 448.25 438.00 32.94 32.19 0.11
PLA
P-Ta (2) - 256.00 - - -
(Timp=190°C)
P-Ta (3) 420.80 394.00 30.42 28.48 0.13
Fuente: Elaboración propia
 75

Otra de las razones importantes por las cuales se descarta el uso de la impresora
número 2 es el tipo de rotura que se llegó a observar, según la figura 51 la probeta falló de
manera anómala, ya que luego de la fractura, algunas hebras tardaron en desprenderse, pero
para efectos de la máquina de tracción universal, la rotura se dio desde que aparece el
primer desprendimiento, siendo muy por debajo de los registros de las demás impresoras.
Como aclaración, la comparación de maquinarias se realizó a temperatura (Ta) ambiente
como muestra la tabla 22, por ello en resumen la impresora número 2 se recomienda
únicamente para uso ornamental.

Figura 51. Rotura de probetas rectangulares en máquina

Fuente: Elaboracion propia

4.4. Prueba de termoformado

Por otro lado, una vez decidido cuales impresoras se usarán para la fabricación de
prótesis, se determinó si las condiciones de temperatura a las que las placas de PLA son
sometidas afectan la resistencia del material. Según la tabla 23, el calor al que se somete el
material no es un factor determinante ya que a lo largo del incremento de temperatura el
esfuerzo no sufre variación considerable, estos cambios se pueden ver de forma gráfica en
la figura 52, como resultado se obtuvo una curva tipo parábola con pendientes cero casi en
su temperatura de fusión (180°C ~ 190°C), pero se determina 300°C como temperatura
definitiva de termoformado, ya que se en la práctica se obtiene mayor maleabilidad y se he
comprobado en este pre-ensayo que en ese punto el esfuerzo es igual al ambiente.

Tabla 23. Resultados de ensayos de tracción para probetas rectangulares para termoformado al 100% de relleno
para PLA
Material Datos Curva Ingenieril
Fuerza Esfuerzo
Fuerza Esfuerzo Deformación
Velocidad de de
3600 m/S
Código de Rotura de Rotura unitaria
Fluencia Fluencia
(kg) (MPa) máxima
(kg) (MPa)
P-120 (1) 434.94 422.00 31.30 30.37 0.07
P-120 (3) 380.35 370.00 27.19 26.45 0.12
PLA P-200 (1) 435.40 422.00 30.67 29.72 0.10
(Timp=190°C) P-200 (3) 379.55 368.00 26.99 26.17 0.10
P-300 (1) 451.61 444.00 32.64 32.09 0.06
P-300 (3) 387.82 376.00 28.43 27.56 0.10
Fuente: Elaboración propia
76

Esfuerzo de fluencia de PLA con variación de

temperatura
35.00 32.94 31.30 32.64
30.67
30.00
30.42
25.00 28.43
27.19 26.99
Esfuerzo de Fluencia
20.00
15.00 Impresora 1
10.00 Impresora 3
5.00
0.00
P-ta P-120 P-200 P-300
Temperatura

Figura 52. Variación de esfuerzo de fluencia (MPa) en

PLA respecto al cambio de temperatura (°C)
Fuente: Elaboracion propia

4.5. Prueba de isotropía

Como ya se ha comentado en varias ocasiones, en este pre-ensayo se utilizó probeta
normada tipo I con un agujero, al ensayar se obtuvo la marca de la figura 53 (fabricada en
impresora número 3), con las marcas originadas en las fibras, podemos ver que la
orientación de esfuerzo al momento de la rotura es completamente uniforme a lo largo del
agujero, se aclara que tanto el agujero como el filete de la probeta en sí, aumentaron
potencialmente la concentración de esfuerzos en la mitad de la probeta, tal y como se había
planeado. Como conclusión se apoya la hipótesis tomada en las simulaciones, el PLA es
isotrópico, por esta razón se determinan 40 probetas a ensayar en el diseño experimental (5
exigidas por la norma multiplicada por 8 casos del análisis factorial).

Figura 53. Falla en probetas tipo I con agujero luego del

ensayo de tracción
Fuente: Elaboración propia
 77

4.6. Control de medidas de probetas para diseño experimental

Finalmente, luego de proceder a imprimir las 40 probetas del diseño experimental, se
estipuló realizar un cotejo de cada medida resultante luego de imprimir probetas tipo I
(figura 54) con lo establecido en la norma como se muestra en la tabla 25, se indica que los
datos presentados son las medias de cada combinación y 𝑥̅ es la media de medias de las
combinaciones mostradas, σ es la desviación estándar general de todas las combinaciones.
En la tabla 25 se puede deducir que las medidas obtenidas no se alejan tanto de la media,
pues su desviación estándar es pequeña, además de ello se aproximan a la medida estándar
y no exceden las tolerancias de la norma, también se puede afirmar que las medidas gozan
de precisión y exactitud alrededor de lo estandarizado.

