UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRES

FACULTAD DE INGENIERIA
INGENIERIA PETROLERA, GAS Y PROCESOS

PROYECTO DE GRADO
OBTENCIÓN DEL BIOETANOL COMO ADITIVO DE
GASOLINA APTO PARA BIOCOMBUSTIBLE ALTERNO A PARTIR
DE LA FERMENTACIÓN DE RESIDUOS CÍTRICOS DE LA
AMAZONIA BOLIVIANA

POSTULANTE : Univ. Carolina Neva Lara Román

TUTOR : M. Sc. Ing. Reynaldo Pedro Marín Domínguez

DOCENTE INVESTIGADOR : M. Sc. Ing. Rodolfo Mauricio Álvarez Velasco

La Paz – Bolivia
2023
 UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRÉS
FACULTAD DE INGENIERIA

LA FACULTAD DE INGENIERIA DE LA UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN

ANDRÉS AUTORIZA EL USO DE LA INFORMACIÓN CONTENIDA EN ESTE
DOCUMENTO SI LOS PROPÓSITOS SON ESTRICTAMENTE ACADÉMICOS.

LICENCIA DE USO

El usuario está autorizado a:

a) Visualizar el documento mediante el uso de un ordenador o dispositivo móvil.

b) Copiar, almacenar o imprimir si ha de ser de uso exclusivamente personal y privado.
c) Copiar textualmente parte(s) de su contenido mencionando la fuente y/o haciendo
la cita o referencia correspondiente en apego a las normas de redacción e
investigación.

El usuario no puede publicar, distribuir o realizar emisión o exhibición alguna de este

material, sin la autorización correspondiente.

TODOS LOS DERECHOS RESERVADOS. EL USO NO AUTORIZADO DE LOS

CONTENIDOS PUBLICADOS EN ESTE SITIO DERIVARA EN EL INICIO DE
ACCIONES LEGALES CONTEMPLADAS EN LA LEY DE DERECHOS DE AUTOR.
 Dedicatoria

Con gratitud y afecto, dedico esta tesis a todas las personas que han desempeñado un papel fundamental
en mi desarrollo personal y profesional. En especial, a mi querida familia, quienes siempre han estado a
mi lado brindándome su apoyo incondicional y amor constante. También, quiero dedicar estos años de
estudio a los seres queridos que, aunque ya no están físicamente a mi lado, su legado y enseñanzas
perduran en mi corazón y han sido una fuente inagotable de inspiración para alcanzar mis metas.

Gracias a todos por ser parte de este viaje.

i
 Agradecimientos

Quiero expresar mi sincero agradecimiento a quienes han sido parte fundamental de mi trayectoria:

• A la Universidad Mayor de San Andrés y la Carrera de Ingeniería Petrolera, por brindarme la

oportunidad de formarme como profesional y por enriquecer mi conocimiento a lo largo de mi
carrera.
• Al área de laboratorio de química del curso básico de la Facultad de Ingeniería, bajo la dirección
del Ing. Martín Levandro, por permitirme llevar a cabo mi investigación en sus instalaciones y por
brindarme su invaluable apoyo durante todo el proceso.
• Agradezco profundamente al plantel docente y, especialmente, a los miembros del tribunal, por
su apoyo constante, palabras de aliento y fuente de inspiración que me motivaron a superarme
día a día. Mi gratitud también se extiende a los ingenieros guías de este proyecto, el Ing. Mauricio
Álvarez, por compartir su vasto conocimiento, y al Ing. Reynaldo Marín, por su disposición para
guiarme y su inquebrantable respaldo a mi desarrollo académico.
• A mis amigos y amigas, les agradezco por ser leales compañeros, por su confianza y su paciencia,
lo cual ha hecho que este camino sea más llevadero.
• Mi más profundo agradecimiento se dirige a cada miembro de mi familia. Su apoyo
inquebrantable, motivación constante y presencia diaria han sido la principal fuente de mi
fortaleza y determinación. Sin ustedes, este logro no habría sido posible.

Gracias a todos por ser parte esencial de este capítulo en mi vida.

ii
 Índice General

Dedicatoria .............................................................................................................................i

Agradecimientos.................................................................................................................... ii

Índice General ...................................................................................................................... iii

Índice de Figuras .................................................................................................................. xii

Índice de Tablas ................................................................................................................... xv

Índice de Ecuaciones .......................................................................................................... xvii

Glosario de Términos .......................................................................................................... xix

Resumen Ejecutivo .............................................................................................................. xx

Capítulo 1 Generalidades ....................................................................................................... 1

1.1. Introducción ................................................................................................................................ 1

1.2. Antecedentes .............................................................................................................................. 2

1.2.1. Antecedentes Específicos .................................................................................................... 2

1.2.2. Antecedentes Académicos .................................................................................................. 7

1.3. Planteamiento del Problema ...................................................................................................... 8

1.3.1. Identificación del Problema ................................................................................................ 8

1.3.2. Formulación del Problema ................................................................................................ 13

1.4. Objetivos y Acciones ................................................................................................................. 13

1.4.1. Objetivo General ............................................................................................................... 13

1.4.2. Objetivos Específicos ......................................................................................................... 13

iii
1.5. Justificación............................................................................................................................... 13

1.5.1. Justificación Técnica .......................................................................................................... 13

1.5.2. Justificación Económica .................................................................................................... 14

1.5.3. Justificación Social ............................................................................................................. 14

1.5.4. Justificación Medio Ambiental .......................................................................................... 15

1.6. Alcance...................................................................................................................................... 15

1.6.1. Alcance Temático .............................................................................................................. 15

1.6.2. Alcance Temporal.............................................................................................................. 15

1.6.3. Alcance Geográfico ........................................................................................................... 16

Capítulo 2 Marco Teórico ..................................................................................................... 17

2.1 Cadena de Producción .............................................................................................................. 17

2.2 Refinación del Petróleo ............................................................................................................. 18

2.2.1. Blending .................................................................................................................................. 19

2.3 Combustibles de Origen Fósil .................................................................................................... 20

2.4. Gasolina como Energía.............................................................................................................. 20

2.4.1. Propiedades ...................................................................................................................... 21

2.5. Producción y Uso de los Combustibles en Bolivia ..................................................................... 22

2.5.1. Producción y Consumo...................................................................................................... 22

2.5.2. Refinerías en Bolivia .......................................................................................................... 24

2.5.2.1. Refinería Guillermo Elder Bell ................................................................. 25

iv
 2.5.2.2. Refinería Gualberto Villarroel ................................................................. 25

2.5.2.3. Refinería Oro Negro ................................................................................ 26

2.5.3. Reglamentos ..................................................................................................................... 27

2.6. Importación de Combustibles en Bolivia ................................................................................... 28

2.7. Biocombustibles ........................................................................................................................ 29

2.7.1. Introducción ...................................................................................................................... 29

2.7.2. Clasificación de Biocombustibles ...................................................................................... 29

2.7.3. Impacto Mundial ............................................................................................................... 30

2.7.4. Impacto en Bolivia............................................................................................................. 31

2.7.5. Disposiciones en Bolivia para Biocombustibles de Origen Vegetal ................................... 32

2.8. Bioetanol ................................................................................................................................... 33

2.8.1. Introducción ...................................................................................................................... 33

2.8.2. Bioetanol como Combustible ............................................................................................ 34

2.8.3. Condiciones de Mercado Perspectiva Nacional ................................................................ 35

2.9. Biomasa .................................................................................................................................... 36

2.9.1. Residuos Sólidos Urbanos (R.S.U.)..................................................................................... 37

2.9.1.1. Composición de los Residuos Sólidos Urbanos (R.S.U.) .......................... 37

2.9.2. Residuos Sólidos Orgánicos y su Clasificación ................................................................... 38

2.9.3. Clasificación de los Residuos Sólidos Orgánicos Según su Naturaleza ............................... 38

2.9.4. Propiedades Biológicas de los Residuos Sólidos Orgánicos ............................................... 39

v
 2.9.4.1. Ventajas de los Residuos Vegetales ........................................................ 40

2.9.5. Restos de Verduras y Frutas como Fuentes de Bioetanol ................................................. 40

2.9.5.1. El Bajo Aprovechamiento de los Residuos como Biomasa ...................... 41

2.9.6. Presencia de CO₂ en la Biomasa ........................................................................................ 43

2.10. Clasificación del Biocombustible Según el Tipo de Biomasa ..................................................... 44

2.10.1. Biocombustibles de Primera Generación .......................................................................... 44

2.10.2. Biocombustibles de Segunda Generación ......................................................................... 44

2.10.3. Biocombustibles de Tercera Generación ........................................................................... 45

2.10.4. Biocombustibles de Cuarta Generación ............................................................................ 46

2.11. Biomasa Lignocelulosa .............................................................................................................. 46

2.11.1. Composición de la Biomasa Lignocelulósica...................................................................... 47

2.11.2. Celulosa, Hemicelulosa y Lignina....................................................................................... 47

2.12. Tecnología de la Biomasa .......................................................................................................... 50

Proceso con Hidrolisis con Enzimas .................................................................................................. 51

Proceso con Hidrolisis de Ácido Sulfúrico ......................................................................................... 52

Proceso con Hidrolisis de Ácido Clorhídrico. ..................................................................................... 53

2.13. Proceso de Producción de Etanol.............................................................................................. 54

2.13.1. Materia Prima ................................................................................................................... 54

2.13.1.1. Industria de la Citrus Sinensis (Naranja) ................................................. 55

2.13.2. Determinación de Humedad ............................................................................................. 57

vi
 2.13.3. Pretratamiento.................................................................................................................. 58

2.13.4. Hidrólisis ........................................................................................................................... 60

2.13.4.1. Hidrolisis Ácida........................................................................................ 61

2.13.4.2. Hidrolisis Enzimático ............................................................................... 62

2.13.5. Fermentación Alcohólica ................................................................................................... 62

2.13.5.1. Esterilización del Medio de Fermentación .............................................. 63

2.13.5.2. Levaduras ................................................................................................ 64

2.13.5.3. Crecimiento Microbiano ......................................................................... 65

2.13.5.4. Limitaciones de la Fermentación ............................................................ 65

2.13.6. Destilación ........................................................................................................................ 67

2.14. Análisis de Propiedades de la Mezcla........................................................................................ 69

2.14.1. Gravedad Especifica .............................................................................................................. 69

2.14.2. Contenido de Aromáticos ..................................................................................................... 70

2.14.3. Presión de Vapor Reid (RVP) ................................................................................................. 71

2.14.4. Número de Octano ............................................................................................................... 71

2.15. Análisis de Costos Para la Evaluación Económica del Proyecto ................................................. 72

2.14.1. Identificación de Costos ........................................................................................................ 74

2.14.2. Cuantificación de Beneficios ................................................................................................. 75

2.14.3. Asignación de Valores Monetarios ........................................................................................ 75

2.14.4. Cálculo del Costo Neto .......................................................................................................... 75

vii
 Capítulo 3 Marco Experimental ............................................................................................ 77

3.1. Malla Experimental ................................................................................................................... 77

3.1.1. Materia Prima ................................................................................................................... 77

3.1.1.1. Producción de Naranja en Bolivia ........................................................... 77

3.1.1.2. Desechos-Residuos de Cáscara de Naranja en Bolivia ............................ 79

3.1.2. Caracterización de la Materia Prima. ................................................................................ 80

3.1.2.1. Recolección ............................................................................................. 80

3.1.2.2. Selección ................................................................................................. 80

3.1.2.3. Reducción de Tamaño ............................................................................ 80

3.1.3. Determinación de Parámetros Físicos y Químicos ............................................................ 80

3.1.3.1. Contenido de Humedad .......................................................................... 80

3.1.3.2. Determinación de Azucares .................................................................... 81

3.1.4. Descripción del Método de Investigación ......................................................................... 82

3.1.4.1. Fundamentación General de la Selección del Proceso............................ 82

3.1.4.2. Diseño Factorial ...................................................................................... 84

Etapa Hidrólisis Ácida ............................................................................................. 84

Etapa Fermentación Alcohólica .............................................................................. 86

3.1.4.3. Determinación de Densidad ................................................................... 87

3.1.4.4. Determinación del Rendimiento ............................................................. 89

3.2. Obtención a Escala Laboratorio ................................................................................................ 90

viii
3.2.1. Obtención de Bioetanol .................................................................................................... 90

3.2.2. Obtención de la Materia Prima ......................................................................................... 91

3.2.3. Selección de la Materia Prima ........................................................................................... 92

3.2.4. Triturado ........................................................................................................................... 92

3.2.5. Determinación de Humedad ............................................................................................. 93

3.2.6. Pre-Tratamiento ................................................................................................................ 95

3.2.6.1. Pretratamiento Físico – Químico. ........................................................... 96

3.2.6.2. Pretratamiento Químico ......................................................................... 98

3.2.7. Hidrolisis con Ácidos Diluidos ............................................................................................ 99

3.2.7.1. Hidrolisis a Materia Seca ....................................................................... 100

3.2.7.2. Hidrolisis a Materia Fresca .................................................................... 101

3.2.7.3. Determinación de la Densidad de Dilución ........................................... 102

3.2.7.4. Determinación de los Grados Brix......................................................... 102

3.2.8. Obtención del Sustrato para la Fermentación................................................................. 103

3.2.9. Filtrado. ........................................................................................................................... 104

3.2.10. . Corrección del Sustrato ................................................................................................. 105

3.2.11. . Inoculación del Sustrato ................................................................................................ 107

3.2.12. . Esterilización del Medio de Fermentación .................................................................... 108

3.2.13. . Fermentación ................................................................................................................ 109

3.2.13.1. Consumo del Sustrato ........................................................................... 111

ix
 3.2.14. Destilación del Producto Final ......................................................................................... 112

3.3. Análisis de Propiedades como aditivo ..................................................................................... 115

3.4. Análisis de Costos.................................................................................................................... 122

Capítulo 4 Resultados y Discusiones ................................................................................... 129

4.1. Resultados Obtenidos de la Selección y Cuantificación de los Residuos. ................................ 129

4.2. Resultados Obtenidos de la Determinación de Humedad. ..................................................... 130

4.3. Resultados Obtenidos de la Determinación de Azucares. ....................................................... 133

4.4. Resultados Obtenidos de las Etapas de Obtención de Bioetanol. ........................................... 134

4.4.1. Resultados Obtenidos en Pretratamiento ....................................................................... 134

4.4.1.1. Resultados Obtenidos en el Pretratamiento Físico-Químico ................ 134

4.4.1.2. Resultados Obtenidos en el Pretratamiento Químico........................... 135

4.4.2. Resultados Obtenidos en la Etapa de Hidrolisis Acida..................................................... 137

4.4.2.1. Etapa de Hidrolisis Ácida a la Muestra Seca .......................................... 137

4.4.2.2. Etapa de Hidrolisis Ácida a la Muestra Fresca ....................................... 139

4.4.2.3. Resultados Obtenidos de la Determinación de la Densidad ................. 143

4.4.3. Resultados Obtenidos de la Corrección del Sustrato ...................................................... 144

4.4.4. Resultados Obtenidos de la Etapa de Fermentación ....................................................... 145

4.4.5. Resultados Obtenidos de la Destilación .......................................................................... 148

4.5. Determinación de Rendimientos ............................................................................................ 152

4.5.1. Rendimiento de la Hidrolisis Ácida .................................................................................. 152

x
 4.5.2. Rendimiento de la Fermentación Alcohólica ................................................................... 154

4.6. Pruebas de Calidad del Bioetanol Obtenido............................................................................ 157

4.7. Evaluación Técnica del Bioetanol como Aditivo ...................................................................... 158

4.7.1. Densidad Relativa............................................................................................................ 160

4.7.2. Presión de Vapor Reid (TVR) ........................................................................................... 161

4.7.3. Número de Octano de Investigación (RON) .................................................................... 162

4.7.4. Número de Octano del Motor (MON) ............................................................................. 163

4.7.5. Proporciones Porcentuales de Bencenos y Compuestos Aromáticos.............................. 165

4.8. Evaluación de Implicaciones Económicas................................................................................ 167

4.8.1. Costos de Obtención de Bioetanol .................................................................................. 167

4.9. Resumen de Resultados .......................................................................................................... 176

Capítulo 5 Conclusiones y Recomendaciones ...................................................................... 180

5.1. Conclusiones ........................................................................................................................... 180

5.2. Recomendaciones ................................................................................................................... 188

Bibliografía ........................................................................................................................ 190

Anexos .............................................................................................................................. 204

xi
 Índice de Figuras

Figura 1 Emisiones de gases de efecto invernadero (GEI) por sector en Argentina ...................... 10

Figura 2 Diagrama de ishikawa .................................................................................................... 12

Figura 3 Procesos de la industria petrolera .................................................................................. 17

Figura 4 Proceso de refinación del petróleo ................................................................................. 19

Figura 5 Producción de refinados del petróleo en Bolivia ............................................................. 22

Figura 6 Consumo de derivados del petróleo en Bolivia ............................................................... 23

Figura 7 Consumo final del sector transporte ............................................................................... 24

Figura 8 Fuentes de Biomasa ....................................................................................................... 36

Figura 9 Ciclo del CO₂, obtenido de la biomasa como energía...................................................... 43

Figura 10 Principales componentes de un material lignocelulósico .............................................. 47

Figura 11 Modelo de moléculas de celulosa ................................................................................. 48

Figura 12 Modelo de molécula de hemicelulosa........................................................................... 48

Figura 13 Estructura general de la lignina .................................................................................... 49

Figura 14 Clasificación de los procesos de extracción de energía de la Biomasa .......................... 50

Figura 15 Proceso con enzimas .................................................................................................... 51

Figura 16 Proceso con des lignificación ........................................................................................ 52

Figura 17 Proceso sin deslignificación .......................................................................................... 53

Figura 18 Estructura y Degradación de la celulosa ....................................................................... 60

Figura 19 Curva de crecimiento de las levaduras ......................................................................... 66

Figura 20 Evaporador rotatorio .................................................................................................... 68

Figura 21 Precios del Bioetanol a nivel mundial ........................................................................... 73

Figura 22 Residuos sólidos vegetales ........................................................................................... 77

Figura 23 Evolución producción nacional de trigo, hortalizas y fruta, periodo 2000-2020 ........... 78

xii
Figura 24 Estufa “Thermo SCIENTIFIC” ......................................................................................... 81

Figura 25 Muestras para la determinación de azúcares ............................................................... 82

Figura 26 Proceso de obtención de bioetanol ............................................................................... 83

Figura 27 Determinación de densidad .......................................................................................... 87

Figura 28 Diagrama de flujo del proceso de obtención de bioetanol ........................................... 90

Figura 29 Residuos de cáscaras de naranja .................................................................................. 91

Figura 30 Selección de residuos vegetales .................................................................................... 92

Figura 31 Triturado de los residuos vegetales .............................................................................. 93

Figura 32 Secado en estufa .......................................................................................................... 94

Figura 33 Representación esquemática del pretratamiento de biomasa lignocelulósica ............. 95

Figura 34 Pre-Tratamiento con vaporización a presión ................................................................ 96

Figura 35 Triturado mecánico ...................................................................................................... 97

Figura 36 Materia seca molida ..................................................................................................... 98

Figura 37 Pre-Tratamiento con solución alcalina ......................................................................... 99

Figura 38 Hidrólisis ácida en agitador magnético ...................................................................... 100

Figura 39 Hidrólisis a la materia fresca ...................................................................................... 101

Figura 40 Medición de los grados Brix ........................................................................................ 103

Figura 41 Filtrado y eliminación de partículas del sustrato ........................................................ 104

Figura 42 Ajuste de pH manual .................................................................................................. 105

Figura 43 Ajuste de pH digital .................................................................................................... 106

Figura 44 Levadura Sasccharomyce cerevisiae ........................................................................... 107

Figura 45 Activación de la levadura ........................................................................................... 108

Figura 46 Medio acondicionado para la fermentación alcohólica .............................................. 109

Figura 47 Fermentación alcohólica, fase 1 ................................................................................. 110

xiii
Figura 48 Fermentación alcohólica, fase 2. ................................................................................ 111

Figura 49 Etapa de destilación ................................................................................................... 112

Figura 50 Obtención de bioetanol .............................................................................................. 113

Figura 51 Determinación del porcenetaje de alcohol por método Gay Lusac ............................. 114

Figura 52 Datos de la fuente de energia..................................................................................... 123

Figura 53 Datos de la estufa a presión atmosférica ................................................................... 124

Figura 54 Datos de la moledora mecánica ................................................................................. 124

Figura 55 Agitador magnético con temperatura ........................................................................ 125

Figura 56 Datos equipo de destilación ....................................................................................... 127

Figura 57 Bomba de presión ....................................................................................................... 128

Figura 58 Curva de Secado de residuos de cascara de naranja (Humedad vs. Tiempo) .............. 131

Figura 59 Formación de azúcares concentración 4% en 2 horas ................................................ 141

Figura 60 Formación de azúcares concentración 4% en 4 horas ................................................ 142

Figura 61 Consumo de sustrato .................................................................................................. 147

Figura 62 Proyección de destilación en función del número de destilaciones ............................. 152

Figura 63 Interpretación del comportamiento en la densidad relativa ...................................... 160

Figura 64 Interpretación del comportamiento en la presión de vapor reid ................................ 161

Figura 65 Interpretación del comportamiento en número de octanaje RON .............................. 162

Figura 66 Interpretación del comportamiento en número de octanaje MON ............................ 163

Figura67 Interpretación del comportamiento en el índice antidetonante (IA) ........................... 164

Figura 68 Interpretación del comportamiento en cantidad del contenido de bencenos ............. 165

Figura 69 Interpretación del comportamiento en cantidad del contenido de aromáticos .......... 166

Figura 70 Cálculo de costo de energía ........................................................................................ 170

Figura 71 Diagrama de bloques del proceso de obtención ......................................................... 179

xiv
 Índice de Tablas

Tabla 1 Parque automotor, según servicio años 2019-2020 .......................................................... 9

Tabla 2 Bolivia: volumen comercializado de refinados ................................................................... 9

Tabla 3 Ficha técnica de la Refinería Guillermo Elder Bell ............................................................ 25

Tabla 4 Ficha técnica de la Refinería Gualberto Villarroel ............................................................ 26

Tabla 5 Ficha técnica de la Refinería Oro Negro........................................................................... 27

Tabla 6 Composición química de materiales lignocelulósicos ....................................................... 54

Tabla 7 Características de producción de citrus sinensis .............................................................. 56

Tabla 8 Características físicas de citrus sinensis ........................................................................... 56

Tabla 9 Composición de cortes en volumen de refinería .............................................................. 69

Tabla 10 Precios de combustibles al mercado interno .................................................................. 74

Tabla 11 Principales propuestas del PDES 2021-2025 sector agrícola .......................................... 79

Tabla 12 Diseño experimental: Hidrolisis con Ácidos Diluidos hasta 4% de concentración........... 84

Tabla 13 Combinación de las variables ........................................................................................ 85

Tabla 14 Diseño experimental: Hidrolisis con Ácidos Diluidos para 5% de concentración ............ 85

Tabla 15 Combinación de las variables ........................................................................................ 85

Tabla 16 Diseño experimental de la Etapa de Fermentación Alcohólica ...................................... 86

Tabla 17 Combinación de las variables ........................................................................................ 86

Tabla 18 Resultados de los valores de volumen ......................................................................... 116

Tabla 19 Composición del bioetanol usado para estudio ........................................................... 117

Tabla 20 Tabla resumen de porcentajes de masa y volumen normalizados ............................... 118

Tabla 21 Resultados de la recolección y selección de los residuos .............................................. 129

Tabla 22 Determinación de Humedad ........................................................................................ 130

Tabla 23 Datos obtenidos de la Determinación de humedad ..................................................... 132

xv
Tabla 24 Resultado de laboratorio determinación de azúcares ................................................. 133

Tabla 25 Resultados obtenidos del pretratamiento físico-químico............................................. 135

Tabla 26 Resultados Obtenidos del pretratamiento químico ..................................................... 136

Tabla 27 Resultados de la muestra seca en la etapa de hidrólisis ácida. .................................... 138

Tabla 28 Resultados de la muestra fresca en la etapa de hidrólisis ácida .................................. 140

Tabla 29 Resultados de la determinación de la densidad de la diilución .................................... 143

Tabla 30 Corrección del Ph del sustrato ..................................................................................... 144

Tabla 31 Medición del consumo de sustrato .............................................................................. 146

Tabla 32 Resultados obtenidos de la destilación ........................................................................ 149

Tabla 33 Determinación de rendimientos de la hidrólisis ácida ................................................. 154

Tabla 34 Caracterización del biocombustible obtenido .............................................................. 157

Tabla 35 Resumen de porcentajes de masa y volumen normalizados ........................................ 159

Tabla 36 Identificación de costos por etapa ............................................................................... 167

Tabla 37 Costos Indirectos.......................................................................................................... 169

Tabla 38 Costos directos ............................................................................................................. 174

Tabla 39 Resumen de resultados ................................................................................................ 177

xvi
 Índice de Ecuaciones

Ecuación 1 Determinación del contenido de humedad ................................................................ 57

Ecuación 2 Degradación de celulosa a glucosa ............................................................................ 60

Ecuación 3 Conversión estequiométrica de glucosa a etanol ....................................................... 62

Ecuación 4 Reciproco de la gravedad especifica en blending ....................................................... 70

Ecuación 5 Gravedad Específica ................................................................................................... 70

Ecuación 6 Porcentaje en volumen del contenido de benceno ..................................................... 70

Ecuación 7 Porcentaje en volumen del contenido de aromáticos ................................................ 70

Ecuación 8 Presión de Vapor Reid indexado ................................................................................. 71

Ecuación 9 Presión de Vapor Reid medido a presión absoluta ..................................................... 71

Ecuación 10 Cálculo de octanaje RON .......................................................................................... 72

Ecuación 11 Cálculo de octanaje MON ......................................................................................... 72

Ecuación 12 Cálculo del octanaje promedio ................................................................................. 72

Ecuación 13 Determinación de costo neto ................................................................................... 75

Ecuación 14 Densidad de la disolución ......................................................................................... 88

Ecuación 15 .................................................................................................................................. 88

Ecuación 16 .................................................................................................................................. 88

Ecuación 17 .................................................................................................................................. 88

Ecuación 18 Densidad de disolución en función las masas ........................................................... 89

Ecuación 19 Ecuación del rendimiento ......................................................................................... 89

Ecuación 20 Cálculo de error en porcentaje ............................................................................... 107

Ecuación 21 Cálculo del volumen ............................................................................................... 116

Ecuación 22 Cálculo de la potencia ............................................................................................ 123

Ecuación 23 Consumo de energía (kWh) por día ....................................................................... 123

xvii
Ecuación 24 Relación de volumen y concentración .................................................................... 126

Ecuación 25 Ecuación de rendimiento ........................................................................................ 153

Ecuación 26 Ecuación de densidad ............................................................................................. 155

xviii
 Glosario de Términos

Aditivo: Sustancia que se añade a otra, para mejorar o modificar sus propiedades.

Azúcares fermentables: Azúcares presentes en los residuos cítricos que pueden ser convertidos en etanol

durante el proceso de fermentación.

Biocombustible: Combustible producido a partir de materia orgánica renovable o biodegradable.

Bioetanol: Es un alcohol que se obtiene a partir de la fermentación de materiales ricos en azúcares o

almidones. Se utiliza como combustible alternativo para vehículos y como aditivo de la gasolina.

Biomasa: Materia orgánica que se utiliza como fuente de energía.

Destilación: Proceso de separación de componentes líquidos mediante evaporación y condensación,

utilizado para purificar el etanol producido durante la fermentación.

Fermentación: Proceso químico mediante el cual los microorganismos transforman los azúcares en

alcohol y dióxido de carbono.

Fermentación anaerobia: Es un proceso biológico en el que los microorganismos descomponen la materia

orgánica en ausencia de oxígeno. Este proceso se utiliza para producir biogás y bioetanol.

Levaduras: Microorganismos unicelulares que desempeñan un papel crucial en la fermentación, ya que

metabolizan los azúcares, producen etanol y dióxido de carbono como subproducto.

Octanaje: Medida de la resistencia que tiene la gasolina a la detonación durante el proceso de compresión

que ocurre en el interior de los cilindros de los motores de los vehículos.

Residuos cítricos: Material sobrante de la industria citrícola, que incluye cáscaras, pulpa y semillas de

frutas cítricas como naranjas, limones, mandarinas, entre otras.

xix
 Resumen Ejecutivo

El uso del petróleo está enfrentando una crisis energética debido a la disminución de las reservas

y a los problemas medioambientales asociados. En este contexto, el bioetanol se ha destacado como una

alternativa sostenible. Sin embargo, los biocombustibles de primera generación han sido objeto de críticas

debido a su impacto en la seguridad alimentaria y el uso intensivo de tierras de cultivo.

El proyecto de investigación " Obtención del Bioetanol Como Aditivo de Gasolina Apto Para

Biocombustible Alterno a Partir de la Fermentación De Residuos Cítricos de la Amazonia Boliviana" se

enfoca en la transformación de residuos en bioetanol, específicamente cáscaras de naranja (citrus

sinensis) un residuo agrícola abundante y desechado. Para reducir la dependencia de combustibles fósiles

y promover la economía circular. El proceso abarca desde el pretratamiento hasta la fermentación con la

levadura Saccharomyces cerevisiae, seguida de destilación para purificar el bioetanol. Se lograron

resultados óptimos al realizar pretratamiento fisicoquímico, hidrólisis ácida con 𝐻2 𝑆𝑂4 al 4% de

concentración en relación sólido-líquido 1:10 y fermentación a 28°C. A través de pruebas de laboratorio y

cálculos, se obtuvo 35.35 mL de etanol con 99% de pureza a partir de 268.29 g de cáscaras de naranja,

equivalente al peso de 5 unidades. Los resultados de la evaluación técnica al realizar la mezcla de gasolina

base con etanol muestran un incremento en los valores de RON y MON mejorando la resistencia del

motor, también se observa un ligero aumento en la densidad y una disminución en los componentes

bencénicos y aromáticos.

En conclusión, este proyecto de investigación demuestra la viabilidad de obtener bioetanol de

calidad a partir de las cáscaras de naranja apto para su uso como aditivo de gasolina. Los resultados

obtenidos sientan las bases para optimización y su aplicación a mayor escala en la industria de

biocombustibles.

Palabras clave: Bioetanol, cascara de naranja, Saccharomyces cerevisiae, blending, octanaje.

xx
 Capítulo 1 Generalidades

1.1. Introducción

Los combustibles fósiles (petróleo, gas natural y carbón) fueron y son la principal fuente de

energía cubriendo más del 80 % del suministro mundial (Canal UNED, 2020); que se emplean para generar

energía eléctrica y, principalmente la energía mecánica que son representados en múltiples usos como

ser: residencial, comercial, agropecuario, industrial y transporte entre los principales.

En base a datos del Instituto Nacional de Estadística (INE), los cuales fueron procesados por el

Instituto Boliviano de Comercio Exterior (IBCE) se revela que el 2021, Bolivia importó 1.500 millones de

dólares en diésel (70,7%) y 620 millones en gasolina (29,2%), montos que representan el 22,1% del total

de las internaciones comerciales (Editorial del Sur S.R.L., 2022); significando un mayor consumo de

combustibles a corto plazo en el mercado interno. La demanda mundial de energía va en incremento,

mientras que el acceso a yacimientos de combustibles fósiles es cada vez más complicado y costoso; esta

situación, agudiza el daño al medio ambiente derivado por el uso de hidrocarburos y se plantea la urgencia

de buscar fuentes alternas y sustentables. En las últimas décadas el planeta está sufriendo muchos

cambios debido al efecto de los gases invernadero, producidos por los combustibles fósiles que emiten

dióxido de carbono (CO₂) y azufre sea en cualquiera de sus derivados, tiene consecuencias irreparables

para el medio ambiente y la salud de la población en general como ser: el agotamiento de los combustibles

fósiles, alteración efecto invernadero, lluvia ácida, calidad de aire y diversas enfermedades. El informe

(Atlas del Carbón en América Latina, 2020) indica que la combustión de carbón en China genera 250 mil

muertes al año; “La Alianza para la Salud y el Medio Ambiente, coalición conformada por 65 ONG

europeas, responsabiliza al carbón por la muerte de 18 mil 200 personas en países de la Unión Europea”

(Greenpeace, 2021).

1
 El bioetanol de segunda generación, es un biocombustible que busca la reducción de emisiones

de CO₂, al ser producto de residuos comunes como: la basura orgánica, residuos forestales o aceites

vegetales usados, reduce ampliamente el nivel de desechos a los vertederos, alargando la vida de esta

materia prima e incluye en el proceso de economía circular. Además, que el uso no solo es ventajoso para

la salud sino también para la mitigación del efecto invernadero por ser complemento y substituir aditivos

en la gasolina.

(Dabdoub,2018), menciona “La iniciativa de avanzar en la producción de etanol en Bolivia, es

correcta, siendo que se trata de un combustible de origen boliviano, limpio, renovable y generador de

impactos positivos a todo nivel”. Arias presidente de CAINCO, destacó que la producción de bioetanol de

primera generación a partir de caña de azúcar hará crecer un 1% más el PIB del país, bajar la necesidad

de subvencionar la importación de combustibles fósiles (IBCE, 2018). Analizar la rentabilidad del bioetanol

dependerá del mercado, que son: aditivo para la gasolina o como combustible al 100% en motores

adaptados o el mercado industrial para industrias azucareras.

1.2. Antecedentes

1.2.1. Antecedentes Específicos

En 1826, Samuel Morey (inventor) experimentó con una mezcla química de combustión interna

que usaba etanol como combustible (combinado con trementina y aire ambiente, que luego se

vaporizaba), momento en que su descubrimiento pasó por alto, principalmente debido al éxito de la

energía de vapor (Wikipedia, 2015). El combustible de etanol recibió poca atención hasta 1860, cuando

Nicholas Otto comenzó a experimentar con motores de combustión interna; y en 1896, Henry Ford diseñó

su primer automóvil, el "Quadricycle" para funcionar con etanol puro (Goettemoelle & Goettemoeller,

2007) en 1908, el revolucionario Ford “Modelo T” fuera capaz de funcionar con gasolina, etanol o una

2
combinación (Andrew, 2008). Los biocombustibles comenzaron a ser utilizados en Estados Unidos a finales

del siglo XIX, y en periodos de escases de petróleo durante las crisis petroleras en 1973 y 1979.

En Brasil, el inicio del desarrollo de la tecnología de producción, aprovechamiento y uso final de

biocombustibles, tiene origen en el período 1905-1925 con las primeras pruebas de etanol como

combustible para vehículos. En 1931, el gobierno estableció un decreto que obligaba a mezclar 5% de

etanol en la nafta importada y en 1938 a la nafta producida en Brasil. La crisis petrolera ocurrida en 1973

afectó a todos los países del mundo, principalmente a aquellos países sin reservas petrolíferas o

producción suficiente del recurso como ser Brasil y Estados Unidos. En 1975, tras la primera crisis

petrolera mundial, el gobierno brasileño organizó el Programa Nacional del Alcohol, conocido en

portugués como “Proálcool” (Cerqueria, 2022) y finalmente en Estados Unidos en 2006 el etanol se abrió

mercado tras sustituir al “MTBE” Éter butílico terciario de metilo (EPA, 2016) (Yacobucci et al., 2006),

dando inicio al surgimiento de los primeros mercados actuales de biocombustibles en el mundo.

La gran dependencia y la participación de los combustibles fósiles que suponen un 87% del

aprovisionamiento total de energía primaria; el consumo de combustible fósil y carbón dañan la salud de

la población, agrava la pobreza energética y afecta significativamente la crisis climática (AIDA, 2021), está

claro que la cadena de producción de petróleo representa el 82% de todo el CO₂ y el 62% de todas las

emisiones de gases de efecto invernadero que impulsan el calentamiento atmosférico y los cambios

climáticos (EPA, 2021). Una transición de energía no renovable a energía renovable debe cumplir los

siguientes objetivos:

• Acceso a la energía en condiciones de seguridad de abastecimiento a corto y largo plazo.

• Estrategias de respeto al medio ambiente y de desarrollo sostenible.

• Máxima eficiencia económica.

3
 Dentro de las energías renovables, (Alvarez, 2009) menciona: “Los biocombustibles representan

una fuente atractiva por la existencia de variedad en alternativas de acuerdo al insumo o materia prima y

a la tecnología empleada para producirlos”, a continuación, se clasifican por categorías (AOP, 2021):

 Primera generación: Son de procedencia agrícola y están conformados por las partes alimenticias

de las plantas, las cuales tienen un alto contenido de almidón y azúcares libres.

 Segunda generación: Producidos fundamentalmente a partir de residuos sólidos urbanos y

agrícolas, compuestos por materia celulosa o biomasa no comestible, como ser: productos no

aptos para consumo ya sea por descomposición o por haber cumplido el rol alimentario, residuos

orgánicos de industrias que luego pasan a fermentación para obtención del alcohol.

La ventaja principal es la inexistencia de desviaciones de alimentos provenientes de la agricultura

hacia el sector energético aprovechando productos orgánicos (residuos orgánicos o

subproductos).

 Tercera generación: Los insumos son vegetales no alimenticios de crecimiento rápido y con una

alta densidad energética almacenada en sus componentes químicos, denominados “cultivos

energéticos”.

 Cuarta generación: Son producidos a partir de bacterias genéticamente modificadas, las cuales

emplean anhídrido carbónico (CO₂) o alguna otra fuente de carbono para la obtención de los

biocombustibles.

En febrero del 2008 Nissan (Japón) anuncia ser la primera marca de vehículos en realizar

desarrollo de motores con bioetanol, por esta razón realizaron la reunión del “G8 Toyako”, donde surge

un acuerdo de complementación entre Brasil como importador del biocombustible y Japón como

consumidor para potenciar la producción y el comercio del bioetanol. La gran aceptación del

4
biocombustible fue por el sector agropecuario, llevando a una alta demanda de importación

traduciéndose en altos costos, siendo que Japón fije como objetivo la producción de su propio

biocombustible. Yutaka Tamaru y su equipo, de la universidad japonesa de Mie (2014) informaron que

lograron desarrollar un biocombustible a partir de naranjas logrando que un vehículo de 14 kilos activado

por un control remoto funcione a base de una mezcla entre gasolina y este biocombustible de naranja (

Agencia EFE, 2014), la cual su industrialización podría frenar el alto gasto de importación desde Brasil.

Japón a pesar de promover su producción aún continúa importando el biocombustible para su consumo.

La agenda de Biocombustibles de Estados Unidos, plantea como objetivo de incentivar el uso de

biocombustibles con los siguientes lineamientos: Ley de Política Energética (Renewable Fuel Standard

(RFS), 2005), promover el negocio agrícola con el denominado “Pagos Verdes”, prácticas que disminuyan

los impactos al cambio climático, incrementar fondos para promover uso de energías renovables; razón

por la cual Zhang, et al. (2007) a través de ácido fosfórico concentrado como solvente no volátil para la

celulosa, un solvente orgánico altamente volátil (acetona) y agua durante el fraccionamiento, lograron

separar ácido acético, lignina, hemicelulosa y celulosa amorfa, la cual fue hidrolizada a glucosa y

fermentada hasta etanol. Dando como resultado que los principales consumidores de etanol en Estados

Unidos sean los vehículos flex-fuel totalizando 4.4 millones de vehículos en las 1133 gasolineras en 2007,

plantas productoras de etanol por molienda seca constituyendo 80% de la capacidad de producción en

2008. Cabe resaltar que EEUU es responsable de 54,7 % de la producción mundial, el cual percibe un

beneficio económico alto según datos de 2009. En el caso particular de Estados Unidos al tener producción

de 875.55 MMBPD y consumo de 838 MMBPD es considerado autosuficiente con una relación

producción/consumo mayor a 1 hasta el 2012. Actualmente se consolida como el mayor productor e

importador de biocombustible del mundo, para enero 2020 su producción totalizo 17.300 millones de

galones anual (Administracion de Informacion de Energia de EEUU, 2020).

5
 En Brasil el Programa Nacional del Alcohol “Proálcool” (Agencia FAPESP, 2016), tuvo como

objetivos principales:

1) Introducir en el mercado brasileño una mezcla combustible de gasolina con alcohol.

2) Incentivar el desarrollo de los motores con capacidad de funcionar quemando alcohol

hidratado y mezclas de gasolina con alcohol anhidro.

En 1979, fueron lanzados al mercado interno dos tipos de etanol (Alvarez, 2009):

 Anhidro (100% etanol), para mezclarse con la gasolina en proporciones que iban de 20 a 25% en

volumen de etanol.

 Hidratado (96% etanol, 4% agua), para uso directo en motores de ciclo Otto en automóviles

modificados.

Ambos tipos de etanol fueron y son producidos mediante la fermentación del jugo de caña de

azúcar con tecnología de primera generación. Las mezclas de etanol con gasolina también se conocen

como “gasohol”. En ese mismo año, fue comercializado el primer automóvil movido sólo por etanol (de

tipo hidratado); en 2003, se comenzaron a fabricar vehículos con la capacidad de funcionar a base de

cualquier mezcla de gasolina con etanol anhidro (desde 0% hasta un 100% de etanol), a los cuales se les

denominó “flex-fuel”. En mayo de ese año, Volkswagen comercializó en el mercado el primer automóvil

flex-fuel: Gol 1.6 Total Flex, con tecnología diseñada por Bosch. En 2008, Empresa Brasileira de

Aeronáutica S.A. (Embraer) fabricó y probó la primera aeronave movida sólo por etanol. Es una avioneta

monoplaza utilizada en áreas agrícolas y puede usar como combustible gasolina o etanol, mas no sus

mezclas. De manera que hasta el 2009 existen 362 plantas productoras de etanol ratificadas por la Agencia

Nacional de Petróleo, Gas Natural y Biocombustibles (ANP), lo que corresponde a una capacidad total de

producción de 189,32 m3 /día de bioetanol hidratado y 100,653 m3 /día de bioetanol anhidro.

