UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE

XICOTEPEC DE JUÁREZ
ACADEMIA DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
Y PETRÓLEO
Grupo colegiado de
Electroautomatización

FORMATO DE REPORTE DE PRÁCTICA

Yeraldi Montserrat santos pancardo

NOMBRE DE LA CUATRIMESTRE NOMBRE DE LA TURNO

CARRERA ASIGNATURA

Ingeniería en Décimo Visualización y control de Sabatino

Mantenimiento Industrial procesos

PRÁCTICA No. LABORATORIO NOMBRE DE LA DURACIÓN

PRÁCTICA
Laboratorio de ultrasonido (Up) 2:30
4 Automatización/Laboratorio
de Ciencias Básicas

I. INTRODUCCIÓN

La prueba de ultrasonido (UP) es una técnica no destructiva ampliamente utilizada en la inspección

y evaluación de elementos mecánicos. Este procedimiento se basa en la propagación de ondas
ultrasónicas de alta frecuencia a través del material a estudiar, permitiendo detectar
discontinuidades internas, medir espesores y evaluar la integridad estructural de los componentes.
En esta práctica, se aplicará el método de ultrasonido para inspeccionar un elemento mecánico
específico, con el objetivo de identificar posibles defectos internos como grietas, inclusiones o
porosidades, que puedan comprometer su funcionamiento o seguridad. Para ello, se empleará un
transductor ultrasónico, acoplantes adecuados y un equipo especializado que registrará las señales
reflejadas por las irregularidades dentro del material.
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 Escribir breve descripción de lo que trata la práctica, mínimo dos párrafos (quitar en la versión de entrega).
II. MARCO TEÓRICO

El desarrollo de esta práctica permitirá a los participantes familiarizarse con los principios básicos
del ultrasonido, los parámetros clave del equipo y la interpretación de resultados. Además, se
enfatizará la importancia de esta técnica en industrias como la aeronáutica, automotriz y de
infraestructura, donde la calidad y confiabilidad de los materiales son fundamentales. Este
procedimiento es esencial para garantizar el desempeño y la seguridad de los componentes
mecánicos, al tiempo que minimiza costos y riesgos asociados con fallos inesperados.
Pruebas No Destructivas (PND)
Las pruebas no destructivas (PND) son un conjunto de técnicas utilizadas para evaluar la integridad,
calidad y propiedades de los materiales o componentes sin alterar su estado físico o funcionalidad.
Entre las PND más utilizadas se encuentra el ultrasonido, que permite analizar las características
internas de un material de manera rápida, precisa y sin comprometer su utilidad.
Principios del Ultrasonido
La prueba de ultrasonido se basa en la propagación de ondas sonoras de alta frecuencia (mayor a
20 kHz) a través de un material. Estas ondas se generan mediante un transductor que convierte
energía eléctrica en ondas mecánicas. Cuando las ondas encuentran una discontinuidad en el
material, como una grieta o porosidad, parte de la energía se refleja y regresa al transductor,
mientras que el resto continúa propagándose.
La señal reflejada (eco) es analizada por el equipo, que la representa en un gráfico o pantalla,
permitiendo identificar la ubicación y el tamaño de la discontinuidad. Este método es ideal para
detectar defectos internos en materiales sólidos como metales, compuestos y plásticos, además de
medir espesores con alta precisión.

Componentes del Sistema de Ultrasonido

1. Transductor ultrasónico: Dispositivo que emite y recibe ondas sonoras.
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2. Equipo de ultrasonido: Unidad que genera la señal eléctrica para el transductor, procesa las
ondas reflejadas y las visualiza.
3. Medio acoplante: Sustancia (gel, aceite o agua) que asegura la transmisión eficiente de las
ondas ultrasónicas entre el transductor y el material inspeccionado, eliminando la
interferencia del aire.
4. Material objeto de estudio: Elemento mecánico o componente que será analizado para
detectar posibles fallos estructurales.
Tipos de Ondas Ultrasónicas
 Ondas longitudinales: Se propagan en la dirección de la vibración de las partículas, siendo
las más comunes en la inspección de materiales.
 Ondas transversales: Las partículas vibran perpendicularmente a la dirección de
propagación.
 Ondas superficiales: Limitadas a la superficie del material, útiles para detectar fallas
superficiales.

