FABRICACIÓN MECÁNICA

TÉCNICAS DE METROLOGÍA

PERFIL DE BASE

Verificación de roscas 1
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ESTRUCTURA DEL SISTEMA DE TOLERANCIAS

La presente norma tiene por objeto establecer un sistema de tolerancias para

roscas.
El sistema de tolerancias esta referido al perfil básico, según la norma UNE 17701.
EI sistema proporciona tolerancias, definidas por calidades de tolerancias y
posiciones de tolerancias, así como una selección de calidades y de posiciones.

El sistema prevé:

a) Una serie de calidades de tolerancias para cada uno de los cuatro

diámetros de rosca, como se especifica a continuación

Calidades de tolerancias

Diámetro interior de roscas de tuercas 4, 5, 6, 7, 8

Diámetro exterior de roscas de tornillos 4, 6, 8
Diámetro de flancos de roscas de tuercas 4, 5, 6, 7, 8
Diámetro de flancos de roscas de tornillos 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9

b) Series de posiciones de tolerancias H y G para las tuercas, y e, g y h para

los tornillos. Las posiciones de tolerancias propuestas permiten aplicar un
recubrimiento de espesor corriente, y permiten también un montaje fácil.

c) Selecciones de combinaciones de las calidades y posiciones de tolerancias

recomendadas (clases de tolerancias), dando las tres clases de calidades
corrientes: fina, media y basta, para los tres grupos de longitud de
acoplamiento: corto, normal y largo.

TERMINOLOGIA Y SIMBOLOS

EI termino rosca del tomillo designa las roscas exteriores, y el termino rosca de la
tuerca designa las roscas interiores.

DESIGNACIONES

La designación completa de una rosca comprende:

1. una designación para el sistema de rosca,
2. las dimensiones nominales,
3. y una designación para las clases de tolerancias de la rosca.

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La designación de clase de tolerancia comprende una designación de

clase para la tolerancia del diámetro de flancos, seguido por una
designación de clases para la tolerancia del diámetro de cresta.

Todas las designaciones de clase comprenden:

 una cifra que indica la calidad de tolerancia,
 una letra, mayúscula para las tuercas y minúscula para los tornillos, que
indica la posición de tolerancia.

M6 - 5g 6g

Si las dos designaciones de clase, de un elemento roscado, son las mismas, no es

necesario repetir los símbolos.

M20 X 2 - 6H

Cuando es necesario, la designación del grupo de longitudes de acoplamiento

puede ser añadida a la designación de clase.
Se indica un ajuste roscado por la clase de tolerancia de la tuerca seguida de la
clase de tolerancia del tornillo, separando estas dos designaciones por un trazo
oblicuo (barra).
Ejemplos:

M6 - 6H/6g

M20 x 2 - 6H/5g 6g

CALIDADES DE TOLERANCIA
Han sido establecidas varias calidades de tolerancias para cada uno de los dos
elementos esenciales, diámetro medio y diámetro de cresta.
En todo caso, para la clase de calidad media y el grupo de longitud de
acoplamiento normal debe ser elegida la calidad de tolerancia 6.
Las calidades de tolerancia inferiores a 6 están destinadas a la clase de calidad
fina y/o al grupo corto de longitudes de acoplamiento.
Las calidades de tolerancia superiores a 6 están destinadas a la clase de calidad
basta y/o al grupo largo de longitudes de acoplamientos.
Para algunas calidades de tolerancias, no se dan ciertos valores para pasos
pequeños, a causa del insuficiente recubrimiento que tendrán las piezas al mínimo
de material o a causa de la exigencia que estipula que la tolerancia del diámetro
medio no debe ser superior ala tolerancia del diámetro de cresta.

POSICIONES DE TOLERANCIAS

Han sido normalizadas las posiciones de tolerancias siguientes:

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Para las tuercas:

G - con diferencia fundamental positiva

H - con diferencia fundamental nula

Para los tornillos:

e y g - con diferencia fundamental negativa

h - con diferencia fundamental nula

Rosca de tornillos con posiciones de tolerancia h

Rosca de tuerca con posición de tolerancia G

CLASES DE TOLERANCIAS RECOMENDADAS

Para reducir el numero de calibres y de útiles, las clases de tolerancia deberán ser
elegidas, con preferencia, entre las indicadas en las Tablas VIII y IX.