6
 Argentina, se destacó por haber comenzado a promover el uso de biocombustibles desde 1922

teniendo como primer resultado en 1928 una prueba con éxito de mover un Ford T con una mezcla de

gasolina-etanol a 80% (E80). En 2006 el gobierno plantea como objetivo reestablecer el “Programa

Nacional de Biocombustibles Rs.1076/2001” y el “Programa de Alconafta” con una sola “Ley de

Biocombustibles 26-093/2006” para promover un modelo de industria de estos energéticos semejante al

modelo brasileño. Como resultado principal en 2007 Argentina produjo 180 ML de biodiesel para su

mercado interno y ser responsable del 13.1% del total a nivel mundial posicionándose en 2009 como el

tercer productor mundial de este biocombustible (UNICEN, 2017).

1.2.2. Antecedentes Académicos

A continuación, citamos algunos antecedentes académicos:

Demostraciones prácticas desafíos de los y oportunidades de la producción de bioetanol de

primera y segunda generación a partir de cultivos tropicales (Zamora et al., 2014). Debido a que México y

países americanos están considerándose como zonas tropicales propicias para cultivo de materias primas

vegetales, se probaron diferentes fuentes orgánicas con el objetivo principal de producir bioetanol de

primera generación (a través de azucares libres y almidón) y de segunda generación (celulosa) como son:

a. Producción de etanol de primera generación a partir de jugos frutales, jugo de caña de azúcar con

el uso de jugos frutales se tuvo como resultado la relación inversa entre disminución de

carbohidratos solubles y aumento de biomasa llegando a la conclusión del rendimiento que de

una hectárea de caña de azúcar se obtiene hasta 3 toneladas de bioetanol.

b. Bioetanol a partir de hidrolizados de almidones y tubérculos (papas y camotes), entre los

principales resultados se observó que la producción es similar a la de jugos, pero con menor

rendimiento reduciendo en 23% papa, 40% camote y 90% malanga; llegando a la conclusión que

las ventajas son el incremento de conocimiento agrícola y activación de líneas de

7
 comercialización, por otro lado, las desventajas son el aumento de precios y la competición de

mercados.

c. Producción de etanol de segunda generación a partir de hojas de caña y de papel reciclado, el cual

se observó que resulta solo un 15% de lo que se produce con jugo de orgánicos, pero en cálculos

para una hectárea es el proceso con mayor potencial; en conclusión, existe buen rendimiento a

grande escala, pero la producción es altamente costoso y laborioso.

d. Residuo de moringa como inductor de la producción de celulosas y como fuente de hongos

celulolíticos para producción de bioetanol (Vazquez et al., 2019). El objetivo fue aislar, identificar

y caracterizar microorganismos con actividad celulolítica en diferentes fuentes de carbono a partir

de biomasa; los resultados mostraron que el medio de fermentación es fundamental para la

productividad volumétrica de celulosas donde puede incrementar hasta 2,3 veces su producción

volumétrica en actividades de β-glucosidasa, en conclusión los extractos enzimáticos producidos

tienen un gran potencial biotecnológico especialmente para producir bioetanol de segunda

generación.

1.3. Planteamiento del Problema

1.3.1. Identificación del Problema

En la actualidad, gran parte de la energía que utilizamos proviene de combustibles fósiles, lo que

nos coloca en una profunda dependencia energética. Esta realidad se traduce en una compleja tarea para

satisfacer la demanda energética mediante fuentes renovables.

8
Tabla 1

Parque automotor, según servicio años 2019-2020.

Nota. - Bolivia en el 2020, reflejó el crecimiento del parque automotor, llegando a un total de 2109117

vehículos como se ve en la tabla 1, demostrando un claro incremento en el consumo del combustible en

este caso la gasolina, el valor más alto en relación de los demás combustibles (Olade , 2020).

Tabla 2

Bolivia: volumen comercializado de refinados.

Nota. El volumen comercializado al mercado interno por producto y mes en 2023 expresado en barriles

por mes. Obtenido de (INE, 2023)

Reflejando las demandas de la sociedad actual, caracterizada por su naturaleza postindustrial, es

evidente la necesidad de grandes volúmenes de combustibles para impulsar el funcionamiento de nuestro

aparato productivo, para el caso de la Gasolina, según (auto10, 2009) por litro de combustible quemado

en un motor se genera 2.37 Kg. de CO₂, y según el Instituto Nacional de Estadística (INE, 2023) el consumo

a nivel nacional fue de 1185386,5 barriles en el mes de mayo del 2023, lo que contamina severamente el

9
medio ambiente, a través de emisiones de gas carbónico, además de derrames de combustible que se

vierten a fuentes de agua o sobre el suelo, que son recursos no renovables. A nivel mundial las emisiones

de CO₂ generados por la alta demanda y alto consumo de gasolina son emitidos directamente a la

atmosfera, causando daños irreparables en contaminación ambiental, la figura 1 nos muestra la emisión

de CO₂ por sector.

Figura 1

Emisiones de gases de efecto invernadero (GEI) por sector en Argentina.

Nota. Distribución de emisiones de gas de efecto invernadero por sector. (Olade, 2020).

De acuerdo con la figura 1, señalado por (Olade , 2020) en Argentina el sector energético fue el

que genero mayores emisiones de CO₂ con 193 medidos en millones de toneladas de dióxido de carbono

(Mt CO₂).

Por otra parte, los combustibles fósiles se utilizan para la generación de electricidad y de

calefacción, aumentando la intensidad de las emisiones de gas carbónico a la atmósfera creando el efecto

invernadero que es el responsable del calentamiento global. En tal sentido se ha considerado como

estrategia mitigadora la producción de bioetanol a partir de residuos orgánicos, con lo cual se obtiene

10
combustible de forma limpia y también es posible determinar el impacto sobre el mercado de los

combustibles y buscar alternativas

A continuación, se realiza un análisis de causa – efecto:

• Su alta explotación, producción e industrialización a nivel mundial hace que el uso

de gasolina se vea económicamente conveniente para el usuario.

También mencionar el financiamiento para la subvención que aporta el Tesoro General de la

Nación (TGN) teniendo en Bolivia un precio realmente bajo de la gasolina, lo que eleva

considerablemente el consumo de ese carburante en nuestro país.

• El crecimiento del parque automotor adaptado a gasolina, tiene tal aceptación

que las grandes empresas prefieren promover este tipo de vehículos, efectivizando sus costos

de producción y altas ventas.

Muchas marcas reconocidas como Nissan, Ford, Toyota iniciaron la producción de vehículos

alimentados con biocombustibles sin embargo no alcanzaron las expectativas de aceptación

de la población decidiendo así continuar con la fabricación de sus vehículos a diésel y gasolina.

• La energía renovable actualmente es de uso limitado, ya que no existe la

información adecuada, muchas veces puede ser hasta equivocada con la idea de que un

combustible ecológico no podría rendir ni la mínima parte de lo que hace un combustible

convencional.

11
Figura 2

Diagrama de ishikawa

Nota: Elaboración propia, 2022.

1.3.2. Formulación del Problema

A partir de residuos cítricos provenientes de la amazonia boliviana, ¿Es posible obtener bioetanol
apto para uso como aditivo de gasolina?

1.4. Objetivos y Acciones

1.4.1. Objetivo General

Evaluar la producción de bioetanol apto como aditivo de gasolina

1.4.2. Objetivos Específicos

• Determinación de las propiedades físicas y químicas de Citrus Sinensis como materia

prima.

• Obtención de bioetanol en el laboratorio del curso básico de la facultad de ingeniería de

la UMSA.

• Caracterización de la muestra de biocombustible obtenido en proporción.

• Evaluación técnica de la propuesta y estimación de costos vinculados al laboratorio.

1.5. Justificación

1.5.1. Justificación Técnica

El acondicionamiento de la biomasa lignocelulósica (azúcares que provienen de la degradación de

lignocelulosa, hemicelulosa y celulosa: corteza de árboles, residuos orgánicos, bagazo etc.) consta de un

fraccionamiento y un tratamiento con ácido diluido, explosión a vapor o amonólisis para degradar la

hemicelulosa y hacer más accesible la celulosa a las enzimas. La explosión a vapor se muestra como la

tecnología más llamativa para este acondicionamiento, sobre todo por su amigabilidad ambiental; sin

embargo, una pequeña restricción se encuentra en su nivel de desarrollo. Existen principalmente tres

tecnologías sobre las que se soporta la hidrólisis de lignocelulosa: hidrólisis ácida concentrada, ácida

diluida y enzimática. La primera y la segunda presentan problemas medioambientales asociados a la

13
generación de un alto volumen de efluentes ácidos, además de la corrosión y la necesidad de recuperar

el ácido, viéndose así la hidrólisis enzimática como la mejor opción que, aunque posee una baja eficiencia

y un costo elevado, puede acoplarse con la fermentación disminuyendo el número de equipos y evitando

la inhibición de la enzima, (Universidad del Valle Colombia, 2004).

Se destacan ejemplos de innovaciones tecnológicas establecidas, entre ellas la separación de

gluten (para alimento o forraje), salvado de trigo (combustible para caldera de vapor) y almidón (sustrato

fermentación). El objetivo de esta tecnología es la reducción de emisiones de gases de efecto invernadero

y la venta de productos con valor agregado (gluten) y certificados CO2. Otros procesos innovadores para

la producción de bioetanol son: a partir de centeno (vinaza) y aceite vegetal hidrogenado (HVO) (CEPAL,

2011).

1.5.2. Justificación Económica

Avanzar en la sustitución de importación de la gasolina, tendrá un impacto directo sobre el

Producto Interno Bruto (PIB), ahorro de divisas, generación de impuestos por la comercialización, empleos

en toda la cadena de producción. Además, que la obtención de este biocombustible de segunda

generación no necesita adicionar grandes terrenos para su producción ya que se realiza de la recolección

de los residuos orgánicos.

1.5.3. Justificación Social

Generar una fuente de energía renovable potencialmente sustentable, para garantizar el

suministro a la población en general fortaleciendo la seguridad energética. Aprovechamiento de residuos

con capacitación de agricultores sobre sus residuos, para brindar un desarrollo rural generando nuevos

ingresos, mejorando las oportunidades de empleo y reducción de demanda de petróleo.

14
1.5.4. Justificación Medio Ambiental

El exceso de emisiones de CO₂ acentúan el efecto invernadero provocando mayor calentamiento

de la tierra, sus consecuencias son muy importantes tanto en la calidad del aire interior que respiramos

como en la contaminación atmosférica y la emisión de gases hacia la capa de ozono. Las emisiones de CO₂

tan solo en Bolivia en el año 2020 han sido de 20.64 megatoneladas. La aplicación del Bioetanol busca

responder a la crisis climática mediante la armonización del crecimiento económico y la reducción de

emisiones de gases de efecto invernadero e impulsar una política de seguridad energética y ambiental a

través de una reducción gradual de importaciones de combustibles; el aprovechamiento de residuos

orgánicos también favorece de gran manera al medio ambiente al usar biomasa como materia prima.

En amparo de la CPE en sus Arts. 1, 3, 4 de la Ley N°1098, 17 de septiembre de 2018 “Ley del

Etanol” hacemos cumplimiento del artículo 4 párrafo I inciso b “Promover la mejora progresiva y

sustentable del rendimiento de cultivos destinados a la producción de Aditivos de Origen Vegetal” para el

fin de precautelar la seguridad y soberanía energética, párrafo III “Se permite la producción, almacenaje,

transporte, comercialización y mezcla de Aditivos de Origen Vegetal a partir de productos, subproductos

o productos intermedios, residuos o desechos de origen vegetal” (Asamblea Legislativa Plurinacional,

2018).

1.6. Alcance

1.6.1. Alcance Temático

El presente proyecto abarca las siguientes áreas: refinación del petróleo, petroquímica, costos y

presupuestos, control ambiental, legislación petrolera y operaciones unitarias.

1.6.2. Alcance Temporal

La elaboración del presente proyecto tendrá un periodo aproximado de 12 meses y esto significa

trabajo continúo en dicho lugar.

15
1.6.3. Alcance Geográfico

El siguiente proyecto esta aplicado en los laboratorios de la Carrera de Ingeniería Petrolera

situado en el campus universitario, calle 30 de la zona de Cota Cota y en los laboratorios del área de

química correspondiente al Curso Básico bajo la resolución C.ING. PET/678/2022, ubicado en el edificio

Príncipe de Paz entre avenidas Bueno y Potosí zona Centro de la ciudad de La Paz, Bolivia. Ambos

laboratorios correspondientes a la Facultad de Ingeniería de la Universidad Mayor de San Andrés,

16
 Capítulo 2 Marco Teórico

2.1 Cadena de Producción

El petróleo se origina con la descomposición de organismos vegetales y animales, acumulados en

el fondo del suelo, mar y lagos, sepultados bajo altas presiones y altas temperaturas durante millones de

años. El petróleo crudo es extraído y aquel que no es llevado a los buques para su exportación es

conducido a las refinerías, donde los tipos de hidrocarburos que lo componen son separados para luego

ser aprovechados. (ABC reportajes, 2020)

Tamayo (2018) consultor senior en gas y petróleo YPFB, menciona “La cadena de hidrocarburos

en nuestro país se divide en dos grupos de actividades: Upstream que comprende actividades aguas arriba

del punto de fiscalización y Downstream que comprende las actividades aguas abajo del punto de

fiscalización”.

Figura 3

Procesos de la industria petrolera.

Nota. – Divisiones de la industria petrolera. Obtenido de (PetroSide, 2020).

17
 Las principales actividades del Upstream son: exploración, explotación, producción, tratamiento y

adecuación.

Las principales actividades del Downstream son: transporte de gas, petróleo y refinados, refinación,

comercialización y distribución.

2.2 Refinación del Petróleo

Es un conjunto de operaciones requeridas para separar y transformar los hidrocarburos con el fin

de obtener productos derivados de determinadas especificaciones (PDVSA, 2016), como ser:

combustibles, químicos, biocombustibles y gases que en general son sustancias que se manipulan en

forma diaria en todo el mundo. Los cinco procesos básicos de la refinación de petróleo son los siguientes:

• Separación (mediante la destilación o absorción)

• Craqueo (rompimiento de grandes cadenas de moléculas en moléculas más pequeñas)

• Reformación (re disposición de la estructura molecular)

• Combinación (combinar moléculas más pequeñas con el fin de obtener moléculas más grandes)

• Tratamientos (remoción química de los contaminantes)

El proceso de refinación tiene lugar en una columna de destilación fraccional, como se ilustra en

la figura 4. En esencia, el petróleo se introduce por la base, donde la temperatura es más elevada. A

medida que el vapor asciende a través de las bandejas en la columna, los residuos, que varían según sus

puntos de ebullición, se separan a medida que la temperatura disminuye gradualmente. Esta separación

continúa hasta la parte superior de la columna, donde la temperatura es más fría. Este proceso es

fundamental en la refinación ya que permite descomponer y separar los diversos componentes del

petróleo crudo en fracciones con distintos puntos de ebullición, lo que posibilita la obtención de productos

específicos, como gasolina, diésel y otros derivados.

18
Figura 4

Proceso de Refinación del Petróleo.

Nota. –Uno de los equipos principales en la refinería es la columna de fraccionamiento que separa el crudo

en distintas fracciones. Obtenido de (CBHE, 2014).

De la figura 4, podemos observar la torre de fraccionamiento con temperaturas desde los 300-

400°C en la base y 37-38°C en el tope de la torre, la gasolina se licua o condesa en los platillos cuya

temperatura está comprendida entre 70-140°C.

2.2.1. Blending

El blending de gasolinas es el proceso de mezclar diferentes tipos de gasolinas en refinerías y

plantas de distribución de combustibles. Estas instalaciones reciben varias gasolinas con distintas

propiedades y las combinan de manera controlada para lograr una mezcla final con características

específicas de rendimiento y calidad.

En este proceso, se pueden incluir aditivos de alto octanaje, compuestos químicos diseñados para

mejorar la resistencia del combustible a la detonación prematura en el motor. Estos aditivos se agregan

19
para aumentar el índice de octano de la gasolina y asegurar un funcionamiento más eficiente y suave del

motor.

2.3 Combustibles de Origen Fósil

Entre los productos del petróleo producidos a través de la refinación (Enciclopedia concepto,

2022), tenemos:

a. Gasolina: Es una sustancia de rango de destilación entre 30 y 200 °C. Se compone principalmente de

hidrocarburos ligeros y se utiliza en motores de combustión interna.

b. Diesel: Contiene hidrocarburos más pesados que la gasolina y se utiliza en moteres que requieren

mayor fuerza.

c. Kerosene: Es un combustible líquido similar al diésel, pero con una fracción más liviana de

hidrocarburos. Se utiliza en aplicaciones como la calefacción doméstica, la aviación ligera y como base

para otros productos refinados.

d. Gas Licuado: Compuesta principalmente por propano y butano; de uso doméstico en hogares.

Igualmente, como combustible de autos y maquinaria semipesado.

e. Jet A1: Producto terminado de rango de destilación entre 150 y 300°C, obtenido a partir de la

destilación atmosférica o de otros procesos de refinación. Su principal uso se orienta a las turbinas de

aviación. Actualmente, es el combustible de mayor valor comercial.

2.4. Gasolina como Energía

La gasolina es formada a partir del petróleo refinado, utilizado principalmente como combustible

y es esencial para la red mundial de transporte convirtiéndose en el combustible primario que hace

funcionar los motores de combustión interna que mueven la mayoría de los automóviles y otros sistemas

de transporte. Para la obtención de gasolina previamente se debe calentar aquel petróleo que fue

20
transportado a través de tuberías hasta llegar a la refinería; para someterse al proceso llamado destilación

fraccionada. (Hernandez, 2020).

Para satisfacer la creciente demanda de gasolina, las refinerías adoptaron dos enfoques de

refinación: fragmentación de hidrocarburos pesados y remodelación de moléculas para mejorar la calidad

y cantidad del producto. (ABC reportajes, 2020). El método de refinación empleado depende del punto

de ebullición de la nafta. La nafta ligera, con un índice de octano de 60/70, es un componente de la

gasolina. La nafta pesada no cumple con los estándares requeridos y se somete a un proceso de reformado

catalítico. Esto aumenta su octanaje a alrededor de 90/95 y produce hidrógeno como subproducto.

2.4.1. Propiedades

• Octanaje: Medida de la resistencia de la gasolina a la detonación prematura en motores.

Cuanto mayor el número de octano, mejor la calidad de la gasolina.

• Presión de Vapor Reid (RVP): Presión de los vapores de la gasolina a temperaturas normales.

Afecta el arranque en frío y evita emisiones en climas cálidos.

• Densidad: Masa de gasolina en un volumen dado. Puede influir en la eficiencia de la

combustión y el rendimiento del motor.

• Contenido de azufre: Cantidad de azufre en la gasolina. Bajo contenido es mejor para reducir

emisiones y proteger el medio ambiente.

• Contenido de aromáticos: Cantidad de hidrocarburos aromáticos en la gasolina. Puede

afectar la calidad del aire y las emisiones.

• Volatilidad: Tendencia de la gasolina a evaporarse. Importante para la formación de una

mezcla adecuada de aire y gasolina en el motor.

21
2.5. Producción y Uso de los Combustibles en Bolivia

2.5.1. Producción y Consumo

A continuacion revisamos el perfil energético de Bolivia que fue publicado por la Organización

Latinoamericana de Energia 2021 ; Olade es una organización política y de apoyo técnico, mediante la cual

sus Estados Miembros realizan esfuerzos comunes, para la integración energética regional. La figura 6 nos

muestra la tasa de variacion en produccion de derivados del petroleo hasta el año

Figura 5

Producción de refinados del petróleo en Bolivia.

Nota. -En la figura 5, taza de variación de producción. Obtenido de (olade, 2021).

La producción de gasolina en Bolivia incrementó en los últimos años, según la figura 5 la

producción de gasolina/alcohol tuvo un crecimiento constante desde 2000 hasta 2020.

Según un artículo de BBC News Mundo (Olmo, 2023), Bolivia pasó de ser un exportador neto de

energía a un importador neto de energía. La importación de petróleo crudo se mantiene en 2023 para su

22
refinación en Bolivia y para reforzar la producción y reducir la subvención asociada a la importación directa

de insumos y aditivos.

Figura 6

Consumo de derivados del petróleo en Bolivia.

Nota.- En la figura 6, se observa que la gasolina es el segundo producto con mayor consumo a nivel

nacional. Obtenido de (olade, 2021).

Esto debido a que el sector de transporte es masivo tanto en sector publico como privado, como

se observo en la tabla 2, el volumen comercializado a nivel nacional fue de 1185386,5 barriles en el mes

de mayo del 2023.

Tal como se señaló en secciones previas, el sector del transporte figura entre los principales

consumidores dentro del mercado interno. En este contexto, en la figura 8 se presenta de manera visual

la tasa de variación en el consumo de los derivados del petróleo en Bolivia hasta el año 2020.

23
Figura 7

Consumo final del sector transporte.

Nota. -De la figura 7, podemos observar que la gasolina es el segundo combustible más usado por el sector

de transporte que en realidad es el transporte urbano en su mayoría, transporte del sector público,

privado y de servicio. Como vimos en la tabla 1, Bolivia hasta el 2020 tenia 2.109.117 vehiculos en

funcionamiento cotidiano, (olade, 2021).

2.5.2. Refinerías en Bolivia

Una refinería o destilería de petróleo es una instalación industrial donde se somete al petróleo

crudo a procesos físicos y transformación química para la obtención de compuestos y derivados de mayor

valor de mercado, cumpliendo los estándares técnicos, medioambientales, de calidad y seguridad

operacional (ANCAP, 2022).

En Bolivia el 95% de la refinación está a cargo de las refinerías Gualberto Villarroel en Cochabamba

y Guillermo Elder Bell en Santa Cruz (CBHE, 2014) y el restante 5% a cargo de la refinería Oro Negro.

24
 2.5.2.1. Refinería Guillermo Elder Bell

Esta unidad de refinación está ubicada en el departamento de Santa Cruz y fue inaugurada en

1979, desde entonces contribuye al desarrollo nacional con la producción de gasolinas y diésel oíl, entre

otros productos de importancia estratégica.

Cuenta con una capacidad de procesamiento de 24.000 barriles de petróleo crudo por día (YPFB

REFINACION S.A., 2022). A continuación, observamos la tabla 3, ficha técnica de información pública por

la Agencia Nacional de Hidrocarburos.

Tabla 3

Ficha técnica de la Refinería Guillermo Elder Bell.

Nota. -La tabla 3, de acuerdo a datos obtenidos por la Agencia Nacional de Hidrocarburos se observa que

el producto en mayor producción es la Gasolina especial ron (85) con una producción promedio de 29.170

m3/mes al 2022. Obtenido de (ANH, 2022).

2.5.2.2. Refinería Gualberto Villarroel

Construida en 1948 en la ciudad de Cochabamba, esta planta posee dos Unidades de Reformación

Catalítica con una capacidad de procesamiento total de 13.437 BPD de MSR, teniendo como objetivo

25
principal la producción de gasolina reformada de alto octanaje (95 RON) para elaborar mayores

volúmenes de gasolina especial (85 RON). La capacidad actual para procesar 40.200 barriles por día de

petróleo crudo (BPD), la Refinería Gualberto Villarroel es la planta de refinación con mayor capacidad de

procesamiento de petróleo en el país (YPFB REFINACION S.A., 2022).

A continuación, observamos la tabla 4, ficha técnica de información pública por la Agencia

Nacional de Hidrocarburos.

Tabla 4

Ficha técnica de la Refinería Gualberto Villarroel.

Nota. -La tabla 4, de acuerdo a datos obtenidos por la Agencia Nacional de Hidrocarburos se observa que

el producto en mayor producción es la Gasolina especial ron (85) con una producción promedio de 71.000

m3/mes al 2022. Obtenido de (ANH, 2022).

2.5.2.3. Refinería Oro Negro

Oro Negro inicio sus operaciones en el año 2002 en la ciudad de Santa Cruz, produciendo diésel

oil y a finales del año 2005, completó su proyecto de expansión, con lo que incrementó su capacidad de

producción tanto en volumen (3250 BPD) como en productos, teniendo actualmente producción de

26
Diésel, Gasolina Especial y el GLP como productos terminados y Gasolina Blanca y Crudo Reconstituido

como productos intermedios (YPFB REFINACION S.A., 2022).

A continuación, observamos la tabla 5, ficha técnica de información pública por la Agencia

Nacional de Hidrocarburos.

Tabla 5

Ficha técnica de la Refinería Oro Negro.

Nota. -La tabla 5, de acuerdo a datos obtenidos por la Agencia Nacional de Hidrocarburos se observa que

el producto en mayor producción es la Gasolina especial ron (85) con una producción promedio de 4.500

m3/mes al 2022. Obtenido de (ANH, 2022).

2.5.3. Reglamentos

• Reglamento de Calidad de Carburantes BO-DS-N4718, 2022

EL 18 de mayo del 2022 se aprueba un decreto actualizado para aquellos carburantes obtenido

de las refinerías, que sean producidos, transportados, almacenados, importados y comercializados como

productos terminados dentro el Estado Plurinacional de Bolivia; se considera carburantes al GLP, Gasolina

Especial, Gasolina Premium, Gasolina de aviación, Jet Fuel, Diesel Oil y Kerosene.

A efectos de interés, las tablas de especificación de Gasolina Especial se detallan en el Anexo 1 y

Gasolina Premium en Anexo2.

27
 En la actualización de las especificaciones en la Anexo 1, se observa una diferencia con respecto

a la regulación previa DS-2417 del 27 de abril de 2016, anexo b. En la regulación anterior, se establecían

valores de TVR entre 7 y 9.5 psig para invierno, y de 7 a 9 psig para verano. En contraste, la regulación

actual impone un rango de 7 a 11.5 psig para todo el año. Esta modificación podría deberse a una

simplificación en las regulaciones o bien a cambios en la tecnología y disponibilidad de aditivos.

• Resolución Ministerial N°042-19 25/03/19

El 25 de marzo del 2019, el ministerio de hidrocarburos en uso de sus atribuciones conferidas por

la normativa jurídica vigente, resuelve: “Reglamentación de las especificaciones técnicas de calidad de la

Gasolina Base 81” para su uso en la mezcla con hasta el 8% de Etanol Anhidro y obtener un combustible

con octanaje RON 85. La tabla de especificación de Gasolina Base se detalla en el Anexo 3.

2.6. Importación de Combustibles en Bolivia

Bolivia, al ser un país productor de gas y no de petróleo, debe importar combustibles (Iriarte,

2022); entonces, la importación que sostiene Bolivia es la adquisición de petróleo crudo y diésel a precio

internacional, al que deben agregarse los costos de transporte, seguros, impuestos, gravamen arancelario

y otros, lo que encarece el costo total del producto en comparación con el precio del mercado interno

(abi, 2022). El decreto 4843 dispuso la importación de crudo que tiene como finalidad “cumplir con el

abastecimiento continuo e ininterrumpido de los hidrocarburos líquidos en el mercado interno” y también

el mantener la subvención a los hidrocarburos.

Tras el conflicto bélico entre Rusia y Ucrania el costo de importación en toda la región subió en

83.3% según el Instituto Nacional de Estadística (INE) boliviano, y en base a lo informado por el medio La

Razón, las importaciones de combustibles y lubricantes de Bolivia alcanzaron USD 2.250,4 millones en

2021; mientras que en el 2022 la cifra subió a USD 4.365,4 millones. Este incremento representó el 94%,

aunque según un boletín de YPFB el porcentaje llegó a 83,3% entre esos dos años. (PortalPortuario, 2023).

28
2.7. Biocombustibles

2.7.1. Introducción

Son aquellos combustibles renovables en su mayoría utilizada para el transporte, se obtienen a

partir de recursos naturales o de residuos orgánicos como ser de origen animal o vegetal (biomasa) estos

pueden ser sólidos, líquidos o gaseosos. Los biocombustibles son buenas alternativas a los combustibles

fósiles porque producen dióxido de carbono sin emisiones netas de carbono al ser quemados; sin dejar

huella de carbono y no tiene un efecto neto en la concentración de carbono en la biósfera; cuando es

quemada, la biomasa libera dióxido de carbono, el cual es absorbido inmediatamente por las plantas

siendo así la fuente de biomasa.

A través de este ciclo, las plantas remueven carbono de la atmósfera, y el carbono se libera

nuevamente a la atmósfera cuando las plantas son quemadas. Este balance hace que la biomasa no

genere emisiones netas de carbono (Beta Analytic, 2022).

2.7.2. Clasificación de Biocombustibles

Son recursos renovables creados por seres humanos a partir de biomasa, que es materia orgánica

derivada de cultivos y otros organismos. Estos biocombustibles pueden presentarse en forma líquida,

sólida o gaseosa, liberando energía al quemarse, y son utilizados como alternativas o aditivos en

carburantes.

De manera general los biocombustibles se clasifican en:

 Etanol (destilado de vegetales y residuos).

 Metanol (destilado de la madera y pirólisis de vegetales y residuos).

 Metano (gas, descomposición de residuos y fangos de depuradoras).

 Bioaceites (aceites extraídos de plantas como la soja, el girasol, la oliva, el cáñamo, etc.).

29
  Biodiesel (transesterificación de aceites vegetales, manufacturación a partir de alcoholes).

2.7.3. Impacto Mundial

Cifras reflejan que, en el año 2016, el 80 % de la demanda mundial de energía correspondió al

grupo de combustibles fósiles y de este porcentaje, el 60 % lo consumió el sector transporte (Universidad

del Zulia , 2021). Esto evidencia un espacio de crecimiento considerable para la producción de fuentes de

energía alternativas como el etanol para cubrir esta demanda, el impulso internacional a las

bioenergéticas, especialmente a los biocombustibles para el transporte, se basa en tres grandes

motivaciones: fortalecer la seguridad energética, contribuir a la sustentabilidad ambiental y promover el

desarrollo agrícola.

La volatilidad de los precios del petróleo a mediados de la década de los años setenta,

posteriormente en los ochenta y durante el periodo de 2004 a 2007 generaron impactos negativos sobre

las economías de naciones dependientes de su importación, complicando la planeación energética y

económica en muchos países. Debido a que la producción ha empezado a decrecer en algunos de los

principales países productores de crudo, se prevé que la volatilidad continúe, en este contexto existen

incentivos para la diversificación de las fuentes de energía a partir de la producción local de

biocombustibles, como en el caso de Estados Unidos y Brasil los dos principales países productores de

biocombustibles.

En cuanto a la sustentabilidad ambiental, a partir de la firma del “Protocolo de Kyoto” (Nacionas

Unidas, 1998), diversos gobiernos adquirieron compromisos para reducir emisiones de (Gases de Efecto

Invernadero) GEI, planteado dar cumplimiento al uso de energías renovables, encontrando a los

biocombustibles como una opción. Uno de los principales beneficios ambientales de utilizar fuentes

primarias renovables para producir energía es su potencial para reducir la emisión de los GEI que se

asocian con el uso de las fuentes de energía fósil; la sustentabilidad ambiental es una importante

30
motivación para el desarrollo de biocombustibles en países de la Unión Europea, no obstante, aún existe

un fuerte debate sobre los balances netos de energía y los balances netos de emisiones de GEI que tiene

la cadena productiva de la bioenergía y en particular, la de los carburantes (Hernandez & Hernandez,

2008).

Estos programas energéticos han incrementado los volúmenes de producción de biocombustibles

año tras año, posicionando a Brasil como el mayor productor del mundo de etanol (con 45% de la

producción mundial) (España Exportacion e Inversiones, 2020), a partir de la utilización de la caña de

azúcar como materia prima y con un objetivo evidente: captar mercados que precisen una demanda de

este tipo de energía por encima de su nivel de producción; compartiendo su liderazgo con los Estados

Unidos (44%), que lo produce a partir del maíz y China (6%). (De Paula & Cristian , 2020).

2.7.4. Impacto en Bolivia

Bolivia, depende cada vez más de la importación de gasolina, por tanto, los biocombustibles se

presentan como una opción atractiva y competitiva en condiciones de mercado. Además, su elaboración

potencia el papel del sector agropecuario para posicionarse como fuente de materias primas, generando

trabajo, inversión y valor agregado a las cadenas productivas ya existentes dentro de la economía

nacional.

En su aspecto social, fomenta el desarrollo de los sectores rurales postergados, genera

oportunidades para la agricultura familiar y aumenta el empleo. Los ingenios azucareros de Santa Cruz

produjeron en 2018 en torno a 80 millones de litros de etanol y programaron alcanzar por lo menos 300

millones de litros para 2025 (España Exportacion e Inversiones, 2020), con la producción de

biocombustible a partir de etanol, en Bolivia se pretende alcanzar las 320.000 hectáreas cultivadas de

caña de azúcar en un periodo de cinco a siete años (Los Tiempos, 2019). En 2019, Yacimientos Petrolíferos

31
Fiscales Bolivianos (YPFB) demandó del sector azucarero (Unagro, Guabirá, Aguaí, La Bélgica, Granosol)

155 millones de litros de etanol.

Sánchez (2018) ministro de hidrocarburos, ratificó a medios estatales el impacto en el 2018 del

proyecto de etanol con un incremento del PIB (Producto Interno Bruto) del 4.7%, mencionó también el

ahorro que permite para el país por el uso de etanol en lugar de aditivos importados es de

aproximadamente 50 millones de dólares.

2.7.5. Disposiciones en Bolivia para Biocombustibles de Origen Vegetal

Bajo la “Resolución Ministerial N° 183-18,30 de enero 2019” emitida por el Ministerio de

Hidrocarburos en uso de sus atribuciones conferidas por la normativa jurídica, reglamenta las

características técnicas de calidad del etanol anhidro o bioetanol para su utilización como aditivo de origen

vegetal, resuelve:

Artículo 1°. - La presente Resolución tiene por objeto efectuar una modificación a la Resolución

Ministerial N° 120-18 de 3 de octubre de 2018.

Artículo 2°. - Se modifica el Artículo Primero de la Resolución Ministerial N° 120-18 de 3 de

octubre de 2018; de la siguiente manera:

A efectos de interés, la “Tabla de características técnicas de calidad del etanol anhidro para su utilización

como aditivo de origen vegetal” se detallan en el Anexo 4

Se establece el marco normativo que permita la producción, almacenaje, transporte,

comercialización y mezcla de Aditivos de Origen Vegetal, con la finalidad de sustituir gradualmente la

importación de Insumos y Aditivos, y Diésel Oíl, precautelando la seguridad alimentaria y energética con

soberanía. Obtenido de (MINISTRO DE HIDROCARBUROS, 2021).

32
2.8. Bioetanol

2.8.1. Introducción

El alcohol etílico o etanol es un producto químico obtenido a partir de la fermentación de los

azúcares que se encuentran en los productos vegetales, tales como cereales, remolacha, caña de azúcar,

sorgo, cáscara o biomasa. Estos azúcares están combinados en forma de sacarosa, almidón, hemicelulosa

y celulosa (HIDRITEC, 2016).

El etanol utilizado como combustible se lo denomina como bioetanol. Es un biocombustible

empleado como sustituto de la gasolina o aditivo para oxigenarla. Es uno de los biocombustibles líquidos

más utilizados globalmente en motores de combustión interna, reemplazando la gasolina derivada de

hidrocarburos o mezclándose en proporciones específicas. Según su contenido de agua, el bioetanol

puede clasificarse como:

• Alcohol hidratado, (conteniendo hasta un 5% de agua)

• Alcohol anhidro (conteniendo menos de 1% de agua)

Para obtener el alcohol anhidro se deshidrata el alcohol hidratado. Su almacenamiento debe

realizarse en tanques metálicos, lejos de fuentes de calor, puede ser bajo tierra y protegido contra

descargas atmosféricas. Su periodo de vida útil en condición de anhidro es estimado en 24 meses. Existen

distintas razones por las cuales se debe desarrollar el bioetanol como combustible:

• Energía: Sustituir combustibles basados en petróleo para aumentar la seguridad energética,

disminuir la dependencia frente a la volatilidad de los precios de petróleo, bajar los costos de

combustibles o de las importaciones, disminuir la dependencia de países políticamente

inestables.

33
 • Medio Ambiente: Disminuir daños ambientales relacionados con la cadena del petróleo, como

por ejemplo los derrames de petróleo, además de reducir la contaminación. Es importante

mencionar que el etanol contamina un 60% menos que la gasolina, una cifra que algunos expertos

consideran que podría ser todavía mayor.

El etanol es también utilizado para el aprovechamiento de sus propiedades desinfectantes, sin

embargo, el principal mercado a futuro se encuentra enfocado en su aplicación como combustible debido

a las grandes ventajas que ofrece en esta rama.

2.8.2. Bioetanol como Combustible

El etanol puede utilizarse como combustible para automóviles sin mezclar o mezclando con

gasolina en cantidades variables para reducir el consumo de derivados del petróleo (LUMITOS, 2023). El

combustible resultante se lo conoce como gasohol (en algunos países alconafta). (Webscolar).

E5: El biocombustible E5 significa una mezcla del 5% de bioetanol y el 95% de gasolina. Esta es la

mezcla habitual y mezcla máxima autorizada en la actualidad por la regulación europea, sin embargo, es

previsible una modificación de la normativa europea que aumentará este límite al 10% (E10) ya que

diferentes estudios constatan que los vehículos actuales toleran sin problemas mezclas hasta el 10% de

bioetanol y los beneficios para el medioambiente son significativos.

E10: El biocombustible E10 significa una mezcla del 10% de bioetanol y el 90% de gasolina. Esta

mezcla es la más utilizada en EEUU ya que hasta esta proporción de mezcla los motores de los vehículos

no requieren ninguna modificación e incluso produce la elevación de un octano en la gasolina mejorando

su resultado y obteniendo una notable reducción en la emisión de gases contaminantes.

E95 y E100: Mezclas hasta el 95% y 100% de bioetanol son utilizados en algunos países como Brasil

con motores especiales.

34
 E-DIÉSEL: El bioetanol permite su mezcla con gasoil utilizando un aditivo solvente y produciendo

un biocombustible diésel el E-Diesel, con muy buenas características en cuanto a combustión y reducción

de contaminación ofreciendo así otras alternativas al bioetanol en el campo de los vehículos diesel. El E-

Diesel ya se comercializa con éxito en EEUU y Brasil y pronto hará su aparición en España y Europa.

ETBE: No se comercializa como un biocombustible, sino que se utiliza como un aditivo de la

gasolina. El ETBE (etil-terbutil éter) se obtiene por síntesis del bioetanol con el iso-butileno, subproducto

de la destilación del petróleo. El ETBE posee las ventajas de ser menos volátil y más miscible con la gasolina

que el propio etanol y, como el etanol, se aditiva a la gasolina en proporciones del 10-15 %.

La adición de ETBE o etanol sirve para aumentar el índice de octano de la gasolina, evitando la

adición de sales de plomo.

2.8.3. Condiciones de Mercado Perspectiva Nacional

Actualmente, Bolivia se encuentra implementando energías limpias que disminuyen el consumo

de combustibles fósiles y en favor al medio ambiente, así como lo han hecho otros países en el mundo,

como: Brasil, Colombia, E.E.U.U., Alemania entre otros.

Este proyecto pretende motivar una nueva manera de producir biocombustibles que pueda

competir con países desarrollados en el área; hoy en día ya existen varios proyectos acerca de

biocombustibles, sin embargo, la innovación de éste es la optimización del proceso de obtención del

bioetanol, aprovechando al máximo los azúcares fermentables contenidos en los desechos frutales,

incluyendo cáscaras y residuos sólidos.

Para llevar a cabo el proceso fermentativo se utilizan microorganismos presentes en los residuos

agrícolas como los cítricos, los cuales muestran resultados favorables de conversión alcohólica. También

se incorporan sistemas de deshidratación económicos y reutilizables a partir de polímeros absorbentes

para que el bioetanol reduzca sus niveles de humedad y se tenga el máximo beneficio de biocombustible,

35
generando un producto anhidro. Este proyecto demuestra la reducción de costos de operación,

implementando mejoras, ya que procesos como este que se han desarrollado en las últimas décadas

(bioetanol de primera generación), manifestaron grandes costos de servicios y generan residuos

peligrosos, por lo que se busca reducir esa problemática y beneficiar a la sociedad local.

2.9. Biomasa

Es la materia orgánica de origen vegetal o animal que se utiliza para producir biocombustibles,

generando energía renovable para reducir la dependencia energética y diversifica las fuentes de energía.

Estas no se agotan, minimizan residuos complejos y disminuyen las emisiones de gases invernadero.

Como se observa en la figura 8, el término biomasa hace referencia a toda materia orgánica

originada de forma inmediata en un proceso biológico, espontáneo o provocado, utilizable como fuente

de energía. La biomasa abarca un amplio rango de materias orgánicas que se caracterizan por su

heterogeneidad.

Figura 8

Fuentes de Biomasa.