Tabla 25. Comparación de medidas donde se utilizó probetas tipo I

normadas
Datos Probetas (medias)
Combinación
W (mm) Wo (mm) Lo (mm) T (mm)
PLA 12.89 18.83 164.46 7.26
ABS 12.87 18.90 164.32 7.18
PA 12.86 18.89 164.22 7.23
PB 12.91 18.81 164.55 7.26
PC 12.91 18.89 164.34 7.16
PD 12.78 18.80 164.51 7.15
PE 12.99 18.88 164.39 7.21
PF 12.96 18.89 164.39 7.29
PG 12.93 18.89 164.53 7.29
PH 12.90 18.84 164.43 7.22
𝑥̅ 12.90 18.86 164.41 7.23
ASTM D638 - 03 13 19 165 7
σ 0.05 0.04 0.10 0.05
Fuente: Elaboración propia

Figura 54. Medición y registro de las probetas tipo I con pie

de rey
Fuente: Elaboración propia
78

4.7. Diseño de experimentos

En la tabla 25 se presentan los resultados de los ensayos de tracción para todas las
probetas de diseños de experimentos, las celdas donde no se registra información no se
consideran para el análisis, porque los resultados de rotura fueron errados, a causa de que la
máquina pretenso la probeta o rompió fuera de la longitud calibrada. Para analizar las medias
de las combinaciones se usó el software Statgraphics Centurion XVI, dando como resultado
lo mostrado en las tablas 26, 27 y las figuras 55, 56 y 57. Para el análisis se supone que el
efecto de los tres factores juntos ABC, es despreciable, con esta hipótesis el ensayo arroja
que sólo el factor A (relleno) es influyente en el esfuerzo de fluencia, afirmación que el
diagrama de Pareto estandarizado de la figura 55 y la tabla 27 confirman, se aclara que los
valores de análisis fueron los esfuerzos de fluencia, pues es lo que se requiere optimizar
(como ya hemos explicado que hasta el punto de fluencia es correcto que preste servicios
cualquier pieza mecánica).

Tabla 25. Resultados de ensayos de tracción para diseño de experimentos

Datos Curva Ingenieril
Fuerza Esfuerzo
Fuerza de Esfuerzo Deformación
Código de de
Fluencia de Rotura unitaria
Rotura Fluencia
(kg) (MPa) máxima
(kg) (MPa)
PA-1 123.07 120.00 12.96 12.64 0.07
PA-2 130.31 127.00 13.83 13.48 0.08
PA-3 134.45 131.00 14.20 13.84 0.08
PA-4 137.60 135.00 14.63 14.36 0.09
PA-5 - 134.00 - - -
PB-1 254.07 245.00 26.57 25.62 0.15
PB-2 268.75 261.00 27.97 27.17 0.12
PB-3 288.54 280.00 30.59 29.69 0.09
PB-4 286.47 278.00 30.26 29.36 0.09
PB-5 234.76 228.00 24.20 23.50 0.08
PC-1 119.97 117.00 12.67 12.36 0.07
PC-2 120.54 118.00 12.72 12.45 0.05
PC-3 - 116.00 - - -
PC-4 125.14 122.00 13.40 13.07 0.07
PC-5 123.07 120.00 12.78 12.46 0.07
PD-1 280.27 272.00 29.92 29.04 0.09
PD-2 278.20 270.00 29.94 29.05 0.09
PD-3 288.54 280.00 30.83 29.92 0.09
PD-4 301.99 293.00 32.37 31.41 0.09
PD-5 295.78 287.00 32.05 31.10 0.08
PE-1 117.90 115.00 12.36 12.05 0.07
PE-2 119.97 117.00 12.45 12.14 0.07
PE-3 114.80 112.00 12.12 11.82 0.06
PE-4 116.86 114.00 12.16 11.87 0.07
PE-5 116.86 114.00 12.33 12.03 0.06
PF-1 239.93 233.00 24.80 24.09 0.08
PF-2 271.99 264.00 28.14 27.31 0.09
PF-3 242.00 235.00 25.19 24.46 0.09
 79

PF-4 270.96 263.00 28.31 27.48 0.09

PF-5 263.72 256.00 27.37 26.57 0.08
PG-1 136.51 133.00 13.88 13.52 0.07
PG-2 137.55 134.00 14.37 14.00 0.08
PG-3 135.48 132.00 14.16 13.79 0.07
PG-4 136.51 133.00 14.42 14.05 0.07
PG-5 136.51 133.00 14.22 13.86 0.05
PH-1 318.53 309.00 33.77 32.76 0.09
PH-2 315.43 306.00 33.55 32.55 0.10
PH-3 308.19 299.00 32.55 31.58 0.10
PH-4 357.83 347.00 36.88 35.76 0.12
PH-5 301.99 293.00 31.90 30.95 0.11
Fuente: Elaboración propia

La tabla 26 muestra las estimaciones para cada uno de los efectos e interacciones.
También el error estándar de cada uno de estos efectos, el cual mide su error de muestreo.
Note también que el factor de inflación de varianza (V.I.F.) más grande es igual a 1, lo cual
indica que es un diseño completamente ortogonal. El diagrama de Pareto de la figura 55
indica en orden decreciente el nivel de importancia de los factores, como es un diagrama
estandarizado los efectos están divididos entre el error estadístico, si sobrepasan la línea
vertical azul (línea para determinar si un efecto es estadísticamente significativo en un nivel
de significancia especificado, generalmente del 5%) se consideran significantes.

Tabla 26. Efectos estimados para esfuerzo de fluencia (MPa)

Efecto Estimado Error Estad. V.I.F.
Promedio (media de medias) 21.59 0.115
A: Relleno 16.535 0.23 1.0
B: Velocidad 2.745 0.23 1.0
C: Temperatura Extrusor 0.31 0.23 1.0
AB 2.29 0.23 1.0
AC 0.465 0.23 1.0
BC 1.705 0.23 1.0
Fuente: Elaboración propia

Figura 55. Diagrama de pareto estandarizado para los efectos.

