MANTENIMIENTOS PARA SISTEMAS AUTOMATIZADOS
ALUMNO:
LUIS GUILLERMO SANTISTEBAN ALDANA
INSTRUCTOR:
JORGE ALBERTO VILLANUEVA ZAPATA
CARRERA:
MECATRÓNICA INDUSTRIAL
CICLO:
VI
TUTORIAL DE VIBRACIONES PARA MANTENIMIENTO MECÁNICO
¿QUÉ ES UNA VIBRACIÓN?
Es un movimiento oscilatorio de pequeña amplitud.
VIBRACIÓN SIMPLE:
Es la base principal de las señales de vibración en el dominio del tiempo son las ondas
sinusoidales. Estas son las más simples y son la representación de las oscilaciones
puras.
VIBRACIÓN COMPUESTA:
Es una sumatoria de varias señales sinusoidales que comprenden cada uno de los
componentes que se encuentran en la máquina, mas todos los golpeteos y vibraciones
aleatorias.
VIBRACIÓN ALEATORIA Y GOLPETEOS INTERMITENTES:
La vibración aleatoria no cumple con patrones especiales que se repiten
constantemente o es demasiado difícil detectar donde comienza un ciclo y donde
termina. Estas vibraciones están asociadas a problemas de lubricación y contacto metal
en elementos rodantes o a cavitación en bombas.
TRANSFORMADA DE FOURIER:
Es capturar una señal desde una máquina, luego calcula todas las series de señales
sinusoidales que contiene la señal compleja y por último las muestra en forma
individual en el eje X de la frecuencia.
FRECUENCIA NATURAL Y RESONANCIAS:
Presenta un carácter muy diferente a las anteriormente nombradas, debido a que
depende de las características estructurales de la máquina, tales como su masa, su
rigidez y su amortiguación, incluyendo los soportes y tuberías adjuntas a ella.
ANÁLISIS ESPECTRAL:
Cuando se mide una máquina, se genera una información muy valiosa que es necesario
analizar. El éxito de este análisis depende de la correcta interpretación que se le de a
los espectros capturados con respecto a las condiciones de operación en que se
encuentra la máquina.
CATEGORÍAS DE PATOLOGÍAS CLASIFICADAS:
I. DESBALANCEO.
II. DESALINEACIÓN.
III. HOLGURA MECÁNICA EJE-AGUJERO.
IV. SOLTURA ESTRUCTURAL.
V. EXCENTRICIDAD.
VI. ROTOR O EJE PANDEADO.
VII. RESONANCIAS Y PULSACIONES.
VIII. FALLAS EN ENGRANAJES.
IX. BANDAS.
X. FLUJO DE LÍQUIDOS.
XI. FLUJO DE GASES.
XII. FALLAS EN RODAMIENTOS.
DESPLAZAMIENTO, VELOCIDAD Y ACELERACIÓN DE VIBRACIÓN:
Para vibraciones mecánicas lo más común es medirlas en unidades de desplazamiento,
velocidad y aceleración.
La medida en desplazamiento (mm ó µm en SI, mils en S. Inglés) es importante para
reconocer patrones que están a muy baja frecuencia.
La medida en velocidad (mm/s en SI, in/s en S. Inglés) permite reconocer la mayoría de
los patrones de fallas primarias y de otros componentes cuando están en un estado
evidente.
La medida en aceleración (mG o G en ambos sistemas de medición) permite reconocer
patrones asociados a contactos metal-metal y fricciones abrasivas, entre otros.
ALARMAS DE NIVEL Y TENDENCIA:
❖ ALARMAS DE NIVEL:
Existen algunas normas internacionales que proponen unos estándares
generales para varios tipos de máquinas y niveles de alarma.
❖ NIVELES DE TENDENCIA:
La tendencia se puede definir como una representación gráfica de alguna
variable respecto al tiempo. Para nuestro caso, la variable es el nivel general de
vibración de los puntos de una máquina.