Nota. – Diferentes residuos aprovechables para la generación de biomasa. Basado en Fuentes de Energía

(WordPress, 2014).

36
 Como se observa en la figura 8, la biomasa primaria es vegetal que abarca los residuos agrarios y

residuos forestales, las cuales pueden transformarse en combustibles líquidos o servir como nutrientes

para otros seres vivos que se alimentan de la misma transformando a la biomasa animal o de residuos

de animales que son estiércol, purines, descomposición de animales muertos transformándose en

biogás del tipo metano que se usa como biocombustible para producir electricidad.

Así mismo, diversas actividades industriales manejan biomasa vegetal o animal como son las

industrias madereras, papeleras, agrícola y agroalimentaria Po último, los residuos sólidos urbanos

(R.S.U.) y las aguas residuales urbanas (A.R.U.), el tratamiento de estos residuos se lleva a cabo mediante

diferentes métodos como ser: incineración, vertido controlado, compostaje y el reciclado (WordPress,

2014).

2.9.1. Residuos Sólidos Urbanos (R.S.U.)

Los Residuos Sólidos Urbanos son, según la definición de biomasa residual, una parte de los

desechos (basura) que cualquier actividad humanidad genera en su domicilio (restos de alimentos, papel,

etc.), procesos agrícolas y ganaderos (Foro de la Industria nuclear Española, s.f.).

Este tipo de residuos se incluyen dentro de la denominada biomasa vegetal, sin embargo, su

aprovechamiento energético presenta algunas diferencias con los del resto de la biomasa (Endesa

Fundacion, 2022). El tratamiento y eliminación de estos residuos constituye un problema cada día más

agobiante debido a su incesante crecimiento, a medida que aumenta la población y el nivel de vida de la

misma.

2.9.1.1. Composición de los Residuos Sólidos Urbanos (R.S.U.)

Para poder disponer de los residuos eficazmente es importante distinguir los distintos tipos que

hay. Dependiendo del lugar de donde proceden o el estado físico en el que se encuentren los residuos son

diferentes.

37
 Los residuos producidos por los habitantes urbanos comprenden: basura, muebles,

electrodomésticos viejos, embalajes y desperdicios de la actividad comercial, restos del cuidado de los

jardines, la limpieza de las calles, etc. (SPCC, 2017). El grupo más voluminoso es el de las basuras

domésticas. La basura puede estar compuesta por:

• Residuos orgánicos: son los restos procedentes de la preparación de todo tipo de alimentos,

limpieza y restos de comidas, además de papeles y cartones.

• Platicos: botellas, bolsas, embalajes, platos, vasos y cubiertos desechables.

• Vidrios: botellas, vasos, frascos, vajillas rotas.

• Metales: latas. Botes.

2.9.2. Residuos Sólidos Orgánicos y su Clasificación

Definición: Son aquellos residuos que provienen de restos de productos de origen orgánico, la

mayoría de ellos son biodegradables (se descomponen naturalmente) (Ecoembes, 2020). Estos son:

• Restos de comidas

• Cascaras de frutas, verduras y hortalizas.

• Cascaron de huevo.

• Restos de café y té.

• Bagazo de frutas

• Residuos de jardín: pasto, ramas.

• Otros.

2.9.3. Clasificación de los Residuos Sólidos Orgánicos Según su Naturaleza

Los residuos sólidos orgánicos según su naturaleza y/o característica física se clasifican en los

siguientes (Sanchez J. , 2020):

38
 • Ordinarios: estos residuos son generados durante la rutina diario en hogares, escuelas, oficinas u

hospitales.

• Biodegradables: estos residuos se caracterizan por poder desintegrarse o degradarse de forma

rápida, convirtiéndose en otro tipo de materia orgánica. Ejemplos de este tipo de residuos son

restos de comida, frutas y verduras. Generalmente provienen de diversas fuentes, entre ellas:

restaurantes, comedores, hogares y otros establecimientos de expendio de alimentos.

• Restos vegetales: son residuos provenientes de podas o deshierbe de jardines, parques u otras

áreas verdes; también se consideran algunos residuos de cocina que no han sido sometidos a

procesos de cocción como legumbres, hortalizas, verduras, cáscara de frutas, etc.

• Inertes: estos residuos se caracterizan porque no se descomponen fácilmente en la naturaleza,

sino que tardan bastante tiempo en descomponerse. Entre estos residuos encontramos el cartón

o algunas clases de papel.

• Reciclables: estos residuos pueden someterse a procesos que permiten que puedan ser utilizados

nuevamente. Entre estos encontramos vidrios, telas, algunas clases de plásticos o papeles.

2.9.4. Propiedades Biológicas de los Residuos Sólidos Orgánicos

La característica biológica más importante, es que casi todos los componentes orgánicos pueden

ser convertidos biológicamente en gases y sólidos orgánicos relativamente inertes (Universidad El Bosque,

2019). Excluyendo el plástico, la goma y el cuero, la fracción orgánica de la mayoría de los residuos se

puede clasificar de la forma siguiente:

• Constituyentes solubles en agua: azúcares, féculas, aminoácidos y diversos ácidos orgánicos.

• Hemicelulosa: un producto de condensación de azúcares con cinco y seis carbonos.

• Celulosa: un producto de condensación de glucosa de azúcar con seis carbonos.

39
 • Grasas: aceites y ceras, que son ésteres de alcoholes y ácidos grasos de cadena larga.

• Lignina: un material polímero presente en algunos productos de papel como periódicos.

• Lignocelulosa: una combinación de lignina y celulosa.

• Proteínas: que están formadas por cadenas de aminoácidos.

2.9.4.1. Ventajas de los Residuos Vegetales

Las ventajas de los residuos vegetales alimentarios son: es materia orgánica ausente de

organismos patógenos (a diferencia de los residuos urbanos), está ausente de sustancias tóxicas como

metales pesados, productos químicos (provienen de alimentos regulados para consumo humano), es

materia limpia carente de materiales inertes: vidrio, plástico (no se requiere separación previa) y presenta

alto contenido hídrico y baja relación Carbono/Nitrógeno con facilidad de descomposición.

2.9.5. Restos de Verduras y Frutas como Fuentes de Bioetanol

Las frutas y vegetales son alimentos que proceden del fruto de determinadas plantas. Las frutas

poseen un sabor y un aroma característico y presentan unas propiedades nutritivas y una composición

química que las distinguen de las demás. La composición química de las frutas depende sobre todo del

tipo de fruta y de su grado de maduración:

• Agua: Más del 80% y hasta el 90% de la composición de la fruta es agua. Debido a este alto

porcentaje de agua y a los aromas de su composición, la fruta es muy refrescante.

• Glúcidos: entre el 5% y el 18% de la fruta está formada por carbohidratos. El contenido puede

variar desde 5% en el melón, sandía y fresas hasta 20% en el plátano Las demás frutas tienen un

valor medio de un 10%.

40
 El contenido de glúcidos puede variar según la especie y también según la época de recolección.

Los carbohidratos son generalmente azucares simples como fructosa, sacarosa y glucosa,

azucares de fácil digestión y rápida absorción

• Fibra: aproximadamente el 2% de la fruta es fibra dietética. Los componentes de la fibra vegetal

que podemos encontrar en las frutas son principalmente pectinas y hemicelulosa. La piel de la

fruta es la que posee mayor concentración de fibra, pero también es donde se encuentran algunos

contaminantes como restos de insecticidas, que son difíciles de eliminar si no es con el pelado de

la fruta.

• Sales minerales: al igual que las verduras, las frutas son ricas en potasio, magnesio, hierro y

calcio.

• Proteínas y grasa: los compuestos nitrogenados como las proteínas y los lípidos son escasos en

la parte comestible de las frutas, el contenido de grasa puede oscilar entre 0.1 y 0.5%, mientras

que las proteínas pueden estar entre 0.1 y 1.5%.

• Aromas y pigmentos: las frutas contienen ácidos y otras sustancias aromáticas que junto al gran

contenido de agua de las frutas hacen que esta sea refrescante. El sabor de cada fruta vendrá

determinado por su contenido en ácidos, azucares y otras sustancias aromáticas.

Es justamente por estas características y principalmente por el contenido de glúcidos por lo que

los residuos de verduras, hortalizas, legumbres y cascaras de frutas pueden ser utilizados como fuente de

obtención de etanol.

2.9.5.1. El Bajo Aprovechamiento de los Residuos como Biomasa

El aprovechamiento de la biomasa con fines energéticos es un tema de plena actualidad debido a

la necesidad de cumplir con los requerimientos energéticos a nivel mundial. Actualmente la utilización de

41
biomasa requiere de una activación de un mercado prácticamente inexistente y para ello es necesario

conocer la producción real de biomasa, la maquinaria más adecuada para el tratamiento y

aprovechamiento de la biomasa y el transporte de la misma.

En nuestro medio de la ciudad de La Paz, se generan residuos de materia orgánica fermentable

que proceden básicamente de los restos de alimentos domiciliarios, de hostelería, mercados, industrias

alimenticias, mataderos, barrido, poda de parques y jardines, al no tener manejo correcto de los residuos

se genera un problema ambiental con un desperdicio de recursos, su bajo aprovechamiento y de servicios

deficientes, en general, de un desentendimiento del que hacer y de adónde van a parar los residuos de

nuestras casas, de la industria y toda la ciudad.

Esta biomasa lignocelulosa puede ser aprovechada de diferentes maneras, y una de ellas es, como

materia prima para obtención de bioetanol. Para la producción de bioetanol han sido utilizadas diferentes

fuentes de carbono como materia prima; estas deben ser transformadas con facilidad en azúcar

fermentable. Su uso práctico está determinado por el rendimiento en etanol, por su costo y el tipo de

microorganismo que se utilice.

El bioetanol de segunda generación, derivado de materias lignocelulósicas, surge como

alternativa futura a los biocombustibles de primera generación. La biomasa lignocelulósica evita competir

con la industria alimentaria y, al estar ampliamente disponible, su costo es menor, lo que repercute en la

reducción del precio final del biocombustible. La biomasa lignocelulósica puede clasificarse en seis grupos

principales:

• Residuos agrícolas (p.ej. bagazo de caña de azúcar y maíz, paja de trigo, arroz y cebada)

• Maderas duras (p.ej. álamo, chopo)

• Maderas blandas (p.ej. pino, pícea)

• Residuos celulósicos (p.ej. papel de periódico, lodos de papel reciclado)

42
 • Biomasa herbácea (p.ej. alfalfa, alpiste, limoncillo)

• “Residuos sólidos urbanos” (RSU)

2.9.6. Presencia de CO₂ en la Biomasa

Evidentemente, la biomasa al quemarse produce anhídrido carbónico (𝐶𝑂2 ) y agua (𝐻2 𝑂); ambos

elementos presentes en la composición de la atmósfera terrestre.

Sin embargo, los constantes ciclos a que están sometidos estos componentes les permiten volver

a pasar a la materia vegetal en el proceso de crecimiento de las plantas. Es decir, se trata de un proceso

cíclico como se observa en la figura 9, en el que la composición de la atmósfera se mantiene dentro de

valores constantes.

Los combustibles extraídos de la biomasa presentan un muy bajo contenido de azufre, no forman

escorias en su combustión y tienen bajo contenido en cenizas.

Figura 9

Ciclo del CO₂, obtenido de la biomasa como energía.

Nota. –A pesar que el bioetanol produce menos emisiones de gases de efecto invernadero en

comparación con los combustibles fósiles, su producción todavía requiere energía y puede generar

emisiones de CO2. Obtenido de (Academia de Ciencias de Morelos, 2022)

43
 En la figura 9, se observa el proceso cíclico que atraviesa el CO₂. Las plantas crecen gracias al

proceso de fotosíntesis, en el que la luz del sol, el dióxido de carbono de la atmósfera, el agua y los

nutrientes de la tierra forman moléculas orgánicas complejas como el azúcar, los hidratos de carbono y la

celulosa, que se concentra en la parte fibrosa de la materia vegetal componente estructural de las paredes

celulares. Como lo explica (LibreTexts, 2022).

A diferencia de los biocombustibles, los combustibles fósiles emiten grandes cantidades de CO₂,

que ya no forman parte de la dinámica de la biosfera, contribuyendo a elevar la proporción de este gas

en la atmósfera y, consecuentemente, a la producción del llamado efecto invernadero (calentamiento por

retención de la radiación solar reflejada), y a la generación de otros problemas ambientales, tales como

la lluvia ácida o el deterioro de la capa de ozono, debido a la producción de elementos extraños a la

atmósfera (óxidos de azufre, carbono y nitrógeno, partículas, hollines, metales pesados).

2.10. Clasificación del Biocombustible Según el Tipo de Biomasa

Se clasifican de acuerdo al insumo o materia prima y a la tecnología empleada para producirlos;

debido a los avances en la tecnología, esta clasificación se realiza por generación: primera generación,

segunda generación y tercera generación (AOP, 2021).

2.10.1. Biocombustibles de Primera Generación

También denominados biocombustibles convencionales porque se producen mediante tecnología

convencional, son aquellos obtenidos a partir de cultivos agrícolas como maíz, caña de azúcar o aceite de

palma, que compiten con la producción de alimentos y pueden tener impactos ambientales y sociales

2.10.2. Biocombustibles de Segunda Generación

Se obtienen a partir de biomasa derivada de materiales vegetales, como cultivos no destinados a

la alimentación o residuos, como tallos, vainas y cáscaras de frutas. A diferencia de los biocombustibles

44
de primera generación, estos cultivos no se destinan inicialmente para combustible, sino para fines

alimenticios; posteriormente, se convierten en biomasa para la producción de biocombustibles.

El proceso que se destaca es la sacarificación por fermentación; obtiene etanol, metanol, gas de

síntesis (mezcla de anhídrido carbonoso, mejor conocido como monóxido de carbono, e hidrógeno),

biodiesel entre otros. Las principales ventajas son:

• Requerirán menos recursos (fertilizantes, pesticidas, agua, terrenos, etc.) para ser

producidos.

• Al disponer de una mayor variedad de materias primas y no ser comestibles, no generarán

competencia con la industria alimenticia,

• Podrán ser generados en terrenos no agrícolas o marginales.

• A largo plazo, pueden abaratar los costos de producción respecto a los actuales

biocarburantes.

Los inconvenientes que presentan:

• Mayores costos iniciales para la producción.

• Falta de coordinación entre los centros de investigación con diferentes prototipos.

2.10.3. Biocombustibles de Tercera Generación

Son aquellos derivados de microorganismos como algas, que tienen un alto potencial de

producción de biomasa y no compiten con tierras agrícolas, ofreciendo una fuente sostenible y eficiente

de energía.

45
2.10.4. Biocombustibles de Cuarta Generación

Los biocombustibles son producidos a partir de bacterias genéticamente modificadas, las cuales

emplean anhídrido carbónico o alguna otra fuente de carbono para la obtención de los biocombustibles.

Actualmente se encuentra en fase teórica (Alonzo G. & Bello P., 2018).

2.11. Biomasa Lignocelulosa

La biomasa lignocelulósica, se postula como una materia prima alternativa de gran potencial para la

producción de bioetanol en contraposición a las fuentes de petróleo porque tienen la capacidad de

convertirse en azucares fermentables por hidrolisis con ácidos inorgánicos principalmente (Ramos, 2022)

y son materiales más abundantes en toda la tierra. Se buscan estas fuentes de materia prima para prevenir

la competencia entre alimento y fuente de energía, por ejemplo, madera, residuos agrícolas, residuos

municipales, frutas no destinadas al consumo y grasas (Menon & Rao, 2012).

Se compone fundamentalmente de tres polímeros: celulosa, hemicelulosa y lignina, siendo por tanto

una fuente importante de carbono. La celulosa y hemicelulosa son hidrolizadas por enzimas o diluidas por

ácidos para obtener sacarosa, que es entonces fermentada. Hoy tres son los principales métodos para

extraer estos azucares: la hidrolisis con ácidos concentrados, la hidrolisis con ácidos diluidos y la hidrolisis

enzimática (Miliarium, 2008)

Para la producción a gran escala de etanol de origen biológico se utilizan tres tipos de materias primas,

según (WEBSCOLAR, 2011) estas son:

• Sustancias con alto contenido de sacarosa: caña de azúcar, remolacha, melazas, sorgo dulce

• Sustancias con alto contenido de almidón: maíz, patata, yuca,

• Sustancias con alto contenido de celulosa: madera, cascaras de cítricos y algunos residuos

agrícolas

46
2.11.1. Composición de la Biomasa Lignocelulósica

De forma general en su composición química destaca la presencia de celulosa y lignina, aunque

entre sus componentes se puede encontrar también hemicelulosa (Wojtusik, 2019).

Figura 10

Principales componentes de un material lignocelulósico.

Nota. -En la figura 10, se puede apreciar los componentes de un material lignocelulósico: lignina (rosa),

celulosa (café claro) y hemicelulosa (café). La celulosa actuando como un polímero de glucosa, la

hemicelulosa de azúcar pentosa y hexosas, por su parte la lignina como polímero complejo. Obtenido de

(Menon & Rao, 2012)

2.11.2. Celulosa, Hemicelulosa y Lignina

A continuación, se presenta una breve introducción:

La celulosa (𝐶5 𝐻8 𝑂4 ), posee una estructura basada en subunidades de D-glucosa unidas por b-1,4

glucosídicos y constituye un monosacárido de vital importancia en la fermentación.

47
Figura 11

Modelo de moléculas de celulosa.

Nota. – Conjunto de monosacáridos unidas por puentes de hidrogeno. Obtenido de (Quimica Nutricion,

2013)

La hemicelulosa (𝐶5 𝐻8 𝑂4), es un carbohidrato complejo y heterogéneo, formada por diferentes

polímeros como pueden ser pentosas, hexosas, azúcares y ácidos. Este polímero sirve de unión y enlace

entre la lignina y las fibras de celulosa, para dar así rigidez a toda la red compuesta por la hemicelulosa,

celulosa, y lignina.

Figura 12

Modelo de molécula de hemicelulosa.

Nota. -En la figura 12 se observa moléculas de hemicelulosa unidas por puentes de hidrogeno. Basado en

(Wikipedia, 2021)

La lignina (𝐶6 𝐻11 𝑂2 ), es un hetero polímero amorfo, no soluble en agua y que tiene una

degradación muy complicada. La lignina no puede ser transformada mediante hidrólisis en azúcares

48
fermentables y además puede llegar a actuar como barrera contra la degradación enzimática. Es por esto

que en ciertos procesos de obtención de bioetanol se requiera un proceso de des lignificación para

optimizar la extracción del mismo.

Figura 13

Estructura general de la lignina.

Nota. -Como se observa en la figura 13 la lignina posee gran cantidad de grupos OH-fenólicos, y pesos

moleculares altos que da como resultado varios ácidos y alcoholes. Obtenido de (Wikipedia, 2021)

La lignina cumple primordialmente tres funciones:

• Protege de ataque microbiano a la celulosa

• Impermeabilidad y resistencia

• Unión de las fibras celulósicas.

De acuerdo con los autores (Tejada et al., 2010) argumentan que es importante la eliminación de

la lignina para que se preserve los polisacáridos como la celulosa y hemicelulosa porque es ahí donde se

encuentran los azucares reductores, estos son los indicadores de la conversión y la degradación. La

biomasa lignocelulósica obtenida debe presentar un pretratamiento que debe tener los siguientes

aspectos (Ahuja, 2011):

49
 • Aumento de la digestibilidad de la hemicelulosa y celulosa en la hidrolisis enzimática o

acida.

• Prevenir la perdida de carbohidratos o su degradación

• Prevenir los inhibidores para las etapas de hidrolisis enzimática y fermentación

2.12. Tecnología de la Biomasa

Las características de algunos materiales permiten su utilización como combustibles

directamente, sin embargo, otros requieren de una serie de tratamientos previos, que precisan distintas

tecnologías antes de su aprovechamiento. En la siguiente figura se muestra una clasificación de los

procesos de extracción de energía de la biomasa, ordenados en función de la complejidad de los mismos.

Figura 14

Clasificación de los procesos de extracción de energía de la Biomasa.

Nota. -Como se observa en el esquema presentado en la figura 14, podemos enfatizar en cuatro procesos

de extracción que dependen del tipo de biomasa. Basado en (Villa Vaca, 2015)

50
 En el proceso de biomasa húmeda (cascaras frescas), el material vegetal se degrada gracias a la

acción de microorganismos, que contiene o que se incorporan al proceso, obteniéndose productos de alta

densidad energética. Pueden seguir diferentes órdenes de proceso como son:

Proceso con Hidrolisis con Enzimas

Se realiza como principal acción, la ampliación de la superficie de contacto para que la actividad

enzimática pueda transformar en azucares fermentables. (Alban & Freire, 2009).

Figura 15

Proceso con enzimas.

Nota. -Una de sus principales dificultades es la accesibilidad a las enzimas lo que eleva el costo del proceso.

Elaboración propia en base a (Alban & Freire, 2009).

51
 Proceso con Hidrolisis de Ácido Sulfúrico

Consiste en realizar la hidrolisis con ácido sulfúrico, que tendrá como resultado un jarabe

glucosado y como siguiente etapa se lleva al proceso de fermentación. Finalizando esta etapa se lleva a

destilación para purificar el etanol y por cromatografía de gases se halla el porcentaje de etanol obtenido.

Figura 16

Proceso con des lignificación.

Nota. -Este proceso es uno de los más factibles para realizar a escala laboratorio por la disponibilidad de

recursos, material y equipos necesarios. El pretratamiento comprende un ataque “Alcali” para luego

hidrolizar con ácido sulfúrico. Elaboración propia en base a (Asociacion Colombiana de Facultades de

Ingenieria, 2010) & (Tejada et al, 2014).

52
 Proceso con Hidrolisis de Ácido Clorhídrico.

Se realiza en base a ácido clorhídrico para tener mayor cantidad de azucares, la fermentación

requiere una base alcalina para lograr superar un pH de 0,5 a pH igual a 4.

Figura 17

Proceso sin des lignificación

Nota. -Este proceso de la figura 17 en comparación al anterior de la figura 17 tiene la diferencia de no

realizar un pretratamiento químico, usar el ácido clorhídrico como hidrolizador. A escala laboratorio es de

consideración propia la elección. Elaboración propia en base a (Alfredo, 2008)

53
2.13. Proceso de Producción de Etanol

2.13.1. Materia Prima

La mayoría de las materias primas para producir bioetanol provienen de biomasa rica en celulosa

y hemicelulosa. Aunque estos materiales son difíciles de descomponer, se pueden convertir en azúcares

simples y luego en etanol a través de procesos químicos, físicos o biológicos (Litran Rodriguez, 2017).En

base a esto y debido a su composición en azúcares y sustancias lignocelulósicas, los principales productos

usados como materia prima a la hora obtener bioetanol de segunda generación, son el bagazo de caña de

azúcar, las hojas de eucalipto, cáscaras de plátano, cáscaras de cítricos, tales como la cáscara de naranja.

En la tabla 6, se puede observar las cantidades promedio que los principales productos utilizados para la

extracción de bioetanol contienen de estos tres polímeros.

Es importante mencionar que las frutas se producen en distintos pisos ecológicos y climas, por

tanto, el estudio se enfoca a los frutos naturales o adaptados por el ser humano a las condiciones de la

Amazonia (INIAM, 2020) que se describen a continuación en la tabla 6.

Tabla 6

Composición química de materiales lignocelulósicos.

Composición química de algunas materias primas lignocelulósicas

Materia Prima Composición de carbohidratos (% peso seco)
Celulosa Hemicelulosa Lignina
Eucalipto 45.00 11.00 29.00
Cascara de Naranja 37.10 11.00 7.50
Cascara de Piña 12.00 6.50 11.00
Residuos de Plátano 13.00 15.00 14.00
Cascara de Mandarina 22.40 6.00 8.60
Bagazo de caña de azúcar 25.00 28.00 15.00
Bambú 49.00 18.00 23.00
Nota. –materia prima vegetal con valores más altos en celulosa. Obtenido de (INIAM, 2020) (Menon &

Rao, 2012), (Swaroopa R. & Krishna, 2004) y (Aguilar et al., 2010).

54
 Como se puede observar en la tabla 9, materias primas como el bagazo de caña tienen un alto

porcentaje de celulosa, factor clave a la hora de extraer de ella el bioetanol. Si bien es cierto que no solo

por este motivo debe ser la mejor materia prima para este objetivo ya que también posee mucha lignina,

que como se expuso con anterioridad, dificulta en alto grado la hidrólisis.

Desechos cítricos como la cáscara de naranja son utilizados en las experiencias del presente trabajo

porque poseen una cantidad moderada de celulosa, sin embargo, es necesario remarcar que presentan la

ventaja de su baja concentración en lignina.

2.13.1.1. Industria de la Citrus Sinensis (Naranja)

A nivel global más de 100 países producen cítricos, entre los que se destaca Brasil como el mayor

productor de naranja del mundo con un volumen de producción de 17.251.291 toneladas por año, China

ocupa el segundo lugar con una producción anual de 8.550.865 toneladas (Atlas Big, 2020). La naranja

forma parte de la variedad de cítricos que se cultivan en Bolivia, siendo una de las frutas de mayor

volumen de producción, en 2021 alcanzo con 188.867 Tn (Alvarez R. , 2021).

La tabla 7, proporciona información detallada sobre las características climáticas ideales para la

producción, los tipos de suelo requeridos y las altitudes favorables para llevar a cabo determinada

actividad. Gracias a esta información, se ha identificado que las ubicaciones del norte paceño y el valle de

Cochabamba son especialmente adecuadas para la actividad en cuestión.

Asimismo, el tipo de suelo encontrado en el norte paceño y el valle de Cochabamba coincide con

las necesidades específicas para el cultivo o producción, lo que garantiza un sustrato adecuado para el

crecimiento de las plantas o para llevar a cabo la actividad de manera eficiente.

Además, la altitud favorable en estas ubicaciones también desempeña un papel importante en el

éxito de la actividad, ya que determinados cultivos o procesos pueden ser más propensos a prosperar en

altitudes específica

55
Tabla 7

Características de producción de citrus sinensis.

Nota. -La tabla 7 nos brinda datos sobre el volumen aparente que puede tener una unidad de naranja,

peso total del fruto, peso con cascara, peso solo pulsa y peso de las semillas que la componen. Obtenido

de (INIAM, 2020)

Tabla 8

Características Físicas de “citrus sinensis"

Nota. – Características físicas de una naranja de producción en Alto Beni – Bolivia. Obtenido de (INIAM,

2020)

(Behzad & Keikhosro 2018) afirma que el principal problema de los residuos sólidos de la naranja

es la alta fermentabilidad, debida a su alto contenido de carbohidratos, que aceleran su degradación y

generan mal olor; además su alto contenido de materia orgánica restringe su eliminación directa, ya que

56
afecta la flora microbiana natural y beneficiosa del suelo. Las cascaras de naranja son particularmente

especiales para la transformación a Biocombustible como el etanol o biogás por su contenido de

polímeros de carbohidratos solubles e insolubles (Wikandari et al., 2014).

En la ciudad de la Paz, las cáscaras de estos frutos son desechadas en grandes cantidades en

empresas destinadas a la industrialización de productos naturales, hoteles, restaurantes y ventas

estacionarias de jugos que estas tienen como proveedores a productores del norte de La Paz y Alto Beni.

2.13.2. Determinación de Humedad

Todos los alimentos, cualquiera sea el método de industrialización o producción al que hayan sido

sometidos, contienen agua en mayor o menor proporción; el contenido varía entre 60-95% en los

alimentos naturales. Los métodos de secado son los más comunes para valorar el contenido de humedad

y la determinación de secado en estufa se basa en la pérdida de peso de la muestra por evaporación de

agua donde la muestra se somete a un medio térmicamente estable utilizando una estufa y una balanza

analítica. La ecuación 1 será para calcular el contenido de humedad.

Ecuación 1

Determinación del contenido de humedad.

𝑀1 − 𝑀2
%𝐻𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 = ∗ 100%
𝑀1

Donde:

M1= Peso de la muestra inicial en gramos.

M2= Peso de la muestra final en gramos

57
2.13.3. Pretratamiento

Un pretratamiento tiene como objetivo disociar el revestimiento que la lignina y la hemicelulosa

forman alrededor de la celulosa con el fin de aumentar la accesibilidad de ésta a las enzimas u otros

agentes químicos, debe alterar las características estructurales de la celulosa, tales como la cristalinidad

o el grado de polimerización, y provocar la solubilización y redistribución de la lignina.

El término pretratamiento no solo hace referencia a los procesos químicos previos que se pueden

realizar con objeto de maximizar la extracción de bioetanol. También hace referencia a otro tipo de

procesos como pueden ser el secado, donde se puede reducir la humedad de la muestra, o el triturado y

molido para la reducción de su tamaño. De esta forma, se diferencian hasta cuatro métodos de

pretratamientos a realizar sobre la materia prima: mecánicos, térmicos, químicos y biológicos.

• Pretratamiento Mecánico. - también denominados pretratamientos físicos, un ejemplo

de este tipo de proceso podría ser la trituración de la materia prima con el uso de

molienda o moledora mecánica que utiliza fuerzas de impacto y cizalla para disminuir la

cristalinidad de la celulosa. Los requerimientos energéticos en este tipo de

pretratamientos dependen del tamaño final de partícula que se quiera alcanzar y de la

materia prima a pretratar (Sanchez et al., 2010).

• Pretratamiento Térmico. - También denominado pretratamiento físico-químico,

podríamos citar como ejemplos: explosión de vapor de agua (EV) y la explosión de vapor

de amoniaco (ACL) agua caliente en fase liquida, ambas consiguen solubilizar la lignina

calentando la materia prima a altas temperaturas.

El pretratamiento por explosión por vapor (EV) es el ampliamente el más utilizado es un

pretratamiento hidro-térmico en el que la biomasa es sometida a la acción de vapor

saturado a relativamente alta presión y elevadas temperaturas durante un periodo

58
 determinado de tiempo (que puede variar desde unos segundos a varios minutos)

(Murray & Duff, 1996).

• Pretratamiento Químico. – estos emplean diferentes agentes como el ozono, ácidos,

álcalis, peróxido y solventes orgánicos. Entre los diferentes pretratamientos químicos los

más estudiados fueron con ácidos diluidos y álcalis. El tratamiento alcalino se refiere a la

aplicación de hidróxido de sodio, de calcio o de amonio (Tejada et al., 2010). El álcali más

usado es el hidróxido de sodio con concentraciones entre 2-15% y su adición de sulfato

de calcio, llevando al conjunto a un reposo por un lapso de tiempo para permitir la

eliminación progresiva de la lignina (Torres et al, 2017)

• Pretratamientos Biológicos. – implican el uso de microorganismos como los hongos de la

podredumbre blanca, parda o blanda, capaces de degradar la lignina y hemicelulosa. El

principal inconveniente es que dichos hongos también consumen celulosa, lo que supone

un problema para el rendimiento total del proceso. Además, la lentitud a la que se

desarrollan estos procesos supone una desventaja adicional. (Villa Vaca, 2015)

Como ya se describió en apartados anteriores, la realización de un pretratamiento puede llegar a

ser determinante en la obtención de resultados en los experimentos realizados. Así, los más utilizados por

los diversos autores han sido los de secado y eliminación de lignina.

El primero se realiza generalmente mediante tratamientos térmicos y tiene como objetivo

eliminar la humedad presente en la muestra y la segunda que es la deslignificación se realiza sumergiendo

la materia prima en hidróxido de sodio (NaOH) y busca eliminar la lignina que, como ya se describió,

dificulta y en algunos casos impide, el proceso de hidrólisis.

59
2.13.4. Hidrólisis

La hidrólisis es un proceso químico que utiliza catalizadores para transformar las cadenas de

polisacáridos existentes en la biomasa lignocelulósica (hemicelulosa y lignina) en sus monómeros

elementales y lograr así la degradación de la celulosa en azúcares para posteriormente fermentarlos. Este

proceso tiene lugar según la siguiente reacción:

Ecuación 2

Degradación de celulosa a glucosa.

𝑪6 𝐻10 𝑂5 + 𝐶𝑎𝑡𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜𝑟 → 𝐶6 𝐻12 𝑂6

Nota. - La ecuación 2 representa como químicamente actúan los catalizadores de ácidos y también se

observa en la figura 18, a los monosacáridos de glucosa unidos a través de enlaces glucósidos

esquematizando la degradación de la celulosa.

Figura 18

Estructura y Degradación de la celulosa.

Nota. – Accion de degradacion de celulosa a glucosa por medio de la hidrolisis.

60
 Existen además dos tipos de hidrólisis en función del tipo o naturaleza del catalizador:

2.13.4.1. Hidrolisis Ácida

En este caso, la naturaleza de los catalizadores utilizados es ácida. Este tipo de hidrólisis podría

utilizar distintos tipos de ácidos: sulfuroso, clorhídrico, sulfúrico, fosfórico, nítrico y fórmico. A nivel

industrial, los únicos utilizados son el ácido sulfúrico y el clorhídrico. Fundamentalmente existen dos

ramas de trabajo en las que se agrupan los métodos para realizar una hidrólisis ácida: concentrado o

diluido (Litran Rodriguez, 2017)

• Hidrolisis con Ácidos Concentrados

En la hidrolisis química ácidos concentrados, como sulfúrico (barato y eficaz), clorhídrico,

nítrico y ácido fluorhídrico (proporción de 70-77%) permite utilizar temperaturas más bajas

en el proceso, las que reducen la cantidad de subproductos y proporcionan mayor

rendimiento en azúcar. El uso de ácido clorhídrico tiene la ventaja de su fácil recuperación,

dada su volatilidad, pero su alta corrosividad eleva los costos de mantenimiento. El

fluorhídrico es también volátil, siendo fácil su recuperación, pero su peligrosidad y su alto

coste juegan en su contra. (Villa Vaca, 2015)

• Hidrolisis con Ácidos Diluidos

Fue utilizado durante la Segunda Guerra Mundial en Alemania (1819). En la actualidad, se

usa comúnmente como un pretratamiento anterior a la hidrólisis enzimática y es reportada

como favorable por sus altas tasas de reacción y por su efectiva hidrólisis de la celulosa. A una

temperatura moderada la sacarificación tiene bajos rendimientos. A altas temperaturas el

tratamiento con ácido diluido favorece la hidrólisis de la celulosa y se hidroliza cerca del 80%

de la hemicelulosa. La lignina no se solubiliza, pero si aumenta los rendimientos de la hidrólisis

enzimática. Existen dos condiciones típicas de la hidrolisis con ácido diluido:

61
 2.13.4.2. Hidrolisis Enzimático

Consiste en “romper” (hidrolizar) la celulosa por la adición de determinadas enzimas. La celulosa es

degradada por las “celulasas” a azucares, que pueden ser fermentados por levaduras o bacterias para

producir etanol. Por lo general se utilizan “celulasas”, provenientes de diversos microorganismos (como

el hongo Trichoderma viride y Myrothecium verrucaria, en menor escala). La hidrolisis enzimática

presenta ventajas frente a la hidrolisis química, como menores costos de equipamiento (debido a que se

realiza a presión atmosférica y a temperatura próxima a la ambiental), mayores rendimientos y no

necesita utilizar agentes químicos. La desventaja de la hidrolisis enzimática es la baja tasa de hidrolisis y

el elevado costo de las enzimas.

2.13.5. Fermentación Alcohólica

La fermentación alcohólica (denominada también como fermentación del etanol o incluso

fermentación etílica) es un proceso biológico en plena ausencia de oxígeno (anaeróbico), originado por la

actividad de algunos microorganismos que procesan los hidratos de carbonos (por regla general azúcares:

como pueden ser por ejemplo la glucosa, la fructosa, la sacarosa, el almidón, etc.) para obtener como

productos finales: el alcohol etílico (𝐶𝐻3 − 𝐶𝐻2 − 𝑂𝐻) y dióxido de carbono (𝐶𝑂2 ) en forma de gas y unas

moléculas de ATP (adenosin tri-fosfato) que consumen los propios microorganismos en su metabolismo

celular energético anaeróbico.

En términos de estequiometria, la conversión teórica de glucosa a etanol mediante la

fermentación, es la que se puede ver en la ecuación:

Ecuación 3

Conversión estequiométrica de glucosa a etanol

𝑪6 𝐻12 𝑂6 → 2𝐶2 𝐻5 𝑂𝐻 + 2𝐶𝑂2

Nota. - La ecuación 3, representa como químicamente actúa la fermentación.

62
Como se observa en la ecuación 3, los azucares son fermentados a etanol y dióxido de carbono.

La fermentación se puede clasificar por la forma de adición de levadura, que dependerá de los

objetivos de producción y las condiciones específicas. A continuación, se describen:

• Discontinua: Se añade una cantidad fija de sustrato y levadura al comienzo y se permite

que la fermentación ocurra hasta que los nutrientes se agoten o el proceso alcance su

punto final. Luego se detiene la fermentación y se retira el producto.

• Alimentada: Se añaden los nutrientes de manera gradual durante el proceso de

fermentación, no se consigue una conversión lineal del sustrato.

• Continúa: El sustrato de alimenta de manera constante el sistema y se retira el producto

en intervalos regulares para mantener las levaduras en un estado constante de actividad.

2.13.5.1. Esterilización del Medio de Fermentación

La esterilización de instrumentos de laboratorio es un proceso esencial para garantizar la

seguridad y la integridad de los experimentos y los resultados. Así los virus, hongos, bacterias y protozoos

desaparecen (Laboratorio Cientifico, 2021) en especial si el proceso se trata de una fermentación con

levadura ya que cualquier microorganismo podría actuar como contaminante.

Existen varios métodos comunes para esterilizar instrumentos de laboratorio, y la elección del

método depende del tipo de instrumento y de las necesidades específicas del laboratorio (El Crisol SA DE

C.V., 2018):

1) Autoclave: La autoclave es uno de los métodos más eficaces y ampliamente utilizados para la

esterilización de instrumentos de laboratorio. El proceso de autoclave utiliza calor y presión para

matar los microorganismos presentes en los instrumentos. Los instrumentos se colocan en una

63
 cámara de autoclave y se exponen a vapor de agua a alta presión y temperatura durante un

período de tiempo determinado. Este proceso destruye bacterias, virus, hongos y esporas.

2) Calor seco: Algunos instrumentos de laboratorio, como los utensilios de vidrio, pueden

esterilizarse mediante calor seco. En este método, los instrumentos se colocan en un horno de

calor seco y se exponen a temperaturas relativamente altas durante un período de tiempo

determinado. El calor seco ayuda a deshidratar y destruir los microorganismos presentes en los

instrumentos.

3) Radiación: Algunos instrumentos de laboratorio sensibles al calor, como los plásticos o los

materiales biológicos, pueden esterilizarse mediante radiación. La radiación ionizante, como los

rayos gamma o los rayos X, puede utilizarse para matar los microorganismos en los instrumentos.

Sin embargo, este método puede ser costoso y requiere equipos especializados.

4) Agentes químicos: Los agentes químicos, como el alcohol, el formaldehído o el hipoclorito de

sodio, también pueden utilizarse para esterilizar instrumentos de laboratorio. Estos agentes

químicos se aplican directamente sobre los instrumentos o se sumergen en soluciones

desinfectantes durante un período de tiempo determinado. Es importante seguir las instrucciones

de uso y las concentraciones adecuadas para garantizar una esterilización efectiva.

Antes de esterilizar los instrumentos, asegurarse de limpiarlos adecuadamente con un correcto

lavado del material esto para eliminar cualquier residuo o contaminante visible.

2.13.5.2. Levaduras

Los microorganismos responsables de la fermentación son de tres tipos: bacterias, mohos y

levaduras. Cada uno de estos microorganismos posee una característica propia sobre la fermentación,

que son capaces de provocar.

64
 En algunos casos son capaces de proporcionar un sabor característico al producto final (como en

el caso de los vinos o cervezas). Se puede decir que el 96% de la producción de etanol la llevan a cabo

microscópicos, diferentes especies de levaduras entre las que se encuentran principalmente

Saccharomyces cerevisiae, Kluyveromyces fragilis, Torulaspora y Zymomonas mobilis.

Dentro de las levaduras, la especie predominante responsable de la fermentación alcohólica

industrial es la Saccharomyces cerevisiae. Este organismo, más comúnmente conocido como la levadura

del panadero o del cervecero, es un micro hongo unicelular que juega un papel fundamental en el mundo

de la industria, el medioambiente y la medicina. Ha sido explotado durante miles de años en la

fermentación de comida y bebida y es la clave fundamental de los procesos modernos de producción de

bioetanol.

2.13.5.3. Limitaciones de la Fermentación

El glicólisis fermentativo del etanol enfrenta diversas limitaciones interconectadas debido a la

complejidad y la naturaleza de los factores involucrados en el proceso de fermentación. Algunas de las

limitaciones más relevantes son:

• Concentración de etanol resultante: La resistencia de las levaduras a altas concentraciones de

etanol es una limitación principal. Algunas, como la saccharomyces cerevisiae, toleran hasta un

20% de volumen de concentración.

• Acidez del substrato: El pH es crítico para las levaduras, que funcionan óptimamente en un rango

de pH de 3.5 a 5.5. Mantener el pH adecuado se logra con disoluciones.

• Concentración de azúcares: Las levaduras necesitan azúcares para su energía vital. Una

concentración de azúcar de 10% a 18% es común, siendo 12% el valor usual. Concentraciones muy

altas afectan la velocidad de fermentación, y muy bajas son antieconómicas.