Verificación de roscas 4
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En general, se formulan las reglas siguientes para la elección de clases de

calidades:

 Fina - Para roscas de precisión cuando es necesaria una débil variación en el

carácter del ajuste.
 Media - Uso general.
 Basta - Cuando pueden surgir dificultades de fabricación no siendo necesaria
mayor precisión; por ejemplo, para roscas de barras laminadas en caliente o
para roscas de agujeros ciegos profundos.

Cuando la longitud de acoplamiento es desconocida (como en fabricación de

tornillos normalizados), se recomienda el grupo N.

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MEDICIÓN DE ROSCAS
INTRODUCCIÓN
En una rosca las características sometidas a control son:

a) - diámetro medio
b) - paso
c) - ángulo de flancos
d) - defectos de forma
e) - diámetro interior
f) - diámetro exterior

Las características a, b, c y d contribuyen a que el diámetro medio real de

acoplamiento, Dm, difiera del diámetro medio d2, previsto en la rosca Fig. 1 y Fig.
2.

J MURALL (GIJÓN) Medición de roscas UT 4

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Según sea para lo que se apliquen, su control se puede dividir en:

a) Control en piezas roscadas para usos normales

b) Control en calibres y piezas roscadas de precisión para usos especiales.

CONTROL EN PIEZAS ROSCADAS PARA USOS NORMALES

El control en piezas roscadas para usos normales, se lleva a cabo por alguno de
los tres sistemas que mencionamos a continuación:

a) Control por "CALIBRES LIMITE".

b) Control por comparación con "INSTRUMENTOS INDICADORES DE MEDIDA".

c) Control por "MEDIDA COMPLETA".

CONTROL DE ROSCAS MEDIANTE CALIBRES DE LÍMITES

Con este método se pretende identificar los elementos roscados que se

encuentran dentro, y los que se encuentran fuera de los límites de tolerancia
especificados.
Utilizaremos calibres lisos específicos para verificar el diámetro de cresta, y
calibres roscados para verificar el diámetro de flancos.
Al ser los calibres de límites unos instrumentos de "Verificación", no indican cuales
son las medidas de la rosca, pero si indican si el diámetro medio real de
acoplamiento coincide (dentro de tolerancias) con el diámetro medio teórico.
Los tipos empleados son:
1. Para rosca externa:
- calibre anillo roscado PASA
- calibre anillo roscado NO PASA,
- calibre de herradura roscado PASA,
- calibre de herradura roscado NO PASA,

2. Para rosca interna:

- calibre tampón roscado PASA,

- calibre tampón roscado NO PASA.

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CONTROL POR COMPARACIÓN CON INSTRUMENTOS INDICADORES DE

MEDIDA.

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Este sistema nos permite conocer las desviaciones de los roscados, respecto al
tamaño de los patrones de ajuste.
Este tamaño queda materializado en los instrumentos indicadores, cuando estos
se ponen a punto con los patrones de ajuste correspondientes.
Es el único sistema que nos permite medir el diámetro de flancos de
funcionamiento de una rosca.

MEDICIÓN DE ROSCAS MEDIANTE INSTRUMENTOS DE MEDIDA CON

CONTACTOS ANGULARES

Esta técnica se basa en que el instrumento de medida utilizada para palpar la

pieza unos contactos, rodillos roscados, contactos angulares, etc., que copian total
o parcialmente el perfil de la rosca.

Con estos instrumentos se controla el valor del diámetro medio real de

acoplamiento, aunque también se utilizan para controlar los diámetros interior y
exterior de la rosca Fig. 9 Y Fig. 10

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El instrumento mas utilizado en esta técnica

es el micrómetro de puntas intercambiables.

Este micrómetro Fig. 25 tiene construidas

sus bocas de medida de tal manera que en ellas se acoplan los contactos
angulares Fig. 11. En la boca fija se acopla una punta en forma de "V", y en la
boca móvil se acopla una punta cónica.
Las puntas angulares se apoyan en los flancos de la rosca materializando así su
diámetro medio. De esta forma la lectura del micrómetro da directamente el
diámetro medio de la rosca.
Para cada rosca se requiere un juego de puntas, exigiendo por ello para cada
montaje un ajuste 0 "puesta a cero" (regular el contacto fijo A y bloquear el freno
B) similar al efectuado a un micrómetro normal salvo que para ello ha de tenerse
en cuenta que el patrón de referencia debe ser el adecuado al tipo de rosca a
medir.
Al medir la rosca debe asegurarse de que se mide el diámetro máximo.