DIFERENTES TIPOS DE VIBRACIONES MECÁNICAS I
Vibración debida a Desbalance
El desbalance de la maquinaria es una de las causas más comunes de la vibración.
o La frecuencia de vibración se manifiesta a 1x las rpm de la pieza desbalanceada.
o La amplitud es proporcional a la cantidad de desbalance
o La amplitud de la vibración es normalmente mayor en el sentido de la medición
radial, horizontal o vertical (en las maquinas con ejes horizontales).
o El análisis de fase indica lecturas de fase estables.
o La fase se desplazará 90º si se desplaza el captador 90º
Vibración debida a falta de alineamiento
Uno de los indicios más importantes de problemas debidos a falta de alineamiento y a
ejes torcidos es la presencia de una elevada vibración en ambos sentidos, radial y axial.
o La frecuencia de vibración es de 1x rpm; también 2x y 3x rpm en los casos de
una grave falta de alineamiento.
o La amplitud de la vibración es proporcional a la falta de alineamiento.
o La amplitud de la vibración puede ser alta también en sentido axial, además de
radial.
o El análisis de fase muestra lecturas de fase inestables.
Vibración debida a Excentricidad
es en realidad una fuente común de desbalances, y se debe a un mayor peso de un
lado del centro de rotación que del otro.
De Elementos Rodantes Defectuosos
El rodamiento defectuoso es generalmente el que se encuentra más cerca del punto
donde ocurre el mayor nivel de vibración de este tipo.
Vibración debida a rodamientos de Chumacera defectuosos
Elevados niveles de vibración, ocasionados por rodamientos de chumacera
defectuosos, son generalmente el resultado de una holgura excesiva
Lubricación Inadecuada
Una inadecuada lubricación, incluyendo la falta de lubricación y el uso de lubricantes
incorrectos, puede ocasionar problemas de vibración en un rodamiento de chumacera.
Vibración debida a Aflojamiento Mecánico
Es generada por alguna otra fuerza de excitación, como un desbalance o una falta de
alineamiento. Sin embargo, el aflojamiento mecánico empeora la situación,
transformando cantidades relativamente pequeñas de desbalance o falta de
alineamiento en amplitudes de vibración excesivamente altas.
Vibración debida a las Bandas de Accionamiento
Las bandas en "V" son consideradas a menudo como fuente de vibración porque es tan
fácil ver las bandas que saltan y se sacuden entre poleas. Por lo general, el reemplazo
de las bandas es a menudo una de las primeras tentativas de corrección de los
problemas de vibración.
Vibración debida a Problemas de Engranaje
La vibración que resulta de problemas de engranaje es de fácil identificación porque
normalmente ocurre a una frecuencia igual a la frecuencia de engrane de los
engranajes – es decir, la cantidad de dientes del engranaje multiplicada por las rpm del
engranaje que falla.
Vibración debida a Fallas Eléctricas
Este tipo de vibración es normalmente el resultado de fuerzas magnéticas desiguales
que actúan sobre el rotor o sobre el estator.
Unidades de vibración
Las unidades básicas utilizadas para describir el movimiento y las fuerzas vibratorias
son: Libras (Ib) o kilogramos (kg), pulgadas (pulg) o milímetros (mm) y segundos (seg).
o Amplitud del movimiento vibratorio, se describe las siguientes unidades:
Desplazamiento pico-pico, mus (1,000 mus = 1 pulg.) o mieras (1,000 mieras =
1mm); Velocidad, pulg/seg o mm/seg (pico o rms); Aceleración, g's pico o rms
(386.1 pulg/seg2 = 1 g's)
o Frecuencias son expresadas en ciclos/minuto (CPM) o ciclos/segundo (Hz).
o Fase es expresado en grados (°), en el cual una revolución del eje o un periodo
de vibración es 360°
o Velocidad es expresada en revoluciones por minuto (RPM).
La severidad de las vibraciones se clasifican en: Normal, Admisible, Límite y No
permisible
Análisis de las vibraciones por dominio de las frecuencias.