 Escribir teoría, principio de funcionamiento, aplicaciones, etc. de los componentes o métodos utilizados en las prácticas, el
número de párrafos depende de que tan compleja sea la práctica. (quitar en la versión de entrega).

III. MATERIAL

 Equipo de Ultrasonido:
 Transductores Ultrasónicos:.
 Bloque de Calibración:.
 Acoplante Ultrasónico:.
 Elemento Mecánico a Inspeccionar:
 Herramientas de Medición y Marcado:
 Materiales de Limpieza:
 Fuente de Energía:
 Computadora o Dispositivo de Almacenamiento (opcional):
 Equipo de Protección Personal (EPP):

IV. DESARROLLO
El ultrasonido es una técnica de prueba no destructiva utilizada para inspeccionar materiales y
estructuras sin causarles daño. Se basa en el uso de ondas ultrasónicas de alta frecuencia que
atraviesan el material y, al encontrar discontinuidades o defectos internos, se reflejan hacia el
transductor. Estas señales reflejadas permiten identificar las características de los defectos, como su
ubicación y tamaño, ayudando a evaluar la integridad estructural del objeto inspeccionado.

La prueba de ultrasonido (UP) es un procedimiento ampliamente utilizado en la industria, como la

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aeronáutica, la automotriz, la construcción y la energía, para la detección de grietas, porosidades,

corrosión y otros tipos de fallos en materiales y componentes críticos. Este procedimiento se puede
aplicar a diferentes tipos de materiales, incluyendo metales, plásticos y compuestos.

En esta práctica, se realizará una prueba de ultrasonido a un elemento mecánico específico para
evaluar su calidad y detectar cualquier tipo de defecto interno que pueda comprometer su
rendimiento o seguridad.

Objetivos de la Práctica

El objetivo principal de esta práctica es familiarizarse con los fundamentos y el procedimiento de

prueba de ultrasonido aplicado a un componente mecánico. A través de la práctica, se espera que el
estudiante sea capaz de:

1. Comprender los principios básicos del ultrasonido como técnica de prueba no destructiva.
2. Realizar una inspección ultrasónica a un componente mecánico y detectar posibles defectos
internos.
3. Interpretar los resultados obtenidos durante la prueba y comparar los datos con los
estándares de calidad aplicables.
4. Aplicar las habilidades prácticas necesarias para manejar el equipo de ultrasonido, incluyendo
la calibración y la selección de transductores adecuados.
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Fundamentos del Ultrasonido

El ultrasonido es una técnica de inspección basada en el principio de propagación de ondas acústicas

a través de un medio sólido. Estas ondas ultrasónicas son generadas por un transductor, que
convierte la energía eléctrica en ondas acústicas. Cuando estas ondas encuentran una
discontinuidad dentro del material, como una grieta o un poro, una parte de la onda se refleja de
vuelta hacia el transductor, donde se convierte nuevamente en una señal eléctrica.

La distancia a la que se encuentra la discontinuidad y su tamaño pueden determinarse a partir del

tiempo de vuelo de la onda reflejada (eco) y su amplitud. Los resultados de la prueba se visualizan
en un gráfico, lo que permite localizar, identificar y evaluar los defectos en el componente.

Ondas Ultrasónicas:
Las ondas ultrasónicas pueden ser de diferentes tipos, pero las más comunes en pruebas de
ultrasonido son las ondas longitudinales y transversales:

 Ondas Longitudinales (P-waves): Las partículas del medio vibran en la misma dirección que la
propagación de la onda. Son las más utilizadas para inspeccionar materiales sólidos de
espesores estándar.
 Ondas Transversales (S-waves): Las partículas vibran perpendicularmente a la dirección de
propagación. Son útiles para detectar defectos en materiales con estructuras complejas.