Fuente: Elaboración propia
80

La tabla ANOVA como ya se ha visto en el capítulo 2, particiona la variabilidad de

esfuerzo de fluencia en fragmentos separados para cada uno de los efectos. Entonces prueba
la significancia estadística de cada efecto comparando su cuadrado medio contra un
estimado del error experimental. En este caso (tabla 27), el efecto A (Relleno) tiene un
valor P menor que 0,05, indicando que es significativamente diferente de cero con un nivel
de confianza del 95,0%, es decir su efecto es influyente.

Tabla 27. Tabla Anova para esfuerzo de fluencia (MPa)

Suma de Cuadrado Razón- Valor-
Fuente G.l
Cuadrados Medio F P
A: Relleno (%) 546,812 1 546,812 5168,36 0,0089
B: Velocidad (mm/s) 15,07 1 15,07 142,44 0,0532
C: Temperatura del
0,1922 1 0,1922 1,82 0,4064
Extrusor (°C)
AB 10,4882 1 10,4882 99,13 0,0637
AC 0,43245 1 0,43245 4,09 0,2924
BC 5,81405 1 5,81405 54,95 0,0854
Error total 0,1058 1 0,1058
Total 578,915 7
Fuente: Elaboración propia

Finalmente se expone en la figura 56 los efectos de los factores analizados, se observa

que dentro de los efectos principales el relleno (%) es el más determinante, siendo la
temperatura de extrusor (°C) el menos influyente pues su pendiente es más horizontal,
dentro de los efectos causados por interacción, existe interacción fuerte entre la velocidad
(mm/s) y la temperatura de extrusor (°C), pues sus rectas se entrecruzan. Por otro lado se
concluye el análisis en la figura 57, con los esfuerzos de fluencia estimados (MPa)
manteniendo constante la temperatura (°C) del extrusor y variando relleno (%) y velocidad
(mm/s). Dando por acabado el análisis del material, se deduce que sólo el factor relleno es
determinante.

Figura 56. Gráfica de efectos principales para esfuerzo de fluencia (izquierda), gráfica de
interacción para esfuerzo de fluencia (derecha)
Fuente: Elaboración propia
 81

Figura 57. Gráfica de Contorno de la respuesta estimada (Mpa) manteniendo constante la

temperatura de extrusor en 205°C, variando factor relleno (%) y velocidad (mm/s)
Fuente: Elaboración propia

4.8. Validación numérica de prótesis

En este ítem se validarán los resultados obtenidos de los ensayos mecánicos con el
modelo matemático obtenido del funcionamiento de la prótesis de miembro superior
impreso en 3D, los diseños ergonómicos junto a la apariencia son inspirados en el modelo
Flexy Hand, modelo con pulgar invertido, proporcionada por ENABLE, fundación
internacional.

Figura 58. Prótesis de mano impresa en 3D, modelo Flexy hand

perteneciente a la fundacion ENABLE
Fuente: ENABLE, [46]
82

4.8.1. Diseño mecánico de prótesis

La figura 59 muestra el diseño final de la prótesis de miembro superior, que a

continuación se desarrolla matemáticamente con ayuda de [47] y [48], para ello se plantea
dos casos de uso pues se necesita obtener el esfuerzo admisible en el diseño, lo cual se
observa en la figura 60. El primero de ellos es el uso en reposo totalmente en vertical, y el
segundo es el manejo en flexión para sujetar objetos en el espacio, creando una retracción
en los dedos y movilizándose con apoyo de la articulación del hombro. En síntesis, el
análisis se realiza bajo la superposición de efectos y utilizando transformaciones de
esfuerzos por el círculo de Mohr.

Figura 59. Prótesis de extremidad superior impresa en 3D, modelo Alex

Fuente: PIXED S.A.C.
El primer caso de la figura 60 (a) queda totalmente desestimado para efectos de uso
para el paciente, puesto que en esa posición la prótesis sólo está sometida al peso propio
y éste es mínimo, si se coloca carga en un extremo el paciente puede perder la prótesis
(posible desliz), ya que la adherencia al brazo se da por correas concéntricas al eje axial
del brazo. En 60 (b) se denota el uso del mecanismo de retracción para los dedos conforme
se flexiona el brazo, con un pivote en el codo, permitiendo el cierre de la mano para
sostener objetos.

Figura 60. Aproximaciones de casos de uso: (a) reposo, (b.1) flexion a

90°, (b.2) ángulo genérico de flexión
Fuente: PIXED S.A.C.
 83

4.8.2. Caso de uso: Reposo

El análisis para el caso de reposo se basa en la superposición de efectos, no se recomienda
que el usuario agregue carga en el extremo, por esa razón se considera como vigas
verticalmente empotradas las partes de la extremidad, tanto dedos, mano, brazo y
antebrazo; para proseguir con el análisis con propio peso se tiene en cuenta las áreas
transversales que tienen dichas partes y los esfuerzos cortantes y de aplastamiento causados
en las uniones.