65
 • Oxígeno: Aunque las levaduras son anaeróbicas facultativas, una aireación inicial favorece la

multiplicación. Utilizan la respiración aeróbica para obtener energía.

• Temperatura: Cada levadura tiene una temperatura óptima de desarrollo. Enfrentan una zona de

temperatura activa, con actividad decreciente al alejarse. Temperaturas extremas (por debajo del

mínimo o por encima del máximo) inactivan las levaduras. La saccharomyces cerevisae crece

óptimamente a 28-35 ºC.

• Ritmo de crecimiento de las cepas: El crecimiento y la fermentación alcohólica están

relacionados, ya que la población de levaduras evoluciona con la desaparición del azúcar en el

tiempo.

2.13.5.4. Crecimiento Microbiano

El comportamiento del crecimiento de la levadura en el tiempo se representa por una curva de

crecimiento, la cual consiste en cuatro fases (Anabel Sánchez, 2011):

Figura 19

Curva de crecimiento de las levaduras.

Nota. – Sepuede observar las tres fases adaptacion, crecimiento y muerte. Tomado de (Quimicafacil,

2020)

66
(i) Adaptación: En esta etapa, los microorganismos (como las levaduras) se ajustan al entorno y

comienzan a multiplicarse. Se activan en respuesta a los nutrientes presentes en el sustrato

(ii) Crecimiento Exponencial: En esta fase, las levaduras se multiplican rápidamente, aprovechando

los nutrientes disponibles para su crecimiento y reproducción. La población de levaduras aumenta

de manera exponencial.

(iii) Estacionaria. - En esta fase la velocidad de crecimiento de la levadura es igual a la velocidad de

muerte. Una vez que se obtiene la máxima concentración de células, la producción de etanol

disminuye.

(iv) Fase de muerte. - Es la fase está compuesta por: declinación, donde los nutrientes sean agotado,

muerte de la levadura, se evidencia con una disminución de actividad de las levaduras y

sedimentación, donde las partículas sólidas se asientan en el fondo del contenedor

Es importante tener en cuenta que la duración y características de estas fases pueden variar según

el tipo de fermentación, los microorganismos utilizados y las condiciones específicas del proceso.

2.13.6. Destilación

El proceso de obtención del bioetanol involucra la fermentación de soluciones ricas en azúcares

hasta alcanzar un nivel alcohólico en torno al 10-15%. Tras la fermentación, se realiza un destilado del

producto hasta encontrar la concentración deseada. Diversos métodos de destilación son empleados para

la obtención de etanol, como la destilación TBP (Temperatura de Burbujeo y Punto de Ebullición), la

destilación a presión de vacío, la destilación fraccionada, la destilación azeotrópica, entre otros.

La destilación con rotavapor a presión de vacío es un método utilizado en los laboratorios de

investigación, consiste en un motor eléctrico que causa la rotación de un tubo unido a un tubo guía de

junta de vidrio esmerilado. Aunque esta operación podría realizarse por destilación simple, el método más

67
rápido y conveniente es el uso de un rotavapor y debe tenerse un cuidado especial con la presión, ya que

un escape de presión podría ser critico en la destilación.

Factores importantes para la operación: composición de la muestra, temperatura y presión para

la separación efectiva, conocimiento del equipo y la técnica, por último, la optimización del proceso como

ser el tiempo y velocidad de agitación.

La aplicación del vacío posibilita operar a temperaturas más bajas. Esto puede considerarse

ventajoso debido a que ayuda a preservar los compuestos sensibles al calor, resultando en un bioetanol

con características organolépticas naturales. Además, se requiere una menor cantidad de energía para

calentar y destilar la muestra, y también se logra una mejor selectividad en la separación de los

componentes. Por otro lado, existen algunas desventajas a tener en cuenta. Podría requerirse un mayor

tiempo para completar la destilación, ya que la velocidad de evaporación de los componentes podría

disminuir, extendiendo el tiempo necesario para destilar la muestra y obtener el producto deseado. En

una producción a gran escala, esta prolongación podría afectar la capacidad total de producción y la

eficiencia del proceso en su conjunto.

Figura 20

Evaporador rotatorio.

Nota. – Componentes de un equipo de rota evaporador para uso en laboratorio (Menon & Rao, 2012)

68
2.14. Análisis de Propiedades de la Mezcla

Una vez que se ha obtenido el bioetanol, es esencial llevar a cabo su mezcla con una gasolina

base, ya sea en un enfoque experimental o teórico. Esto se realiza para evaluar las condiciones de aditivos.

Sin embargo, debido a limitaciones en cuanto a la información y disponibilidad de la gasolina base

necesaria para evaluar las mezclas, proceso conocido como "mezcla de gasolina" en la refinación, se

procede a realizar un análisis teórico mediante cálculos matemáticos. Este análisis se apoya en una mezcla

de gasolina que incorpora los cortes de refinación mayoritarios en volumen, una característica frecuente

en el contexto de las refinerías de hidrocarburos.

Tabla 9

Composición de cortes en volumen de refinería.

Componente %wt SG RON

CDU C4 0.4 0.578 96.7
Isomerado 39 0.674 89
Reformado Pesado 48 0.797 95
Refinado C6 13 0.664 60
Total 100 0.739 88.1
Nota. – Mezcla base de gasolina en refinerías. Obtenido de Facultad de Ingeniería Petrolera, 2023.

Los cálculos se realizan mediante las siguientes ecuaciones (API|1976, 1:5B1.1)

2.14.1. Gravedad Especifica

Esta medición compara la densidad de un líquido con la densidad del agua a una temperatura

específica en condiciones normales. Aunque la gravedad específica es adimensional y no está vinculada

directamente a la presión, es importante reconocer que las propiedades físicas de los líquidos pueden

experimentar pequeñas variaciones con cambios en la presión atmosférica. Para garantizar mediciones

precisas de gravedad específica, es recomendable realizarlas en condiciones controladas de temperatura

y presión, y se aplican correcciones si es necesario comparar mediciones en diferentes situaciones.

69
 Sin embargo, determinar el reciproco es útil para comprender y comparar las propiedades de las

mezclas resultantes.

Ecuación 4

Reciproco de la gravedad especifica en blending.

1
1 ∑𝑛𝑖=1( ∗ %𝑚𝑖 )
𝑆𝐺𝑖
=
𝑆𝐺𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 %𝑚𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙

Ecuación 5

Gravedad Específica.

1
𝑆𝐺𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 =
1
( )
𝑆𝐺𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎

2.14.2. Contenido de Aromáticos

Los compuestos aromáticos, como el benceno, el tolueno y el xileno, son componentes químicos

presentes en algunas gasolinas. Estos compuestos son conocidos por ser cancerígenos y tener efectos

negativos en la salud humana.

Ecuación 6

Porcentaje en volumen del contenido de benceno.

𝟏
∑𝒏𝒊=𝟏(
∗ %𝒎𝒊 ∗ %𝑩𝒆𝒏𝒄𝒆𝒏𝒐𝒊 )
𝑺𝑮𝒊
𝑩𝒆𝒏𝒄𝒆𝒏𝒐 (%𝒗) =
𝟏
%𝒎𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝒎𝒆𝒛𝒄𝒍𝒂 ∗
𝑺𝑮𝒎𝒆𝒛𝒄𝒍𝒂
Ecuación 7

Porcentaje en volumen del contenido de aromáticos.

1
∑𝑛𝑖=1 ( ∗ %𝑚𝑖 ∗ %𝐴𝑟𝑜𝑚𝑎𝑡𝑖𝑐𝑜𝑠𝑖 )
𝑆𝐺𝑖
𝐴𝑟𝑜𝑚á𝑡𝑖𝑐𝑜𝑠 (%𝑣) =
1
%𝑚𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 ∗
𝑆𝐺𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎

70
 2.14.3. Presión de Vapor Reid (RVP)

Es la presión manométrica del vapor de una muestra de gasolina, indica cuánta presión adicional

ejerce el vapor de la gasolina sobre la presión atmosférica en una temperatura específica. En zonas

geográficas más altas, donde la presión atmosférica es menor que a nivel del mar, los valores de RVP

pueden ser diferentes y, en general, más bajos. Los valores de RVP se ajustan a menudo para adaptarse a

las condiciones locales y asegurarse de que la gasolina funcione adecuadamente en términos de arranque

en frío y emisiones, independientemente de la altitud.

Por otro lado, El RVPI es el índice de presión de vapor Reid y se utiliza para medir la presión de

vapor de los combustibles líquidos. El RVPI se indexa a una temperatura estándar de 100 °F (37.8 °C) y se

mide en libras por pulgada cuadrada (psi) o kilopascales (kPa).

Ecuación 8

Presión de Vapor Reid indexado.

1
∑𝑛𝑖=1(
∗ %𝑚𝑖 ∗ %𝑅𝑉𝑃𝐼𝑖 )
𝑆𝐺𝑖
𝑅𝑉𝑃𝐼 (𝑎𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙) =
1
%𝑚𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 ∗
𝑆𝐺𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎

Ecuación 9

Presión de Vapor Reid medido a presión absoluta.

𝑅𝑉𝑃 (𝑝𝑠𝑖) = 𝑅𝑉𝑃𝐼 0.8

2.14.4. Número de Octano

En algunas regiones, se promedia el RON y el MON para dar lugar a un índice promedio de

octanaje, que a menudo se denomina "octanaje promedio" y se etiqueta como el "número de octano" en

las estaciones de servicio.

71
 RON. - Es un índice de octanaje utilizado para medir la resistencia, se evalúa en un motor de

laboratorio bajo condiciones controladas de velocidad y temperatura.

Ecuación 10

Cálculo de octanaje RON.

1
∑𝑛𝑖=1(
∗ %𝑚𝑖 ∗ %𝑅𝑂𝑁𝑖 )
𝑆𝐺𝑖
𝑅𝑂𝑁 (𝑎𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙) =
1
%𝑚𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 ∗
𝑆𝐺𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎

MON. – También es un índice, se mide en un motor bajo condiciones más severas de carga y

velocidad, lo que simula situaciones más realistas de conducción.

Ecuación 11

Cálculo de octanaje MON.

1
∑𝑛𝑖=1(
∗ %𝑚𝑖 ∗ %𝑀𝑂𝑁𝑖 )
𝑆𝐺𝑖
𝑀𝑂𝑁 (𝑎𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙) =
1
%𝑚𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 ∗
𝑆𝐺𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎

Ecuación 12

Cálculo del octanaje promedio.

𝑅𝑂𝑁 + 𝑀𝑂𝑁
𝐼𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑒𝑡𝑜𝑛𝑎𝑛𝑡𝑒 =
2

2.15. Análisis de Costos Para la Evaluación Económica del Proyecto

Un análisis de costo-beneficio es una herramienta que permite evaluar la viabilidad económica y

social de un proyecto o una política. Para ello, debemos considerar los precios del etanol a nivel mundial,

que varían según la oferta y la demanda, también según el tipo de etanol que se produce, los costos de

producción y transporte de cada país.

72
 Para facilitar el análisis, se expresará los precios del etanol en moneda nacional, es decir, en

boliviano como se observa en la figura 21, sin discriminar si es un bioetanol de primera, segunda o tercera

generación.

Figura 21

Precios del Bioetanol a nivel mundial.

Nota. – Precio del etanol en los países de mayor consumo, expresado en bolivianos. Obtenido de

(GlobalPetroPrices, 2023).

De los datos de la figura 21 podemos apreciar que Estados Unidos es el que ofrece un menor

precio con 5.20 bolivianos por litro comparado con el de España que es 14.30 bolivianos por litro, esto

puede ser efecto de que son los principales productores.

En el análisis de la viabilidad económica del proyecto de obtención de bioetanol, se debe

considerar los precios del etanol en el contexto del mercado boliviano. Estos precios pueden tener un

impacto significativo en la rentabilidad del proyecto y su competitividad en comparación con otras fuentes

de energía y combustibles disponibles en el país. Así mismo puede variar dependiendo de diversos

factores, como la oferta y la demanda, los costos de producción y los impuestos aplicables.

A continuación, se proporciona información sobre los precios del etanol en Bolivia:

73
Tabla 10

Precios de combustibles al mercado Interno.

Nota. – Precios al mercado interno en ventas al por menor de combustibles disponibles en Bolivia.

Obtenido de (ANH, 2022).

De la tabla 10, podemos observar que la gestión Dec-20 el precio de litro de gasolina super etanol

fue de 4.5 bolivianos. Señalar también que en base a (Ministerio de Hidrocarburos y Energias, 2021), el

precio del etanol anhidro es de 3,74 bolivianos por litro, mientras que el precio del etanol hidratado es de

3,48 bolivianos por litro. Estos precios son fijados por el gobierno en base a un acuerdo con los

productores de caña de azúcar y los ingenios azucareros. El objetivo es incentivar la producción y el

consumo de este biocombustible, que tiene beneficios ambientales y sociales.

A continuación, se detalla una guía básica para la estimación de cada parámetro:

2.14.1. Identificación de Costos

Son todos los costos asociados con la investigación. Esto puede incluir los costos de los

materiales y equipos de laboratorio necesarios para la extracción y fermentación del bioetanol, los

74
salarios de los investigadores y técnicos involucrados, los costos de energía y agua utilizados en el

proceso, así como otros costos directos e indirectos relacionados con el proyecto.

2.14.2. Cuantificación de Beneficios

Determinar los beneficios esperados de la investigación en términos tangibles. En este caso, los

beneficios pueden incluir la producción de bioetanol, que puede tener aplicaciones comerciales y

contribuir a la sustitución de combustibles fósiles, así como beneficios ambientales al reducir las

emisiones de gases de efecto invernadero.

2.14.3. Asignación de Valores Monetarios

Se procederá a estimar valores monetarios para los costos y beneficios identificados en el análisis.

Esto incluye asignar costos a los materiales y equipos de acuerdo a los precios de mercado, establecer los

salarios de los investigadores basados en los promedios de la industria y valorar los beneficios según los

precios de venta del bioetanol o las reducciones de costos relacionadas con la sustitución de combustibles

fósiles. En el caso de volúmenes significativos, se dará importancia a la consideración de los costos de

transporte y almacenamiento.

2.14.4. Cálculo del Costo Neto

Se resta el total de los costos del total de los beneficios para obtener el costo neto. Si el

resultado es positivo, indica que los beneficios esperados superan los costos y sugiere una evaluación

favorable. Si el resultado es negativo, indica que los costos superan los beneficios y podría requerir una

reevaluación del proyecto. Para el cálculo se utilizará la ecuación de costo neto:

Ecuación 13

Determinación de costo neto

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑁𝑒𝑡𝑜 = 𝐵𝑒𝑛𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑜𝑠 − 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜𝑠

75
 Además del análisis costo-beneficio, es importante tener en cuenta otros factores relevantes.

Por ejemplo, considerar la disponibilidad y sostenibilidad de las cáscaras de naranja como materia

prima, los impactos ambientales asociados con la producción de bioetanol, así como las regulaciones y

políticas gubernamentales que podrían influir en el mercado y la viabilidad del proyecto.

76
 Capítulo 3 Marco Experimental

3.1. Malla Experimental

En este estudio se utilizó como materia prima los residuos sólidos vegetales generados por los

vendedores ambulantes de jugos de naranja ubicados en la ciudad de La Paz. Se elegio la naranja porque

su comercialización se realiza durante todo el año.

Figura 22

Residuos sólidos vegetales.

Nota. – Recolección de residuos sólidos de cascara de naranja. Fotografía tomada en el laboratorio “QMC

1” de los laboratorios de química del Curso Básico, 2023.

3.1.1. Materia Prima

3.1.1.1. Producción de Naranja en Bolivia

En algunos países la producción de etanol se da de acuerdo a las materias primas que se tienen

en la región, por ejemplo, Brasil que es el principal productor del mundo genera el combustible a partir

de la caña de azúcar; EE UU lo genera a través de maíz y Tailandia lo genera a partir de la cuya. Por esta

77
razón, es posible pensar que a escala industrial Bolivia genere etanol a partir de frutas; a continuación,

veremos la producción frutal en los últimos años.

Figura 23

Evolución producción nacional de trigo, hortalizas y fruta en el periodo 2000-2020.

Nota. – Esta grafica es representativa desde el año 2000 hasta el 2020 y es expresada en toneladas de

producción. Basado en la publicación de (Fundacion Solon, 2022) con base en (INE, 2021).

De la figura 23, es evidente que la producción de frutas va en constante crecimiento. Según

reporte del (INE, 2017) Bolivia en el año agrícola 2015-2016 se produjeron 225.712 toneladas métricas de

mandarina y 185.093 toneladas métricas de naranja.

Es preciso mencionar que en el año 2015 solo se exporto un 14% del total producido (Agraria.pe,

2016) con base al estudio de mercado del Instituto de Comercio Exterior (IBCE) y tomando en cuenta la

proyección de agricultura en el Plan de Desarrollo Económico y Social (PDES) 2021-2025, se exportara

hasta el 21% total producido. Esta situación se refleja en la tabla 11.

Lo que significa que, Bolivia tiene mucha materia prima que es destinada al mercado interno que

puede aprovecharse, que no generara una competencia entre la fuente de energía y consumo humano.

78
Tabla 11

Principales propuestas del PDES 2021-2025 sector agrícola.

Nota. – En base a esta proyección Bolivia exportara un máximo del 21% del total de la producción fruta

fresca. Publicado por (Fundacion Solon, 2022) con base en (INE, 2021).

3.1.1.2. Desechos-Residuos de Cáscara de Naranja en Bolivia

En la ciudad de la Paz, las cáscaras de estos frutos son desechadas en grandes cantidades en

hoteles, restaurantes y ventas estacionarias de jugos que estas tienen como proveedores a productores

del norte paceño (Caranavi) y Alto Beni.

A su vez, para un macro estudio, existen empresas encargadas de procesar frutos citando a Delizia

como ejemplo, que adquiere hasta 8 millones de frutos al año de los productores de cítricos en Palos

Blancos desde el 2017 (Pagina Siete, 2016).

79
3.1.2. Caracterización de la Materia Prima.

3.1.2.1. Recolección

La biomasa a emplearse en el presente estudio fue obtenida de frutos frescos de naranja, los

cuáles fueron suministrada de diferentes locales comerciales dedicados a la venta de jugos naturales

ubicados en la ciudad de La Paz (de dos a tres puestos por día) La cascara es recogida de los

establecimientos de venta y transportada hasta el laboratorio de la Facultad de Ingeniería ubicado en los

predios del curso básico de Ingeniería.

3.1.2.2. Selección

El proceso para la selección adecuada de las cascaras se debe tomar e en cuenta el color, tamaño,

aspecto, deterioros o alteraciones irregulares, para generar una muestra homogénea.

3.1.2.3. Reducción de Tamaño

Es necesario lavar con agua potable para eliminar residuos y demás partículas presentes en la superficie;

posteriormente se realiza cortes únicamente de la cáscara en tamaños de aproximadamente 1-2

centímetros o menores.

3.1.3. Determinación de Parámetros Físicos y Químicos

Se determinaron parámetros básicos a la materia prima que debe ser caracterizada, tales como:

contenido de humedad y determinación de azucares totales y reductores, para ello se realizó la obtención,

selección y tratamiento de los residuos que se detallan a continuación en el punto 3.2. del presente

proyecto.

3.1.3.1. Contenido de Humedad

Se determinó el contenido de humedad en el Laboratorio 1 del área de Química en el Curso Básico de la

Facultad de Ingeniería. Se utilizaron bandejas con malla, previamente lavadas y enjuagadas con agua

80
destilada y secadas. En las mismas cajas se pesaron 100 gramos de cada muestra sin compactar;

resaltando que todas las pruebas se realizan por triplicado como lo específica en el punto 3.1.4.2. se

pesaron las bandejas con la muestra y se introdujeron en la estufa a presión atmosférica “Thermo

SCIENTIFIC” a 100 °C, el secador muestra datos de hora y temperatura, se hace un control de peso cada

10 minutos Los resultados obtenidos se detallan en el punto 4.2.

Figura 24

Estufa “Thermo SCIENTIFIC”.

Nota. – Estufa que realiza el secado de la cascara. Fotografía tomada en el laboratorio “Sala de Equipos”

de los laboratorios de química del Curso Básico, 2023.

3.1.3.2. Determinación de Azucares

La determinación de azucares totales y reductores se las realizo en la unidad de servicio de análisis

al público en general de la facultad de ciencias farmacéuticas y bioquímicas denominado instituto de

servicios de laboratorio de diagnóstico e investigación en salud (SELADIS) laboratorio de bromatología.

81
Figura 25

Muestras para la determinación de azucares

Nota. – Control de las muestras que se enviaran a los laboratorios especializados. Fotografía tomada en

el laboratorio “QMC 1” de los laboratorios de química del Curso Básico, 2023.

Previo a los análisis de las muestras en SELADIS se pesaron 100 gramos de cada muestra (seca y

fresca) y se colocaron en recipientes plásticos herméticos para su respectiva determinación de azucares

totales y reductores, los resultados se detallan en el punto 4.3.

3.1.4. Descripción del Método de Investigación

3.1.4.1. Fundamentación General de la Selección del Proceso

Para el caso de producción, vía fermentativa, de bioetanol se seleccionó el siguiente fundamento

teórico de acuerdo con la disponibilidad de recursos y material. El esquema se presenta en la figura 27.

82
Figura 26

Proceso de Obtención de Bioetanol.

Biomasa

Pre-tratamiento

Hidrolisis con Acidos Diluidos

Fermentacion Alcoholica

Bioetanol

Nota. – Proceso seleccionado y estandarizado. Elaboración propia, 2023.

Esta selección está fundamentada en las siguientes consideraciones:

• El proceso utiliza como materia prima biomasa lignocelulósica (cascaras de naranja).

• La etapa de pretratamiento con vaporización a presión es el más adecuado debido a que utiliza

vapor saturado que ayudará con el rompimiento de la lignina y hemicelulosa dentro de la biomasa

para permitir el ataque del ácido sulfúrico a la celulosa.

• La hidrólisis con ácidos diluidos se puede llegar a cabo gracias a la disponibilidad de los reactivos

y materiales a utilizar.

• El proceso de fermentación alcohólica es posible llevarla a cabo en los laboratorios de la

universidad mediante la activación de la levadura fresca de Saccharomyces cerevisiae.

• El proceso no contempla la etapa de destilación para la obtención de bioetanol como

biocombustible, debido al limitante de los objetivos propuestos.

83
3.1.4.2. Diseño Factorial

Se presentan diseños factoriales, uno para la etapa de Hidrolisis con Ácidos Diluidos y otro para

la etapa de Fermentación Alcohólica. Las cuales se especifican a continuación:

Etapa Hidrólisis Ácida

La hidrolisis ácida se realizará a una temperatura de 85ºC y una velocidad de agitación de 450

rpm. Empleando ácido sulfúrico en concentraciones de 2 y 4 % y tiempos de reacción de 4 y 8 hrs. Se

utilizará 10 g de sustrato y 100 mL de ácido sulfúrico. El sustrato a utilizar es cascaras de naranja y la

variable respuestas son los sólidos solubles totales (ºBrix) definida por su fácil, rápida y menos costosa

realización. Por tanto, se tienen un diseño experimental factorial de 1*2*2 para un total de 4

experimentaciones elementales con su repetición por triplicado.

Diseño experimental de: 1*2*2 = 4

Repeticiones necesarias para estandarización: 3

Total, de experimentaciones 4*3 = 12

La descripción de cada uno de los tratamientos aplicados a los sustratos en estudio se presenta

en la siguiente tabla:

Tabla 12

Diseño experimental de la Hidrolisis con Ácidos Diluidos hasta 4% de concentración.

VARIABLES NIVELES
• Tipo de residuo Cascaras de naranja
• Concentraciones de ácido (%) 2% (C1)
4%(C2)
• Tiempo de reacción (horas) 2h (t1)
4h(t2)
VARIABLE DE RESPUESTA Solidos solubles totales (°Brix)
Nota. – Proceso de hidrolisis para el pretratamiento Físico-Químico. Elaboración propia, 2023.

84
Tabla 13

Combinación de las variables de la Hidrolisis con Ácidos Diluidos hasta 4% de concentración.

Residuos N° Tiempo (h) %H₂SO₄ Respuesta (1) Respuesta (2)

1 t1 = 4 C1 R1 (t1, C1) R2 (t1, C1)

Cascaras 2 t1 = 4 C2 R1 (t1, C2) R2 (t1, C2)
de naranja 3 t2 = 8 C1 R1 (t2, C1) R2 (t2, C1)
4 t2 = 8 C2 R1 (t2, C2) R2 (t2, C2)
Nota. – Proceso de hidrolisis para el pretratamiento Físico-Químico. Elaboración propia, 2023.

Tabla 14

Diseño experimental de la Hidrolisis con Ácidos Diluidos para 5% de concentración.

VARIABLES NIVELES
• Tipo de residuo Cascaras de naranja

• Cantidades de ácido (mL) 100mL(C1)

25mL(C2)
• Tiempo de reacción (minutos) 15min(t1)
25min(t2)
VARIABLE DE RESPUESTA Solidos solubles totales (°Brix)
Nota. – Proceso de hidrolisis para el pretratamiento Químico. Elaboración propia, 2023.

Tabla 15

Combinación de las variables de la Hidrolisis con Ácidos Diluidos para 5% de concentración.

Residuos N° Tiempo (h) %H₂SO₄ Respuesta (1) Respuesta (2)

1 t1 = 4 C1 R1 (t1, C1) R2 (t1, C1)

Cáscaras de 2 t1 = 4 C2 R1 (t1, C2) R2 (t1, C2)

naranja 3 t2 = 8 C1 R1 (t2, C1) R2 (t2, C1)
4 t2 = 8 C2 R1 (t2, C2) R2 (t2, C2)
Nota. – Proceso de hidrolisis para el pretratamiento Químico. Elaboración propia, 2023.

85
Etapa Fermentación Alcohólica

Las variables elegidas como independientes en el diseño experimental factorial son: la

concentración de sólidos solubles (ºBrix) obtenidos de la etapa de hidrólisis (B1 y B2) y la temperatura de

fermentación de temperatura ambiente y 28ºC. Se utilizará la Saccharomyces cerevisiae (levadura de pan

fresca) para la inoculación de 500 ml del sustrato a un pH de 4.5. La variable de respuesta de interés es la

producción de bioetanol (grados Alcohólicos o grados Brix/día). Por tanto, se tiene un diseño experimental

factorial de 2*2 para un total de 4 experimentaciones elementales con sus repeticiones de cada uno.

Tabla 16

Diseño experimental de la Etapa de Fermentación Alcohólica.

VARIABLES NIVELES

• Concentración de solidos solubles (°Brix) (B1) (B2)

• Temperatura (°C) Temperatura 28°C

ambiente°C
VARIABLE DE RESPUESTA °G.L. o °Brix/dia
Nota. – Proceso seleccionado y estandarizado. Elaboración propia, 2023.

Tabla 17

Combinación de las variables de la Fermentación Alcohólica.

N° °Brix T(°C) Respuesta (1) Respuesta (2)

1 (B1) - T1 28 R1 (B1, T1) R1 (B1, T1)

2 (B1) - T2 32 R1 (B1, T2) R1 (B1, T2)

3 (B2) - T1 28 R1 (B2, T1) R1 (B2, T1)

4 (B2) - T2 32 R1 (B2, T2) R1 (B2, T2)

Nota. – Proceso seleccionado y estandarizado. Elaboración propia, 2023.

86
3.1.4.3. Determinación de Densidad

La densidad es una propiedad básica de cualquier líquido, y se define como la masa por unidad

de volumen. Se realizará un método sencillo de determinación de la densidad de un líquido, a través de

la utilización de un recipiente ideado con este fin, denominado picnómetro. A continuación, se describe

el procedimiento experimental, así como los cálculos necesarios para obtener la densidad del líquido

ensayado.

Figura 27

Determinación de densidad.

Nota. – Picnómetro de vidrio con 5ml de capacidad en volumen. Fotografía tomada en el laboratorio

“QMC 1” de los laboratorios de química del Curso Básico, 2023.

Como puede observarse en la figura 28, la tapa del picnómetro cuenta con un tubo capilar en

posición vertical que se encuentra abierto a la atmósfera. Este capilar abierto permitirá que el llenado del

picnómetro con líquido se haga siempre del mismo modo (llenando un volumen constante, que es el

volumen del picnómetro). El cuello del picnómetro es de vidrio esmerilado para favorecer el cierre. Por

su forma, en el llenado pueden quedar burbujas alojadas bajo el esmerilado, lo que habrá de evitarse. A

continuación, se detalla los cálculos necesarios para hallar la densidad.

87
La densidad ρ será el cociente entre la masa de disolución que hay alojada en el interior del picnómetro y

el volumen de éste.

Ecuación 14

Densidad de la disolución.

𝑚𝑑
𝜌𝑑 =
𝑉𝑑

El valor del numerador de este cociente es muy fácil de hallar, puesto que la masa de disolución

en el interior del picnómetro será la resta de dos masas ya determinadas: la del picnómetro lleno de

disolución y la del picnómetro vacío, por tanto, la ecuación queda así:

Ecuación 15
𝑚𝑝+𝑑 − 𝑚𝑝
𝜌𝑑 =
𝑉𝑑

Llegados a este punto, para poder calcular la densidad de la disolución (ρd) se ha de hallar el

volumen del picnómetro (Vp). Con este fin se ha realizado la determinación de mp+w (masa del

picnómetro enrasado con agua, que es el fluido de referencia). Cuando el picnómetro está lleno de agua

(fluido de referencia) se cumple que:

Ecuación 16
𝑚𝑤 𝑚𝑤
𝜌𝑑𝑤 = =
𝑉𝑤 𝑉𝑝

Donde se ha asumido que el volumen de agua Vw es igual al volumen del picnómetro Vp, puesto

que cuando el picnómetro está enrasado con agua, el volumen que ésta está ocupando es precisamente

el volumen del picnómetro. A partir de esta expresión se puede determinar fácilmente Vp:

Ecuación 17
𝑚𝑤 𝑚𝑝+𝑤 − 𝑚𝑝
𝑉𝑝 = =
𝜌𝑤 𝜌𝑤

88
 Puesto que ya tenemos una expresión para el volumen del picnómetro, finalmente se sustituye

ésta en la ecuación de ρd, para obtener la ecuación que nos permitirá calcular la densidad de nuestra

disolución:

Ecuación 18

Densidad de disolución en función las masas.

𝑚𝑝+𝑑 − 𝑚𝑝
𝜌𝑑 = ∗ 𝜌𝑤
𝑚𝑝+𝑤 − 𝑚𝑝

Como conclusión, obtenido nos permitirá hallar la densidad de nuestra disolución simplemente

sustituyendo en ella los tres datos de masa determinados (mp, mp+w y mp+d).

Habrá de sustituirse también el dato de densidad del agua, que para simplificar suele tomarse

como 1g/ml. Lo más correcto sería tomar el valor de ρd a la misma temperatura a la que se realiza la

determinación.

3.1.4.4. Determinación del Rendimiento

El rendimiento será calculado en las etapas correspondientes, el rendimiento está dado por:

Ecuación 19

Ecuación del Rendimiento

𝜂𝑅𝐸𝐴𝐿
𝜂= ∗ 100
𝜂 𝑇𝐸𝑂𝑅𝐼𝐶𝑂
Donde:

𝜂𝑅𝐸𝐴𝐿 : el valor que se obtenga en las pruebas de laboratorio.

𝜂 𝑇𝐸𝑂𝑅𝐼𝐶𝑂 : el rendimiento calculado estequiometriamente.

89
3.2. Obtención a Escala Laboratorio

3.2.1. Obtención de Bioetanol

Figura 28

Diagrama de flujo del proceso de obtención de bioetanol.

Nota. – Proceso seleccionado y estandarizado. Elaboración propia, 2023.

90
 La figura 28 muestra cada una de las etapas realizadas en el proceso de obtención de bioetanol a

escala de laboratorio usando como materia prima residuos de cascara de naranja. Para una mejor

comprensión y análisis se detalla los colores seleccionados en el diagrama de la figura 29. Donde:

- color naranja: cambio de etapa.

- color amarillo: acción a realizar.

- color lila: adición o extracción de algún compuesto.

3.2.2. Obtención de la Materia Prima

Se utilizo residuos de cascara de naranja recolectados de los puestos de venta de jugo natural de

naranja, de acuerdo a lo establecido en el punto 3. 1.. Los residuos fueron recogidos en bolsas de

polietileno de baja densidad y de color negro para ser llevado al laboratorio de Química del Curso Básico

de la Facultad de Ingeniería de la U.M.S.A de acuerdo a lo establecido en el punto3.1.2.1. para su posterior

selección y utilización como biomasa en la obtención de bioetanol.

Figura 29

Residuos de Cáscaras de Naranja.

Nota. – Recolección de residuos sólidos de cascara de naranja. Fotografía tomada en la avenida Buenos

Aires de la ciudad de La Paz, 2023.

91
3.2.3. Selección de la Materia Prima

Para la selección de los residuos sólidos vegetales se tomó en cuenta el color, tamaño, grosor,

aspecto, que no presenten deterioros ni alteraciones, para que la mezcla base sea aproximadamente

homogénea y con un mínimo de contaminantes externos.

Figura 30

Selección de Residuos Vegetales.

Nota. – Cascaras antes y después de ser seleccionadas Fotografía tomada en el laboratorio “QMC 1” de

los laboratorios de química del Curso Básico, 2023.

Después de la selección de los residuos se los pesó y obtuvo porcentaje de cascaras que no fueron

seleccionadas para el proceso los resultados son detallados en el punto 4.1., tabla 20.

3.2.4. Triturado

Los residuos seleccionados y separados pasan a su primer triturado con la ayuda de tijeras en

pedacitos de 1 cm2 aproximadamente para facilitar la siguiente etapa del pretratamiento ya sea Químico

o Físico-Químico.

92
Figura 31

Triturado de los Residuos Vegetales.

Nota. – Cascaras de naranja cortados en pedazos. Fotografía tomada en el laboratorio “QMC 1” de los

laboratorios de química del Curso Básico, 2023.

Posteriormente se pesaron en la balanza analítica marca OHAUS modelo SCOUT-PRO D hasta

2000g con una resolución de 0.1% y se determinó que del 100% del material recolectado

aproximadamente un 80% será útil para las siguientes etapas.

3.2.5. Determinación de Humedad

Antes de iniciar el pretratamiento paralelamente se pesaron y separaron en envases plásticos

herméticos de 100 gramos en triplicado, para la determinación de la humedad y no ser alteradas con la

siguiente etapa.

Para la determinación de humedad se utilizaron bandejas con malla de aluminio para permitir una

mejor circulación del calor, para la determinación de los pesos se sacaron las bandejas de la estufa y se

dejaron enfriar en un desecador para proceder a pesar cuando se alcance la temperatura ambiente hasta

que dos pesadas consecutivas fueron constantes.

93
Figura 32

Secado en estufa.

Nota. – Cascaras de naranja en bandejas para su secado. Fotografía tomada en el laboratorio “Sala de

equipos” de los laboratorios de química del Curso Básico, 2023.

Existen varios métodos para la determinación del contenido de humedad de la materia vegetal

que dependerá del estado en que se encuentre el agua, sin embargo, la generalidad de los métodos da

resultados reproducibles y los métodos pueden ser clasificados según su medio de secado que son: estufa,

destilador y agentes químicos. En este caso será secado en estufa y el método es el de pérdida de peso

con la estufa y llevara la siguiente ecuación 1 como se mencionó en el punto 2.13.2.

Donde se determina que del 100% de material destinado al secado contiene una humedad del

65% aproximadamente que tarda en secar 3 horas con 30 minutos a una temperatura de 100°C. los

resultados son detallados en el punto 4.2., tabla 20.

94
3.2.6. Pre-Tratamiento

El pretratamiento tiene la finalidad de facilitar la accesibilidad del ácido sulfúrico a la celulosa que

se encuentra generalmente recubierta por la lignina y la celulosa (como se detalló en el punto 2.11.1.),

gracias a la disociación de estas dentro la biomasa lignocelulósica, como se observa a continuación en la

figura 34 por un proceso de pretratamiento los tres componentes (Lignina, Hemicelulosa y Celulosa) se

disocian dando mayor facilidad de acceso hacia la celulosa en la siguiente etapa.

Figura 33

Representación esquemática del pretratamiento de biomasa lignocelulósica.

Nota. – El pretratamiento de la lignocelulosa por diferentes métodos elimina o disocia la hemicelulosa y

lignina de esa matriz de polímeros en la que existe celulosa antes de la hidrolisis. Tal como lo menciona

(Xiao Jun et al, 2012)

Por esta razón se realiza dos tipos de métodos para el pretratamiento que son el Físico-Químico

o también conocido como método térmico por el proceso de secado que realiza y el método Químico,

esto para evaluar cual es el más conveniente y estandarizar el proceso con el método elegido.

95
3.2.6.1. Pretratamiento Físico – Químico.

En este proceso se debe realizar el primer triturado manual, seguidamente, someter a un

tratamiento térmico en agua (en proporción 1:2) como lo recomienda (Decheco, 2016) el vapor saturado

a condiciones de: temperatura 85°C, presión 10-15 psi, tiempo que depende del recipiente que contenga

la presión (en este caso olla de aluminio a presión con capacidad de 5 litros con una presión de 11 a 13

psi) entre 1:30 a 2:30 minutos como máximo, para el mantenimiento de temperatura del agua se utilizaron

hornillas eléctricas como fuente de calor. Se evalúa que la cascara al final de la vaporización quede en un

término medio de suavidad.

Figura 34

Pre-Tratamiento con vaporización a presión.

Nota. – Se puede observar que las cascaras de naranja son colocadas sobre una vaporera común para

poder realizar la vaporización dentro la olla a presión. Fotografía tomada en el laboratorio “QMC 1” de los

laboratorios de química del Curso Básico, 2023.

Posteriormente se realiza el segundo triturado mecánico con la ayuda de una licuadora domestica

marca NATIONALIZER de dos velocidades, esto para reducir el tamaño de partícula y faciliten el proceso

96
de secado, no se tuvo un control de las revoluciones por minuto a las cuales se realiza el triturado en cada

una de las velocidades esto por falta de datos del fabricante en el catálogo del aparato.

Figura 35

Triturado mecánico.

Nota. – Proceso del triturado con licuadora. Fotografía tomada en el laboratorio “QMC 1” de los

laboratorios de química del Curso Básico, 2023.

Seguidamente, llevar a un secador para eliminar la humedad a 100°C por 180 minutos como se

determinó en el punto 3.2.5. las variables de control son:

• Tiempo de secado.

• Temperatura.

Para obtener partículas más finas de tamaño mucho menor a las obtenidas en el triturado se

realizó la operación de molienda, para lo cual se utilizó la misma licuadora del triturado. Estas partículas

más pequeñas son favorables para la etapa siguiente de hidrolisis ya que mientras más pequeñas sean

estas partículas más efectivo será el ataque del ácido sulfúrico en la celulosa para la obtención de los

azucares.

97
 De igual forma que en el triturado se produjeron perdidas en la molienda por lo cual se procedió

al pesado nuevamente.

Figura 36

Materia seca molida.

Nota. – Pesado de la materia seca. Fotografía tomada en el laboratorio “QMC 1” de los laboratorios de

química del Curso Básico, 2023.

Donde se determina que del 100% destinado a la etapa de pretratamiento por el método Físico-

Químico la materia útil será solo del 32% aproximadamente. los resultados son detallados en el punto

4.4.1.2., tabla23.

3.2.6.2. Pretratamiento Químico

El pretratamiento químico también es conocido como pretratamiento alcalino.

En esta etapa, una vez realizado el triturado manual inmediatamente realizar el segundo triturado

mecánicamente para reducir al máximo las partículas y de manera uniforme; luego cada muestra de 100

gramos de materia vegetal debe sumergirse por completo en una solución de NaOH 0.1N durante 15

minutos y posteriormente añadir 0.816% de 𝐶𝑎2 𝑆𝑂4 dejándolo reposar toda la solución por un total de 3

horas como lo recomienda (Tejada et al, 2014).

98
Figura 37

Pre-Tratamiento con solución alcalina.

Nota. – Cascaras sumergidas en solución. Fotografía tomada en el laboratorio “QMC 1” de los laboratorios

de química del Curso Básico, 2023.

Donde se determina que del 100% destinado a este pretratamiento la materia útil será del 93%

aproximadamente. los resultados son detallados en el punto resultados son detallados en el punto

4.4.1.2., tabla24.

3.2.7. Hidrolisis con Ácidos Diluidos

En el proceso de hidrólisis con ácidos diluidos, la fracción rica en celulosa se hidroliza a glucosa

mediante ácidos diluidos que actúan como catalizadores ácidos, transformando las cadenas de

polisacáridos en sus monómeros elementales, tal como se ilustra en la ecuación 1 del punto 2.13.3.

anteriormente descrito.

Como se realizó dos métodos de pretratamientos ambas pasaran por una hidrolisis distinta para

cada uno, donde la diferencia será en la concentración del ácido sulfúrico diluido y la cantidad de muestra,

como se detalló en el punto 3.1.4.2. de diseño factorial. Analizando los resultados en °Brix se elegirá el

método que resulte más conveniente y se repetirán los pasos hasta obtener la cantidad de sustrato

requerido para fermentar en la siguiente etapa de fermentación alcohólica.