MEDICIÓN DEL DIAMETRO MEDIO MEDIANTE INSTRUMENTOS DE

MEDIDA CON CONTACTO ESFERICO 0 VARILLAS

Esta técnica consiste en emplear un instrumento de medida cuyas bocas contactos

Fig. 31 a Fig. 33, palpan sobre unas varillas o esferas que se apoyan a su vez
sobre los flancos de la rosca Fig. 34.

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Para facilitar su apoyo y manipulación, las varillas suelen estar montadas en unos
soportes en donde uno de ellos contiene dos de estas varillas y otro una única
varilla. Las varillas, que son todas del mismo diámetro, están montadas de forma
flotante en los soportes para adaptarse correctamente sobre los flancos de la
rosca Fig. 35. En algunos casos las varillas están sueltas y se cuelgan de unos
soportes especiales Fig. 36 Y Fig.32.

La técnica operativa consiste en colocar dos de las varillas de uno de los soportes,
a un lado de la rosca, mientras la tercera varilla se acopla en el hueco
diametralmente opuesto a las primeras según se muestra en la Fig. 37.

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En estas condiciones se toma la medida real "M" sobre las varillas de la rosca que
se está controlando. Esta medida sobre varillas nos permite, mediante el
correspondiente cálculo, determinar el valor del diámetro medio.

Para desarrollar el cálculo del diámetro medio se ha empleado la siguiente

nomenclatura:

M = Medida efectuada sobre las varillas

d2 = Diámetro medio
P = Paso de la rosca (plano axial)
Pn = Paso de la rosca en un piano normal al filete.
Pn= p. cos p
n = Numero de entradas
Ph = Paso de hélice o avance
Ph = P . n
Wo = Diámetro optimo de la varilla
W = Diámetro de la varilla empleada
 = Angulo de la rosca (en el piano axial)
n = Angulo de la rosca en el piano normal al filete

tg(n/2)=tg(/2). Cos

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 = Angulo de hélice en el diámetro medio

P.n
tg 
 .d 2

Las varillas "optimas Wo" para efectuar la medida del diámetro medio reciben este
nombre porque el diámetro esta calculado para que la varilla haga contacto en el
diámetro medio, de esta forma, la medida que se realiza sobre las mismas se ve
poco afectada por cualquier variación en el ángulo o perfil de la rosca.

Las varillas de tamaño optimo no siempre es posible obtenerlas, sin embargo

puede utilizarse cualquier otro tamaño, siempre claro esta que su valor sea muy
próximo a Wo y que estas, al descansar sobre el diámetro medio de la rosca,
sobrepasen ligeramente la cresta de la rosca permitiendo la medida "M". En este
supuesto se admite que la varilla a utilizar sea W ~ Wo siempre que se apoye
alrededor del diámetro medio dentro de un margen de 1/16” de la longitud del
flanco teórico.
La medida realizada sobre varillas para un diámetro medio dado, se ve
influenciada por los valores de los ángulos de hélice y de rosca. La variación de
estos ángulos da lugar a expresiones distintas para el cálculo del diámetro de
flancos. Para este cálculo se cuenta con tres expresiones matemáticas según que
se considere o no la compensación por ángulo de hélice.

Sin compensación por ángulo de hélice

Para las roscas cuyo ángulo de perfil es grande, como 55° 0 60°, y el ángulo de
hélice es pequeño, hasta los 4° aproximadamente, el cálculo viene dado por la
expresión:
 
P  1 
d2  M   W 1  
  
2tg  sen 
2  2
d2 = M + 0.86603 . P - 3. W (para emplear en roscas Métricas)

d2 = M + 0.96049 . P - 3.16567 . W (para emplear en roscas Whitworth)

P
W0 

2 cos
2

Con compensación por ángulo de hélice

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Debido a que la varilla queda inclinada dentro del perfil de la rosca, la sección
axial de la varilla se transforma en una elipse Fig. 38, por lo que hay que
considerar su influencia en el cálculo cuando el ángulo de hélice es elevado.

Para las roscas cuyo ángulo de rosca es pequeño, del orden de 29°, o el ángulo de
hélice es grande, mayor de 4° y menor de 8° como es el caso de roscas con
entradas múltiples, el cálculo viene dado por la expresión:

  
 tg 2  . cos 
P 1
d2  M   W 1   2 
    
2tg  sen 2.tg 
2  2 2 

CONTROL DEL PERFIL DE LA ROSCA

El ángulo de flancos se mide directamente sobre la proyección óptica del perfil de

la rosca obtenido en un proyector de perfiles, o en un microscopio para
herramientas.
En el caso del control de tuercas, se emplea una réplica en resina.
Cuando se miden roscas y debido al ángulo de hélice, es necesario para obtener
una proyección correcta, orientar la rosca de tal manera que el eje óptico del
aparato de proyección sea normal al perfil a inspeccionar.