Estas mediciones se realizan con: Analizadores de espectro ,Analizadores de redes o
Analizadores digitales
ANÁLISIS DE LUBRICANTES
1. Introducción
El análisis de lubricantes es esencial para monitorear el estado de los aceites usados en
máquinas y equipos. Este proceso ayuda a controlar tanto el estado del lubricante
como el de los componentes de las máquinas, facilitando así la toma de decisiones
para reducir costos operativos y de mantenimiento. Los análisis pueden llevarse a cabo
en laboratorios especializados o mediante herramientas simples en el campo, siempre
y cuando se cuente con un adecuado conocimiento y formación para interpretar los
resultados.
2. Impacto en el Mantenimiento
El análisis de lubricantes juega un papel crucial en el mantenimiento predictivo y
diagnóstico técnico de equipos. Permite detectar fallas incipientes y evaluar el estado
de desgaste de los equipos. Un mantenimiento efectivo requiere una evaluación
individual de cada componente, y el diagnóstico técnico se basa en medir parámetros
que caracterizan el estado de los artículos en explotación. Las técnicas como el análisis
de lubricantes ayudan a anticipar problemas, permitiendo planificar intervenciones
para corregir fallas antes de que se conviertan en problemas mayores. Esto contribuye
a una mayor disponibilidad de la maquinaria y a una reducción de fallas catastróficas.
3. Funciones del Análisis de Lubricantes
El análisis de lubricantes proporciona información sobre:
• Salud del lubricante: Determina si el aceite mantiene sus propiedades
originales o ha comenzado a degradarse.
• Contaminación del lubricante: Identifica la presencia de contaminantes como
agua, partículas sólidas y otros.
• Desgaste de la maquinaria: Evalúa el desgaste de componentes a través de
partículas presentes en el aceite.
4. Degradación de los Aceites Lubricantes
La vida útil de un aceite se ve afectada por varios procesos de degradación:
• Oxidación: Reacción con oxígeno que produce ácidos, alcoholes y polímeros,
afectando las propiedades del aceite.
• Hidrólisis: Descomposición del lubricante en contacto con el agua, alterando su
pH y generando compuestos ácidos.
• Degradación Térmica: Descomposición del aceite a altas temperaturas, que
puede formar barnices y compuestos insolubles.
Estas degradaciones pueden resultar en formación de compuestos ácidos, aumento de
la viscosidad, formación de barnices y disminución de la función de los aditivos, lo que
lleva a un aumento de los costos de mantenimiento y reducción de la vida útil del
aceite y del equipo.
5. Estado de los Lubricantes y su Influencia en Otros Materiales
Los lubricantes tienen múltiples funciones importantes, como reducir fricción, enfriar,
limpiar componentes, sellar espacios y mejorar la eficiencia operativa. Además, los
lubricantes deben tener la viscosidad adecuada para evitar pérdidas de potencia o
fricción excesiva, y deben funcionar como limpiadores y refrigerantes. Un lubricante en
mal estado puede causar desgaste acelerado de los componentes y reducir la eficiencia
de la máquina.
6. Técnicas para Análisis de Lubricantes
Existen equipos de análisis rápido que permiten obtener resultados inmediatos sobre
el estado del lubricante, reduciendo costos y tiempo de análisis. Estos equipos miden
parámetros como:
• Índice de Detracción Química: Evaluación de la degradación del aceite.
• Constante Dieléctrica: Medida de deterioro y contaminación.
• Contenido en Agua: Determina la contaminación por agua.
• Índice de Desgaste Férrico: Identificación de desgaste en componentes
metálicos.
• Indicador de Partículas No Férricas: Verificación de contaminantes no
metálicos.
• Viscosidad: Evaluación de la efectividad del lubricante.
7. Análisis de Aceites como Técnica Predictiva
El análisis predictivo de aceites proporciona información valiosa sobre la degradación
del lubricante, desgaste de componentes y entrada de contaminantes. Permite
planificar sustituciones de lubricantes, prevenir averías prematuras y reducir costos
operativos y ambientales. Aplicar técnicas de análisis de aceites ayuda a extender la
duración de los aceites, mejorar la planificación de mantenimientos y reducir el
impacto ambiental.