99
3.2.7.1. Hidrolisis a Materia Seca

Para cada muestra, la relación solido – liquido de ser de 1:10, en este caso se pesaron 10 gr de

muestra y se diluyo en 100 ml de ácido sulfúrico en un vaso precipitado con capacidad de 250 ml, en la

dilución se la coloco un agitador magnético a una temperatura de 85°C, velocidad de agitación del

magneto de 450 rpm y el tiempo estimado de 2 y 4 horas mencionadas en el diseño factorial, se selló el

vaso precipitado con bolsas flim de polietileno para evitar la salida de vapor y no obtener resultados

erróneos, para ello además se colocó un vidrio reloj en la parte superior de vaso llenado con agua fría

para condensar el vapor como lo recomienda (Villa Vaca, 2015), también se perforo un pequeño orificio

en la bolsa para sacar una muestra cada hora con la ayuda de una jeringa y poder observar el incremento

de los °Brix de la dilución.

Figura 38

Hidrolisis Acida en Agitador Magnético.

Nota. – Proceso de hidrolisis, agitadores magnéticos. Fotografía tomada en el laboratorio “QMC 1” de los

laboratorios de química del Curso Básico, 2023.

De acuerdo a lo establecido en el diseño factorial se necesitará 10 gramos de muestra de materia

seca para la etapa de hidrolisis, por lo tanto, debe se debe verificar que contamos con la biomasa

suficiente para la realización de esta etapa

100
3.2.7.2. Hidrolisis a Materia Fresca

Esta hidrolisis consiste en añadir el ácido sulfúrico a la cascara de naranja anteriormente filtrada

con una proporción solido-liquido de 1:4 (g/ml) para la primera prueba como lo recomienda (Tejada et al,

2014) y 2:1 (g/ml) para la segunda prueba como lo recomienda (Asociacion Colombiana de Facultades de

Ingenieria, 2010), ambos bajo una temperatura de ebullición y 15 psi aproximadamente o condiciones de

autoclave. Una vez medida la cantidad se añaden en matraz Erlenmeyer y se recubre con papel aluminio,

permitiendo así a entrada y salida de vapor durante el proceso.

Figura 39

Hidrolisis a la materia fresca.

Nota. - Muestras con ácido sulfúrico al 5% de concentración son sometidas a alta presión y alta

temperatura. Fotografía tomada en el laboratorio “QMC 1” de los laboratorios de química del Curso

Básico, 2023.

El proceso de hidrolisis, así como los de esterilizado se realizan en condiciones similares a los

generados en una autoclave, que es un recipiente metálico de paredes gruesas con cierre hermético que

permite trabajar con vapor de agua a alta presión y alta temperatura, sometiendo a una temperatura de

120°C durante aproximadamente 15 a 20 minutos, adaptado de (Descripcion de Autoclave, 2023).

101
3.2.7.3. Determinación de la Densidad de Dilución

La determinación de la densidad se realizó por el método del picnómetro, donde solamente se

necesita la masa del mismo en tres situaciones diferentes. Todas las masas deben determinarse en

balanza analítica y con la tapa, con el siguiente procedimiento en laboratorio:

• Pesar el picnómetro vacío y anotar su masa (mp).

• Enrasar el picnómetro con agua destilada (fluido de referencia) y anotar su masa (mp+w). Enrasar

el picnómetro significa llenarlo completamente, evitando la formación de burbujas en su interior.

Al cerrarlo, el nivel de agua subirá por el capilar y ésta rebosará, quedando el capilar también

lleno de agua. Una vez el agua haya rebosado, habrá que secar el picnómetro por fuera antes de

pesarlo.

• Enrasar el picnómetro con disolución (líquido cuya densidad queremos hallar) y anotar su masa

(mp+d). Se seguirá el mismo procedimiento y se tendrán las mismas precauciones que al enrasar

el picnómetro con agua.

Teniendo los tres datos de masa y con la aplicación de la ecuación 8 anteriormente descrita en el

punto 3.1.4.3. se puede hallar el valor de la densidad de la disolución.

3.2.7.4. Determinación de los Grados Brix

Los °Brix se determinaron con la ayuda del refractómetro marca LUDWIG con una cuyo rango de

medida en °Brix es de 0 a 95% disponible en el laboratorio de la Sala de Equipos.

Las mediciones se realizaron para cada hora durante la etapa de hidrolisis para todas las

experimentaciones. Fue necesario calibrar en cada medición el refractómetro con agua destilada a

temperatura para minimizar los errores. Los resultados obtenidos de las experimentaciones de la etapa

de hidrolisis realizadas se muestran en el punto4.4.2.1., tabla 25.

102
Figura 40

Medición de los grados Brix.

Nota. – Proceso de medicion, igualando el nivel con el cenro de medicion. Elaboracion propia, 2023.

Como estas dos experimentaciones son las de mayor °Brix obtenidas son las que se utilizaran

como sustrato en la siguiente etapa que es la Fermentación Alcohólica.

3.2.8. Obtención del Sustrato para la Fermentación.

Para la realización de la etapa de fermentación se requiere de aproximadamente 1 litro de

sustrato, razón por la cual se realizan todos los pasos anteriormente mencionados que corresponden al

sustrato con pretratamiento físico-químico para la obtención de la cantidad requerida del sustrato

seleccionado para fermentación alcohólica.

A partir de los datos obtenidos anteriormente se puede realizar una estimación de la cantidad de

materia prima inicial que es necesaria para la obtención de dicha cantidad de sustrato. Si de 100 g

aproximadamente de materia prima inicial triturada se obtienen alrededor de 22.7 gr de materia seca

para hidrolizar, la cantidad de materia inicial para obtener 400 gr de materia seca se obtiene mediante

una regla de tres simple.

103
 100 𝑔 (𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙) → 22.7 𝑔 (𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑎

𝑋 → 400 𝑔 (𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑎)

𝑋 = 1762.11 𝑔 = 1.76 𝐾𝑔 (𝑀𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎 𝑝𝑟𝑖𝑚𝑎 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙)

En las tablas siguientes desarrolladas en el capítulo 4 de resultados se muestran de manera

resumida los datos de las cantidades obtenidas de cada etapa, siguiendo el mismo procedimiento

anteriormente mencionado en cada una de las etapas.

3.2.9. Filtrado.

Una vez terminado la etapa de hidrolisis se procedió a filtrar el sustrato obtenido, con la ayuda de

coladores y gasas para eliminar todo restos de partículas que hayan precipitado y que puedan obstaculizar

la etapa de fermentación.

Figura 41

Filtrado y eliminación de partículas del sustrato.

Nota. – Es necesario filtrar la mayor de veces posible para evitar contaminantes en la fermentación.

Fotografía tomada en el laboratorio “QMC 1” de los laboratorios de química del Curso Básico, 2023.

104
3.2.10. Corrección del Sustrato

Para corregir el sustrato obtenido se procedió a realizar el ajuste de pH del mismo, para que de

esta manera tengan las condiciones necesarias para ser sometido a la fermentación alcohólica. Se llevó el

pH del sustrato hasta niveles en los que la levadura pueda actuar apropiadamente; en el caso de los

sustratos obtenidos su acidez es muy alta debido a la utilización de ácido sulfúrico en la etapa de hidrolisis

por lo que se utilizó hidróxido de sodio NaOH 5N para corregir su pH y lograr que el mismo sea de 4.5.

En esta etapa para la medición de pH se usó los indicadores en papel y el equipo digital, esto

porque el pH-metro esta calibrado en los siguientes rangos: 4,7 y 11 y con datos menores o mayores no

obtendremos un valor exacto (como lo indica el supervisor de laboratorio), tras esa recomendación se

mide con el papel indicador marca MACHEREY – NAGEL hasta llegar al valor colorimétrico de 4 (revisar la

escala de colores) para así poder verificar su valor con el pH-metro digital.

Figura 42

Ajuste de pH manual.

Nota. - Se utilizo papel pH para la estabilización de acides. Fotografía tomada en el laboratorio “QMC 1”

de los laboratorios de química del Curso Básico, 2023.

105
Figura 43

Ajuste de pH digital.

Nota. - Lectura con pH digital. Fotografía tomada en el laboratorio “QMC 1” de los laboratorios de química

del Curso Básico, 2023.

En general todos los equipos de medición tienen un porcentaje de error que puede ser

minimizado con las calibraciones correspondientes y sugeridas por el fabricante, por esa razón para cada

medición primeramente se midió el pH del agua destilada.

Un estudio publicado por (Enviromental Healt Perspectives, 2012) menciona que el pH de agua

destilada puede variar entre 5.6 y 7.0 debido a la absorción de dióxido de carbono atmosférico, la zona

geografía y las condiciones de medición.

También el artículo publicado por (Peña, 2022) menciona que es difícil tener una medición en la práctica

porque el ácido carbonilo formado por el dióxido de carbono en el aire acidificaría el agua bajando su

conductividad y dando un valor experimental de hasta 5,8.

Es por esta razón que calcularemos un valor de error para cada medición, guiándonos del valor

pH de agua destilada que nos dé el pH-metro digital con la siguiente ecuación:

106
Ecuación 20

Cálculo de error en porcentaje

𝑉𝑡𝑒𝑜𝑟𝑖𝑐𝑜 − 𝑉𝑒𝑥𝑝𝑒𝑟𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙
% 𝑒𝑟𝑟𝑜𝑟 = ∗ 100%
𝑉𝑡𝑒𝑜𝑟𝑖𝑐𝑜

Donde:

𝑉𝑡𝑒𝑜𝑟𝑖𝑐𝑜 = 7 𝑝𝐻 𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑑𝑒𝑠𝑡𝑖𝑙𝑎𝑑𝑎

𝑉𝑡𝑒𝑜𝑟𝑖𝑐𝑜𝑒𝑥𝑝𝑒𝑟𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙 = 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑞𝑢𝑒 𝑠𝑒 𝑙𝑒𝑎 𝑒𝑛 𝑙𝑎𝑏𝑜𝑟𝑎𝑡𝑜𝑟𝑖𝑜

3.2.11. . Inoculación del Sustrato

Antes de iniciar la etapa de fermentación se procedió a la activación de la levadura de panificación

de tipo Sasccharomyce cerevisiae con la cual se inoculará el sustrato.

Figura 44

Levadura Sasccharomyce cerevisiae.

Nota. – En la figura se observa: urea, azúcar granulada y levadura seca para la fermentación marca

Venado. Fotografía tomada en el laboratorio “QMC 1” de los laboratorios de química del Curso Básico,

2023.

107
 Para la activación se midió 50 mL de agua destilada, se calentó hasta una temperatura de 30°C,

luego se le agrego 5 g de azúcar y 0.2 g de urea y se procedió a agitar hasta disolver por completo los

insumos, manteniendo la temperatura se le adiciono 5 g de levadura (1%) y nuevamente se agito por un

momento para luego dejarlo reposar durante unos 20 minutos aproximadamente y se confirmó la

activación de la levadura observando la formación de burbujas, posteriormente se le adiciono 50 mL del

sustrato a utilizar, se agito y se dejó reposar 10 minutos más, esto para acondicionar la levadura al sustrato

y se observó de igual manera la formación de burbujas, todo esto se realiza bajo condiciones de esterilidad

para evitar posible contaminación de la levadura.

Figura 45

Activación de la levadura.

Nota. - Proceso de inoculación. Fotografía tomada en el laboratorio “QMC 1” de los laboratorios de

química del Curso Básico, 2023.

3.2.12. Esterilización del Medio de Fermentación

Para llevar a cabo la fermentación alcohólica se acondiciono botellas de vidrio color ámbar de 250

ml de capacidad que fueron utilizados como fermentadores, igualmente se acondicionaron tapones con

108
dos orificios por los cuales se insertaron una boquilla que permite la salida para la toma de muestra y el

otro orificio una manguera cuyo extremo debe estar dentro un recipiente con agua destilada para permitir

la salida de dióxido de carbono (𝐶𝑂2 ) por la formación de burbujas en el agua y además evitar el ingreso

de aire al medio de fermentación, como en todo el proceso de la fermentación debe tenerse estricto

cuidado con el ingreso de contaminantes, el medio acondicionado es llevado a esterilización.

Figura 46

Medio acondicionado para la fermentación alcohólica.

Nota. – Esterilización con calor seco. Elaboración propia, 2023.

Como se mencionó en el punto 3.2.7.2. se realizó la esterilización a calor húmedo, pero los

accesorios (tapas unidas con mangueras) sufrieron desprendimiento debido al vapor saturado durante el

proceso de esterilización. Por lo tanto, se cambió a la esterilización por calor seco a una temperatura de

100°C por 90 minutos.

3.2.13. Fermentación

Se midió 500 ml de sustrato en un vaso de precipitados, se calentó a una temperatura de 80°C y

se dejó reposar durante 15 minutos esto con el fin de eliminar microorganismos que podrían perjudicar

109
el proceso, luego se lo enfrió hasta alcanzar una temperatura de 32 o 28°C, según el diseño, para proceder

a la inoculación del sustrato con la levadura ya activada.

Se debe tener en cuenta que la levadura activa como el sustrato deben estar a la misma

temperatura al momento de adicionarla, en este caso a 32 o 28°C, para evitar un shock térmico que pueda

eliminar las levaduras y ocasionar que la fermentación no se lleve a cabo. Una vez adicionada y distribuida

la levadura se sellaron los frascos con papel film para evitar el ingreso de aire (anaerobio) al medio de

fermentación. Como se observa en la figura 47.

Figura 47

Fermentación Alcohólica, fase 1.

Nota. - Fermentación a temperatura ambiente. Fotografía tomada en el laboratorio “QMC 1” de los

laboratorios de química del Curso Básico, 2023.

Se ha constatado que la temperatura es un factor crucial que debe ser considerado. Es necesario

mantenerlo en un rango de 28-32 °C, como se puede apreciar en la figura 48. En la primera prueba, la

fermentación se llevó a cabo a temperatura ambiente, y debido a las fluctuaciones de temperatura en el

110
entorno, la actividad de la levadura se vio afectada adversamente. Otro factor significativo que también

se ha observado es la presencia de contaminantes, como el oxígeno y las bacterias acéticas, los cuales

limitan el proceso de fermentación.

Figura 48

Fermentación Alcohólica, fase 2.

Nota. - Fermentación a temperatura 28°C en estufa. Fotografía tomada en el laboratorio “QMC 1” de los

laboratorios de química del Curso Básico, 2023.

3.2.13.1. Consumo del Sustrato

Se realizó mediciones cada 24 horas del consumo del sustrato, es decir el consumo de los

azucares, por parte de las levaduras, a través de la medición de los grados Brix en cada muestra.

Las mediciones se las realizo con el refractómetro marca LUDWIG2 cuyo rango de °Brix es de 0 –

95%. De igual forma para cada lectura el refractómetro fue de nuevo calibrado previamente con agua

destilada para minimizar errores y obtener datos más precisos

111
3.2.14. Destilación del Producto Final

Una vez concluida la fermentación alcohólica, el producto final (mosto) obtenido en la

fermentación se debe destilar para finalmente obtener bioetanol.

Para ello se cuenta con un rota-vapor marca HEIDOLPH como equipo de destilación, este

dispositivo se utiliza para llevar a cabo la “destilación al vacío” que consiste precisamente en trabajar a

presión de vacío en un ambiente de laboratorio. Consiste en un matraz (balón) de evaporación rotatorio

conectado a un condensador refrigerado con agua proveniente del grifo y se condensa en el condensador

para su recogida.

Figura 49

Etapa de destilación.

Nota. – La destilación se realizó en el equipo de Rota-Vapor. Fotografía tomada en el laboratorio “QMC

1” de los laboratorios de química del Curso Básico, 2023.

Se midió 550 mL de mosto en el balón del equipo y se observó la formación del condensado,

gracias al sistema de refrigeración y el destilado se almaceno en un balón montado. Se procedió con la

destilación hasta observar que el mosto haya culminado su ebullición quedando en el mosto los

compuestos menos volátiles cuyos puntos de ebullición son más elevados.

112
Figura 50

Obtención de Bioetanol.

Nota. - Desmontaje del mosto y bioetanol obtenido, siempre con la ayuda y supervisión del ingeniero a

cargo del laboratorio. Fotografía tomada en el laboratorio “QMC 1” de los laboratorios de química del

Curso Básico, 2023.

Dentro del procedimiento, es posible identificar factores que influyen en el proceso de

destilación. Uno de estos factores es la destilación a presión de vacío, lo cual puede impactar directamente

en la destilación al lograr una temperatura de destilación menor a la real, en este caso la temperatura real

debe ser 78.5°C. Esta situación puede ser ventajosa, ya que se requiere menos energía para calentar el

matraz que contiene la muestra hasta la temperatura necesaria. Sin embargo, también puede ser

desventajosa al dificultar la finalización eficiente de la destilación, lo que lleva a una mayor duración del

proceso.

Otro factor importante consiste en medir tanto el flujo de agua que alimenta el sistema de

refrigeración como la temperatura para evaluar la gradiente térmica del condensador. Además, se destaca

el uso del rotavapor, el cual resulta excelente para destilar pequeñas cantidades de líquido y eliminar

113
solventes de sustancias. Este aparato opera a presiones reducidas y temperaturas moderadas, lo que lo

hace más selectivo en el proceso de destilación.

En la utilización del alcoholímetro, el primer paso consiste en llevar a cabo una calibración

empleando agua destilada, lo cual permite verificar su punto de referencia con un grado alcohólico de

0°G.L. Una vez completada esta calibración, se puede proceder a medir el bioetanol en cuestión.

Es importante destacar que las mediciones se obtienen con mayor precisión cuando el líquido se

encuentra a una temperatura específica, generalmente alrededor de 15°C (59°F). Esta elección de

temperatura resulta esencial debido a las variaciones en la densidad del alcohol en función de la

temperatura, y esta condición de temperatura de referencia facilita una comparación sumamente precisa.

Figura 51

Determinación del porcenetaje de alcohol por método de Alcoholimetro de Gay Lusac.

Nota. – Proceso de varias destilaciones. Elaboración propia, 2023.

Para ello, parte del destilado obtenido se lo vacío en una probeta de 100mL de capacidad y se

dejó enfriar hasta 15°C de temperatura para introducir el alcoholímetro y se determinó mediante

114
observación el grado alcohólico obtenido. El producto final obtenido es una mezcla cristalina agua etanol

cuya concentración en la primera destilación en alcohol obtenida es de 10°G.L., la cual mediante una serie

de procesos de destilación se puede concentrar hasta alcanzar los 99°G.L. y utilizarlo como

biocombustible.

El líquido destilado en los diferentes ensayos de destilado se dejó enfriar hasta una temperatura

ambiente de 14°C para determinar el porcentaje de etanol por el método de Gay Lussac con el uso del

alcoholímetro, para el primer ensayo se obtuvo un etanol con 10°G.L., el segundo ensayo 25°G.L., el cuarto

ensayo 40°G.L. y el quinto ensayo 63°G.L.

3.3. Análisis de Propiedades como aditivo

Recordemos la composición de la gasolina base que contienen los cortes de refinería, tabla 12.

Compuestos m (%) m (g) SG (adim) 1/Spgr RON (adim)

CDU C4 0.43 1 0.578 1.731 96.7
Isomerado 38.96 90 0.674 1.483 89
Reformado
47.62 110 0.797 1.255 95
Pesado
Refinado C6 12.99 30 0.664 1.311 60
Total 100 0.739 88.1
Nota. – -Corte de refinería para gasolina base. Obtenido de Facultad de Ingeniería Petrolera, 2023.

Cuando nos referimos a una combinación de gasolina base, es claro que no contiene ningún

porcentaje de etanol. Conforme a las regulaciones y estándares de calidad, el etanol se introduce en la

gasolina como un aditivo, en proporciones volumétricas específicas.

En Bolivia, en 2018, se estableció un contenido de hasta 12% en volumen de etanol anhidro para

la variante "Super Etanol 92", y en la actualidad, la opción "Gasohol 81" permite mezclas de hasta un 8%.

Por lo tanto, primeramente, debemos expresar los porcentajes masicos en porcentajes volumétricos, con

la relación masa y densidad.

115
Ecuación 21

Cálculo del volumen.

𝑚𝑖 ∗ 𝜌𝐻2𝑂
%𝑉𝑖 =
𝑆𝐺 ∗ 1000

Donde:

𝑉𝑖 = 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑢𝑒𝑠𝑡𝑜 (𝑚𝐿)

𝑚𝑖 = 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑢𝑒𝑠𝑡𝑜 (𝑔)

𝑔
𝜌𝐻2𝑂 = 𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑢𝑎 ( )
𝑚𝐿

𝑆𝐺 = 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑟𝑒𝑎𝑙𝑡𝑖𝑣𝑎 (𝑎𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑠𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙)

Calculando el volumen de CDU C4:

𝑚𝐶𝐷𝑈 𝐶4 ∗ 𝜌𝐻2𝑂 1∗1

%𝑉𝐶𝐷𝑈 𝐶4 = = = 0.0017 𝑚𝐿
𝑆𝐺𝐶𝐷𝑈 𝐶4 ∗ 1000 0.57 ∗ 1000

Realizando el mismo procedimiento para cada compuesto, se tiene la tabla:

Tabla 18

Resultados de los valores de volumen.

Compuestos m (g) m (%) SG (adim) v (mL) v (%)

CDU C4 1 0,433 0,578 0,002 0,545

ISOMERADO 90 38,961 0,674 0,134 42,069

REFORMADO
110 47,619 0,797 0,138 43,486
PESADO
REFINADO C6 30 12,987 0,680 0,044 13,899

BIOETANOL 0 0,000 0,000 0,000 0,000

TOTAL 231 100,000 - 0,317 100,000

Nota. - Elaboración propia, 2023

116
 Una vez calculados los porcentajes en volumen, es entonces cuando podemos considerar la

adición de etanol. La composición del etanol anhidro esta detallada en la tabla 19.

Tabla 19

Composición del bioetanol usado para estudio.

Compuestos m (%) v (%)

Etanol 99,79 99,77

3-Metilbutano-1-ol 0,07 0,08

EBTE 0,06 0,06

2,2-Dimetilhexano 0,04 0,05

Propano-1-ol 0,03 0,03

Desconocidos 0,01 0,02

Nota. - El compuesto “desconocidos” hace referencia a la presencia de contenido de agua. Obtenido de

(CONCAWE, 2009)

Con esta nueva inclusión de etanol, tanto el porcentaje en volumen como en masa deben ser

normalizados de manera que cumplan con el valor del cien por ciento. Esto debe realizarse para cada

posible volumen de etanol que deseemos utilizar como aditivo, como por ejemplo 1%, 5%, 8%, 10% y 15%.

A continuación, se realiza una tabla resumen con todos los datos calculados.

117
Tabla 20

Tabla resumen de porcentajes de masa y volumen normalizados.

Gasolina Base Gasolina Base Gasolina Base Gasolina Base Gasolina Base Gasolina Base
Gasolina Base
E1 E5 E8 E10 E12 E15

%m %v %m %v %m %v %m %v %m %v %m %v %m %v

CDU C4 0,43 0,55 0,43 0,54 0,41 0,52 0,40 0,50 0,39 0,49 0,38 0,48 0,36 0,46

ISOMERADO 38,96 42,07 38,54 41,65 36,86 39,97 35,61 38,70 34,78 37,86 33,95 37,02 32,71 35,76

REFORMADO
47,62 43,49 47,10 43,05 45,05 41,31 43,52 40,01 42,51 39,14 41,49 38,27 39,98 36,96
PESADO

REFINADO C6 12,99 13,90 12,85 13,76 12,29 13,20 11,87 12,79 11,59 12,51 11,32 12,23 10,90 11,81

BIOETANOL 0,00 0,00 1,08 1,00 5,39 5,00 8,61 8,00 10,74 10,00 12,87 12,00 16,04 15,00

TOTAL 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00

Nota. - Elaboración propia, 2023

118
 Se calcula el porcentaje en volumen para permitir la adición de volúmenes de etanol anhidro,

mientras que los porcentajes en masa resultan esenciales para dar continuidad a los cálculos de las

ecuaciones detalladas en la sección 2.14.

A continuación, se presentará en detalle el proceso de cálculo para un componente específico de

la mezcla.

De la ecuación 4:

1
1 ∑𝑛𝑖=1 ( ∗ %𝑚𝑖 )
𝑆𝐺𝑖
=
𝑆𝐺𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 %𝑚𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙

1 1 1 1 1
𝑆𝐺𝐶𝐷𝑈 𝐶4 ∗ %𝑚𝐶𝐷𝑈 𝐶4 + 𝑆𝐺𝑖𝑠𝑜𝑚 ∗ %𝑚𝑖𝑠𝑜𝑚 + 𝑆𝐺𝑟𝑒𝑓𝑜𝑟 ∗ %𝑚𝑟𝑒𝑓𝑜𝑟 + 𝑆𝐺𝑟𝑒𝑓 𝐶6 ∗ %𝑚𝑟𝑒𝑓 𝐶6 + 𝑆𝐺𝐸𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙 ∗ %𝑚𝐸𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙
=
%𝑚𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎

1 (1.731 ∗ 0.43%) + (1.483 ∗ 38.96%) + (1.255 ∗ 47.62) + (1.311 ∗ 12.99) + (1.269 ∗ 0%)
=
𝑆𝐺𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 100%

1
= 1.353
𝑆𝐺𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎

Con la ecuación 5:

1
𝑆𝐺𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 =
1
𝑆𝐺𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎

1
𝑆𝐺𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 =
1.353

𝑆𝐺𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 = 0.739 (𝑎𝑑𝑖𝑚)

Cálculo de contenido de bencenos, con la ecuación 6.

1
∑𝑛𝑖=1 (
∗ %𝑚𝑖 ∗ %𝐵𝑒𝑛𝑐𝑒𝑛𝑜𝑖 )
𝑆𝐺𝑖
𝐵𝑒𝑛𝑐𝑒𝑛𝑜 (%𝑣) =
1
%𝑚𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 ∗
𝑆𝐺𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎

119
 1 1
( ∗ %𝑚𝐶𝐷𝑈 𝐶4 ∗ %𝐵𝐶𝐷𝑈 𝐶4 + ∗ %𝑚𝑖𝑠𝑜𝑚 ∗ %𝐵𝑖𝑠𝑜𝑚 +
𝑆𝐺𝐶𝐷𝑈 𝐶4 𝑆𝐺𝑖𝑠𝑜𝑚
1 1 1
∗ %𝑚𝑟𝑒𝑓𝑜𝑟 ∗ %𝐵𝑟𝑒𝑓𝑜𝑟 + ∗ %𝑚𝑟𝑒𝑓 𝐶6 ∗ %𝐵𝑟𝑒𝑓 𝐶6 + ∗ %𝑚𝐸𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙 ∗ %𝐵𝐸𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙 )
𝑆𝐺𝑟𝑒𝑓𝑜𝑟 𝑆𝐺𝑟𝑒𝑓 𝐶6 𝑆𝐺𝐸𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙
=
1
%𝑚𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 ∗
𝑆𝐺𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎

(1.731 ∗ 0.43% ∗ 0) + (1.483 ∗ 38.96% ∗ 0) + (1.255 ∗ 47.62 ∗ 1.1) + (1.311 ∗ 12.99 ∗ 0) + (1.269 ∗ 0% ∗ 0.05)
=
1
100% ∗ 1.353

𝐵𝑒𝑛𝑐𝑒𝑛𝑜 = 0.471 (%𝑣)

Cálculo de contenido de aromáticos, con la ecuación 7.

1
∑𝑛𝑖=1 ( ∗ %𝑚𝑖 ∗ %𝐴𝑟𝑜𝑚𝑎𝑡𝑖𝑐𝑜𝑠𝑖 )
𝑆𝐺𝑖
𝐴𝑟𝑜𝑚á𝑡𝑖𝑐𝑜𝑠 (%𝑣) =
1
%𝑚𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 ∗
𝑆𝐺𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎

1 1
( ∗ %𝑚𝐶𝐷𝑈 𝐶4 ∗ %𝐴𝐶𝐷𝑈 𝐶4 + ∗ %𝑚𝑖𝑠𝑜𝑚 ∗ %𝐴𝑖𝑠𝑜𝑚 +
𝑆𝐺𝐶𝐷𝑈 𝐶4 𝑆𝐺𝑖𝑠𝑜𝑚
1 1 1
∗ %𝑚𝑟𝑒𝑓𝑜𝑟 ∗ %𝐴𝑟𝑒𝑓𝑜𝑟 + ∗ %𝑚𝑟𝑒𝑓 𝐶6 ∗ %𝐴𝑟𝑒𝑓 𝐶6 + ∗ %𝑚𝐸𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙 ∗ %𝐴𝐸𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙 )
𝑆𝐺𝑟𝑒𝑓𝑜𝑟 𝑆𝐺𝑟𝑒𝑓 𝐶6 𝑆𝐺𝐸𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙
=
1
%𝑚𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 ∗
𝑆𝐺𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎

(1.731 ∗ 0.43% ∗ 0) + (1.483 ∗ 38.96% ∗ 0) + (1.255 ∗ 47.62 ∗ 52.7) + (1.311 ∗ 12.99 ∗ 0) + (1.269 ∗ 0% ∗ 1.7)
= 1
100% ∗
1.353

𝐴𝑟𝑜𝑚𝑎𝑡𝑖𝑐𝑜𝑠 = 23.282 (%𝑣)

Cálculo de la presión de vapor reid RVP, con las ecuaciones 8 y 9.

1
∑𝑛𝑖=1(
∗ %𝑚𝑖 ∗ %𝑅𝑉𝑃𝐼𝑖 )
𝑆𝐺𝑖
𝑅𝑉𝑃𝐼 =
1
%𝑚𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 ∗
𝑆𝐺𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎

1 1
( ∗ %𝑚𝐶𝐷𝑈 𝐶4 ∗ 𝑅𝑉𝑃𝐼𝐶𝐷𝑈 𝐶4 + ∗ %𝑚𝑖𝑠𝑜𝑚 ∗ 𝑅𝑉𝑃𝐼𝑖𝑠𝑜𝑚 +
𝑆𝐺𝐶𝐷𝑈 𝐶4 𝑆𝐺𝑖𝑠𝑜𝑚
1 1 1
∗ %𝑚𝑟𝑒𝑓𝑜𝑟 ∗ 𝑅𝑉𝑃𝐼𝑟𝑒𝑓𝑜𝑟 + ∗ %𝑚𝑟𝑒𝑓 𝐶6 ∗ 𝑅𝑉𝑃𝐼𝑟𝑒𝑓 𝐶6 + ∗ %𝑚𝐸𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙 ∗ 𝑅𝑉𝑃𝐼𝐸𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙 )
𝑆𝐺𝑟𝑒𝑓𝑜𝑟 𝑆𝐺𝑟𝑒𝑓 𝐶6 𝑆𝐺𝐸𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙
=
1
%𝑚𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 ∗
𝑆𝐺𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎

120
 (1.731 ∗ 0.43% ∗ 5.42) + (1.483 ∗ 38.96% ∗ 0.88) + (1.255 ∗ 47.62 ∗ 0.14) + (1.311 ∗ 12.99 ∗ 0.26) + (1.269 ∗ 0% ∗ 1.24)
= 1
100% ∗
1.353

𝑅𝑉𝑃𝐼 = 0.50 (𝑎𝑑𝑖𝑚)

𝑅𝑉𝑃 (𝑝𝑠𝑖) = 𝑅𝑉𝑃𝐼 0.8

𝑅𝑉𝑃 = (0.50)0.8

𝑅𝑉𝑃 = 8.47

Cálculo de número de octano, con las ecuaciones 10,11 y 12.

1
∑𝑛𝑖=1(
∗ %𝑚𝑖 ∗ %𝑅𝑂𝑁𝑖 )
𝑆𝐺𝑖
𝑅𝑂𝑁 =
1
%𝑚𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 ∗
𝑆𝐺𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎

1 1
( ∗ %𝑚𝐶𝐷𝑈 𝐶4 ∗ 𝑅𝑂𝑁𝐶𝐷𝑈 𝐶4 + ∗ %𝑚𝑖𝑠𝑜𝑚 ∗ 𝑅𝑂𝑁𝑖𝑠𝑜𝑚 +
𝑆𝐺𝐶𝐷𝑈 𝐶4 𝑆𝐺𝑖𝑠𝑜𝑚
1 1 1
∗ %𝑚𝑟𝑒𝑓𝑜𝑟 ∗ 𝑅𝑂𝑁𝑟𝑒𝑓𝑜𝑟 + ∗ %𝑚𝑟𝑒𝑓 𝐶6 ∗ 𝑅𝑂𝑁𝑟𝑒𝑓 𝐶6 + ∗ %𝑚𝐸𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙 ∗ 𝑅𝑂𝑁𝐸𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙 )
𝑆𝐺𝑟𝑒𝑓𝑜𝑟 𝑆𝐺𝑟𝑒𝑓 𝐶6 𝑆𝐺𝐸𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙
=
1
%𝑚𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 ∗
𝑆𝐺𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎

(1.731 ∗ 0.43% ∗ 96.7) + (1.483 ∗ 38.96% ∗ 89.1) + (1.255 ∗ 47.62 ∗ 95) + (1.311 ∗ 12.99 ∗ 60) + (1.269 ∗ 0% ∗ 112)
= 1
100% ∗
1.353

𝑅𝑂𝑁 = 88.08

1
∑𝑛𝑖=1(
∗ %𝑚𝑖 ∗ %𝑀𝑂𝑁𝑖 )
𝑆𝐺𝑖
𝑀𝑂𝑁 =
1
%𝑚𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 ∗
𝑆𝐺𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎

1 1
( ∗ %𝑚𝐶𝐷𝑈 𝐶4 ∗ 𝑀𝑂𝑁𝐶𝐷𝑈 𝐶4 + ∗ %𝑚𝑖𝑠𝑜𝑚 ∗ 𝑀𝑂𝑁𝑖𝑠𝑜𝑚 +
𝑆𝐺𝐶𝐷𝑈 𝐶4 𝑆𝐺𝑖𝑠𝑜𝑚
1 1 1
∗ %𝑚𝑟𝑒𝑓𝑜𝑟 ∗ 𝑀𝑂𝑁𝑟𝑒𝑓𝑜𝑟 + ∗ %𝑚𝑟𝑒𝑓 𝐶6 ∗ 𝑀𝑂𝑁𝑟𝑒𝑓 𝐶6 + ∗ %𝑚𝐸𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙 ∗ 𝑀𝑂𝑁𝐸𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙 )
𝑆𝐺𝑟𝑒𝑓𝑜𝑟 𝑆𝐺𝑟𝑒𝑓 𝐶6 𝑆𝐺𝐸𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙
=
1
%𝑚𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 ∗
𝑆𝐺𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎

(1.731 ∗ 0.43% ∗ 94.3) + (1.483 ∗ 38.96% ∗ 86.1) + (1.255 ∗ 47.62 ∗ 86.5) + (1.311 ∗ 12.99 ∗ 45) + (1.269 ∗ 0% ∗ 95)
= 1
100% ∗
1.353

121
𝑀𝑂𝑁 = 81.15

𝑅𝑂𝑁 + 𝑀𝑂𝑁
𝐼𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑒𝑡𝑜𝑛𝑎𝑛𝑡𝑒 =
2

88.08 + 81.15
𝐼𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑒𝑡𝑜𝑛𝑎𝑛𝑡𝑒 =
2

𝐼𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑒𝑡𝑜𝑛𝑎𝑛𝑡𝑒 = 84.60

Este procedimiento se realizará de forma iterativa, repitiéndose en sucesivas instancias, y los

resultados obtenidos se registrarán en la tabla resumen. En el capítulo de resultados, específicamente en

la sección 4.7, se presentará la recopilación de estos resultados generados

3.4. Análisis de Costos

Como se mencionó en el punto 2.14. para realizar un análisis de costos se debe tener en cuenta

varios factores y consideraciones que pueden variar según la ubicación, escala de producción y otros

factores. A continuación, identificaremos los costos asociados.

Materias primas. - Calculo de los costos de adquisición de las cáscaras de naranja necesarias para

la producción de bioetanol, esto puede incluir el costo de recolección de las cáscaras, transporte y

almacenamiento. Un aspecto importante del proyecto fue el aprovechamiento de un residuo orgánico

como fuente de energía ya que la recolección de las cáscaras no generó ningún costo, ya que las mismas

fueron regaladas y recogidas de algo que de otro modo hubiera terminado en la basura. Además, no se

incurrió en costos de transporte, dado que la ubicación de recolección estaba cerca del laboratorio.

Pretratamiento. - El pretratamiento implica varios costos asociados, como el consumo de energía,

el uso de agua y el manejo de residuos. Por ejemplo, para vaporizar las cáscaras se necesitó calentar agua

a altas temperaturas, lo que requiere una fuente de energía. Para secar y triturar las cáscaras se necesita

maquinaria especializada. Para calcular los costos de energía de los equipos, utilizaremos los datos

122
proporcionados por cada equipo o sus catálogos de referencia. Estos datos incluirán la potencia del

equipo, o en su defecto, los valores de voltaje y amperaje necesarios para determinar la potencia

utilizando la siguiente ecuación:

Ecuación 22

Cálculo de la potencia.

𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 (𝑊) = 𝑉𝑜𝑙𝑡𝑎𝑗𝑒(𝑉) ∗ 𝐶𝑜𝑟𝑟𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒(𝐴)

Posteriormente se calcula el consumo de energía por horas de trabajo durante el día:

Ecuación 23

Consumo de energía (kWh) por día

𝐸𝑞𝑢𝑖𝑝𝑜 (𝑘𝑊ℎ) = 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 (𝑊) ∗ 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜(ℎ)

Para el caso de la hornilla eléctrica, licuadora y estufa a presión atmosférica utilizaremos datos obtenidos

directamente de los equipos en el laboratorio.

Figura 52

Datos de la fuente de energia.

Nota. – Hornilla eléctrica, marca MAGEFESA. Elaboración propia, 2023.

123
 Según se muestra en la figura 52, en las características del producto, ubicadas en la placa trasera,

se indica una potencia nominal de 1.500W, la potencia nominal es la potencia máxima que un equipo o

dispositivo puede manejar de manera continua sin exceder sus capacidades de diseño y puede operar de

manera segura y eficiente a largo plazo.

Figura 53

Datos de la estufa a presión atmosférica.

Nota. – Estufa, marca THERMO SCIENTIFIC. Elaboración propia, 2023.

En la figura 53, el valor que se muestra es de 1.81kW, lo que indica que la estufa funciona

correctamente y cumple con los requisitos de calidad y eficiencia..

Figura 54

Datos de la moledora mecánica.

Nota. – Catálogo físico de la licuadora doméstica, marca NATIONALIZER. Elaboración propia, 2023.

124
 En la figura 55, se muestra una fotografía del catálogo adjunto de la licuadora, donde se especifica

que su potencia es de 500W.

Hidrolisis. – Los agitadores magnéticos y el ácido sulfúrico diluido son algunos de los equipos e

insumos que se utilizan en los laboratorios químicos. Para determinar el costo de estos elementos, se

debe tener en cuenta el precio de compra, el consumo de energía y los posibles riesgos o daños que

puedan ocasionar.

Figura 55

Agitador magnético con temperatura.

Nota. – Agitador magnético, marca POBEL. Elaboración propia, 2023.

Según se muestra en la figura 56 en las características del producto, ubicadas en su sitio web, se

indica una potencia de 500W.

El costo de los agitadores magnéticos depende del tamaño, la potencia, la velocidad y la capacidad

de agitación que tengan; el costo del ácido sulfúrico diluido depende de la concentración, el volumen, la

pureza y el tipo de envase que se utilice. Estos costos se pueden calcular mediante datos proporcionados

125
por los catálogos del equipo, información en sitios web y datos proporcionados por el ingeniero a cargo

del laboratorio de química.

Para calcular el costo del ácido sulfúrico diluido, utilizaremos los datos proporcionados por el

laboratorio de química donde se llevaron a cabo las pruebas. Este laboratorio nos proporciona el precio

del ácido sulfúrico concentrado, el cual utilizaremos como base para nuestro cálculo y con a siguiente

formula:

Ecuación 24

Relación de volumen y concentración.

𝑉1 𝐶1 = 𝑉2 𝐶2

Donde:

𝑉1 : 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑎𝑐𝑖𝑑𝑜 𝑠𝑢𝑙𝑓𝑢𝑟𝑖𝑐𝑜 𝑐𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑜 𝑞𝑢𝑒 𝑠𝑒 𝑢𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎 (𝑚𝐿).

𝑉2 : 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑎𝑐𝑖𝑑𝑜 𝑠𝑢𝑙𝑓𝑢𝑟𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑖𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑞𝑢𝑒 𝑞𝑢𝑒𝑟𝑒𝑚𝑜𝑠 𝑜𝑏𝑡𝑒𝑛𝑒𝑟 (𝑚𝐿)

𝐶1 : 𝐶𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑝𝑢𝑟𝑒𝑧𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑐𝑖𝑑𝑜 𝑐𝑜𝑛𝑐𝑒𝑡𝑟𝑎𝑑𝑜 (%)

𝐶2 : 𝐶𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑞𝑢𝑒 𝑑𝑒𝑠𝑒𝑎𝑚𝑜𝑠 𝑜𝑏𝑡𝑒𝑛𝑒𝑟 (%)

Fermentación. – Determinación de los costos de los equipos y las instalaciones necesarios para

llevar a cabo el proceso de fermentación. Esto puede incluir la compra o construcción de los

fermentadores, agitadores, sistemas de control de temperatura y otros equipos relacionados. Además, se

considera los costos de los microorganismos (levadura) necesarios para el proceso de fermentación.