Medición de Distancia y Defectos

:
El tiempo que tarda la onda ultrasónica en reflejarse hacia el transductor depende de la distancia
entre el transductor y la discontinuidad. A partir de este tiempo de retardo, se calcula la
profundidad de la discontinuidad. Además, la amplitud de la señal reflejada nos da información
sobre el tamaño y la naturaleza de la grieta o porosidad detectada.

Principio de funcionamiento de los ultrasonidos

El ensayo por ultrasonido se basa en la transmisión de ondas acústicas a través de un material.

Estas ondas de alta frecuencia (por lo general, superiores a 20 kHz) son generadas por un
transductor, que convierte la energía eléctrica en energía mecánica (ondas ultrasónicas). Al ser
enviadas al interior de un material, las ondas se propagan hasta encontrar una discontinuidad,
como una grieta, poro o cambio en la densidad. Cuando las ondas encuentran estas
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discontinuidades, parte de la energía se refleja de vuelta al transductor, lo que permite medir el

tiempo de vuelo de las ondas y calcular la ubicación y tamaño de los defectos.

Tipos de ultrasonidos en END

Existen varios tipos de técnicas ultrasonicas utilizadas en los END:

1. Ensayo por ultrasonido de reflexión: Se utiliza para detectar discontinuidades
internas en materiales. Las ondas ultrasónicas se reflejan al encontrar defectos y se analizan los
ecos que retornan al transductor.
2. Ensayo por ultrasonido de transmisión: Se utilizan dos transductores, uno emisor y
otro receptor, y se miden las variaciones en la intensidad de las ondas transmitidas a través del
material. Este método es útil para la detección de variaciones de grosor o de materiales
homogéneos.
3. Tomografía ultrasonica: Consiste en la recopilación de datos de ondas reflejadas
desde diferentes ángulos para generar una imagen de la estructura interna del material.

Ventajas de los ultrasonidos en END

• Detección de defectos internos sin necesidad de desmantelar o destruir el

componente.
• Alta precisión en la localización y caracterización de defectos, como grietas, poros y
cavidades internas.
• Aplicabilidad a una amplia gama de materiales, como metales, plásticos, cerámicas y
compuestos.
• Capacidad de obtener información cuantitativa, como el grosor de las piezas o la
profundidad de los defectos.
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Materiales Utilizados para la Práctica

Para llevar a cabo un ensayo de ultrasonido en un elemento mecánico, es necesario contar con los
siguientes materiales y equipos:
1. Transductores ultrasónicos: Son dispositivos que convierten las señales eléctricas en
ondas ultrasónicas y viceversa. Los transductores pueden ser de contacto o inmersión,
dependiendo del tipo de ensayo que se realice.
2. Generador de señales ultrasónicas: Dispositivo que suministra la energía eléctrica
necesaria para generar las ondas ultrasónicas en el transductor. Este generador también permite
ajustar la frecuencia y la intensidad de las ondas.
3. Equipo de medición y visualización: Consiste en un osciloscopio o un equipo
especializado que permite visualizar los ecos de las ondas reflejadas. Se utilizan para interpretar los
datos y detectar la presencia de discontinuidades en el material.
4. Acoplante: Una sustancia que se aplica entre el transductor y la superficie del
material para garantizar una adecuada transmisión de las ondas ultrasónicas. Generalmente, se
utiliza gel o aceite especial para reducir la resistencia del aire y mejorar la transmisión.
5. Muestra de material: Puede ser cualquier componente mecánico que se desee
evaluar, como una pieza metálica, una estructura soldada o un material compuesto.

Desarrollo

Preparación de la práctica

La práctica de ultrasonidos comienza con la preparación adecuada del equipo y la muestra a

evaluar. Primero, se selecciona el transductor apropiado, considerando las características del
material y la frecuencia de las ondas necesarias para penetrar de manera eficiente. A continuación,
se aplica el acoplante sobre la superficie del material para garantizar una correcta transmisión de
las ondas ultrasónicas.