En estos casos el perfil observado en pantalla corresponde a una sección normal a

la hélice medida y no a una sección axial, por lo cual el semiángulo que se mide
(n / 2) esta ligado al semiángulo axial de la rosca (/2) por la siguiente relación:

tg(n/2)=tg(/2). Cos

En las roscas de pequeño ángulo de hélice sigue manteniéndose la misma

relación, pero la proyección de la rosca es suficientemente correcta aunque no se
incline la rosca en la forma antes citada, siendo la diferencia de las medidas en
uno u otro caso totalmente despreciable. Conviene recordar que la medición

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siempre debe hacerse con cada uno de los flancos por separado para detectar los
errores de simetría del perfil Fig. 57

CONTROL DEL PASO

El control del paso se efectúa mediante cualquiera de los procedimientos

siguientes:

a) - Procedimiento mecánico

En este procedimiento se utilizan dos palpadores situados de tal forma que cada
uno de ellos esta en contacto con los flancos de la rosca que se desea controlar.
Uno de los palpadores es fijo y el otro es móvil de forma que acciona un
comparador.

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Los palpadores que van montados sobre el correspondiente soporte se ajustan de

tal manera que la distancia entre los centros de los palpadores corresponde a un
múltiplo del paso (10 P). El ajuste del equipo se hace con un calibre especial o con
un montaje de bloques patrón específicos para este cometido. También puede
medirse el paso utilizando una maquina de medir.

b) - Procedimiento óptico

Para este procedimiento se utiliza un proyector de perfiles o un microscopio de

taller, haciendo dos apuntes sucesivos sobre flancos homólogos. Para ello se
desplaza, ya sea la rosca ya sea el microscopio, paralelamente al eje de la rosca la
medida que así se obtiene es un múltiplo del paso.
Cuando por construcción del proyector o microscopio se debe inclinar la rosca el
ángulo de hélice  para facilitar su proyección y el paso no se mide según el eje
de la rosca, se está haciendo una medición del paso normal Pn, con lo que debe
aplicarse la siguiente fórmula de cálculo:

Pn = p. cos 

En las roscas de pequeño ángulo de hélice, sigue manteniéndose la misma

relación, pero la proyección de la rosca es suficientemente correcta aunque no se

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incline esta para situar el eje óptico normal al perfil de rosca, como consecuencia
de ello la diferencia de la medida en uno u otro caso es despreciable.

CONTROL DIMENSIONAL DE LAS ROSCAS CONICAS

La medición de roscas cónicas puede hacerse mediante la utilización de calibres de

límites, mediante el empleo de equipos de medición de contactos angulares o
cilindros roscados, o midiendo la conicidad y el diámetro medio en el plano de
medida empleando contactos esféricos o contactos angulares sobre utillajes de
control o maquinas de medir.

La medición del perfil y del paso se efectúa empleando las mismas técnicas vistas
para las roscas normales.

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EJERCICIOS DE CÁLCULO DE ROSCAS

Calcular las cotas máxima y mínima de los parámetros sujetos a tolerancia en

las siguientes piezas roscadas.

1. M 26 x 1,5 6H

2. M 26 x 1,5 6h
a. Calcular el diámetro medio medido con varillas si utilizando una
varilla de 0,866 mm obtenemos una medida de 26.290 mm.
determinar si aceptamos o rechazamos la pieza.

3. M 80 x 4 7H 8G

4. M 80 x 4 7h 8g
a. Calcular el diámetro medio medido con varillas si utilizando una
varilla de 2.300 mm obtenemos una medida de 80.752 mm.
determinar si aceptamos o rechazamos la pieza

5. M 16 x 1,25 8H

6. M 16 x 1,25 8h
a. Calcular el diámetro medio medido con varillas si utilizando una
varilla de 0.725 mm obtenemos una medida de 16.285 mm.
determinar si aceptamos o rechazamos la pieza

7. Queremos controlar la siguiente rosca:

M 40 x 10
Medimos con varillas y obtenemos una medida de 42.035 mm.
Medimos con proyector de perfiles
a) El paso entre 15 filetes y obtenemos un resultado de 149.256 mm.
b) El semiángulo a la izquierda con un resultado de 29º10´ y el semiángulo a
la derecha con un resultado de 29º 30´.
Calcular el error en diámetro medio, el error de ángulo y el error de posición
del ángulo, y el error de paso total.

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