Para entender la nomenclatura usada en las fórmulas se toma como referencia la primera
letra de las partes de la extremidad estudiada así como de las medidas geométricas, por
ejemplo: “R” en este capítulo hará referencia a radio, “e” a espesores, “A” áreas, y los
subíndices serán tomados de la primera letra de la parte de la extremidad, por ejemplo:
“𝑅𝑎 ” radio del antebrazo, “𝑅𝑚 ” radio de mano, etc. Por otro lado, se tomarán los esfuerzos
axiales como “σ” y cortantes como “τ”

Figura 61. Superposición de efectos para caso de uso en reposo: (a) efecto
en antebrazo – Aa , (b) efecto en mano – Am, (c) efecto en dedo –
Ad , (d) cortante en la union brazo y antebrazo - tb y efecto en
brazo – Ab .
Fuente: Elaboración propia
4.8.2.1. Efecto en antebrazo
Dentro de este primer análisis, la hipótesis plantea dos tipos de esfuerzos axiales críticos
dentro del antebrazo, el primero se manifiesta en el anillo circular parcial de la parte media
del antebrazo (caso a, figura 62 – ecuación 4.4), ya que es el área más pequeña (debe tenerse
en cuenta que el espesor “ea” es el mismo en todo el antebrazo), luego se tiene el engaste
termoformado en la unión antebrazo – mano (caso b, figura 62 – ecuación 4.7). Las
fórmulas 4.4 y 4.7 son en síntesis la conclusión del estudio del antebrazo, de donde el
esfuerzo permisible será la fuerza del propio peso entre el área mínima en cada caso de
estudio.

𝐹
𝜎𝑝𝑒𝑟𝑚𝑎𝑎 = (4.1)
𝐴𝑚í𝑛
𝜋𝑅𝑎 2 𝜋(𝑅𝑎 − 𝑒𝑎 )2 𝜋
𝐴𝑚í𝑛𝑎𝑎 = − = (2𝑅𝑎 . 𝑒𝑎 − 𝑒𝑎 2 ) (4.2)
2 2 2
𝐹 𝐹
𝜎𝑝𝑒𝑟𝑚𝑎𝑎 = = 𝜋
𝐴𝑚í𝑛1 2
2 (2𝑅𝑎 . 𝑒𝑎 − 𝑒𝑎 )
(4.3)
84

𝐴𝑚í𝑛𝑎𝑏 = 𝜋𝑟𝑎 2 − 𝜋(𝑟𝑎 − 𝑒𝑎 )2 + 𝑙. 2𝑟𝑎 − 𝑙(2𝑟𝑎 − 2𝑒𝑎 ) (4.4)

𝐴𝑚í𝑛𝑎𝑏 = 2𝑙. 𝑒𝑎 + 𝜋(2𝑟𝑎 . 𝑒𝑎 − 𝑒𝑎 2 ) (4.5)
𝐹 𝐹
𝜎𝑝𝑒𝑟𝑚𝑎𝑏 = =
𝐴𝑚í𝑛2 2𝑙. 𝑒𝑎 + 𝜋(2𝑟𝑎 . 𝑒𝑎 − 𝑒𝑎 2 ) (4.6)

Figura 62. Análisis de antebrazo a través de (a) esfuerzo axial

en el área media del antebrazo (b) esfuerzo axial en
el área de contacto con la muñeca
Fuente: PIXED S.A.C.

4.8.2.2. Efecto en mano

Se debe aclarar que para la mano la parte crítica es la zona de la muñeca. En esta
unión no se utiliza ninguna sujeción (perno, tornillo, etc.). La misma tensión de las
cuerdas que flexionan los dedos es la que los mantiene unidos. El área mínima de la
muñeca es la fórmula 4.7 y el esfuerzo permisible se muestra en la fórmula 4.9 y es por
aplastamiento.

Figura 63. Análisis de mano considerando el punto más

crítico en la muñeca
Fuente: PIXED S.A.C.

𝜋𝑟𝑚 2 𝜋𝑟𝑚 2
𝐴𝑚í𝑛𝑚 = + 𝑙. 2𝑟𝑚 + (4.7)
2 2
𝐴𝑚í𝑛𝑚 = 𝑟𝑚 (𝜋𝑟𝑚 − 2𝑙) (4.8)
 85

𝐹 𝐹
𝜎𝑝𝑒𝑟𝑚𝑚 = = (4.9)
𝐴𝑚í𝑛𝑚 𝑟𝑚 (𝜋𝑟𝑚 − 2𝑙)

4.8.2.3. Efecto en dedos

Figura 64. Análisis mecánico de dedos

Fuente: PIXED S.A.C.

Como punto importante se debe especificar que los dedos son de otro material
diferente al PLA (TPU), este termo-elástico no ha sido estudiado, pero se adjunta
información de resistencia mecánica obtenida de [49] (8.6 MPa en fluencia), la cual se
utilizará en el cálculo numérico. El área mínima expresada en la fórmula 4.10 es la que
se encuentra en la parte posterior del dedo, donde se engasta a la mano, descontando
los agujeros por donde pasan tanto la cuerda elástica como la cuerda estándar para hacer
la contracción y el relajamiento de los dedos en conjunto, ya que el único elemento que
actúa es el propio engaste a la mano; el esfuerzo permisible axial es el que se muestra
en la fórmula 4.11.
𝐴𝑚í𝑛𝑑 = 𝑙𝑑 . 𝑒𝑑 (4.10)
𝐹 𝐹
𝜎𝑝𝑒𝑟𝑚𝑑 = = (4.11)
𝐴𝑚í𝑛𝑑 𝑙𝑑 . 𝑒𝑑
4.8.2.4. Efecto en brazo

Figura 65. Análisis de brazo a través de (a) esfuerzo axial, (b) esfuerzo de
aplastamiento por perno, (c) esfuerzo cortante por perno
Fuente: PIXED S.A.C.
86

El brazo se analiza en la unión con el antebrazo, se tienen 3 esfuerzos combinados,

el axial (ecuación 4.12), por aplastamiento (ecuación 4.16) y por cortante (ecuación
4.18).