Proceso de ensayo

1. Generación de ondas ultrasónicas: El generador de señales envía impulsos eléctricos

al transductor, el cual los convierte en ondas ultrasónicas que se propagan a través del material.
2. Reflexión y medición: Cuando las ondas ultrasónicas encuentran una discontinuidad
en el interior del material, parte de la energía se refleja de vuelta al transductor. El equipo de
medición registra el tiempo que tarda en llegar la onda reflejada, lo que permite determinar la
distancia hasta el defecto.
3. Análisis de resultados: Los ecos reflejados se visualizan en un osciloscopio o en un
analizador de señales, lo que permite interpretar la naturaleza y ubicación de los defectos. En
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algunos casos, se pueden generar imágenes del interior del material, lo que facilita una evaluación
detallada.
4. Interpretación de datos: Se analizan las señales obtenidas para identificar las
discontinuidades. Un cambio en la amplitud o el tiempo de llegada de los ecos puede indicar la
presencia de defectos, su tamaño y su ubicación.

Tipos de defectos detectables

• Grietas: Son uno de los defectos más comunes detectados por ultrasonido. Pueden
ser superficiales o internas, y las ondas ultrasónicas reflejan una señal distinta cuando se
encuentran con ellas.
• Porosidad: Las burbujas de aire o gas dentro del material pueden causar reflejos
característicos en las ondas.
• Desalineaciones en soldaduras: En piezas soldadas, las uniones pueden presentar
defectos de fusión, que se pueden identificar fácilmente a través de ultrasonidos.
• Corrosión: El desgaste del material por efectos ambientales también puede ser
detectado con ultrasonidos, ya que produce una variación en la densidad del material.

Esto es una de las técnicas más poderosas en los ensayos no destructivos, particularmente en el
estudio de elementos mecánicos. Gracias a su capacidad para detectar defectos internos sin dañar
el material, proporciona información crucial para garantizar la seguridad y fiabilidad de las
estructuras y componentes. A través del uso de transductores adecuados, equipos de medición
precisos y un análisis exhaustivo de los datos obtenidos,

Materiales y Equipos Utilizados en la Práctica

Para llevar a cabo la prueba de ultrasonido de manera adecuada, se deben contar con los
siguientes materiales y equipos:
Equipo de Ultrasonido (Unidad Portátil o Estacionaria):

Este equipo incluye el generador de señales ultrasónicas, el receptor y el procesador de

señales. La unidad permite ajustar la frecuencia, el tipo de onda, la intensidad y otros
parámetros necesarios para realizar una inspección efectiva.
Transductores Ultrasónicos:

El transductor es el dispositivo que emite y recibe las ondas ultrasónicas. Dependiendo del
tipo de material y la geometría del objeto a inspeccionar, se selecciona un transductor con
la frecuencia adecuada. Para materiales gruesos o de alta densidad, se suelen utilizar
transductores de baja frecuencia (2-5 MHz), mientras que para materiales más delgados, se
emplean frecuencias más altas (5-10 MHz).
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Acoplante Ultrasónico:

El acoplante es un medio que facilita la transmisión de las ondas ultrasónicas entre el

transductor y la superficie del material. Esto es necesario porque el aire es un mal
conductor de ondas ultrasónicas. El acoplante puede ser un gel, aceite o agua.
Bloque de Calibración
:
Este bloque sirve para calibrar el equipo antes de cada prueba, asegurando que las
mediciones sean precisas. Tiene una geometría conocida y varios defectos artificiales (como
agujeros o inclusiones) para verificar el rendimiento del equipo.
Elemento Mecánico a Inspeccionar:

Se selecciona un componente mecánico que será inspeccionado. Puede ser una placa
metálica, un tubo, una soldadura, una pieza fundida o cualquier otro tipo de material que
requiera evaluación.
Herramientas de Medición:

Se utilizan para medir el espesor del material y definir las zonas específicas de inspección.
Pueden incluir calibres, cintas métricas o micrómetros.
Materiales de Limpieza:

Paños, alcohol isopropílico o solventes especiales para limpiar la superficie del material
antes de aplicar el acoplante.