En este caso, no se realizaron inversiones económicas para la construcción de fermentadores, ya

que se optó por adaptar los existentes utilizando únicamente los materiales disponibles en el laboratorio.

Esta estrategia permitió minimizar los costos asociados al proyecto, al aprovechar los recursos ya

disponibles y evitar la necesidad de adquirir nuevos equipos o materiales externos. Además, esta solución

126
demuestra la habilidad del proyecto para utilizar de manera eficiente los recursos disponibles y adaptarse

a las circunstancias. Entre los equipos utilizados se encuentra la estufa ya descrita anteriormente.

Destilación. – Calculo de los costos asociados con la destilación del producto fermentado para

obtener bioetanol puro. Esto incluye equipos de destilación, sistemas de enfriamiento, consumo de

energía y otros costos relacionados.

En este caso, se utilizó un rotavapor como equipo de destilación, el cual está conectado a una

bomba de vacío. A continuación, se describen los equipos utilizados en detalle.

Figura 56

Datos Equipo de Destilación.

Nota. – Rota evaporador con sistema refrigerante, marca WITEG. Elaboración propia, 2023.

En la figura 56, en las características del producto, se observa que en la placa trasera se indica un

rango de voltaje de 200-240 V, una frecuencia de 50/60 Hz y una corriente de 8.5 A. Para calcular la

potencia, podemos utilizar el valor promedio del voltaje.

∑ 𝑉 200 + 240
𝑉= =
𝑛 2

𝑉 = 220(𝑉)

127
Figura 57

Bomba de presión.

Nota. – Bomba de presión generadora de presión de vacío, marca ROCKER. Elaboración propia, 2023.

Según se muestra en la figura 57 en las características del producto y con la ayuda de su catálogo

digital ubicadas en su sitio web (RSU LABSUPPLY, 2023), se indica una potencia de 90W

Energía y consumibles. - Se considera los costos de energía eléctrica, vapor u otros combustibles

utilizados durante el proceso de producción de bioetanol. También incluye los costos de consumibles

como productos químicos, agua, nutrientes y otros materiales necesarios para el proceso. Entre los cuales

son: ácido sulfúrico, hidróxido de sodio, urea, levadura y agua destilada.

128
 Capítulo 4 Resultados y Discusiones

4.1. Resultados Obtenidos de la Selección y Cuantificación de los Residuos.

Los resultados de la recolección, selección y cuantificación se muestran a continuación:

Tabla 21

Resultados de la recolección y selección de los residuos.

N° Residuos Recolectados Material lavado Material Seleccionado

Peso (g) Peso (%) Peso (g) Peso (%) Peso (g) Peso (%)
1 1310 100 1736 100 1487 85,66
2 1730 100 2130 100 1850 86,86
3 1030 100 1339 100 1138 84,99
Promedio 1356,67 100,00 1735,00 100,00 1491,67 85,84

Nota. - Elaboración propia, 2023.

Todas las muestras reflejadas en la tabla 21, fueron recolectadas en horas de la mañana antes del

mediodía en un diferente punto de venta de jugo de naranja por día, lo que es de resaltar que con una

venta que inicia a las 9 a.m. hasta las 11:30 a.m. generan un promedio de 1356.67 g (1.350Kg).

De la tabla 21, se puede observar que del 100% de materia recolectada el 85,84% es útil para la

obtención de bioetanol y solo se desecha un aproximado del 15%. Es fundamental tener en cuenta el

estudio realizado por (INIAM, 2020), el cual se detalla en el capítulo 2, tabla 8.

En este estudio, se proporciona una caracterización del peso de la cáscara de una naranja, con un

valor promedio de 57.68 g. Dicha información se encuentra documentada en su publicación titulada

"Fichas técnicas de frutas amazónicas".”

129
4.2. Resultados Obtenidos de la Determinación de Humedad.

Se realizo la determinación de humedad de tres muestras en triplicado, los resultados se

obtuvieron del secador “Thermo SCIENTIFIC” disponible en el laboratorio “Sala de Equipos” del área de

química del Curso Básico de la Facultad de Ingeniería de la U.M.S.A.

Tabla 22

Determinación de humedad.

Tiempo Residuo Agua evaporada conforme al Agua evaporada conforme al

(min) solido tiempo-parcial total

(g) (g) % (g) %

0 100 0 0 0 0
10 95,20 4,80 4,80 4,80 4,80
20 88,50 6,70 7,04 11,50 11,50
30 82,00 6,50 7,34 18,00 18,00
40 75,90 6,10 7,44 24,10 24,10
50 69,30 6,60 8,70 30,70 30,70
60 62,80 6,50 9,38 37,20 37,20
70 56,80 6,00 9,55 43,20 43,20
80 50,60 6,20 10,92 49,40 49,40
90 45,00 5,60 11,07 55,00 55,00
100 38,70 6,30 14,00 61,30 61,30
110 33,60 5,10 13,18 66,40 66,40
120 29,00 4,60 13,69 71,00 71,00
130 25,30 3,70 12,76 74,70 74,70
140 22,90 2,40 9,49 77,10 77,10
150 21,10 1,80 7,86 78,90 78,90
160 20,40 0,70 3,32 79,60 79,60
170 20,00 0,40 1,96 80,00 80,00
180 19,80 0,20 1,00 80,20 80,20
190 19,70 0,10 0,51 80,30 80,30
200 19,60 0,10 0,51 80,40 80,40
210 19,50 0,10 0,51 80,50 80,50
Nota. - Elaboración propia, 2023.

130
 El secador posee una pantalla digital que indica el dato de temperatura al que se configuro y se

trabajara, en nuestro caso 100°C. Los datos de la tabla 21, reflejan el tiempo de secado transcurrido, la

variación de la cantidad de residuo sólido, la variación de agua evaporada y la cantidad de agua evaporada

en cada intervalo de tiempo, tomados precisamente cada 10 minutos y tabulados.

La figura muestra la curva de secado (Humedad vs. Tiempo).

Figura 58

Curva de secado de residuos de cáscara de naranja (Humedad vs. Tiempo).

120
A
B
100
CONTENIDO DE HUMEDAD (g)

80

60 C

40
D E

20

0
0 50 100 150 200 250
TIEMPO (minutos)

Nota. – Elaboración propia, 2023.

En la curva indicada en la figura 59 se puede observar una etapa de calentamiento inicial del sólido

de poca duración en la cual la evaporación del agua no es significativa (A-B).

Luego pasa a un período de velocidad de secado constante, donde se evapora la humedad libre o

no ligada del material y predominan las condiciones externas (B-C).

131
 Después se observa que la curva ingresa a un período de velocidad de secado decreciente, donde

se evapora la humedad ligada del material y predominan las condiciones internas y externas

simultáneamente (C-D).

Por último, ingresa a una etapa donde la evaporación ocurre desde el interior del sólido y ocurre

hasta que no existe secado adicional (D-E). También podemos observar que a partir del minuto 180 el

secado ya es constante y sin diferencia significativa.

Los resultados obtenidos de la determinación de la humedad se muestran a continuación en la

tabla 23.

Tabla 23

Datos obtenidos de la determinación de humedad.

Datos obtenidos

Peso inicial: 100 g

Hora de inicio: 10:03 a.m. Hora de finalización: 13:30 p.m.

Peso de agua evaporada: 80,50 g Peso seco final: 19,50 g

Contenido de humedad: 80,50 % Residuo solido: 19,50 %

Fecha de realización 03/04/2023 Tiempo de secado: 210 min = 3h y 30 min

Nota. – Elaboración propia, 2023.

De la tabla 23 se puede observar que de los 100 g iniciales de cascara de naranja se obtuvieron

solamente 19.50 g de materia seca, correspondiendo al 19.50% de la cantidad inicial y se logró evaporar

el 80.50 g de agua, lo que corresponde a un 80.50% de la cantidad inicial.

Con estos resultados obtenidos se puede indicar que las cascaras de naranja presentan un 80.50%

de contenido de humedad y 19.50% de residuos solido con un tiempo de secado efectivo de 180 minutos,

ya que pasado el tiempo transcurrido el secado es constante y no hay diferencia significativa.

132
4.3. Resultados Obtenidos de la Determinación de Azucares.

Recordemos que como se mencionó en el punto 2.9.5. las frutas contienen desde un 5% hasta un

18% en glúcidos, que son generalmente la glucosa, sacarosa que son azúcares presentes y también

apoyándonos en el artículo publicado en el sitio web de la Librería Nacional de Medicina de Estados Unidos

(Semana, 2023) la cáscara de naranja contiene hasta 23 % de azúcar, 22 % de celulosa, 25 % de pectinas

y 11 % de hemicelulosa a medida que va fermentando.

Por lo que podemos resumir en que a medida que va pasando los días la cascara va fermentando

y la cantidad de azucares presentes en la cascara de naranja dentro el rango va incrementando.

Los resultados obtenidos de SELADIS (anexo 5) se muestran en la tabla 24, resaltando que la fecha

de muestreo fue la misma fecha de recepción de muestra y también del inicio de ensayo reflejando un

contenido considerable de azucares totales y reductores presentes en las tres muestras frescas. A

continuación, se detallan los resultados obtenidos del laboratorio de bromatología a cargo de SELADIS.

Tabla 24

Resultado de laboratorio determinación de azúcares.

METODO DE RESULTADOS FECHA DE FECHA DE

ENSAYO REALIZADO UNIDAES
ENSAYO OBTENIDOS EJECUCION MUESTREO

Carbohidratos Fehling método

% Vestigios 12/4/2023 12/4/2023
Reductores directo
Fehling método
Carbohidratos % 6,19 12/4/2023 12/4/2023
directo
Nota. – Facultad De Ciencias Farmacéuticas Y Bioquímicas, Instituto De Servicios De Laboratorio

Diagnostico E Investigación En Salud (SELADIS) Laboratorio De Bromatología.

*Vestigios presencia mayor al 5%

133
 Esto confirma que los residuos de cascara de naranja que fueron recolectados y son utilizados para la

obtención de bioetanol no solamente están compuestos por cadenas de celulosa, hemicelulosa y lignina,

sino también presentan contenidos significativos en azucares totales y reductores ya que en los resultados

se mostró un 6.19% de azucares iniciales en cascara fresca que favorecen, sin duda, al rendimiento en la

obtención de azucares en la etapa de hidrolisis con ácidos diluidos.

4.4. Resultados Obtenidos de las Etapas de Obtención de Bioetanol.

A continuación, se detallan los resultados obtenidos durante la realización de la parte

experimental (Obtención de bioetanol a escala laboratorio) del presente proyecto de investigación

4.4.1. Resultados Obtenidos en Pretratamiento

En base los resultados de (Torres et al, 2017) y otros estudios muestran que el pretratamiento del

material vegetal es un factor crítico en la producción de bioetanol a partir de materiales lignocelulósicos.

En particular, se evaluaron dos tipos de pretratamiento, para evaluar cual es más eficaz.

Como se reflejó en la figura 28 del punto 3.2.1. de manera general se realizó la recolección hasta

el primer triturado pasando al pretratamiento correspondiente.

4.4.1.1. Resultados Obtenidos en el Pretratamiento Físico-Químico

Durante las etapas de material seleccionado disponible, material del primer triturado, material

obtenido del tratamiento térmico, segundo triturado, material destinado al secado y material obtenido

del tercer y último triturado; se obtuvieron los resultados de la cantidad de materia utilizada en cada

etapa, los cuales están expresados en la tabla 25.

134
 Tabla 25

Resultados obtenidos del pretratamiento físico-químico.

Etapa 1°Prueba 2°Prueba 3°Prueba Promedio

(g) (%) (g) (%) (g) (%) (g) (%)

Obtenido de la Selección
100 - 100 - 100 - 100

Obtenido del tratamiento con vapor

107,00 100,00 101,10 100,00 104,50 100,00 104,20 100,00

Obtenido del segundo triturado

102,30 95,61 100,50 99,41 102,40 97,99 101,73 97,63

Obtenido del secado

24,10 22,52 21,30 21,07 27,10 25,93 24,17 23,19

Obtenido del tercer triturado

23,80 22,24 20,90 20,67 26,50 25,36 23,73 22,78

Destinado para la hidrólisis

23,80 22,24 20,90 20,67 26,50 25,36 23,73 22,78
Nota. - . Elaboración propia, 2023.

Los resultados obtenidos demuestran que realizando todas estas etapas mencionadas en la

metodología de pretratamiento físico-químico, se pudo observar que a partir del 100% de materia inicial

de cada prueba se pude obtener aproximadamente el 22.78% de biomasa seca útil para la realización de

la etapa de hidrolisis acida que corresponda.

4.4.1.2. Resultados Obtenidos en el Pretratamiento Químico

Durante esta etapa se realizó el segundo triturado reduciendo el tamaño del particulado solido

con el objeto de tener mayor contacto entre la solución y la materia. Se removió con una varilla de vidrio

cada lapso de tiempo para ver si existe algún cambio, se obtienen datos de material utilizado y material

destinado a la hidrolisis.

135
Tabla 26

Resultados Obtenidos del pretratamiento químico.

Etapa 1°Prueba 2°Prueba 3°Prueba Promedio

(g) (%) (g) (%) (g) (%) (g) (%)

Obtenido de la Selección 100 - 100 - 100 - 100 -

Volumen de NaOH (ml) 160,00 - 160,00 - 160,00 - 160,00 -

Peso total 296,00 100,00 237,50 100,00 266,50 100,00 266,67 100,00

Muestra obtenida del tratamiento 105,30 35,57 102,80 43,28 99,40 37,30 102,50 38,44

Destinado para la hidrolisis 105,30 35,57 102,80 43,28 26,50 37,30 78,20 38,44
Nota. - . Elaboración propia, 2023.

Los resultados obtenidos demuestran que, realizando todas estas etapas mencionadas en la

metodología de pretratamiento químico, se pudo observar que a partir del 100% de materia inicial de

cada prueba se pude obtener aproximadamente el 38.44% de biomasa útil para la realización de la etapa

de hidrolisis acida que corresponda.

La des-lignificación es un proceso que elimina la lignina de la biomasa lignocelulósica, lo que

facilita la hidrólisis de los azúcares. Para medir la eficacia de este proceso, se puede utilizar el método de

espectrometría, que mide la cantidad de lignina residual en el material tratado. Sin embargo, este método

no se aplicó en este estudio debido a las limitaciones de los equipos disponibles en el laboratorio y a los

objetivos del proyecto, que se centraron en la producción de etanol a partir de los hidrolizados. Por lo

tanto, la eficacia de la des lignificación se evaluó según los grados Brix que se generaron en la etapa de

hidrólisis, que indican la concentración de azúcares en el líquido.

136
 Aparentemente el pretratamiento químico resulta más eficaz en cuanto a mayor cantidad de

muestra destinada a la etapa de hidrolisis, esto será comprobado con la producción de glucosa en la etapa

de hidrolisis reflejado en los grados brix (°Brix).

4.4.2. Resultados Obtenidos en la Etapa de Hidrolisis Acida.

4.4.2.1. Etapa de Hidrolisis Ácida a la Muestra Seca

Recordemos que el proceso de hidrolisis consistió en agregar el 10% en peso de cascaras al

volumen de ácido sulfúrico utilizado, en particular en las experimentaciones se usó 10 g de cascara seca y

100 mL de ácido sulfúrico, haciendo un control por hora en grados brix y temperatura.

En el proceso de realización se comprobó que la temperatura es un factor importante ya que

influye en la actividad del ácido utilizado como lo menciona (Wojtusik, 2019). El ácido sulfúrico es el

encargado de romper las cadenas de celulosa y hemicelulosa presentes en la biomasa, liberando azúcares

que luego serán convertidos en etanol por las levaduras. No obstante, cuando la temperatura es

excesivamente elevada, el ácido sulfúrico se desactiva, perdiendo su capacidad de hidrolizar la biomasa.

Contrariamente, si la temperatura es demasiado baja, el ácido sulfúrico también se inactiva y, además, se

promueve la generación de subproductos indeseados como el furfural y el ácido levulínico, los cuales

inhiben el desarrollo de las levaduras.

Por lo tanto, se vuelve esencial y de suma importancia mantener cuidadosamente una

temperatura óptima en el proceso, ya que esta medida se convierte en un factor crucial para posibilitar

no solo una hidrólisis eficaz de la biomasa, sino también una fermentación adecuada de los componentes

resultantes. La temperatura óptima actúa como el punto de equilibrio, garantizando que el ácido sulfúrico

mantenga su capacidad activa de descomponer la biomasa en componentes más simples, al mismo

tiempo que evita la formación excesiva de subproductos no deseados que puedan inhibir el desarrollo

saludable de las levaduras.

137
 A continuación, en la tabla 27 se detallan los datos obtenidos de °Brix con el refractómetro.

Tabla 27

Resultados de la muestra seca en la etapa de hidrólisis ácida.

Concentración °Brix / hora

de ácido
Nro. De
sulfúrico y
tiempo de muestra 0 inicio 1 hora 2 hora 3 hora 4 hora
agitación °Brix °Brix °Brix °Brix °Brix

m1 6,00 10,00 10,25

2% y 2 horas m2 5,75 10,00 10,75

m3 5,50 8,50 9,25

m1 8,25 10,00 12,50 12,50 12,50

2% y 4 horas m2 8,25 11,75 12,00 12,75 12,50

m3 8,25 11,75 12,00 12,25 12,25

m1 8,50 12,00 11,75

4% y 2 horas m2 8,25 12,25 13,00

m3 8,25 12,25 12,75

m1 8.25 12,25 13,25 13,25 13,25

4% y 4 horas m2 8.25 12,75 12,25 12,50 13,00

m3 8.25 12,75 13,25 13,75 13,75

Nota. - . Elaboración propia, 2023.

En este procedimiento se puede observar que con la concentración del 4% se obtuvieron los

resultados más elevados en cuanto a valores de azucares reductores producidos, en comparación a los

realizados con una concentración del 2%.

138
 Sin embargo, no existe una diferencia significativa entre la duración del proceso de 2 horas y 4

horas, cabe mencionar que en la práctica se evidencio que los factores importantes son la temperatura,

la velocidad de agitación que realice le equipo y la efectividad del magneto utilizado.

4.4.2.2. Etapa de Hidrolisis Ácida a la Muestra Fresca

La etapa de hidrólisis ácida es una parte crucial del proceso para obtener azúcares fermentables

a partir de biomasa lignocelulósica. En esta etapa, tratamos el material con calor y presión elevados,

usando un ácido que actúa como catalizador para romper los enlaces en la celulosa y la hemicelulosa. Los

resultados que obtenemos en esta etapa dependen de algunas cosas importantes, como qué tipo y cuánto

ácido usamos, cuánto tiempo reaccionamos el material, a qué temperatura y cuánto material sólido y

líquido tenemos. Las altas temperaturas y presiones hacen que los enlaces químicos en la biomasa se

descompongan y liberen azúcares que luego se pueden usar en la fermentación. El ácido no solo rompe

estos enlaces, sino que también ayuda a formar sustancias solubles que son necesarias para producir los

azúcares fermentables.

Esta etapa no es simple; está influenciada por muchas cosas. La elección del tipo y cantidad de

ácido no solo afecta cuán rápido y eficientemente ocurre la hidrólisis, sino también qué tipos de productos

obtenemos. El tiempo que dejamos reaccionar, la temperatura a la que trabajamos y cuánto material

sólido y líquido tenemos son factores que trabajan juntos y afectan la cantidad de azúcares que

obtenemos y si se forman subproductos no deseados. Ajustar estos factores de manera adecuada es clave

para obtener la mayor cantidad posible de azúcares útiles y evitar la formación de cosas que no queremos.

En esta investigación, se evaluaron los resultados en la etapa de hidrólisis ácida con condiciones

de autoclave, utilizando ácido sulfúrico al 5%, tiempos de reacción de 15 hasta los 35 minutos,

temperaturas de 85 a 115 °C y relaciones sólido-líquido de 1:4 y 2:1 (g/mL). Se analizó el rendimiento de

azúcares reductores (grado de conversión de la celulosa y la hemicelulosa) en las diferentes condiciones

139
ensayadas con la ayuda del refractómetro. A continuación, en la tabla 28 se detallan los datos obtenidos

de °Brix con el refractómetro.

Tabla 28

Resultados de la muestra fresca en la etapa de hidrolisis acida.

°Brix / hora
Cantidad de
ácido sulfúrico Nro. De
(ml) y de 0 inicio 15 min 25 min 35 min
muestra
muestra (gr)
°Brix °Brix °Brix °Brix
m1 8,00 8,25 8,00 8,25
100ml y 25gr m2 8,00 8,25 8,50 8,75
m3 8,00 8,75 8,50 8,75

m1 9,50 9,25 9,25 9,25

25ml y 50gr m2 9,75 9,75 9,75 9,75

m3 9,50 9,50 9,50 9,50

Nota. - . Elaboración propia, 2023.

Se realizo un análisis comparativo entre las diferentes proporciones sólido-líquido utilizadas en el

tratamiento de las muestras.

Dentro de este contexto, se observó que aquellas muestras que fueron tratadas con una relación

de 1:2 (g/mL) presentaron una mayor eficacia en comparación con las demás proporciones evaluadas. Es

importante destacar que la proporción sólido-líquido de 1:2 se refiere a la cantidad de material sólido

empleado en relación con la cantidad de líquido utilizado en el proceso de tratamiento.

No obstante, es relevante mencionar que, a pesar de la eficacia observada en las muestras

tratadas con la proporción 1:2, no se evidenció un aumento significativo en los grados Brix. Los grados

Brix son una medida utilizada para evaluar el contenido de azúcares solubles en una solución y pueden

140
ser indicativos de la calidad o madurez de ciertos productos. Al examinar detenidamente los datos

recopilados durante las experimentaciones, se pudo realizar un análisis de las diferentes muestras de

residuos utilizados en la hidrolisis se pudo observar el incremento en el porcentaje de azúcares totales

(°Brix) por la interacción del ácido sobre los residuos, sin embargo, se encontró que la muestra de

concentración 4% con una agitación de 4 horas obtuvieron los mejores resultados, pero no hubo una

diferencia significativa con la muestra de concentración 4% con una agitación de 2 horas.

Además, los ambos tipos de muestras se vieron favorecidos por su contenido inicial en azucares

que sin duda favorecieron en los resultados obtenidos. Cabe resaltar que el contenido inicial de azucares

de los residuos varía según la concentración de ácido sulfúrico utilizada, viéndose favorecidas en las que

se utilizó una concentración del 4%, esto nos indica que la reacción de hidrolisis se realiza inmediatamente

luego la adición del residuo al ácido y que a las condiciones a las cuales luego son sometidas, a una

temperatura de 85ºC y una velocidad de agitación de 450 rpm, se va incrementando el contenido de

azucares al transcurrir el tiempo.

Figura 59

Formación de azúcares concentración 4% en 2 horas.

14,00
12,00
10,00
GRADOS BRIX

8,00
6,00
4,00
2,00
0,00
0 inicio 1 hora 2 hora 3 hora 4 hora
TIEMPO (horas)
m1 m2 m3

Nota. – Elaboración propia, 2023.

141
Figura 60

Formación de azúcares concentración 4% en 4 horas.

16,00
14,00
12,00
GRADOS BRIX

10,00
8,00
6,00
4,00
2,00
-
0 inicio 1 hora 2 hora 3 hora 4 hora
TIEMPO (horas)
m1 m2 m3

Nota. – Elaboración propia, 2023.

En las figuras 59 y 60 se puede observar el efecto de la variación del tiempo de hidrólisis en la

formación de azucares. En ellas se aprecia que al cabo de las 4 horas se obtuvo el mayor contenido de

azucares (13,75°Brix), no obstante, a las 3 horas el valor fue 13,75°Brix por lo que se puede considerar

este último tiempo como el más idóneo para la obtención de azucares a partir de restos vegetales

(cascaras de naranja) mediante hidrolisis acida, por no existir gran variación en relación a las 4 horas y por

razones de ahorro de energía y tiempo. En cambio, las curvas de las pruebas realizadas en 2 horas

presentan un incremento de azucares lineal e interrumpido al cabo de estas 2 horas por lo que se puede

deducir que este no es el tiempo suficiente para obtener los mejores resultados, sino que, como ya se

mencionó, el tiempo más idóneo son las 3 horas.

En base a lo mostrado se puede observar que, las muestras tratadas con ácido sulfúrico de

concentración al 4% con 3 horas de agitación son los que alcanzaron mayor grado Brix como variable

142
respuesta durante la etapa de hidrolisis acida, por tanto, esta será las seleccionada como sustrato para la

realización de la etapa de fermentación alcohólica.

4.4.2.3. Resultados Obtenidos de la Determinación de la Densidad

Una vez realizada la hidrólisis, se midió la densidad de la solución obtenida para determinar su

concentración y su calidad. Para ello, se utiliza el método del picnómetro, que consiste en llenar un

recipiente de volumen conocido con la muestra y pesarlo. La densidad se calcula dividiendo el peso por el

volumen.

En este caso, los resultados obtenidos fueron de 1.07 a 1.08, lo que indica una solución

relativamente diluida indicando que el producto tiene una buena concentración y viscosidad. Los

resultados que se obtuvieron de la determinación de la densidad para la muestra escogida, son:

Tabla 29

Resultados de la determinación de la densidad de la Dilución.

M picnómetro vacío m picnómetro agua m picnómetro

densidad (g/mL)
(g) destilada(g) disolución(g)

m1 14,72 19,68 20,02 1,07

m2 14,57 19,52 19,91 1,08
m3 14,78 19,71 19,88 1,04
Nota. – Elaboración propia, 2023.

De igual forma la determinación de las densidades de las diluciones, es importante para poder

calcular más adelante los rendimientos de etanol en la fermentación alcohólica. A escala industrial estos

datos serían necesarios para poder calcular la velocidad de agitación y diseñar las aspas de los reactores

para la hidrolisis.

143
4.4.3. Resultados Obtenidos de la Corrección del Sustrato

Como ya se mencionó en el anterior capítulo, una vez realizada la etapa de hidrolisis y

seleccionadas la mejor muestra, se procedió con la obtención de las cantidades necesarias de materia,

para la realización de la etapa de fermentación a partir precisamente de la muestra escogida Debido a lo

mencionado se tuvo que realizar nuevamente todas las etapas previas a la hidrolisis, desde el triturado

hasta el molido, para poder realizar la etapa de fermentación obteniendo los volúmenes detallados en la

tabla.

Un paso importante en el proceso de producción de bioetanol es la corrección del sustrato

obtenido en la etapa de hidrólisis, que es muy ácido debido al proceso con ácido sulfúrico. Para neutralizar

esta acidez, se fue añadiendo paulatinamente hidróxido de sodio (NaOH 5N) al sustrato como lo

recomienda (Tejada, y otros, 2010), midiendo el pH con un indicador hasta llegar a un valor de 4.5. Este

pH es óptimo para el crecimiento de las bacterias metanogénicas que realizan la digestión anaerobia del

sustrato y generan el bioetanol en la fermentación. A continuación, en la tabla 30 se detallan los datos

obtenidos.

Tabla 30

Corrección del pH del sustrato.

Inicial Final
Cantidad de NaOH 5N
Sustrato
adicionada (ml)
Cantidad pH Cantidad pH

m1 510mL <1 100 660mL 4,65

m2 630mL <1 220 850mL 4,73

m3 500mL <1 140 640mL 4,56

Nota. - Elaboración propia, 2023.

144
 Durante el desarrollo de esta investigación, se llevó a cabo la hidrólisis del sustrato bajo análisis.

Posteriormente, se procedió a medir el pH resultante utilizando un pHmetro digital, el cual arrojó un valor

de 0.45. Además, se utilizó papel indicador, el cual también indicó un pH de 1. Estos resultados revelaron

que el sustrato presentaba un pH extremadamente ácido; con el fin de ajustar el pH a un nivel más

adecuado para los fines de la investigación, se hizo necesario emplear una notable cantidad de hidróxido

de sodio (NaOH 5N), como se detalla en la tabla 32, para elevar el pH a 4.5.

Este proceso de ajuste del pH es fundamental para garantizar las condiciones óptimas para el

desarrollo de los procesos químicos en la fermentación. Es importante destacar que el uso de hidróxido

de sodio (NaOH) y su concentración específica (5N) se seleccionaron cuidadosamente en función de los

requerimientos y las características del sustrato en cuestión.

Este compuesto químico se utiliza comúnmente como base para ajustar el pH, y su selección se

basa en su efectividad y compatibilidad con los objetivos de la investigación. También se evidenció que al

añadir hidróxido de sodio los grados brix se elevan en un valor menor. Una vez realizada la corrección de

pH al sustrato, se hace la respectiva esterilización y se pasa a la siguiente etapa de fermentación

alcohólica.

4.4.4. Resultados Obtenidos de la Etapa de Fermentación

La tabla 31, presenta los resultados detallados del consumo diario de sustrato, medido en grados

Brix (°Brix), a lo largo de la fase de fermentación alcohólica. Estos datos capturan los hallazgos de tres

experimentos de fermentación con levadura, brindando una visión comparativa de cómo se desarrolló el

proceso en diferentes instancias.

La variación en los niveles de sustrato consumido en cada día ofrece información esencial sobre

la eficiencia y la dinámica de la fermentación en los distintos contextos de experimentación. El objetivo

fue obtener alcohol etílico a partir de una solución azucarada.

145
Tabla 31

Medición del consumo de sustrato.

°Brix/Día

Dia 0 Dia 1 Dia 2 Dia 3 Dia 4 Dia 5 Dia 6 Dia 7 Dia 8 Dia 9 Dia 10

m1
13,50 11,50 11,25 10,75 10,50 - - 10,75 10,50 10,50 10,25
Prueba 1 m2
13,50 11,75 11,25 11,00 10,50 - - 10,50 10,50 10,50 10,00
m3
13,50 11,00 11,00 10,75 10,25 - - 10,50 10,25 10,50 10,25

m1
13,75 - - 11,75 12,00 11,75 11,75
Prueba 2 m2
13,75 - - 11,75 11,75 11,75 11,75
m3
13,75 - - 11,75 11,75 11,75 11,75

m1
14,25 12,50 11,25 10,50 9,00 - - 8,75 8,75

Prueba 3 m2
14,25 11,75 9,50 9,00 8,75 - - 8,75 8,75

m3
14,25 13,00 12,25 9,25 8,50 - - 8,75 8,75
(-) sábado y |domingo, no se pudieron tomar los datos.

Nota. - Elaboración propia, 2023.

Realizamos varias experimentaciones de fermentación. La primera se llevó a cabo a temperatura

ambiente durante 10 días. Sin embargo, a partir del cuarto día, la fermentación se detuvo debido a las

bajas temperaturas del ambiente, ya que estábamos en temporada de invierno. La segunda

experimentación se realizó en la estufa a 28°C. En este caso, la levadura también se inactivó debido a la

presencia de contaminantes sólidos que se depositaron en el recipiente. Esto sucedió porque no

realizamos suficientes filtraciones durante un período prolongado de tiempo. El tercer experimento fue

146
el correcto, ya que se mantuvo una temperatura óptima y se filtró la solución cada dos días, logrando

obtener un alto grado de alcohol etílico al final del proceso.

Como se mencionó anteriormente, según la fórmula C6H12O6 -> 2C2H5OH + 2CO2 durante el

proceso de fermentación, los azucares se transforman en etanol y dióxido de carbono. La Tabla 33 indica

cómo fue variando la cantidad de los grados °Brix debido al consumo de azucares conforme al tiempo

transcurrido.

Figura 61

Consumo de sustrato.

16,00

14,00

12,00
GRADOS BRIX

10,00

8,00

6,00

4,00

2,00

0,00
Dia 0 Dia 1 Dia 2 Dia 3 Dia 4 Dia 7 Dia 8
TIEMPO (dias)
m1 m2 m3

Nota. - Elaboración propia, 2023.

En la figura 61, se puede observar igualmente el consumo de sustrato de la prueba 3 durante el

tiempo de fermentación, ya que esta prueba fue la correcta, así también se puede apreciar que dicho

consumo es lento tanto al principio como al final de la fermentación, esto debido a que al principio las

levaduras se adaptan al medio de fermentación o sustrato y al finalizar la formación de alcohol etílico

provoca la muerte de las levaduras por lo que también es lento el consumo de azucares.

147
 Al analizar las temperaturas de fermentación empleadas en el estudio, se observa que, a una

temperatura de 28°C, las levaduras se adaptaron más rápidamente al medio de fermentación en

comparación con la temperatura ambiente. Se pudo evidenciar que el descenso de temperaturas, según

lo publicado por el Servicio Nacional de Meteorología e Hidrología (Senamhi, 2023) para la ciudad de La

Paz, tuvo un impacto significativo en el proceso de fermentación.

La influencia del descenso de temperaturas en la fermentación es un factor importante a

considerar, ya que afecta la actividad y el rendimiento de las levaduras. En este caso específico, se pudo

apreciar una adaptación más lenta al medio de fermentación cuando las temperaturas ambientes eran

inferiores a 28°C.

La información proporcionada por SENAMHI sobre las condiciones climáticas locales es

fundamental para comprender el contexto en el que se desarrolla la fermentación. Los cambios en las

temperaturas ambientales pueden tener un impacto directo en el proceso, y es importante tener en

cuenta estos factores externos al analizar los resultados obtenidos

4.4.5. Resultados Obtenidos de la Destilación

Una vez elegido la prueba correcta se repiten los pasos de cada etapa hasta llegar a valores de la

muestra con 8.5°Brix, hasta obtener un volumen considerable para realizar el destilado. En los sustratos

obtenidos antes de ser destilados se realiza un nuevo filtrado de residuos sólidos presentes (si es el caso),

reduciendo problemas en el equipo de destilación.

Para la destilación se tomaron muestras con un volumen inicial de 600 mL de disolución, a 78.5°C

de temperatura y un lapso de tiempo entre 20 a 30 minutos como máximo esto por recomendaciones del

ingeniero responsable del área de laboratorio de química del curso básico.

148
 En todos los ensayos el líquido obtenido del destilado se dejó enfriar hasta una temperatura de

15°C para determinar el porcentaje de etanol por el método de d eterminación del alcohol por Gay-

Lussac.

Tabla 32

Resultados obtenidos de la destilación.

Volumen
°G.L.
mL %

Inicial 600 100 7

1° Destilación 350 58,33 10

2° Destilación 285 47,50 25

3° Destilación 218 36,33 30

4° Destilación 156 26,00 40

5° Destilación 83 13,83 63

Nota. - Elaboración propia, 2023.

La muestra final de la fermentación de 8 días con 8.5°Brix produjo una solución que contiene el

7% de alcohol que con una primera destilación obtuvo una concentración de 10%, para el segundo ensayo

de destilación la concentración fue de 25% de alcohol, para el tercer ensayo fue del 30%, para el cuarto

en sayo fue de 40% y para el quinto ensayo el porcentaje de alcohol fue del 63%(v/v).

En la experimentación desarrollada, se logró producir bioetanol a partir de naranjas con un alto

grado de pureza y eficiencia, el bioetanol obtenido en el laboratorio superó el 50% de los requisitos de la

norma de especificaciones técnicas, alcanzando un 63% de grado alcohólico. Demostrando ser un

149
resultado muy prometedor, pese a que no se pudo llegar al 99% de grado alcohólico que exige la norma,

debido a las limitaciones de los equipos de laboratorio.

Sin embargo, este trabajo se basó en estudios previos que también demostraron la viabilidad de

producir bioetanol a partir de cítricos como lo reportó (Decheco, 2016) en los valores obtenidos tras la

fermentación con 7.7 y 7.5°G.L. y con las repeticiones en las destilaciones hasta obtener un destilado de

32 y 34 °G.L. Lo que concuerda con nuestra muestra obtenida tras la fermentación con valor de 7 °G.L.

Por otro lado, el estudio (Segura A. et al, 2020) evalúan la obtención de bioetanol a partir de

cascaras de piña con el uso de un reactor tipo Bach discontinuo, obtienen 63g de etanol al 40°G.L. Sin

embargo (Decheco, 2019) en una investigacion de optimizacion de obtencion a partir de cascaras de

naranja y fermentacion con la misma especie de levadura y 120 horas (5 dias) reportan la obtencion con

64°G.L. a traves de repetidas destilaciones. Otro estudio (Martinez & Neyra, 2016) obtienen los mayores

valores de °G.L. de 53.6, 49.7 y 30.0 con muestras fermentadas por cinco dias.

En el caso de (Litran Rodriguez, 2017) en su investigacion de bioetanol a partir de cascaras de

naranja obtuvo 15 ml de etanol con 8.9°GA como mayor valor. El articulo de investigacion por (Tejada et

al, 2014) de evaluacion de potencial de las cascaras d efrutas en la obtencion de bioetanol reportan los

siguientes resultados: 15.95°G.L. para las cascaras de mandarina, 13.98°G.L. para las de naranja y 9.32°G.L.

para las cascaras de limon.

Tambien mencionar el articulo publicado por (Tejada, y otros, 2010) en la Revista de Educacion

en Ingenieria mencionan haber obtenido un jarabe fermentao en un reactor de agitacion durante 7 horas

logrando obtener un grado alcoholico de 8.4°G.L. para las cascaras de naranaja y 1.0°G.L. para las cascaras

de piña.

Por ultimo citar el proyecto de investigacion realizada en la ciudad de Tarija (Villa Vaca, 2015)

donde a traves de su estudio por la obtencion de bioetanol con residuos vegetales obtuvo un etanol al 4

150
y 6 °G.L. para muestras de restos de hortalizas y 5 °G.L. para muestras de la mezcla (Fruta/ Verdura/

Hortaliza).

Por lo tanto, consideramos que el método planteado y el uso de residuos de naranjas es una

alternativa viable y sostenible para la producción de bioetanol. A continuación, se hace un cálculo

matemático de estimación en que numero de destilación se obtendría la pureza de 99°G.L.

5° 𝐷𝑒𝑠𝑡𝑖𝑙𝑎𝑑𝑜 → 63° 𝐺. 𝐿.

𝑋 𝐷𝑒𝑠𝑡𝑖𝑙𝑎𝑑𝑜 → 99° 𝐺. 𝐿.

𝑋 = 7.85 ≅ 7 𝑢 8 𝐷𝑒𝑠𝑡𝑖𝑙𝑎𝑑𝑜

Para calcular el volumen que podría obtenerse con una concentración del 99°G.L., si nuestra

primera destilación se obtuvo un volumen de 350 ml con 10°G.L. de concentración:

𝑉1 𝐶1 = 𝑉2 𝐶2

𝑉1 𝐶1
𝑉2 =
𝐶2

350 𝑚𝑙 ∗ 10°
𝑉2 =
99°

𝑉2 = 35.35 𝑚𝑙.

Se estima que en el séptimo ensayo de destilación se obtendría una concentración del 99% de

alcohol con un volumen de 35,35 ml aproximadamente como se calculó, cabe mencionar que el

determinante si se logra en el séptimo u octavo destilado es la temperatura de trabajo debiendo

asegurarse que la temperatura sea correcta y constante también la presión de vacío que debe generarse

es un factor importante que no haya escapes de presión.

151
Figura 62

Proyección de destilación en función del número de destilaciones.

120
99
100
°Grados Alcoholicos

80
63
60
40
40 30
25

20 10 7

0
0 100 200 300 400 500 600 700
Volumen (ml)

Nota. - Elaboración propia, 2023.

En la obtención de etanol a partir de cascaras de naranja se produjo una cantidad final de etanol

de 83 mL por cada 70 g de cascara seca molida que son 268.29 g de residuos de cáscara de naranja fresca

recolectada. También mencionar que se utilizó en total 28.86 mL de ácido sulfúrico concentrado.

4.5. Determinación de Rendimientos

Para la terminación de rendimientos, se realizó tanto de la hidrolisis acida como de la

fermentación alcohólica.

4.5.1. Rendimiento de la Hidrolisis Ácida

En la determinación de rendimientos en la hidrolisis acida se utilizó los grados Brix obtenidos

durante la parte experimental del proyecto, tomando en cuenta los mejores resultados, los cuales se

obtuvieron de la muestra de concentración 4% y 4 horas.

𝐷𝑎𝑡𝑜𝑠: 𝐼𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 𝐵𝑟𝑖𝑥0 = 8.25 𝐹𝑖𝑛𝑎𝑙 𝐵𝑟𝑖𝑥𝑓 = 13.75

El rendimiento esta dado por:

152
Ecuación 25

Ecuación de rendimiento.

°𝐵𝑟𝑖𝑥𝑓 − °𝐵𝑟𝑖𝑥0
𝜂= ∗ 100
°𝐵𝑟𝑖𝑥𝑓

Sustituyendo datos se obtiene:

13.75−8.25
𝜂= ∗ 100 → 𝜂 = 40.00%
13.75

El resultado muestra que a partir de los 8.25 °Brix iniciales, estos se incrementaron en un 40,00 %

durante la realización de la etapa de hidrolisis acida, hasta alcanzar los 13,75°Brix.

Se evidencia que durante el proceso de hidrolisis acida con ácido sulfúrico se obtienen mejores

porcentajes de rendimiento de las muestras que son las tratadas con ácido con concentración del 2%, sin

embargo, las muestras al 4% de concentración son las seleccionadas para la estandarización, esto porque

el proceso consiste en obtener el valor más alto en grados brix que significa la mayor conversión a glucosa

que luego serán convertidos a alcohol.