𝜋𝑅𝑏 2 𝜋(𝑅𝑏 − 𝑒𝑏 )2
𝐴𝑚í𝑛𝑏 = − (4.12)
2 2
𝜋
𝐴𝑚í𝑛𝑏 = (2𝑅𝑏 . 𝑒𝑏 − 𝑒𝑏 2 ) (4.13)
2
𝐹 2𝐹
𝜎𝑝𝑒𝑟𝑚𝑏 = = (4.14)
𝐴𝑚í𝑛𝑏 𝜋(2𝑅𝑏 . 𝑒𝑏 − 𝑒𝑏 2 )

𝐴𝑎𝑝𝑙 = 𝑝𝑏 . 𝑑 (4.15)
𝐹/2 𝐹
𝜏𝑝𝑒𝑟𝑚𝑎𝑝𝑙 = = (4.16)
𝐴𝑎𝑝𝑙 2𝑝𝑏 . 𝑑

𝐴𝑐𝑏 = 2𝑝𝑏 . 𝑒𝑏 (4.17)

𝐹/2 𝐹
𝜏𝑝𝑒𝑟𝑚𝑏 = = (4.18)
𝐴𝑐𝑏 4𝑝𝑏 . 𝑒𝑏

4.8.3. Caso de uso: Flexión

Para este caso particular se utiliza el análisis gráfico que nos brinda el círculo de
Mohr para esfuerzo plano, para calcular las tensiones máximas y mínimas, así como el
cortante máximo en el plano principal (ecuación 4.19 – 4.20) 1 donde se orienta el
movimiento del brazo teniendo como pivote el codo, en la figura 66 se explica el análisis
a tomar en cuenta para resolver dicho problema planteado.
x  y   x  y 
2

   xy 
2 (4.19)
 máx , mín   
2  2 
2 xy (4.20)
tan(2 p ) 
 x  y

Figura 66. (a) Diagrama de cuerpo libre para el antebrazo en flexión.

(b) Seccion critica del antebrazo.
Fuente: Elaboracion propia

1
Beer, F., Johnston, Jr., E., DeWolf, J., & Mazurek, D. (2009). Mecánica de materiales. México, D.F: Mc Graw Hill
 87

Se considera que según la figura 66 (a) el esfuerzo en el eje x es nulo (ecuación

4.21), y que el esfuerzo en el eje y es la sumatoria del esfuerzo causado por el momento
del componente vertical rotado un ángulo θ de la fuerza aplicada en la mano menos el
esfuerzo axial (ecuación 4.22), ya que este está en compresión.

x  0 (4.21)

M x .c (4.22)
y   y '
I
La figura 66 (b) muestra la sección crítica de análisis, la cual se concluyó luego de
revisar todas las secciones críticas en el análisis del anterior ítem, donde:

𝐹. 𝑙𝑎 (𝑅𝑎 ) 𝐹 sin 𝜃
𝜎𝑦 = ± 𝜋 −
⁄8 (𝑅𝑎 − 𝑟𝑎 4 ) 𝜋⁄2 (𝑅𝑎 − 𝑟𝑎 2 )
4 2

8𝐹. 𝑙𝑎 (𝑅𝑎 ) − 2𝐹 sin 𝜃. (𝑅𝑎 2 − 𝑟𝑎 2 ) (4.23)

𝜎𝑦 =
𝜋(𝑅𝑎 4 − 𝑟𝑎 4 )
2 F cos( )
 xy  (4.24)
 ( Ra 2  ra 2 )

4.9. Esfuerzos permisibles

Para el caso de los dedos se utiliza la ecuación 5.10, la escala a tomar es de un niño y
un adulto previamente evaluados, la escala de separación entre ambos es de 1.485 tomando
la del niño como base, las propiedades aplicadas a los dedos fueron las obtenidas de [49],
las figuras 67 y 68 muestran los volúmenes para el cálculo del peso del dedo más crítico
(medio), se considera densidad relativa (𝑑𝑟𝑒𝑙 =1.22) para TPU. En la ecuación 4.25 se
evalúa la masa del dedo para el posterior análisis del esfuerzo.
𝑘𝑔
W𝑑 = Vol x d𝑟𝑒𝑙 𝑥1000 3 (4.25)
𝑚
𝑘𝑔
Escala niño: 9816.76 mm3 𝑥1220 3 𝑚
W𝑑𝑛 = 𝑚 𝑥 9.81 2 = 0.117𝑁
1000 mm3 3 𝑠
3 𝑘𝑔
32147.54 mm 𝑥1220 3
Escala adulto:
W𝑑𝑎 = 𝑚 𝑥 9.81 𝑚 = 0.385𝑁
10003 mm3 𝑠2

Figura 67. Propiedades fisicas de dedo medio para escala niño. Volumen
9816.76 mm3
Fuente: Enable, [46]
88

Figura 68. Propiedades fisicas de dedo medio para escala adulto. Volumen
32147.54 mm3
Fuente: Enable, [46]
En la mano se sigue la ecuación 4.9, tomando como sección critica la muñeca, la
escala aplicada entre niño y adulto permanece, teniendo en cuenta que ahora el peso que
soporta la mano es la propia más los cinco dedos, el cálculo se simplifica considerando 5
veces el dedo medio (figura 69 y 70) y lo mismo se tiene para las secciones críticas del
antebrazo (ecuación 4.4 y 4.7) y brazo (ecuación 4.14, 4.16 y 4.18). También se considera
la adición de los pesos de cada elemento conforme avanza el cálculo.