En resumen, el análisis de lubricantes es una herramienta clave en la gestión del
mantenimiento predictivo, contribuyendo a la eficiencia operativa y reducción de
costos al ofrecer una visión detallada del estado de los aceites y componentes de
maquinaria.
ANÁLISIS TERMOGRÁFICO.
1. Teoría Básica de la Termografía
La termografía utiliza radiación infrarroja para detectar y medir temperaturas sin
contacto directo. El espectro electromagnético incluye radiaciones invisibles a simple
vista, como los infrarrojos, que son emitidos por todos los objetos con temperatura
superior al cero absoluto. Esta radiación puede ser percibida por cámaras
termográficas, que transforman la energía infrarroja en imágenes visibles, permitiendo
la identificación de variaciones de temperatura en objetos.
2. Principios de la Termografía
Las cámaras termográficas detectan la radiación infrarroja emitida por objetos y
producen imágenes en las que se representan diferentes temperaturas con distintos
colores. Este proceso permite la visualización de puntos calientes que pueden indicar
problemas potenciales en equipos. Las cámaras modernas han reducido costos y
mejorado la accesibilidad y facilidad de uso.
3. Ventajas de Usar la Termografía
La termografía es crucial para el mantenimiento predictivo en entornos industriales por
varias razones:
• Sin Contacto: Permite la inspección sin detener procesos productivos.
• Seguridad: Minimiza riesgos al evitar contacto directo con equipos eléctricos o
mecánicos.
• Precisión: Localiza problemas específicos como conexiones defectuosas,
desequilibrios eléctricos y fallos en motores.
• Costos: Reduce gastos al prevenir fallos catastróficos que podrían resultar en
costosas reparaciones y tiempos de inactividad.
4. Aplicaciones Típicas
• Conexiones Eléctricas: Detecta conexiones sueltas o corroídas que aumentan la
resistencia y generan calor.
• Desequilibrios y Sobrecargas Eléctricas: Identifica sobrecargas y desequilibrios
en fases eléctricas a través de variaciones de temperatura.
• Motores Eléctricos: Monitorea la temperatura en motores para prevenir fallos
debido a condiciones como sobrecalentamiento o fallos en rodamientos.
5. Alcance y Procedimientos de Inspección
El análisis termográfico se enfoca en:
• Conexiones: Detección de fallos y sobrecalentamiento.
• Fases Eléctricas: Identificación de desequilibrios y sobrecargas.
• Equipos: Inspección de transformadores, centros de control, y motores.
Se recomienda seguir los estándares de la NETA para determinar la gravedad de las
deficiencias basándose en diferencias de temperatura, y tomar acciones correctivas
según la clasificación obtenida.
6. Equipos Utilizados
Para el análisis se emplea una cámara termográfica FLUKE Ti20, con un rango de
temperatura de -10ºC a 350ºC, precisión de ±2ºC, y diversas características ópticas y
operativas para capturar y analizar datos térmicos.
7. Frecuencia de Inspecciones
La frecuencia de las inspecciones varía según el tipo de equipo y su criticidad. Por
ejemplo:
• Subestaciones de Alta Tensión: Cada 1 a 3 años.
• Transformadores: Anualmente.
• Motores Eléctricos: Anualmente para grandes motores, y cada 4 a 6 años para
más pequeños.
8. Conclusiones
La termografía es una herramienta esencial en el mantenimiento predictivo, ayudando
a detectar problemas antes de que causen fallos significativos. Esto permite ahorrar
costos y minimizar el tiempo de inactividad. Juan Palacios, S.L. se presenta como una
empresa especializada en la realización de análisis termográficos, proporcionando un
servicio profesional con personal cualificado y equipos avanzados.
9. Ejemplo de Informe
Un informe típico de análisis termográfico incluye:
• Datos del Cliente: Información identificativa y detalles de la inspección.
• Equipo y Criterios: Descripción del equipo utilizado y los criterios para
determinar deficiencias.
• Datos y Resultados: Temperaturas medidas, análisis de puntos calientes, y
recomendaciones.
Este resumen proporciona una visión general sobre cómo la termografía se aplica para
la prevención de fallos y el mantenimiento predictivo en entornos industriales.