Las muestras con 2% de concentración de ácido generan que los azucares reductores se

transformen a furfural debido a la reacción de la glucosa con los grupos aminos pertenecientes a la

proteína contenida en la cáscara de naranja, lo cual genera una disminución del contenido de azúcares

reductores. A continuación, en la tabla 33 se detallan los resultados de rendimientos de la hidrolisis con

ácido sulfúrico y muestras secas de cascara de naranja.

153
Tabla 33

Determinación de rendimientos de la hidrolisis ácida.

Inicio Final Rendimiento

Muestras
°Brix °Brix %
m1 6,00 10,25 41,46

2% y 2 horas m2 5,75 10,75 46,51

m3 5,50 9,25 40,54

m1 8,25 12,50 34,00

2% y 4 horas m2 8,25 12,50 34,00

m3 8,25 12,25 32,65

m1 8,50 11,75 27,66

4% y 2 horas m2 8,25 13,00 36,54

m3 8,25 12,75 35,29

m1 13,25 37,74
8,25
4% y 4 horas m2 8,25 13,00 36,54

m3 8,25 13,75 40,00

Nota. - Elaboración propia, 2023.

Según los datos obtenidos se puede observar que en ninguna de las experimentaciones realizadas

se pudo superar el 50 % de rendimiento, siendo las más elevadas de 46.51%

4.5.2. Rendimiento de la Fermentación Alcohólica

Para la determinación de rendimientos en la fermentación alcohólica, se calculó el rendimiento

teórico y el rendimiento real, en base a las cantidades de etanol obtenido de los de azucares iniciales de

los mejores resultados obtenidos.

154
Rendimiento Teórico de la Fermentación

𝐷𝑎𝑡𝑜𝑠:

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 = 630𝑚𝐿 °𝐵𝑟𝑖𝑥 = 14.25 𝜌 = 1.0353𝑔/𝑚𝐿

Con el dato de la densidad se puede calcular la masa de los 630 ml.

Ecuación 26

Ecuación de densidad.

𝑚
𝜌= →𝑚=𝜌∗𝑣
𝑣

𝑔
𝑚 = 1.0353 ∗ 630 𝑚𝐿 = 652.239 𝑔
𝑚𝐿

Según la definición de grados Brix tenemos: 14.25 g de azucares por 100 g de sustrato.

Entonces tenemos:

14.25 𝑔 𝑎𝑧𝑢𝑐𝑎𝑟𝑒𝑠 → 100 𝑔 𝑑𝑒 𝑠𝑢𝑠𝑡𝑟𝑎𝑡𝑜

𝑋 𝑔 𝑎𝑧𝑢𝑐𝑎𝑟𝑒𝑠 → 652.239 𝑔 𝑑𝑒 𝑠𝑢𝑠𝑡𝑟𝑎𝑡𝑜

𝑋 = 92.944 𝑔 𝑑𝑒 𝑎𝑧𝑢𝑐𝑎𝑟𝑒𝑠

A partir de la cantidad de azúcar presente en ella muestra podemos calcular la cantidad de alcohol

que se obtendría mediante estequiometria

𝐶6 𝐻12 𝑂6 → 2𝐶2 𝐻5 𝑂𝐻 + 2𝐶𝑂2

180 𝑔 92 𝑔 88 𝑔

Entonces:

180 𝑔 𝑎𝑧𝑢𝑐𝑎𝑟𝑒𝑠 → 92 𝑔 𝑑𝑒 𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙

92.944 𝑔 𝑎𝑧𝑢𝑐𝑎𝑟𝑒𝑠 → 𝑋 𝑔 𝑑𝑒 𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙

155
 𝑋 = 47.504 𝑔 𝑑𝑒 𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙 = 𝑅𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑇𝑒𝑜𝑟𝑖𝑐𝑜

Rendimiento Real de la Fermentación

Para determinar el rendimiento real se utilizó los resultados de los grados alcohólicos obtenidos.

Los datos finales son:

°𝐺. 𝐿. = 7% 𝜌 = 0.789 𝑔/𝑚𝐿

Donde por definición los grados alcohólicos (°G.L.) tenemos 7 mL de alcohol en 100 mL de disolución.

7 𝑚𝐿 𝑑𝑒 𝑎𝑙𝑐𝑜ℎ𝑜𝑙 → 100 𝑚𝐿 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛

𝑋 𝑚𝐿 𝑑𝑒 𝑎𝑙𝑐𝑜ℎ𝑜𝑙 → 630 𝑚𝐿 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛

𝑋 = 44.10 𝑚𝐿 𝑑𝑒 𝑎𝑙𝑐𝑜ℎ𝑜𝑙

Con el dato de la densidad del etanol se puede calcular la masa a partir del volumen obtenido.

𝑔
𝑚 = 0.789 ∗ 44.10𝑚𝐿 = 34.80 𝑔 𝑑𝑒 𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙 = 𝑅𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑅𝑒𝑎𝑙
𝑚𝐿

Rendimiento Total de la Fermentación

El rendimiento está dado por:

𝜂𝑅𝐸𝐴𝐿
𝜂= ∗ 100
𝜂 𝑇𝐸𝑂𝑅𝐼𝐶𝑂

Sustituyendo los datos se obtiene:

34.80
𝜂= ∗ 100 → 𝜼 = 𝟕𝟑. 𝟐𝟔%
47.504

El resultado obtenido indica que un 73.26% de azucares iniciales en el sustrato se convirtió en

alcohol, obteniendo una cantidad de 34.80 gr de etanol en la disolución sin destilar.

156
 Según todo lo realizado, expuesto y mencionado la obtención de bioetanol a partir de residuos

cítricos de la amazonia boliviana se pudo lograr a partir de los residuos de cascaras de naranja generados

en la ciudad de La Paz.

4.6. Pruebas de Calidad del Bioetanol Obtenido

En la obtención de etanol a partir de cascaras de naranja se produjo una cantidad final de etanol

de 83 ml por cada 900gr de residuos de cáscara de naranja fresca recolectada.

Tabla 34

Caracterización del biocombustible obtenido.

Características Unidad Especificación Método

Color Incoloro Visual

Acidez 5 medido con pH

Grado Alcohólico °G.L. 63 Gay Lussac

Densidad g/mL 0,789 Picnómetro

Viscosidad similar al agua Visual

Punto de ebullición °C 78,5

Nota. - Elaboración propia, 2023.

En las pruebas de calidad realizadas al Bioetanol se observa que cumple con el paramento de color

al ser este incoloro. Con respecto al pH el Bioetanol presenta un pH de 5 mientras que la normativa no

especifica un valor, pero a nivel internacional como la NTC 5308 (Normativa Técnica Colombiana) sugiere

un pH más neutro con mayor tendencia hacia la alcalinidad, lo anterior se debe a que la cáscara de naranja

presenta una gran cantidad de compuesto aromáticos ente ellos los aceites esenciales, que al momento

de la destilación fueron arrastrados hacia el producto final lo que genera un descenso del pH.

157
 Con respecto al porcentaje de alcohol observamos que se obtuvo un resultado satisfactorio al

superar el 50% de lo especificado, logrando un 63% de grado alcohólico en el destilado final. No obstante,

un objetivo importante en el proceso de producción de bioetanol es obtener un destilado con un alto

porcentaje de alcohol, preferiblemente un 99%. Sin embargo, debido a las limitaciones del equipo de

destilación, no se pudo alcanzar este nivel de pureza. Mediante cálculos matemáticos, se estima que en

el séptimo destilado se podrá alcanzar el 99% de alcohol deseado.

Estas estimaciones ofrecen un horizonte prometedor para proyectos futuros, especialmente con

un enfoque a escala piloto, abriendo la puerta a investigaciones más amplias y aplicadas en esta dirección.

4.7. Evaluación Técnica del Bioetanol como Aditivo

En el contexto de este proyecto, se llevó a cabo un análisis para evaluar el posible impacto de la

inclusión de bioetanol obtenido de cáscaras de naranja como aditivo en la gasolina. El enfoque se centró

en investigar cómo diferentes proporciones volumétricas de etanol anhidro podrían influir en las

propiedades clave de la mezcla resultante con la gasolina base.

A través de cálculos detallados en la sección 3.3, se examinó el comportamiento de esta mezcla

con respecto a parámetros esenciales como:

• La densidad relativa.

• La presión de vapor Reid (RVP).

• El número de octano de investigación (RON).

• El número de octano del motor (MON).

• Las proporciones porcentuales de bencenos y compuestos aromáticos presentes.

Los resultados obtenidos se presentan en la tabla 35 de resultados y se analizan en las secciones

subsiguientes:

158
Tabla 35

Resumen de porcentajes de masa y volumen normalizados.

Etanol SG Bencenos Aromáticos TVRI TVR RON MON Índice

Mezcla
(% v) (adim) (% v) (% v) (adim) (psi) (adim) (adim) Antidetonante

etanol 0% 0 0,739 0,5 23,3 0,50 8,47 88,1 81,2

84,62

etanol 1% 1 0,739 0,5 23,1 0,51 8,58 88,3 81,3

84,81

etanol 5% 5 0,741 0,5 22,2 0,54 9,02 89,3 81,9

85,57

etanol 8% 8 0,743 0,4 21,5 0,57 9,34 90,0 82,3

86,15

etanol 10% 10 0,744 0,4 21,1 0,58 9,56 90,5 82,6

86,53

etanol 12% 12 0,745 0,4 20,7 0,60 9,77 91,0 82,8

86,91

etanol 15% 15 0,746 0,4 20,0 0,62 10,09 91,7 83,3

87,49
Nota. - Elaboración propia, 2023.

La tabla 35, compila un conjunto de valores calculados, cada uno de estos valores desempeña un papel importante en la determinación

de las propiedades y el rendimiento global de la mezcla de gasolinas.

159
4.7.1. Densidad Relativa

Figura 63

Interpretación del comportamiento en la densidad relativa.

Densidad Relativa
0,748

0,746

0,744

0,742
SG

0,74

0,738

0,736

0,734
0% 1% 5% 8% 10% 12% 15%
Volumen de Etanol

Nota. – Elaboración propia, 2023.

El análisis de la tabla de resultados revela que a medida que aumenta el porcentaje en volumen

de etanol añadido a la gasolina, la densidad relativa también experimenta un aumento leve progresivo.

Esto sugiere una relación directa entre la cantidad de etanol y la densidad relativa de la mezcla resultante.

Dicho incremento puede atribuirse a las diferencias en las propiedades físicas y químicas del etanol en

comparación con la gasolina. Por lo tanto, el bioetanol obtenido a partir de cáscaras de naranja puede ser

apto como aditivo de gasolina, ya que su adición en pequeñas cantidades no afecta significativamente la

densidad relativa de la gasolina.

Sin embargo, es importante destacar que este aumento en la densidad relativa puede tener

implicaciones en la eficiencia de la combustión y el rendimiento del motor. Aunque el aumento es gradual,

es esencial considerar cómo este cambio puede influir en el comportamiento del motor y el consumo de

combustible.

160
 Por lo tanto, cualquier futura implementación a gran escala de esta mezcla deberá ser

cuidadosamente evaluada y ajustada en función de estos resultados.

4.7.2. Presión de Vapor Reid (TVR)

Figura 64

Interpretación del comportamiento en la presión de vapor reid.

Presión de Vapor Reid

10,5

10

9,5
TVR (psi)

8,5

7,5
0% 1% 5% 8% 10% 12% 15%
Volumen de Etanol

Nota. – Elaboración propia, 2023.

Los resultados revelan que conforme se incrementa el porcentaje de etanol en la mezcla, el TVR

tiende a elevarse. En consideración a la normativa boliviana que establece un rango aceptado de 7 a 11.5

psi para el RVP, es válido señalar que en su mayoría los resultados se mantienen dentro de este espectro.

Sin embargo, conviene destacar que la proporción de etanol del 15% podría aproximarse al límite

superior de este rango. En este sentido, se recomienda llevar a cabo una evaluación más detallada y

posibles ajustes para asegurar el cumplimiento pleno de las regulaciones establecidas.

161
4.7.3. Número de Octano de Investigación (RON)

Figura 65

Interpretación del comportamiento en número de octanaje RON.

Numero de Octano en Investigación

92

91

90
RON

89

88

87

86
0% 1% 5% 8% 10% 12% 15%
Volumen de Etanol

Nota. – Elaboración propia, 2023.

Los resultados en la figura 65, demuestran que a medida que se incrementa el porcentaje de

etanol en la mezcla, el RON tiende a aumentar consistentemente.

Esto indica que la mezcla de etanol y gasolina resulta en una mayor resistencia a la detonación, lo

que podría llevar a un mejor rendimiento en términos de pre-ignición y eficiencia de combustión. Los

valores de RON obtenidos para las mezclas con etanol son superiores tanto a la gasolina especial (RON=85)

como al de la gasolina premium (RON=95) en Bolivia.

Estos resultados pueden ser muy prometedores en términos de mejorar la calidad y el

rendimiento de la gasolina. Estos valores proporcionan información a los consumidores sobre la capacidad

del combustible para resistir la detonación y, por lo tanto, la calidad y el rendimiento del mismo en sus

162
vehículos. Los combustibles con un mayor RON son menos propensos a la detonación, lo que

generalmente se traduce en un mejor rendimiento del motor y una mayor eficiencia.

4.7.4. Número de Octano del Motor (MON)

Figura 66

Interpretación del comportamiento en número de octanaje MON.

Numero de Octano Motor

83,5

83

82,5

82
MON

81,5

81

80,5

80
0% 1% 5% 8% 10% 12% 15%

Volumen de Etanol

Nota. – Elaboración propia, 2023.

Los resultados de la figura65, revelan que, al aumentar el porcentaje de etanol en la mezcla, el

valor del MON también experimenta un incremento constante.

Esta tendencia insinúa que la inclusión de etanol podría potenciar la capacidad de resistir la

detonación, mejorando así la eficiencia del motor. Esta mejora resulta especialmente relevante en

situaciones de alta carga y temperaturas elevadas. Es relevante destacar que los valores de MON

obtenidos son en su mayoría notoriamente elevados. Esta particularidad es beneficiosa, ya que refleja

una mayor habilidad para enfrentar la detonación, lo cual, a su vez, puede influir de manera positiva en

el rendimiento del motor.

163
Figura67

Interpretación del comportamiento en el índice antidetonante (IA).

Indice Antidetonante
88

87,5

87

86,5

86
Indice Ant

85,5

85

84,5

84

83,5

83
0% 1% 5% 8% 10% 12% 15
Volumen de Etanol

Nota. – Elaboración propia, 2023.

Los valores más altos de Índice Antidetonante (IA) o RON indican una mejor calidad de la gasolina

en términos de resistencia a la detonación. Esto es fundamental para asegurar el rendimiento, la

durabilidad y la eficiencia de los motores, especialmente en vehículos modernos y avanzados

tecnológicamente. Estos valores son importantes para garantizar que la gasolina utilizada sea adecuada

para el funcionamiento óptimo de los motores y para cumplir con las regulaciones ambientales.

La importancia de los valores del Índice Antidetonante (IA) radica en su impacto directo en el

funcionamiento y rendimiento de los motores:

 Control de la Detonación: Valores más altos de IA o RON indican una mayor resistencia a la

detonación, lo que significa que la mezcla de combustible es menos propensa a detonar de

164
 manera incontrolada. Esto es esencial para evitar daños en el motor y mantener un

funcionamiento suave y eficiente.

 Optimización de la Eficiencia: Los valores más altos de IA permiten a los ingenieros de motores

diseñar y calibrar sistemas de combustión más eficientes. Esto puede llevar a un mejor

rendimiento del motor, mayor potencia y menor consumo de combustible.

 Compatibilidad con Diseños de Motor Avanzados: Los motores modernos con tecnologías

avanzadas, como la inyección directa y la sobrealimentación, a menudo requieren combustibles

de mayor calidad para funcionar de manera óptima. Valores de IA más altos pueden mejorar la

compatibilidad con estos sistemas.

 Cumplimiento de Normativas de Emisiones: Una combustión más controlada debido a valores

más altos de IA puede resultar en una menor emisión de contaminantes dañinos al medio

ambiente.

4.7.5. Proporciones Porcentuales de Bencenos y Compuestos Aromáticos

Figura 68

Interpretación del comportamiento en cantidad del contenido de benceno presente en la mezcla.

Contenido de Benceno
0,48
Volumen de Benceno (%)

0,46

0,44

0,42

0,4

0,38

0,36
0 1 5 8 10 12 15
Volumen de Etanol (%)

Nota. – Elaboración propia, 2023.

165
 Dado que en Bolivia se establece un límite permitido del 3% para el contenido de benceno, todos

los valores de contenido de benceno en los resultados son significativamente inferiores a dicho límite.

Esta circunstancia se considera positiva y está en conformidad con las regulaciones vigentes.

La presencia de benceno en la gasolina suscita inquietudes debido a sus efectos adversos para la

salud humana y el entorno ambiental. Los resultados obtenidos indican que las mezclas evaluadas se

ajustan a los estándares establecidos por las regulaciones bolivianas en lo que respecta al contenido de

benceno. Este cumplimiento repercute positivamente tanto en la calidad del combustible como en la

protección de los consumidores y el medio ambiente.

Figura 69

Interpretación del comportamiento en cantidad del contenido de aromáticos presentes en la mezcla

Contenido de Aromáticos Totales

24
Volumen de Aromáticos (%)

23
22
21
20
19
18
0 1 5 8 10 12 15
Volumen de Etanol (%)

Nota. – Elaboración propia, 2023.

Comparando estos resultados reflejados en la figura 69, con el límite permitido de 42% de

contenido de aromáticos totales en Bolivia, podemos observar que todos los valores de contenido de

aromáticos totales en tus resultados están por debajo de este límite. Esto indica que las mezclas evaluadas

cumplen con la regulación en términos de contenido de aromáticos totales.

166
 El contenido de aromáticos en la gasolina es importante ya que puede tener implicaciones en la

calidad del combustible y en las emisiones generadas durante la combustión. Los aromáticos son una clase

de hidrocarburos que pueden contribuir a la formación de emisiones nocivas y partículas en el escape de

los vehículos. Los resultados obtenidos son positivos en términos de cumplimiento con las regulaciones

de contenido de aromáticos totales en Bolivia. Esto es beneficioso para la calidad del combustible y para

la reducción de posibles impactos adversos en el medio ambiente y la salud pública.

4.8. Evaluación de Implicaciones Económicas

4.8.1. Costos de Obtención de Bioetanol

Primeramente, identificaremos los costos directos e indirectos que se tuvieron para obtener los 83

mL de etanol con 63° en su quinta destilación, donde haremos un resumen de lo realizado en el laboratorio

con el fin de identificar los insumos y equipos utilizados. Como costos directos tendremos los insumos y

como costos indirectos los equipos utilizados que se calculara en cada etapa. A continuación, se presenta

un resumen de lo realizado para realizar una identificación más exacta.

Tabla 36

Identificación de costos por etapa.

Insumos
Etapa Descripción Equipos identificados
identificados
Recolección de cascaras de naranja Bolsas negras
Obtención de
en bolsas color negro de Cascara de Ninguno
materia prima
polietileno Naranja
Contacto de los residuos con vapor
Olla a presión
saturado a una presión aproximada
Hornilla eléctrica
de 3atm durante 5 minutos
Licuadora con diferentes
Pretratamiento Cortado y triturado hasta lograr la Ninguno velocidades
reducción de tamaño
aproximadamente 3600rpm
Secado de las cascaras en estufa a
Estufa a presión atmosférica
100°C durante 180 minutos

167
 /…/ continuación tabla 36.

Insumos
Etapa Descripción Equipos identificados
identificados

Agitador magnético con

generador de
Utilización de 10 gr de cascara seca con 100 temperatura
Ácido Sulfúrico
Hidrolisis ml de ácido sulfúrico diluido al 4% de Balanza analítica
Agua Destilada
concentración Termómetro de
mercurio
Refractómetro

Hidróxido de
Corrección del Ph-metro digital
Adición de hidróxido de sodio 5N Sodio
Sustrato Papel Ph
Agua Destilada

Lavar los materiales y dejarlos en calor seco Estufa a presión

Esterilización Ninguno
a 100°C por 90 minutos atmosférica

Urea
Para 500ml de sustrato a fermentar, se
Preparación del Levadura
utilizó0,2gr de urea, 1gr levadura seca, 5gr Balanza analítica
Inoculo Azúcar
de azúcar y 50ml de agua destilada
Agua destilada

Estufa a presión
Fermentación alcohólica a una temperatura
Fermentación atmosférica
de 28°C durante 8 días
Refractómetro

Rota- Vapor
Bomba de vacío
Destilación a 78°C por un tiempo de 20
Destilado Ninguno (generador de presión)
minutos por cada destilación
Alcoholímetro Gay
Lussac
Nota. – Elaboración propia, 2023.

A continuación, se proporcionará un análisis detallado de cada equipo que consume energía

eléctrica, realizando cálculos por hora y potencia. Para llevar a cabo estos cálculos, utilizamos la ecuación

12 para determinar la potencia y la ecuación 15 para calcular el consumo de energía.

168
Tabla 37

Costos Indirectos.

Tiempo de trabajo por Consumo

Potencia día total
Equipo Marca Características kW-h
(W) (kW) uso total (horas)

50-60 Hz
Hornilla 220-230 V
Magefesa 1500 1,5 20 min 0,33 0,50
eléctrica Potencia
nominal 1,500W
50-60Hz
230V 1810 1,81 3 horas 3 5,43
Estufa Thermo 1,81kW

50-60Hz
220-240V 500 0,5 20 min 0,33 0,17
Licuadora Nationalizer 500W
50-60Hz
Agitador 220V 500 0,5 4 horas 4 2,00
magnético Pobel 500W
50-60Hz
230V 1810 1,81 96 horas 96 173,76
Estufa Thermo 1,81kW

50-60Hz
Rota
Witeg 200-240V 1870 1,87 100 min 1,67 3,12
evaporador
8,5 A

Bomba de
Rocker 90W 90 0,09 100 min 1,67 0,15
vacío

TOTAL: 107 185,12

Nota. – Elaboración propia, 2023.

Tras realizar el cálculo y obtener el consumo total de 185.12 kW-h con la ayuda de la calculadora

de facturación en línea disponible en la página de la Autoridad de Fiscalización de Electricidad y Tecnología

Nuclear (AFETN, 2023), se realiza el cálculo del costo en moneda de bolivianos (bs), obteniendo un total

de 200.60 bs.

169
Figura 70

Cálculo de costo de energía.

Nota. – Resultados de cálculo: Distribuidora DELAPAZ, 2023.

Los resultados destacan un elevado costo de 200.60 bolivianos, que posiblemente se deba al

empleo de una estufa durante la fermentación, sin descartar la relevancia de tener en cuenta la carga

térmica de los equipos involucrados.

Es importante destacar que, en este caso específico, el descenso de temperaturas durante el

invierno en la ciudad de La Paz ha afectado el proceso. Sin embargo, es importante tener en cuenta que

este tipo de proyectos se realizan comúnmente en zonas tropicales, donde las condiciones ambientales

proporcionan la temperatura necesaria de forma natural, sin requerir el uso de la estufa. Si no utilizáramos

la estufa para la fermentación, el consumo total sería de 11.37 kW-h, lo que se traduciría en un costo de

23.55 bs en cuanto a costos indirectos.

A continuación, procederemos a realizar el cálculo de los costos directos, para ello recordaremos

que insumo utilizamos en cada experimentación hasta obtener la cantidad de los 83 mL.

• Obtención de materia prima

170
 No genera costos, ya que se obtiene mediante la recolección sin incurrir en gastos económicos.

Recordar que por cada 1356,67 g de cascaras recogidas tras un seleccionado y lavado se disponen

de 1491.67 g de cascaras de naranja.

• Pretratamiento

Para esta etapa, es importante recordar que la relación entre las cáscaras y el agua fue de 1:2, lo

que significa que solo se utilizó 1000 mL de agua potable. Mencionar también que tras los

resultados obtenidos en puntos anteriores se resume en que por cada 100 g de cascara

seleccionada se disponen 23.73 g de cascaras secas que podrían utilizarse para la etapa de

hidrolisis.

• Hidrolisis

Recordemos que por cada experimentación donde se utilizó 10 g de cascaras secas se añadieron

100 mL de ácido diluido al 4% y se obtuvo un promedio de 80 mL; por otro lado, la cantidad

necesaria para la fermentación fue de 630 mL de material hidrolizado. A continuación, se realiza

los cálculos de cuanto ácido sulfúrico concentrado se utilizó para obtener la cantidad necesaria.

-10g de cascaras secas 75 mL mosto Hidrolizado

-100 mL de acido diluido al disponible para
4% fermentacion

75 𝑚𝑙 𝑚𝑜𝑠𝑡𝑜 ℎ𝑖𝑑𝑟𝑜𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜
7 𝑒𝑥𝑝𝑒𝑟𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 ∗ = 525 𝑚𝑙 𝑚𝑜𝑠𝑡𝑜 ℎ𝑖𝑑𝑟𝑜𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜.
1 𝑒𝑥𝑝𝑒𝑟𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛

100 𝑚𝑙 𝑑𝑒 𝑎𝑐𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑖𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑎𝑙 4%

7 𝑒𝑥𝑝𝑒𝑟𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 ∗ = 700 𝑚𝑙 𝑎𝑐𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑖𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑎𝑙 4%.
1 𝑒𝑥𝑝𝑒𝑟𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛

Con la ecuación de volúmenes y concentraciones:

𝑉1 𝐶1 = 𝑉2 𝐶2

171
 𝑉2 𝐶2
𝑉1 =
𝐶1

700 𝑚𝑙 ∗ 4%
𝑉1 =
97%

𝑉1 = 28.86 𝑚𝐿.

Se utilizan 28.86 mL de ácido sulfúrico concentrado para obtener la cantidad requerida de mosto

hidrolizado. A continuación, calcularemos la cantidad de agua destilada utilizada, teniendo en

cuenta que para disolver 500 mL de ácido diluido al 4% se necesitan 20.62 mL de ácido

concentrado, la diferencia de 479.38 mL corresponde al volumen de agua destilada utilizado.

479.38 𝑚𝐿 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑑𝑒𝑠𝑡𝑖𝑙𝑎𝑑𝑎

700 𝑚𝐿 𝑎𝑐𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑖𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑎𝑙 4%.∗ = 671.13 𝑚𝐿 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑑𝑒𝑠𝑡𝑖𝑙𝑎𝑑𝑎.
500 𝑚𝐿 𝑎𝑐𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑖𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑎𝑙 4%.

De igual manera calcularemos cuanto de materia vegetal se necesitó para obtener el volumen

necesario de mosto hidrolizado.

10 𝑔 𝑐𝑎𝑠𝑐𝑎𝑟𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑎 100 𝑔 𝑐𝑎𝑠𝑐𝑎𝑟𝑎 𝑠𝑒𝑙𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑑𝑎

7 𝑒𝑥𝑝𝑒𝑟𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 ∗ ∗
1 𝑒𝑥𝑝𝑒𝑟𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 23.73 𝑔 𝑐𝑎𝑠𝑐𝑎𝑟𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑎

1356.67 𝑔 𝑐𝑎𝑠𝑐𝑎𝑟𝑎 𝑟𝑒𝑐𝑜𝑔𝑖𝑑𝑎

∗ = 268.29 𝑔 𝑐𝑎𝑠𝑐𝑎𝑟𝑎 𝑟𝑒𝑐𝑜𝑔𝑖𝑑𝑎.
1491.67 𝑔 𝑐𝑎𝑠𝑐𝑎𝑟𝑎 𝑠𝑒𝑙𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑑𝑎

Apoyándonos en la tabla 11 que se encuentra en el capítulo 2 del presente proyecto obtenemos

la relación, por cada naranja fresca la cascara tiene un peso promedio de 57.68 g, entonces la

cantidad de naranjas necesarias seria:

1 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑛𝑎𝑟𝑎𝑛𝑗𝑎
268.29 𝑔 𝑐𝑎𝑠𝑐𝑎𝑟𝑎𝑠 𝑟𝑒𝑐𝑜𝑔𝑖𝑑𝑎𝑠 ∗ = 4.65 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑛𝑎𝑟𝑎𝑛𝑗𝑎
57.68 𝑔 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑠𝑐𝑎𝑟𝑎𝑠 𝑟𝑒𝑐𝑜𝑔𝑖𝑑𝑎𝑠

≅ 5 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑛𝑎𝑟𝑎𝑛𝑗𝑎.

A partir de los resultados obtenidos, podemos concluir que por cada 5 unidades de naranja que

son aproximadamente 270 g de cascara recogida u obtenida de los puntos de venta de jugos se

172
 obtiene 70 gr de cascaras secas destinadas para la hidrolisis. También que para cada 700 mL de

ácido sulfúrico diluido al 4%, se requieren 28.86 mL de ácido sulfúrico concentrado y 671.13 mL

de agua destilada.

• Corrección del sustrato

Recordemos que por cada etapa existen perdidas en la materia, en este caso el mosto que salió

del hidrolizado fue de 525 mL de los cuales por procesos de filtrado se tiene disponible 500 mL

para realizar la corrección del sustrato se añadió 140 g de hidróxido de sodio diluido al 5N. A

continuación, se calcula la cantidad de hidróxido de sodio solido utilizado.

1 𝐿 𝑠𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛 𝑁𝑎𝑂𝐻 5 𝑚𝑜𝑙 𝑁𝑎𝑂𝐻𝑡 40.00 𝑔 𝑁𝑎𝑂𝐻𝑡

140 𝑚𝐿 𝑠𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛 𝑁𝑎𝑂𝐻 ∗ ∗ ∗
1000 𝑚𝐿 𝑠𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛 𝑁𝑎𝑂𝐻 1 𝐿 𝑠𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛 𝑁𝑎𝑂𝐻 1 𝑚𝑜𝑙 𝑁𝑎𝑂𝐻𝑡

100 𝑔 𝑁𝑎𝑂𝐻𝑟
∗ = 28.03 𝑔 𝑁𝑎𝑂𝐻𝑟
99.9 𝑔 𝑁𝑎𝑂𝐻𝑡

En relación a la cantidad de agua destilada utilizada, se hace referencia a los resultados obtenidos

durante la práctica, donde se determinó que para una solución de 500 mL de NaOH 5N se

requirieron 100.10 g de hidróxido de sodio sólido y 500 mL de agua destilada.

500 𝑚𝐿 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑑𝑒𝑠𝑡𝑖𝑙𝑎𝑑𝑎

140 𝑚𝐿 𝑠𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛 𝑁𝑎𝑂𝐻 ∗ = 140 𝑚𝐿 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑑𝑒𝑠𝑡𝑖𝑙𝑎𝑑𝑎.
500 𝑚𝐿 𝑠𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛 𝑁𝑎𝑂𝐻

En resumen, para preparar una solución de NaOH al 5N, se requieren 28.03 g de NaOH puro,

disueltos en 140 mL de agua destilada, por cada 140 mL de solución final

• Fermentación

Recapitulando, para llevar a cabo la fermentación, se empleó una solución compuesta por 5 g de

azúcar, 0.2 g de urea y 5 g de levadura, los cuales se disolvieron en 50 mL de agua destilada. A

continuación, en la tabla 38 se muestra un resumen de cada insumo y los gastos correspondientes.

Esta información es útil para entender los costos generados durante la obtención de bioetanol a

173
 partir de cascaras de naranja. La tabla incluye el nombre del insumo, precio comercial, cantidad

utilizada y el costo total que representa cada insumo.

Tabla 38

Costos directos.

Cantidad utilizada
Insumo Precio Unitario
(mL) (L) (g) (Kg) Precio del Insumo (Bs)

Cascara de Naranja 0 Bs - - 270 0,00

Ácido Sulfúrico 97% 580 Bs/ 2,5 L 28,86 0,03 6,70

Agua Destilada * 8 Bs/ 1 L 861,13 0,86 6,89

Hidróxido de Sodio 550 Bs/ 1 kg - - 28,03 0,028 15,42

Urea 2,5 Bs/ 1 Kg - - 0,2 0,000 0,00

Levadura 2 Bs/ 20 g - - 5 0,005 0,50

Azúcar 3 Bs/ 500 g - - 5 0,005 0,03

TOTAL 29,53
Nota. – Elaboración propia, 2023.

En la tabla 38 se analizan los costos directos asociados al proceso de producción. Se observa que

el insumo más costoso es el hidróxido de sodio, que se emplea para ajustar el pH del sustrato y favorecer

la actividad microbiana.

Una posible alternativa para reducir este costo es sustituir el hidróxido de sodio por bicarbonato

de sodio, que es un producto más accesible y económico en el mercado (13 bs/1 kg). Ambos compuestos

pueden ser utilizados para ajustar el pH del sustrato a un nivel más adecuado para la fermentación

alcohólica, permitiendo un mejor desarrollo y actividad de las levaduras encargadas de producir el

174
bioetanol. El hidróxido de sodio es una base fuerte y reacciona con los ácidos presentes en el sustrato,

neutralizándolos y aumentando el pH. Por otro lado, el bicarbonato de sodio actúa como una base débil

y también puede neutralizar la acidez, aunque en menor medida que el hidróxido de sodio.

Sin embargo, se requiere realizar más investigaciones para evaluar si esta sustitución afectaría o

no el rendimiento del proceso.

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜𝑠 𝑑𝑖𝑟𝑒𝑐𝑡𝑜𝑠 + 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜𝑠 𝑖𝑛𝑑𝑖𝑟𝑒𝑐𝑡𝑜𝑠

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 29.53 (𝐵𝑠) + 200.60 (𝐵𝑠)

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 230.13(𝐵𝑠)

Durante las pruebas realizadas, se obtuvo un total de 230.13 Bs en costos. La producción de

bioetanol a partir de residuos agroindustriales como las cáscaras de naranja es una alternativa sostenible

y amigable con el medio ambiente que puede reducir la dependencia del petróleo y disminuir las

emisiones de gases de efecto invernadero. En una entrevista, el ingeniero (Delius, 2017) señaló que,

aunque la diferencia de precios con la gasolina es significativa, no debemos verlo como una competencia

entre combustibles fósiles y vegetales, sino más bien como una oportunidad global. Sin embargo, el

proceso implica una serie de etapas y procesos que pueden aumentar los costos, como el pretratamiento

físico químico, acondicionamiento de la temperatura correcta en la fermentación alcohólica y la

destilación del bioetanol.

Si bien es importante tener en cuenta que esta investigación se llevó a cabo a escala de

laboratorio, es necesario reconocer que la producción a pequeña escala conlleva costos más elevados en

comparación con la producción a gran escala debido a la falta de economías de escala y la necesidad de

utilizar equipos más costosos y sofisticados.

175
 Para realizar un análisis más preciso, consideremos un supuesto donde se reemplace el hidróxido

de sodio por bicarbonato de sodio y se elimine el uso de la estufa durante la etapa de fermentación. A

continuación, estimaremos el costo de esta optimización adicional.

• Costos indirectos sin estufa 11.36 bs

• Costos directos reemplazando el hidróxido de sodio por bicarbonato de sodio 14.48 bs.

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜𝑠 𝑑𝑖𝑟𝑒𝑐𝑡𝑜𝑠 + 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜𝑠 𝑖𝑛𝑑𝑖𝑟𝑒𝑐𝑡𝑜𝑠

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 14.48 (𝐵𝑠) + 11.36 (𝐵𝑠)

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 26.14 (𝐵𝑠)

Realizando la estimación de costos con los supuestos mencionados, se observa una gran

diferencia en los costos totales. El costo total estimado para la optimización, considerando el reemplazo

del hidróxido de sodio por bicarbonato de sodio y la eliminación del uso de la estufa durante la

fermentación, es de 26.14 bs.

Esta diferencia significativa de 230 bs a 26.14 bs demuestra el impacto positivo de realizar estas

optimizaciones en términos de reducción de costos directos. El uso del bicarbonato de sodio como

alternativa al hidróxido de sodio y la eliminación del consumo de energía eléctrica de la estufa han

contribuido a disminuir considerablemente los costos asociados al proceso de obtención de bioetanol a

partir de cáscaras de naranja. Es importante recordar que estos cálculos son estimaciones y se basan en

supuestos específicos. Por lo tanto, es fundamental realizar pruebas y evaluaciones adicionales para

confirmar la viabilidad y eficacia de estas optimizaciones antes de implementarlas a gran escala.

4.9. Resumen de Resultados

A continuación, en la tabla 42 se muestra un resumen de cada etapa y los resultados obtenidos

correspondientes de todo lo desarrollado en el laboratorio y calculado para la obtención de bioetanol.

176
Tabla 39

Resumen de resultados.

Cantidad °G.L.
Etapa

268,29 g
Obtenido de la recolección
73,39 g
Obtenido del secado y molido
70,00 g
Destinado para la hidrólisis
525,00 mL
Obtenido de la hidrólisis
640,00 mL
Obtenido de la corrección de sustrato
630,00 mL
Destinado para la fermentación
600,00 mL 7
Obtenido de la fermentación
300,00 mL 10
Obtenido del primer destilado
285,00 mL 25
Obtenido del segundo destilado
218,00 mL 30
Obtenido del tercer destilado
156,00 mL 40
Obtenido del cuarto destilado
83,00 mL 63
Obtenido del quinto destilado
35,35 mL 99
Proyectado para el séptimo destilado
Nota. – Elaboración propia, 2023.

Esta información es útil para entender el proceso de desarrollo del presente proyecto y los

recursos necesarios para llevarlo a cabo. A partir de los resultados obtenidos, se concluye que por cada 5

unidades de naranja que son 268.29 g de cáscaras recolectadas se obtienen 70 g de cáscaras secas

destinadas a la hidrólisis. La hidrólisis produce un volumen de 640 mL que se utilizará en la siguiente etapa.

177
Al finalizar la fermentación, se obtiene un volumen de 600 mL que será destilado hasta alcanzar el objetivo

de 99° G.L., necesario para que el bioetanol pueda ser utilizado como aditivo de gasolina.

Esto nos lleva a la conclusión de que por cada 100% de materia prima vegetal, se obtiene un

volumen de bioetanol equivalente al 13%, es decir, 35.35 mL. Que expresando en relación peso-volumen

proporciona una medida concreta de la eficiencia de la extracción de bioetanol a partir de las cáscaras de

naranja. Al obtener 1 ml de bioetanol a partir de 7.6 gramos de cáscaras, se destaca el potencial de este

subproducto agrícola para la producción de bioetanol de manera eficiente y sostenible.

Este resultado es de gran relevancia, ya que muestra el valor y el aprovechamiento de las cáscaras

de naranja como una fuente de materia prima para la obtención de biocombustibles. Además, esta

relación peso-volumen puede servir como una guía práctica para estimar la cantidad de cáscaras de

naranja necesarias para la producción de bioetanol a escala industrial. Los resultados obtenidos

corresponden a las experimentaciones realizadas para la obtención de bioetanol a partir de residuos

cítricos de la Amazonia boliviana, específicamente las cáscaras de naranja.

En el contexto de la mezcla de etanol con la gasolina base, se ha realizado un análisis detallado

sobre la viabilidad de utilizar el etanol como aditivo. En lo que respecta a la incorporación de etanol como

aditivo en la gasolina, los cálculos y gráficos que se han examinado indican que el uso de etanol como

aditivo es una elección acertada. Esto se debe a que cumple cabalmente con todas las especificaciones de

calidad establecidas dentro de los reglamentos vigentes en Bolivia.

Basándonos en estos análisis, a continuación, se presenta un diagrama detallado del proceso, en

el cual se refleja únicamente el método más favorable.

178
Figura 71

Diagrama de bloques del proceso de obtención.

Nota. – Elaboración propia, 2023.

179
 Capítulo 5 Conclusiones y Recomendaciones

5.1. Conclusiones

En el presente estudio, se ha llevado a cabo el estudio del proceso de obtención de bioetanol a

partir de residuos de cítricos de la amazonia boliviana, específicamente de cascaras de naranja como

materia prima, por su disponibilidad de adquisición durante todo el año. Después de haber realizado el

presente proyecto de investigación se puede mencionar las siguientes conclusiones:

El proceso estandarizado para la producción de bioetanol de segunda generación a partir de las

cascaras de naranja, ha sido satisfactorio, conduciendo a obtener la relación peso-volumen revela que por

cada 7.6 g de cáscaras de naranja recolectadas, se obtiene 1 mL de bioetanol apto para su uso como

aditivo en la gasolina. Esta relación subraya la viabilidad y el potencial de las cáscaras de naranja como

una valiosa fuente de materia prima en la producción de bioetanol, contribuyendo así a la promoción de

fuentes de energía renovable y sostenible en el sector de combustibles.

Se analizó de forma individualizada las etapas implicadas en el proceso, que corresponden a

obtención de los residuos, pretratamiento, hidrolisis acida con ácido sulfúrico, fermentación con levadura

Saccharomyces cerevisiae y destilación del etanol.

Etapa de obtención de materia prima:

 Se logró aprovechar de manera eficiente un residuo orgánico subutilizado,

específicamente la cáscara de naranja (Citrus sinensis), mediante la producción de

bioetanol.

 Del total de material recolectado, se determinó que el 85.68% es apto para ser utilizado

como materia prima y continuar con las etapas subsiguientes del proceso.

180
  Estos resultados se alinean con lo mencionado por (Villa Vaca, 2015) quien destaca la

importancia de aprovechar los residuos orgánicos que ya no cumplen su función

alimentaria, evitando así la competencia con los sectores alimentarios, como es el caso

del bioetanol de primera generación.