W𝑚 = Vol x d𝑃𝐿𝐴
(4.26)
𝑘𝑔
97833.23 mm3 𝑥1250 3
Escala niño:
W𝑚𝑛 = 𝑚 𝑥 9.81 𝑚 = 1.2𝑁
3
1000 mm 3 𝑠2
𝑘𝑔
Escala adulto: 318864.63 mm3 𝑥1250 3 𝑚
W𝑚𝑎 = 𝑚 𝑥 9.81 = 3.91𝑁
10003 mm3 𝑠2

Figura 69. Propiedades fisicas de mano para escala niño. Volumen

97833.28 mm3
Fuente: PIXED S.A.C.
 89

Figura 70. Propiedades fisicas de mano para escala adulto. Volumen

318864.63 mm3
Fuente: PIXED S.A.C.

W𝑎 = Vol x d𝑃𝐿𝐴
(4.27)
𝑘𝑔
50761.025 mm3 𝑥1250
Escala niño:
W𝑎𝑛 = 𝑚3 𝑥 9.81 𝑚 = 0.62𝑁
3
1000 mm 3 𝑠2
𝑘𝑔
Escala adulto: 166230.13 mm3 𝑥1250 3 𝑚
W𝑎𝑎 = 𝑚 𝑥 9.81 = 2.04𝑁
10003 mm3 𝑠2

Figura 71. Propiedades fisicas de antebrazo para escala niño. Volumen

50761.02458 mm3
Fuente: Enable, [46]
90

Figura 72. Propiedades fisicas de antebrazo para escala adulto. Volumen

166230.12843 mm3
Fuente: Enable, [46]

W𝑏 = Vol x d𝑃𝐿𝐴
(4.28)
𝑘𝑔
34787.6 mm3 𝑥1250 3 𝑚
Escala niño:
W𝑏𝑛 = 𝑚 𝑥 9.81 2 = 0.43𝑁
3
1000 mm 3 𝑠
3 𝑘𝑔
113921.02 mm 𝑥1250 3
Escala adulto:
W𝑏𝑎 = 𝑚 𝑥 9.81 𝑚 = 1.4𝑁
10003 mm3 𝑠2

Figura 73. Propiedades fisicas de brazo para escala niño. Volumen

34787.60 mm3
Fuente: Enable, [46]
 91

Figura 74. Propiedades fisicas de brazo para escala adulto. Volumen

113921.02 mm3

Tabla 27. Resultados de esfuerzos permisiblesFuente: Enable,

para caso [46]
de uso: reposo
Efectos Escala niño Escala adulto
0.117𝑁 0.385𝑁
𝜎𝑝𝑒𝑟𝑚𝑑 = 𝜎𝑝𝑒𝑟𝑚𝑑 =
11.48𝑥3.9 𝑚𝑚2 17.03𝑥5.44 𝑚𝑚2
Dedos
𝜎𝑝𝑒𝑟𝑚𝑑 = 2.61 𝐾𝑃𝑎 𝜎𝑝𝑒𝑟𝑚𝑑 = 3.86 𝐾𝑃𝑎

1.2 + 5𝑥0.117𝑁 5𝑥0.385 + 3.91𝑁

𝜎𝑝𝑒𝑟𝑚𝑚 = 𝜎𝑝𝑒𝑟𝑚𝑚 =
13.65(13.65𝜋 − 2𝑥17) 𝑚𝑚2 20.3(20.3𝜋 − 2𝑥25.5) 𝑚𝑚2
Mano
𝜎𝑝𝑒𝑟𝑚𝑚 = 14.72 𝐾𝑃𝑎 𝜎𝑝𝑒𝑟𝑚𝑚 = 22.50 𝐾𝑃𝑎

5𝑥0.117 + 1.2 + 0.62 𝑁 5𝑥0.385 + 3.91 + 2.04 𝑁

𝑎)𝜎𝑝𝑒𝑟𝑚𝑎𝑎 = 𝑎) 𝜎𝑝𝑒𝑟𝑚𝑎𝑎 =
107.42 𝑚𝑚2 236.9 𝑚𝑚2

𝜎𝑝𝑒𝑟𝑚𝑎𝑎 = 22.39 𝑘𝑃𝑎 𝜎𝑝𝑒𝑟𝑚𝑎𝑎 = 33.24 𝐾𝑃𝑎

Antebrazo 5𝑥0.117 + 1.2 + 0.62 𝑁 5𝑥0.385 + 3.91 + 2.04 𝑁
𝑏)𝜎𝑝𝑒𝑟𝑚𝑎𝑏 = 𝑏)𝜎𝑝𝑒𝑟𝑚𝑎𝑏 =
146.22 𝑚𝑚2 322.44 𝑚𝑚2