, se detalla el procedimiento paso a paso para llevar a cabo la prueba de ultrasonido sobre el
componente mecánico seleccionado:
Preparación del Equipo:
 Calibración del equipo:

Antes de realizar cualquier medición, el equipo debe ser calibrado utilizando el bloque
patrón. Esto asegura que el equipo esté funcionando correctamente y que las mediciones
sean precisas.
 Selección del transductor adecuado:

Dependiendo del espesor y la geometría del componente a inspeccionar, se selecciona el
transductor con la frecuencia adecuada.
. Preparación de la Superficie del Material:
 Limpieza de la superficie:
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La superficie del componente debe limpiarse con un paño y alcohol isopropílico para
eliminar cualquier suciedad, aceite o residuos que puedan interferir con la transmisión de
las ondas ultrasónicas.
 Aplicación del acoplante:

Se debe aplicar una capa delgada de gel o aceite ultrasónico sobre la superficie del material
para garantizar una correcta transmisión de las ondas.
. Inspección Ultrasónica:
 Colocación del transductor
 :
Coloque el transductor sobre la superficie del material, asegurándose de que el acoplante
esté en contacto con ambas superficies. La alineación del transductor es crucial para
obtener lecturas precisas.
 Exploración del material:

Mueva el transductor sobre la superficie en un patrón sistemático (lineal, circular o en
malla) para explorar toda el área del componente.
 Visualización de los resultados
:
El equipo de ultrasonido mostrará en la pantalla los resultados de la inspección. En caso de
detectar un defecto, aparecerá un pico en el gráfico, lo que indicará la presencia de una
discontinuidad.
Interpretación de los Resultados:
 Localización de defectos:

Analice la señal reflejada para determinar la ubicación y el tamaño de los defectos. Un pico
alto indica una discontinuidad significativa, mientras que un pico bajo podría ser una señal
débil de un defecto menor.
 Evaluación de la gravedad:

Compare los resultados con los estándares de calidad para determinar si el defecto
encontrado es aceptable o si el componente debe ser rechazado o reparado.
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 Describir paso a paso el procedimiento que empleaste en la práctica, apoyarse de una figuras y luego la descripción. Si fuera
mediante una imagen con descripción. (quitar en la versión de entrega).

V. CONCLUSIONES
La prueba de ultrasonido es una herramienta fundamental en la inspección no destructiva de
materiales, ya que permite detectar defectos internos sin dañar el componente. A través de esta
práctica, los estudiantes pueden aprender a aplicar los principios del ultrasonido, realizar las
mediciones adecuadas y analizar los resultados de manera efectiva.
Esta técnica no solo es precisa, sino que también es aplicable a una amplia gama de materiales y
estructuras, lo que la convierte en una herramienta esencial en la ingeniería y la industria para
asegurar la calidad y la seguridad de los productos.

 Redactar cuales son los aprendizajes significativos y compararlos con los conocimientos previos que se tenían, así formar
una nueva idea o reforzar la que ya se tenía. (quitar en la versión de entrega).
VI. REFERENCIAS
[1] Ultrasonic testing of mechanical materials. Springer Science
& Business Media. [Link]
[2] Handbook of nondestructive evaluation (2nd ed.). McGraw-Hill.
[3] American
Society for Nondestructive Testing (ASNT).
[4] Ultrasonic testing of metals: Methods and
techniques. Materials Evaluation, 57(7), 876-884.
[5] Ultrasonic guided waves in solid media. Elsevier.
[Link]
 Colocar las referencias en el orden en que aparecen en el marco teórico, las referencias deben ser en formato APA (quitar
en la versión de entrega).

NOTA: El formato será llenado de manera digital, en caso de realizar la práctica en equipo colocar los nombres en orden de lista.