 Este estudio demuestra el potencial de la cáscara de naranja como una valiosa fuente de

materia prima para la producción de bioetanol, permitiendo aprovechar un residuo

orgánico subutilizado y evitando la competencia con los sectores alimentarios.

Etapa de determinación de principales propiedades físicas y químicas de la materia prima:

 En la caracterización de la materia prima, se llevó a cabo la cuantificación del contenido

de carbohidratos y glúcidos mediante laboratorios de SELADIS. Se obtuvo un resultado de

6.19% en cáscaras sin fermentar, lo cual concuerda con lo mencionado por (Semana,

2023) . Según este estudio, la cantidad de azúcares o carbohidratos fermentables en las

cáscaras de naranja oscila entre el 5% y el 23%, dependiendo de los días de fermentación

al momento del muestreo.

 Además, en el estudio de nuestros residuos de cítricos de la Amazonia boliviana, se

determinó un alto contenido de humedad en nuestra muestra, con un valor del 80.50%.

Esta observación concuerda con lo mencionado en el punto 2.13.2 del capítulo 2, donde

se indica que el contenido de agua varía entre el 60% y el 95% en los alimentos naturales.

Es importante tener en cuenta que, según la fuente (Quimicafacil, 2020), los valores de

humedad en los diferentes cítricos pueden ser muy variables y están relacionados con la

especie vegetal, el tipo de suelo, el clima, el grado de madurez e incluso la edad de la

planta. Por lo tanto, el alto contenido de humedad en nuestra muestra de cáscaras de

naranja de la zona de Alto Beni puede ser atribuido a estas variables mencionadas.

181
 Estos hallazgos subrayan la importancia de considerar las características específicas de la

región y las condiciones de cultivo al analizar las propiedades fisicoquímicas de los

residuos de origen vegetal, en este caso, las cáscaras de naranja.

Etapa de pretratamiento:

 Se han llevado a cabo dos tipos de pretratamiento para la eliminación de lignina en

nuestro proceso de estudio: un pretratamiento fisicoquímico mediante procesos térmicos

y un pretratamiento químico utilizando hidróxido de sodio. Para este último, se observó

que este tipo de proceso no tuvo influencia significativa en el rendimiento del proceso

estudiado, posiblemente debido al bajo contenido de lignina presente en la materia prima

objeto de estudio.

Por otro lado, el tratamiento térmico mostró ser efectivo para maximizar la cantidad de

azúcares fermentables disponibles. Este pretratamiento permitió descomponer la

estructura de la materia prima, facilitando así la liberación y disponibilidad de los azúcares

para la posterior fermentación. Estos resultados indican que el pretratamiento térmico

es más favorable en términos de mejorar el rendimiento del proceso y maximizar la

cantidad de azúcares fermentables, en comparación con el pretratamiento químico

utilizando hidróxido de sodio

 Durante el pretratamiento fisicoquímico realizado, se pudo observar que, a pesar de

utilizar una gran cantidad de materia prima para el proceso, se obtuvieron cantidades

relativamente pequeñas de "materia pretratada disponibles para la etapa de hidrólisis".

Esta situación se debió principalmente al proceso de secado de la materia prima. A pesar

de ello, es importante destacar que este procedimiento de pretratamiento fue

establecido y estandarizado, y a pesar de las cantidades reducidas de materia pretratada

182
 obtenida, los resultados obtenidos fueron favorables y se ajustaron a las expectativas

establecidas.

Aunque la cantidad de materia pretratada obtenida puede ser menor de lo esperado, es

necesario resaltar que la calidad y las propiedades de dicha materia pretratada son

esenciales para el éxito de la etapa de hidrólisis y del proceso en general. A pesar de las

limitaciones en cuanto a la cantidad, la calidad de la materia pretratada obtenida fue

satisfactoria y cumplió con los criterios establecidos para el proceso de hidrólisis.

Etapa de hidrolisis:

 Al igual que en la etapa de pretratamiento se realizó un estudio independiente para

ambos casos, realizando una variación de concentración del ácido diluido, tiempo,

cantidad de ácido diluido, cantidad de materia prima a tratar. Basado en los resultados

obtenidos, se puede concluir que el tiempo óptimo para someter las cáscaras de naranja

a la hidrólisis es de 3 horas durante este período, se logra una adecuada descomposición

de los compuestos presentes en la materia prima, lo cual favorece la obtención de un

bioetanol de alta calidad.

En cuanto a la cantidad de ácido añadido para llevar a cabo el proceso, se determinó que

la cantidad óptima es de 100 mL de ácido diluido con una concentración del 4% en

volumen por cada 10 g de cáscara seca triturada. Esta relación sólido-líquido de 1:10

garantiza una reacción eficiente y completa, obteniendo así una conversión con azucares

obtenidos de hasta 13.75°Brix.

 En relación a la concentración de ácido sulfúrico, se concluye que la misma debe ser del

4% en volumen. Se observó que, al incrementar esta concentración, se produjo una

inactividad del ácido, lo cual afectó negativamente el rendimiento del proceso del mismo

183
 modo, al reducir el porcentaje de ácido, se observó una disminución significativa en el

rendimiento del bioetanol obtenido. En esta etapa de hidrólisis ácida, se obtuvo un

rendimiento máximo del 46.51% en la conversión de celulosa a glucosa.

Estas conclusiones son el resultado de un estudio detallado y riguroso, que permitió

establecer las condiciones óptimas para la hidrólisis de las cáscaras de naranja y la

producción eficiente de bioetanol de alta calidad.

 Durante el proceso, se identificó que la temperatura y el tamaño de las partículas son

puntos críticos que deben tenerse en cuenta. Se observó que la temperatura de reacción

influye directamente en el rendimiento de la hidrólisis ácida. Asimismo, se descubrió que

el tamaño de las partículas de la materia prima también desempeña un papel importante

en el rendimiento partículas más finas pueden ofrecer una mayor superficie de contacto

y, por lo tanto, una mayor eficiencia en la hidrólisis ácida. Se realizaron pruebas con

diferentes tamaños de partículas y se determinó el tamaño óptimo que resultó en el

máximo rendimiento. Estos hallazgos resaltan la importancia de controlar tanto la

temperatura como el tamaño de las partículas en la etapa de hidrólisis ácida para obtener

los mejores rendimientos en la conversión de celulosa a glucosa. Estos factores críticos

deben ser considerados y optimizados para garantizar una producción eficiente y rentable

de glucosa a partir de las cáscaras de naranja en el proceso de obtención de bioetanol.

Etapa de preparación para la fermentación:

 Durante la obtención del sustrato para la fermentación alcohólica, se observó la

necesidad de acondicionarlo para que las levaduras pudieran llevar a cabo la

fermentación en condiciones óptimas. Para lograrlo, se realizaron dos procesos

importantes.

184
 En primer lugar, se llevó a cabo un proceso repetitivo de filtrado para eliminar las

partículas no deseadas presentes en el sustrato. Este paso es crucial, ya que las partículas

sólidas pueden afectar negativamente el desarrollo y la actividad de las levaduras, así

como la claridad del líquido. El filtrado se realizó con el objetivo de obtener un sustrato

limpio y libre de impurezas, lo que favorece un ambiente propicio para la fermentación.

En segundo lugar, se realizó un proceso de corrección del pH mediante la adición de

hidróxido de sodio (NaOH). Inicialmente, el sustrato presentaba un pH muy ácido, menor

a 1, debido al uso de ácido sulfúrico (H2SO4) en etapas anteriores del proceso. Dado que

las levaduras requieren un pH óptimo para su crecimiento y actividad fermentativa, fue

necesario elevar el pH mediante la adición controlada de NaOH hasta alcanzar un valor

óptimo de 4.5. Este ajuste de pH es fundamental para proporcionar un entorno adecuado

y favorable para las levaduras, lo que promueve una fermentación exitosa.

Se concluye también que el hidróxido de sodio podría ser reemplazado por bicarbonato

de sodio para eliminar la acidez, pero que debe realizarse el estudio en cuanto a

cantidades utilizadas.

 Durante el proceso de fermentación, se reconoció la importancia de la esterilización

completa de todo el medio utilizado, ya que la presencia de cualquier microorganismo

ajeno a la levadura se considera una contaminación. Como resultado, se llegó a la

conclusión de que la esterilización por calor seco es el método más adecuado.

Etapa de fermentación:

 En la determinación de las condiciones de operación para el proceso de fermentación

alcohólica, se identificó que la temperatura juega un papel crucial, tal como lo han

mencionado los autores previamente citados. Durante la experimentación, se comprobó

185
 que la actividad fermentativa era inactiva a temperatura ambiente. Considerando que en

la ciudad de La Paz se estaba experimentando un descenso significativo en las

temperaturas.

Por lo tanto, se concluye que es fundamental mantener una temperatura adecuada y

controlada durante el proceso de fermentación alcohólica.

 Los volúmenes obtenidos después de la fermentación exhibieron una concentración de

7°GA (grados alcohol) y 8.75°Brix.

 En cuanto al rendimiento en esta etapa fue de 73.26% considerando exitoso el

procedimiento estandarizado.

Etapa de destilación

 Durante la etapa de destilación, se observó que en la séptima destilación fue posible

obtener el bioetanol anhidro con una concentración de 99°GA, cumpliendo con los

requisitos necesarios para su uso como aditivo de gasolina. Sin embargo, debido a

limitaciones en el equipo utilizado, solo se pudo realizar hasta la quinta destilación,

obteniendo etanol con una concentración de 63°GA. Aunque esta concentración no

alcanzó el nivel requerido, es importante destacar que sigue siendo significativa.

 A pesar de obtener la concentración menor de bioetanol, los resultados obtenidos en la

destilación hasta la quinta etapa aún presentan un valor importante. El etanol con una

concentración de 63°GA sigue siendo un producto valioso con diversas aplicaciones en la

industria y puede ser utilizado como combustible en ciertos contextos. Aunque no cumple

con los estándares específicos para su uso como aditivo de gasolina, su producción

representa un avance significativo en el proceso de obtención de bioetanol a partir de las

cáscaras de naranja.

186
  Estos resultados destacan la necesidad de mejorar y optimizar el equipo de destilación

para alcanzar la concentración requerida en futuras investigaciones. Los hallazgos

obtenidos hasta la quinta destilación son valiosos y pueden sentar las bases para

continuar mejorando el proceso de destilación y lograr un bioetanol de mayor pureza en

futuros estudios.

Evaluación Técnica del Bioetanol como Aditivo

 Resultados significativos que resaltan su impacto en las propiedades del combustible. La

observación de un aumento progresivo en los valores de RON (Número de Octano

Research) y MON (Número de Octano Motor) a medida que se incrementa el volumen de

etanol en la mezcla subraya su contribución positiva a la resistencia a la detonación y la

preignición en los motores de combustión interna. Además, se ha notado un ligero

aumento en la densidad relativa del combustible, aunque este incremento es sutil. Por

otro lado, se ha registrado una tendencia inversa en lo que respecta a los componentes

bencénicos y aromáticos totales. La disminución gradual de estos compuestos a medida

que aumenta el porcentaje de volumen de etanol es una evidencia alentadora de la

naturaleza más limpia y menos contaminante de las mezclas con mayor contenido de

bioetanol. Estos hallazgos apuntan hacia un horizonte prometedor en la implementación

del bioetanol como aditivo, ya que su influencia benéfica en las propiedades y

composición del combustible podría contribuir a un rendimiento más eficiente y a una

reducción de emisiones nocivas en los sistemas de transporte

En el presente estudio expuesto se concluye que se logró demostrar la obtención de bioetanol

como aditivo de gasolina apto para biocombustible alterno a partir de la fermentación de residuos cítricos

de la amazonia boliviana.

187
5.2. Recomendaciones

• Se recomienda realizar un estudio con otros tipos de residuos, ya que en el presente

trabajo solo se limitó a la obtención de bioetanol a partir de cascaras de naranja y existe

una gran variedad de residuos orgánicos disponibles en el contexto como ser las cascaras

de plátano, cascaras de papa y otras hortalizas, etc.

• Para el pretratamiento se recomienda realizar un estudio más detallado en cuanto al

secado para minimizar costos que fueron realizados por el uso de la estufa, también en

cuanto se refiere a la molienda y tamizado, ya que se demostró que mientras más

pequeñas sean las partículas, más eficiente será el ataque de ácido sulfúrico a la celulosa

debido al rompimiento de la lignina y además se evitara los riesgos de quema de la

materia.

• Para la hidrolisis se recomienda tener un control riguroso en cuanto a la temperatura y

velocidad de agitación.

• Para la preparación del sustrato antes de ingresar a fermentación se recomienda realizar

estudios en el reemplazo de hidróxido de sodio por bicarbonato de sodio, establecer

cantidades necesarias a utilizar. Como es de conocimiento el hidróxido de sodio es una

base fuerte y reacciona con los ácidos presentes en el sustrato, neutralizándolos y

aumentando el pH. Por otro lado, el bicarbonato de sodio actúa como una base débil y

también puede neutralizar la acidez, aunque en menor medida que el hidróxido de sodio.

• Para la fermentación alcohólica se recomienda realizarlo en condiciones climatológicas

más adecuadas para no incurrir en gastos de adecuación, que en este caso fue el uso de

la estufa: Además se recomienda a nuevas investigaciones variar el número de días de

fermentación ya que este dependerá de la temperatura del ambiente, que según datos

188
 obtenidos de otras investigaciones leídas en bibliografía se obtienen rendimientos

similares.

• En cuanto a la etapa de destilación, se recomienda tener un control especial con el equipo

generador de presión de vacío, ya que si este no genera el cierre necesario el refrigerante

no podrá hacer una correcta circulación y además la destilación no será exitosa y se tendrá

que repetir un mayor número de veces.

• Se sugiere llevar a cabo un análisis más exhaustivo en relación con las emisiones de

dióxido de carbono derivadas del procedimiento de producción de etanol anhidro de

origen vegetal.

• Para futuras investigaciones, se sugiere llevar a cabo una evaluación de impacto

económico que incluya una escala piloto. En esta etapa, sería valioso considerar factores

como el estudio de mercado, el transporte y el almacenaje del combustible para obtener

una comprensión más completa de su viabilidad económica

189
 Bibliografía

Agencia EFE. (18 de Noviembre de 2014). EFE: Verde. Obtenido de www.efeverde.com

ABC reportajes. (05 de 06 de 2020). Cómo se obtienen la gasolina y el gasoil. Diario ABC .

abi. (6 de 12 de 2022). Agencia Boliviana de Informacion. Obtenido de Redaccion central: https://abi.bo

Academia de Ciencias de Morelos. (18 de 07 de 2022). Ciclo CO2. Biodiésel: una alternativa cada vez más

real para sustituir combustibles fósiles. Cuernavaca, Morelos, Mexico: https://acmor.org/.

Acosta Romero, C. (2012). Evaluación de la Fermentación Alcohólica para la produccion de Hidromiel. En

A. R. Carolina. Medellin: Universidad Nacional de Colombia.

Administracion de Informacion de Energia de EEUU. (2020). capacidad de producción de las plantas de

etanol. EEUU: World Energy Trade.

AFETN. (10 de 07 de 2023). calculadora de factura de luz. Obtenido de Plataforma movil de atencion al

consumidor: www.aetn.gob.bo

Agencia FAPESP. (22 de Diciembre de 2016). Obtenido de El proalcohol es una de las mayores realizaciones

científicas de Brasil: https://agencia.fapesp.br/

Agraria.pe. (31 de 05 de 2016). Agencia agraria de noticias. Obtenido de Bolivia solo exporta el 14% de su

produccion de frutas frescas: https://agraria.pe/

Aguilar et al. (2010). Mandarin peel wastes pretreatment with steam explosion for bioethanol production.

Bioresource Technology., (págs. 3506-3513.).

AIDA. (2021). El aumento del uso de combustibles fósiles en la generación eléctrica eleva el riesgo social,

ambiental y en derechos humanos: ONG. Mexico: Asociación Interamericana para la Defensa del

Ambiente (AIDA).

190
Alban, D., & Freire, D. (2009). OBTENCIÓN DE BIOETANOL A PARTIR DE RESIDUOS DE NARANJA "Citrus

Sinensis" PROVINIENTES DEL PROCESO AGROINDUSTRIAL EN LA PROVINCIA DE BOLIVAR.

INFORME DEL PROYECTO DE INVESTIGACION. Ecuador: Escuela politecnica de ejercicio

departamento ciencias de la vida - El Prado.

Alfredo, S. M. (2008). Uso de residuos de una procesadora de jugo de frutas como materia prima para la

obtencion de etanol. Mexico D.F.: Instituto Politecnico Nacional.

Alonzo G., A., & Bello P., A. (11 de 2018). Agrociencia vol.52. Materias primas usadas para la produccion

de etanol de cuatro generaciones: retos y oportunidades. Texcoco, Morelos, Mexico: Instituto

Politécnico Nacional-CEPROBI.

Alvarez, C. (2009). Biocombustibles: desarrollo histórico-tecnológico,.

Álvarez, D. O. (15 de Julio de 2021). Concepto de Hidrolisis . Obtenido de Conceptos:

https://concepto.de/hidrolisis

Alvarez, R. (05 de 07 de 2021). Camara Agropecuaria del Oriente. Obtenido de cao: https://cao.org.bo/

ANCAP. (1 de 02 de 2022). Administración Nacional de Combustibles Alcohol y Pórtland. Obtenido de

Procesos de la Refinería: https://www.ancap.com.uy/

Andrew. (11 de Agosto de 2008). Ford Modelo T llega a los 100". El telegrafo, Londres.

ANH. (2014). SERVICIO DE CONSULTORÍA POR PRODUCTO. La Paz: Agencia Nacional de Hidrocarburos.

ANH. (31 de 12 de 2022). Agencia Nacional de Hidrocarburos. Ministerio de Hidrocarburos y Energias.

https://www.anh.gob.bo.

AOP. (Junio de 2021). ASOCIACIÓN ESPAÑOLA DE OPERADORES DE PRODUCTOS PETROLÍFEROS. Obtenido

de Biocombustibles de primera, segunda y tercera generación:

191
 https://www.aop.es/blog/2021/06/03/biocombustibles-de-primera-segunda-y-tercera-

generacion-que-son-como-contribuyen-a-reducir-emisiones/

Asamblea Legislativa Plurinacinal. (17 de Septiembre de 2018). Ley N°1098. Obtenido de Ley del bioetanol:

https://www.lexivox.org/

Asociacion Colombiana de Facultades de Ingenieria. (2010). Produccion de Bioetanol a partir de

fermentacion alcoholica de jarabes glucosados derivados de cascaras de naranja y piña. Educacion

en Ingenieria, 120-125.

Atlas Big. (2020). Mapa de produccion de naranja nivel mundial. Obtenido de Los principales países

productores de naranja del mundo: https://www.atlasbig.com/es-mx/paises-por-produccion-de-

naranja

auto10. (25 de 11 de 2009). auto10. Obtenido de EMISIONES DE CO2: ¿QUÉ CONTAMINA MÁS, UN

GASOLINA O UN DIESEL?: https://www.auto10.com/

Beta Analytic. (2022). BETA. Obtenido de Biocombustibles: https://www.betalabservices.com/

Bianchi, Javiera;. (09 de 07 de 2018). IDEALEX.press. Obtenido de Upstream, Midstream y Downstream,

tres conceptos que debes manejar en Oil & Gas: https://idealex.press/

brf ingredients. (25 de Noviembre de 2019). brf Ingredients. Obtenido de Cómo la hidrólisis enzimática

puede ser una gran aliada para la nutrición animal: https://www.brfingredients.com/

Canal UNED. (2020). El futuro de los combustibles fosiles. España: Grupo de investigacion Economia

Politicca Internacional. Obtenido de https://canal.uned.es/

CBHE. (30 de 12 de 2014). Cámara Boliviana de hidrocarburos y Energía. Obtenido de Referencia Manual

Básicos de los hidrocarburos : https://www.facebook.com/CBHEnergia

192
CBHE. (30 de 12 de 2014). Torre de refinacion del petroleo en Bolivia. Obtenido de Cámara Boliviana de

hidrocarburos y Energía.: https://www.facebook.com/CBHEnergia/photos/c%C3%B3mo-se-

refina-el-petr%C3%B3leola-refinaci%C3%B3n-del-petr%C3%B3leo-es-una-de-las-actividades-

b/888465527881228/

CEPAL. (2011). Memoria del dialogo de politicas realizado en la CEPAL. Politicas sobre desarrollo

institucional e innovacion en biocombustibles en America Latina y el Caribe. (pág. 55). Santiago:

CEPAL.

Cerqueria, W. d. (15 de Abril de 2022). Brasil Escola. Obtenido de Proalcool:

https://brasilescola.uol.com.br/brasil/proalcool.htm

Colina, A. (18 de 02 de 2008). Obtención de Fuentes Alternativas de Energía. Obtenido de Universidad de

Salamanca, España: http://pdf.rincondelvago.com/bioetanol.html

CONCAWE. (2009). Ethanol/Petrol Blends: Volatility Characterisation in the range 5-25 vol%. Bélgica:

Concawe & Shell Research LTD.

Constitucion Politica del Estado. (27 de 04 de 2016). Tabla de especificaciones . Bolivia: Decreto Supremo

Nº 2741, 27 de abril de 2016. Bolivia: LexiVox.

Dagnino, E., Chamorro, E., Felissia, F., & Area, M. (2014). Obtencion de bioetanol a partir de la celulosa

presente en cascarilla de arroz yaserrin de algarrobo. XXXVII Reunion de Trabajo de la Asociacion

Argentina de Energias Renovables y Medio Ambiente, (págs. 47-53). Buenos Aires.

De Paula, G., & Cristian , L. (2020). Inseguridad energética y gestión de recursos naturales estratégicos:

análisis de la política de biocombustibles en Argentina en el contexto global. UNISCI Discussion,

60 - 77.

193
Decheco, M. C. (16 de 01 de 2016). Proyecto de Investigacion a partir de Piña. APROVECHAMIENTO DE

RESIDUOS DE Ananas comosus (PIÑA) . Lima, Peru: UNIVERSIDAD LE CORDON BLEU.

Delius, C. S. (Junio de 2017). Producción del etanol una oportunidad para Bolivia. Instituto Boliviano de

Comercio Exterior IBCE, pág. 27.

Descripcion de Autoclave. (09 de 02 de 2023). Obtenido de Wikipedia:

https://es.wikipedia.org/wiki/Autoclave

DeveNet.net. (18 de 05 de 2022). Reglamento de Calidad de Carburante. Obtenido de Bolivia: BO-DS-

N4718, 18 de mayo de 2022: http://gacetaoficialdebolivia.gob.bo/normas/descargar/168775

Ecoembes. (15 de 06 de 2020). Como se clasidican los residuos. Obtenido de Residuos Solidos Organicos:

https://ecoembesdudasreciclaje.es/

Editorial del Sur S.R.L. (1 de Febrero de 2022). Correo del Sur. Obtenido de https://correodelsur.com/

El Crisol SA DE C.V. (20 de 12 de 2018). El Crisol SA DE C.V. Obtenido de 6 métodos para esterilizar

instrumentos de laboratorio: https://elcrisol.com.mx/blog/post/6-metodos-esterilizar-

instrumentos-laboratorio

Enciclopedia concepto. (2022). Combustibles fosiles. Obtenido de Editorial Etece: https://concepto.de

Endesa Fundacion. (2022). Centrales de biomasa y sus tipos. Obtenido de

https://www.fundacionendesa.org/

Enviromental Healt Perspectives. (2012). pH del agua destilada. En Acidic Deposition in the Northeastern

United States (pág. Vol. 120 nro 2). E.E.U.U.: Enviromental Healt Perspectives.

EPA. (20 de 02 de 2016). "MTBE en combustibles. Éter butílico terciario de metilo.

194
EPA. (23 de Junio de 2021). Agencia de Proteccion Ambiental de los Estados Unidos. Obtenido de

https://espanol.epa.gov/

España Exportacion e Inversiones. (24 de 09 de 2020). Bioenergia Bolivia. Obtenido de Ficha Sector en

Bolivia: www.icex.es

Foro de la Industria nuclear Española. (s.f.). Rincon educativo Energia y Medio Ambiente. Obtenido de Foro

Nuclear: https://rinconeducativo.org/

Fundacion Solon. (11 de Abril de 2022). Agricultura en el plan de desarrollo economico y social 2021-

20225. Obtenido de Fundacion Solon: https://fundacionsolon.org/

GlobalPetroPrices. (03 de 07 de 2023). Precio del etanol a nivel mundial. Obtenido de Precios del etanol,

por unidad de litro: https://es.globalpetrolprices.com/ethanol_prices/

Goettemoelle, J., & Goettemoeller, A. (2007). Etanol sostenible. biocombustibles, biorrefinerías, biomasa

celulósica, vehículos de combustible flexible y agricultura sostenible para la independencia

energética. Misuri, Maryville, Estados Unidos: Prairie Oak Publishing, .

Greenpeace. (5 de Abril de 2021). Greenpeace Mexico. Obtenido de Cambio climatico:

https://www.greenpeace.org/

GyC Soluciones empresariales. (2020). G-C SOLUCIONES EMPRESARIALES. Obtenido de

https://www.gycsoluciones.com

Hernandez, L. (24 de 2 de 2020). autocosmos. Obtenido de http://noticias.espanol.autocosmos

Hernandez, M., & Hernandez, J. (2008). Verdades y Mitos de los Biocombustibles. Elementos 71.

HIDRITEC. (2016). Desarrollador de proyectos de plantas bioetanol . Bioetanol. Austrias, España:

http://www.hidritec.com/.

195
IBCE. (2018). Instituto Boliviano de Comercio Exterior. BOLIVIA INCORPORA UN COMBUSTIBLE NACIONAL,

AMBIENTALMENTE AMIGABLE Y GENERADOR DE RIQUEZA. Santa Cruz: ibce.org.bo.

ICIDCA. (2012). Obtencion de etanol a partir de biomasa lignocelulosica. Obtencion de etanol a partir de

biomasa lignocelulosica (pág. 16). La Habana: Instituto Cubano de Investigaciones de los

Derivados de la Caña de Azucar Cuba.

INE. (28 de 007 de 2017). Mandarina y Naranja principales cultivos citricos en Bolivia. Obtenido de

Instituto Nacional de Estadistica: https://www.ine.gob.bo/index.php/mandarina-y-naranja-

principales-cultivos-citricos-en-bolivia/

INE. (2021). Bolivia en cifras. Boletin informativo producido y publicado por el Instituto Nacional de

Estadistica (INE) (pág. 16). La Paz: Ministerio de planificacion del desarrollo.

INE. (2023). Parque Automotor 2020. Boletin estadistico (pág. 8). La Paz: Instituto nacional de estadistica

(INE).

INIAM. (2020). Catalogo de frutas amazonicas. Fichas tecnicas de frutas amazonicas con informacion

agricola para uso potencial industrial (pág. 182). La Paz - Bolivia: Ingenieria Industrial UMSA.

Iriarte, N. (17 de 08 de 2022). Bloomberg Linea. Obtenido de https://www.bloomberglinea.com/

Laboratorio Cientifico. (31 de 08 de 2021). Galileo equipos de laboratorio cientifico. Obtenido de Como

esterilizar materiales de laboratorio: https://www.galileoequipos.com/blog/como-esterilizar-

material-de-laboratorio/

LibreTexts. (29 de 10 de 2022). Libre Texts Español. Obtenido de Carbohidratos- Un almacén de energía:

https://espanol.libretexts.org/

196
Litran Rodriguez, G. (12 de 2017). Obtencion de bioetanol, España. Obtención de bioetanol de segunda

generación a partir de. Pontevedra, Vigo, España: Centro Universitario de la Defensa.

Los Tiempos. (21 de 01 de 2019). Los Tiempos Edicion Digital. Obtenido de El etanol y el impacto

medioambiental en Bolivia: https://www.lostiempos.com/especial-

multimedia/20190121/etanol-impacto-medioambiental-bolivia

LUMITOS. (2023). Etanol (combustible). Obtenido de QUIMICA.ES:

https://www.quimica.es/enciclopedia/Etanol_%28combustible%29.html#

Marco, C. (2004). Etanol: Un Biocombustible Para El Futuro. Obtenido de Dirección de: :

http://www.infoagro.go.cr/Agricola/tecnologia/ETANOL.pdf

Martinez, G., & Neyra, R. (12 de 2016). Obtencion a partir de platano, Peru. OBTENCIÓN DE BIOETANOL A

PARTIR DE LOS AZÚCARES REDUCTORES TOTALES DE LA CASCARA DEPLÁTANO DEL MERCADO

AYAYMAMA EN LA CIUDAD DE MOYOBAMBA. Moyobamba, Ayaymama, Peru: NIVERSIDAD

NACIONAL DE SAN MARTÍN • TARAPOTO.

Menon, V., & Rao, M. (2012). Biofuels, platform . Trend in bioconversion of lignocellulose (págs. 1-29).

Progress in Energy and Combustion Science.

MG. (02 de Octubre de 2021). CORPORACION MUNICIPAL PARA EL DESARROLLO SOCIAL DE VILLA

ALEMANA LICEO BICENTENARIO TECNICO PROFESIONAL “MARY GRAHAM”. Obtenido de Villa

Alemana Avanza: https://www.liceomarygraham.cl

Miliarium. (2008). Bioetanol. Obtenido de

http://www.miliarium.com/Bibliografia/Monografias/Biocombustibles/Bioetanol.asp

Ministerio de Hidrocarburos y Energias. (2021). Volumen comercializado de productos refinados al

mercado interno. cuadros estadisticos mensuales (pág. 3). La Paz: Instituo Nacional de Estadistica.

197
MINISTRO DE HIDROCARBUROS. (2021). Bolivia: Resolución Ministerial de 7 de noviembre de 2018.

LexiVox.

Murray, W., & Duff, S. (1996). pre tratamiento termico. «Bioconversion of forest products industry waste

cellulosics to fuel ethanol: a rivew. Bioresource Technology, vol. 55, nº 1,pag. 1- 33.

N. (s.f.). Bloomberg Linea.

Nacionas Unidas. (1998). Proyecto Kyoto. PROTOCOLO DE KYOTO DE LA CONVENCION MARCO DE LAS

NACIONES UNIDAS SOBRE EL CAMBIO CLIMATICO, (pág. 25). Grupo Intergubernamental.

Oiltanking. (12 de 2015). El proceso de refinacion del petroleo. Obtenido de https://www.oiltanking.com/

Olade . (2020). Contribucion de la cadena productiva de la energia en las emisiones de gases de efecto

invernadero en Argentina. enerLAC, Recista de energia de latinoamerica y el caribe., 20.

olade. (04 de 2021). Organizavion Latinoamericana de Energia. Obtenido de olade.org

Olmo, G. (16 de 03 de 2023). BBC News Mundo. Obtenido de Bolivia de exportador a importador:

https://www.bbc.com/mundo/noticias-america-latina-64920615

Pagina Siete. (03 de 10 de 2016). Delizia compra naranjas para producir su producto Ice Frut. Obtenido de

Bolivia Emprende: https://boliviaemprende.com/noticias/delizia-comprara-8-millones-de-

naranjas-productores

PDVSA. (2016). Informe de gestion anual de PDVSA 2016. Obtenido de Ministerio del Poder Popular de

Petroleo: http://www.pdvsa.com/

Peña, C. (14 de 03 de 2022). El pH de agua destilada. Obtenido de El pH del agua destilada, lo que debes

saber: wwww.phaguadestilada

198
PetroSide. (20 de 06 de 2020). PetroSide. Obtenido de Sectores en los que se divide esta industria

petrolera.: https://m.facebook.com/PetroSideOficial/photos/

PortalPortuario. (3 de 03 de 2023). portalportuario.cl. Obtenido de https://portalportuario.cl/

Prescott S., & Gordon C.D. (1992). Microbiología Industrial. 3ª ed. Madrid: Editorial aguilar, S.A.

Quimica Nutricion. (2013). Obtenido de Celulosa: https://alexianextle.wixsite.com/

Quimicafacil. (15 de 02 de 2020). Preparacion de etanol por fermentacion. Obtenido de Quimica Facil:

https://quimicafacil.net/manual-de-laboratorio/bioquimica/preparacion-de-etanol-por-

fermentacion/

Ramos, M. S.-U. (15 de 06 de 2022). Repositorio de RIUdeRA. Obtenido de Sustainable and emerging

approaches for lignocellulosic biomass valorization", : http://hdl.handle.net/10578/30200

Renewable Fuel Standard (RFS). (2005). Ley de Política Energética. Energy Policy Act.

RSU LABSUPPLY. (2023). Especificaciones tecnicas Bomba de vacio. Obtenido de BOMBA DE VACIO

CHEMKER 400: http://www.rsulab.mx/

RUAT. (2021). Parqeu automotor. Boletin estadistico (pág. 8). La Paz: NSTITUTO NACIONAL DE

ESTADÍSTICA (INE).

Sanchez, A., Gutierrez, A., Muñoz, J., & rivera, C. (2010). Produccion de bioetanol a partir de subproductos

agroindustriales lignocelulosicos. Pre tratamiento mecanico. Revista Tumbaga, 10-15.

Sanchez, J. (08 de 06 de 2020). Qué son los residuos sólidos y cómo se clasifican. Obtenido de Ecologia

verde: https://www.ecologiaverde.com/

Sanchez, L. (30 de 08 de 2018). Biodiesel, el nuevo desafio economico y ecologico que entusiasma a

privados bolivianos. (S. L. Paz, Entrevistador)

199
Segura A. et al. (2020). Obtencion a partir de piña en Mexico. Obtencion de bioetanol a partir de residuos

de cascara de piña (anana comosus). Guanajuato, Mexico: Division de Ingenierias. Universidad de

Guanajuato.

Semana. (02 de 01 de 2023). azucares en la cascara de naranja. Obtenido de Ocho propiedades de la

cáscara de naranja para el cuerpo: https://www.semana.com/vida-moderna/articulo/ocho-

propiedades-de-la-cascara-de-naranja-para-el-cuerpo/202313/

Semana. (02 de 01 de 2023). Semana. Obtenido de Azucares en la cascara de naranja:

https://www.semana.com/vida-moderna/articulo/ocho-propiedades-de-la-cascara-de-naranja-

para-el-cuerpo/202313/

Senamhi. (Julio de 2023). Informe climatico, descenso de temperaturas. En M. d. SERVICIO NACIONAL DE

METEOROLOGÍA, Resumen climático del mes de JUNIO2023, BOL-RC-Nº06-2023 (pág. 16). La Paz:

BOL-RC-Nº05-2023. Obtenido de Resumen climático del mes de junio 2023:

http://senamhi.gob.bo/

SPCC. (2017). NECESIDADES Y EXPECTATIVAS DE FORMACIÓN. La Paz - Bolivia: Sistema Plurinacional de

Certificacion de Competencias.

Swaroopa R., R., & Krishna, N. (2004). “Ensilage of pineapple processing waste . “Ensilage of pineapple

processing waste (págs. 523–528.). Science Direct.

Tamayo, C. (2018). Vision Global del Transporte de Hidrocarburos. Refening Review, 18-19.

Tejada et al. (Septiembre de 2014). Obtencion con tratamiento alcali. Evaluacion del potencial de las

cascaras de frutas en la obtencion de bioetanol. Medellin, Colombia:

https://www.researchgate.net/publication/256474373. Obtenido de

https://www.researchgate.net/publication/256474373

200
Tejada, L. e., Tejada, C., Villabona, A., Alvear, M., Castillo, C., Heenao, D., . . . Taron, A. (2010). Revista

produccion de bioetanol. En A. C. ACOFI, Produccion de bioetanol a partir de fermentacion

alcoholica de jarabes glucosados derivados de cascaras de naranja y piña. (págs. 120-125).

Cartagena de Indias, Colombia: Universidad de Cartagena.

Torres et al. (2017). Evaluacion de pretratamientos quimicos sobre los materiales lignocelulosicos. Revista

Chilena de Ingenieria vol-25 N°4, 733-743.

UNICEN. (2017). Situación actual de los biocombustibles en Argentina. Energias renovables, una puesta al

desarrollo sustentable. Buenos Aires, Buenos Aires: Editorial Académica Española.

Universidad Complutense de Madrid. (2013). Frutas y sus propiedades fisicas. En A. Carbajal, Manual de

Nutricion y Dietetica (pág. 367). Madrid - España: https://www.ucm.es/nutricioncarbaja.

Universidad del Valle Colombia. (2004). Selección de tecnologías apropiadas para la producción de etanol

carburante. Red de Revistas Científicas de América Latina, el Caribe, España y Portugal, 55.

Universidad del Zulia . (2021). Gestión para la Producción de biocombustibles 2G: revisión del escenario

tecnológico y económico. Revista Venezolana de Gerencia, vol. 26, 78 - 91.

Universidad El Bosque. (2019). Residuos que se generan en la Sede de Chía de la Universidad El Bosque.

En M. Almanza. Bogota - Colombia: Universidad El Bosque. Obtenido de

https://repositorio.unbosque.edu.co/bitstream/handle/20.500.12495/2674/Almanza_Guzm%C

3%A1n_Lina_Mercedes_2019_anexos.pdf?sequence=2&isAllowed=y

Vasquez, M. B. (Noviembre de 2017). Tesis de doctorado. PRODUCCIÓN DE AZÚCARES FERMENTABLES A

PARITR DE RESIDUOS DE NARANJA PARA OBTENER BIOETANOL. Toluca, Estado de Mexico,

Mexico: UNIVERSIDAD AUTONOMA DEL ESTADO DE MEXICO.

201
Vazquez et al. (4 de 12 de 2019). Revista Argentina de Microbiologia. Obtenido de Asociacion Argentina

de Microbiologia:

https://reader.elsevier.com/reader/sd/pii/S0325754119300306?token=3B3AC3ECEB9830AEF85

763E49FE0313EB99A777490A7635C0693B31F50CE04DB9680C582CB1276C3729F7889E3F9FA8

D&originRegion=us-east-1&originCreation=20220415151320

Villa Vaca, R. M. (08 de 2015). Investigacion Tarija. OBTENCIÓN DE BIOETANOL A PARTIR DE RESIDUOS.

Tarija, Bolivia: UNIVERSIDAD AUTÓNOMA JUAN MISAEL SARACHO.

Webscolar. (s.f.). Obtenido de Bioetanol: Proceso de fabricación y su importancia:

https://www.webscolar.com

WEBSCOLAR. (2011). Bioetanol: Proceso de fabricación y su importancia. Obtenido de Cantidades de

bioetanol en los motores: https://www.webscolar.com/bioetanol-proceso-de-fabricacion-y-su-

importancia.

Wikipedia. (2015). Combustible de etanol en los Estados Unidos. Obtenido de Wikipedia:

https://hmong.es/wiki/Ethanol_fuel_in_the_United_States

Wikipedia. (10 de 10 de 2021). Estructura Hemicelulosa. Obtenido de Wikipedia:

https://es.wikipedia.org/wiki/Hemicelulosa

Wikipedia. (30 de 12 de 2022). Estructura ligninina. Obtenido de Wikipedia:

https://es.wikipedia.org/wiki/Lignina

Wojtusik, M. W. (2019). Tesis doctoral. Hidrólisis enzimática de materiales lignocelulósicos. Madrid,

España: Universidad Complutense de Madrid.

WordPress. (13 de 02 de 2014). Fuentes de energia. Obtenido de triplep97:

https://triplep97.wordpress.com/

202
Xiao Jun et al, e. a. (Enero de 2012). Advances in biochemical engineering. Obtenido de Combustibles y

productos quimicos a partir de azucares de hemicelulosa.: /biotechnology.128. 199-224.

10.1007/10_2011_124

Yacobucci et al. (2006). Combustibles renovables y MTBE: una comparación de las disposiciones de la Ley

de política energética de 2005. Washington DC: Servicio de Investigación del Congreso de los

Estados Unidos . pag. CRS-1. RL32865.

YPFB REFINACION S.A. (30 de 12 de 2022). ypfb refinacion. Obtenido de Refineria Guillermo Elder Bell:

https://www.ypfbrefinacion.com.bo/

Zamora et al. (Abril de 2014). ScienceDirect. Obtenido de Universidad Nacional Autónoma de México:

ciencedirect.com/science/article/pii/S0187893X14705348#section-cited-by

203
 Anexos

Anexo 1

Especificaciones para gasolina especial.

Nota. – Anexo C de BO-DS-N4718. Obtenido de (DeveNet.net, 2022)

204
Anexo 2

Especificaciones para gasolina premium.

Nota. – Anexo C de BO-DS-N4718. Obtenido de (DeveNet.net, 2022)

205
Anexo 3

Especificaciones técnicas de calidad de la Gasolina Base 81.

Nota. – Anexo C de BO-DS-N4718. Obtenido de (ANH, 2022)

206
Anexo 4

Tabla de características técnicas de calidad del etanol anhidro para su utilización como aditivo de origen
vegetal y los métodos de ensayo utilizados para su medición.

Nota. -Tabla de características de calidad del etanol

207
Anexo 5

Resultados laboratorio determinación de azúcares.

Nota. – Facultad De Ciencias Farmacéuticas Y Bioquímicas, Instituto De Servicios De Laboratorio

Diagnostico E Investigación En Salud (SELADIS) Laboratorio De Bromatología.

*Vestigios presencia mayor al 5%.

208
209
RESOLUCIÓN SENAPI

210
211
DATOS PERSONALES:

NOMBRE: Carolina Neva Lara Roman

CORREO ELECTRÓNICO: [email protected]

CELULAR WhatsApp:78873068

212