𝜎𝑝𝑒𝑟𝑚𝑎𝑏 = 16.45 𝑘𝑃𝑎 𝜎𝑝𝑒𝑟𝑚𝑎𝑏 = 24.42 𝑘𝑃𝑎

5𝑥0.117 + 1.2 + 0.62 + 0.43 𝑁 5𝑥0.385 + 3.91 + 2.04 + 1.4 𝑁

𝑎)𝜎𝑝𝑒𝑟𝑚𝑏𝑎 = 𝑎) 𝜎𝑝𝑒𝑟𝑚𝑏𝑎 =
184.4 𝑚𝑚2 402.97 𝑚𝑚2

𝜎𝑝𝑒𝑟𝑚𝑏𝑎 = 15.37 𝐾𝑃𝑎 𝜎𝑝𝑒𝑟𝑚𝑏𝑎 = 23.02 𝐾𝑃𝑎

5𝑥0.117 + 1.2 + 0.62 + 0.43 5𝑥0.385 + 3.91 + 2.04 + 1.4

𝑏)𝜏𝑝𝑒𝑟𝑚𝑎𝑝𝑙𝑏𝑏 = 𝑏)𝜏𝑝𝑒𝑟𝑚𝑎𝑝𝑙𝑏𝑏 =
2 𝑥 45.92 𝑚𝑚2 2 𝑥 101.6 𝑚𝑚2
Brazo
𝜏𝑝𝑒𝑟𝑚𝑎𝑝𝑙𝑏𝑏 = 30.87 KPa 𝜏𝑝𝑒𝑟𝑚𝑎𝑝𝑙𝑏𝑏 = 45.64 KPa

5𝑥0.117 + 1.2 + 0.62 + 0.43 N 5𝑥0.385 + 3.91 + 2.04 + 1.4 𝑁

𝑐)𝜏𝑝𝑒𝑟𝑚𝑏𝑐 = 𝑐)𝜏𝑝𝑒𝑟𝑚𝑏𝑐 =
4x39.11 𝑚𝑚2 4x81.51 𝑚𝑚2

𝜏𝑝𝑒𝑟𝑚𝑏𝑐 = 18.12 KPa 𝜏𝑝𝑒𝑟𝑚𝑏𝑐 = 28.45 KPa

Fuente: Elaboración propia

92

En la tabla 27 se resume los resultados obtenidos luego de reemplazar en las

ecuaciones los datos obtenidos de las mediciones realizadas en el software Solidworks, para
el caso de reposo. Como última etapa se muestran los resultados del caso de uso en flexión
en la tabla 28, para ello se considera que el ángulo de flexión máximo al momento de carga
es 15° (figura 66), el análisis versará con los supuestos que un niño promedio carga
aproximadamente 5 kg de peso máximo y un adulto 11 kg. Finalmente se calculan los
esfuerzos máximos y mínimos con el círculo de Mohr (ecuación 4.19). La longitud 𝑙𝑎 que
se toma es la del codo hasta el centro de masa de la mano, incluyendo parte de los dedos.
Tabla 28. Resultados de esfuerzos permisibles para caso de uso: flexión
Círculo de
Escala Esfuerzo
Mohr
8(5𝑥9.81)𝑥0.323 (0.0217) − 2𝑥5𝑥9.81 sin 15°. (0.02172 − 0.01972 )
𝜎𝑦 =
𝜋(0.02174 − 0.01974 )
𝜎𝑚á𝑥 = 12.31 𝑀𝑃𝑎
𝜎𝑦 = 12.3 𝑀𝑃𝑎
Niño 2(5𝑥9.81) cos 15°
𝜏𝑥𝑦 = 𝜎𝑚í𝑛 = −0.011 𝑀𝑃𝑎
𝜋(0.02172 − 0.01972 )
𝜏𝑥𝑦 = 0.36 𝑀𝑃𝑎
8(11𝑥9.81)𝑥0.480 (0.0352) − 2𝑥11𝑥9.81 sin 15°. (0.03522 − 0.03232 )
𝜎𝑦 =
𝜋(0.03524 − 0.03234 )
𝜎𝑚á𝑥 = 10.39 𝑀𝑃𝑎
𝜎𝑦 = 10.38 𝑀𝑃𝑎
Adulto 2(11𝑥9.81) cos 15°
𝜏𝑥𝑦 = 𝜎𝑚í𝑛 = −0.011 𝑀𝑃𝑎
𝜋(0.03522 − 0.03232 )
𝜏𝑥𝑦 = 0.34 𝑀𝑃𝑎
Fuente: Elaboración propia
 Conclusiones

Se eligió PLA por encima de ABS porque dentro de las aplicaciones del PLA se halló
que este material se encuentra clasificado dentro de los dispositivos implantables, por sus
propiedades biocompatibles. Mientras que el ABS sólo se usa en dispositivos que no están
en contacto directo con el cuerpo humano [45]. En las pruebas de comparación en ABS
impreso a 220ºC, 60 mm/s, a 100% de relleno se obtuvo una media de 36.70 MPa en
fluencia, por el contrario, el PLA con un relleno de 100%, 190ºC de temperatura de extrusor
y 60 mm/s se alcanzó una media de 27.10 MPa. Siendo ambos esfuerzos cercanos

El factor que más influye en el esfuerzo del material impreso es el relleno, siendo
100% el máximo valor obtenido. Ninguna interacción u otros factores presentados son tan
determinantes como éste.

Teniendo en cuenta que el máximo esfuerzo registrado para el PLA es de alrededor de

30 MPa y observando los resultados de la gráfica de contorno de la respuesta estimada en
MPa en la figura 57 se podría optimizar el proceso de impresión manteniendo la velocidad
de impresión en 60 mm/s y disminuyendo el relleno a 30% para prótesis de niño (caso más
crítico), generando un estimado de 15.8 MPa de respuesta en fluencia y un factor de
seguridad 1.28 con el esfuerzo máximo calculado en escala niño y 1.52 en escala adulto.

Se puede termoformar en el intervalo de 200°C y 300°C, ya que físicamente se

comprobó que se puede moldear en este intervalo, pues es superior a la temperatura de
fluencia y las pérdidas en el esfuerzo no son tan significativas. Para mejorar el tiempo de
espera mientras calienta la pistola de calor se elige 200 °C.

Se recomienda complementar el estudio con ensayos de compresión y de flexión,

además de someter a un diseño de experimentos factores que se dejaron de lado como la
altura capa (realmente esta es el área continua al 100% de relleno que soporta el esfuerzo
de la máquina de tracción) y las diferentes configuraciones de relleno. También se debe
hacer la consideración que la máquina de ensayos de tracción utilizada no era sensible a los
cambios de la curva ingenieril, por ello sería mejor emplear una máquina de tracción digital.
 Referencias
[1] Molina Saqui, A. (2016). Desarrollo de materiales compuestos de matriz termoplástica reforzados con
nanoparticulas utilizando la técnica de modelado por deposición fundida empleada en manufactura aditiva
(tesis de maestría). Pontificia Universidad Católica del Perú, Lima, Perú.

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ANEXOS
ANEXO A: Manual de usuario para filamentos colido
ANEXO B-1: Tabla de distribución F
Nivel de significancia 5%
ANEXO B-2: Tabla de distribución F

Nivel de significancia 5%
ANEXO C: Norma ASTM D 638 -03
ANEXO E: Gráficas de los ensayos de tracción

Figura E1. Curva ingenieril de Probeta PLA - 1

Figura E2. Curva ingenieril de Probeta PLA - 2

Figura E3. Curva ingenieril de Probeta PLA - 3

Figura E4. Curva ingenieril de Probeta PLA - 4

Figura E5. Curva ingenieril de Probeta PLA - 5

Figura E6. Curva ingenieril de Probeta ABS - 1

Figura E7. Curva ingenieril de Probeta ABS - 2

Figura E8. Curva ingenieril de Probeta ABS - 3

Figura E9. Curva ingenieril de Probeta ABS - 4

Figura E10. Curva ingenieril de Probeta ABS - 5

Figura E11. Curva ingenieril de Probeta P - Ta(1)

Figura E12. Curva ingenieril de Probeta P -

Ta(2), ensayo fallido
Figura E13. Curva ingenieril de Probeta P - Ta(3)

Figura E14. Curva ingenieril de Probeta P-120(1)

 Figura E15. Curva ingenieril de Probeta P-
120(2), ensayo fallido

Figura E16. Curva ingenieril de Probeta P-120(3)

 Figura E17. Curva ingenieril de Probeta P-200(1)

Figura E18. Curva ingenieril de Probeta P-200(2), ensayo fallido

Figura E19. Curva ingenieril de Probeta P-200(3)

Figura E20. Curva ingenieril de Probeta P-300(1)

 Figura E21. Curva ingenieril de Probeta P-
300(2), ensayo fallido

Figura E22. Curva ingenieril de Probeta P-300(3)

Figura E23. Curva ingenieril de Probeta PA - 1

Figura E24. Curva ingenieril de Probeta PA - 2

Figura E25. Curva ingenieril de Probeta PA - 3

Figura E26. Curva ingenieril de Probeta PA - 4

Figura E27. Curva ingenieril de Probeta PA – 5,
ensayo fallido

Figura E28. Curva ingenieril de Probeta PB - 1

Figura E29. Curva ingenieril de Probeta PB - 2

Figura E30. Curva ingenieril de Probeta PB - 3

Figura E31. Curva ingenieril de Probeta PB - 4

Figura E32. Curva ingenieril de Probeta PB - 5

Figura E33. Curva ingenieril de Probeta PC - 1

Figura E34. Curva ingenieril de Probeta PC - 2

Figura E35. Curva ingenieril de Probeta PC – 3,
probeta fallida (rompió fuera de marca)

Figura E36. Curva ingenieril de Probeta PC - 4

Figura E37. Curva ingenieril de Probeta PC - 5

Figura E38. Curva ingenieril de Probeta PD - 1

Figura E39. Curva ingenieril de Probeta PD - 2

Figura E40. Curva ingenieril de Probeta PD - 3

Figura E41. Curva ingenieril de Probeta PD - 4

Figura E42. Curva ingenieril de Probeta PD - 5

Figura E43. Curva ingenieril de Probeta PE - 1

Figura E44. Curva ingenieril de Probeta PE - 2

Figura E45. Curva ingenieril de Probeta PE - 3

Figura E46. Curva ingenieril de Probeta PE - 4

Figura E47. Curva ingenieril de Probeta PE - 5

Figura E48. Curva ingenieril de Probeta PF - 1

Figura E49. Curva ingenieril de Probeta PF - 2

Figura E50. Curva ingenieril de Probeta PF - 3

Figura E51. Curva ingenieril de Probeta PF - 4

Figura E52. Curva ingenieril de Probeta PF - 5

Figura E53. Curva ingenieril de Probeta PG - 1

Figura E54. Curva ingenieril de Probeta PG - 2

Figura E55. Curva ingenieril de Probeta PG - 3

Figura E56. Curva ingenieril de Probeta PG - 4

Figura E57. Curva ingenieril de Probeta PG - 5

Figura E58. Curva ingenieril de Probeta PH - 1

Figura E59. Curva ingenieril de Probeta PH - 2

Figura E60. Curva ingenieril de Probeta PH - 3

Figura E61. Curva ingenieril de Probeta PH - 4

Figura E62. Curva ingenieril de Probeta PH - 5

PLANOS