TRABAJO PRÁCTICO N°3
AMONIACO - OCIPP
Guerra Choke, Johana Aimé
27 de Agosto del 2024
5to “B” Industria de Procesos
Escuela Industrial N°1 “General Enrique Mosconi”
OPERACIÓN Y CONTROL DE INSTALACIONES EN LOS PROCESOS PRDOUCTIVOS
ACTIVIDAD N°3: Citar usos y aplicaciones más importantes del amoníaco en la industria
química.
Dentro de la industria química el amoniaco, como la mayoría de sustancias químicas, es
ampliamente utilizado, a continuación se muestran algunos de los usos más importantes
del mismo en la industria:
Es utilizado ampliamente ( con un uso del 80%) para la producción de fertilizantes
nitrogenados como lo son en nitrato de amonio y la urea, los mismos son esenciales para
la agricultura ya que el nitrógeno es un nutriente clave para el crecimiento de las
plantas.
Asimismo, es utilizado Igualmente para producir productos de limpieza domésticos e
industriales debido a su capacidad para descomponer grasas y eliminar manchas. Es un
agente desinfectante eficaz.
También se lo usa para la producción de refrigerantes en sistemas de refrigeración y de
aire acondicionado debido a su alta eficacia en la transferencia de calor.
En la industria química es un intermediario importante en la fabricación de diversos
productos químicos entre los que se incluyen la producción de plásticos, explosivos y
productos farmacéuticos.
ACTIVIDAD N°2: En qué consiste el método Haber Bosch?, describir principales
características.
El método Haber-Bosch (único por el que podemos obtener amoníaco) consiste en la
reacción directa entre el nitrógeno y el hidrógeno gaseoso, es una reacción exotérmica
por lo que un excesivo aumento de temperatura favorece la formación de amoniaco.
Debido a que la reacción convierte 4 moles de reactivos gaseosos en solo 2 moles de
producto gaseoso, el principio de Le Chatelier predice que la formación de NH3 se verá
favorecida cuando se incremente la presión. Como mencioné anteriormente, la reacción
es exotérmica, sin embargo, como la constante de equilibrio disminuye con el aumento
de la temperatura, a altas temperaturas se obtienen cantidades relativamente pequeñas
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de amoníaco. Todas estas consideraciones sugieren que el rendimiento máximo de
amoníaco se obtendrá si la reacción se lleva a cabo a una temperatura lo más baja
posible. Desafortunadamente, a temperaturas inferiores a 300ºC, donde el rendimiento
de amoníaco sería alto, la reacción es demasiado lenta para ser empleada en un proceso
industrial.
El proceso industrial, por lo tanto, emplea un catalizador que permite que la reacción se
procese a una velocidad significativa a temperaturas de 400-530ºC.
El catalizador empleado en el proceso Haber-Bosch es un catalizador de hierro. Este
catalizador consiste en un mineral de magnetita reducido (Fe3O4). Aunque superficies de
hierro puro aseguran las mejores condiciones para la adsorción y disociación del N2,
normalmente se enriquece con óxidos de aluminio o potasio para mejorar el
rendimiento. Aunque los catalizadores más empleados para producir amoníaco son
aquellos basados en hierro, existen otros desarrollados recientemente, que también
proporcionan el mismo efecto.
A continuación se describen las 6 etapas del proceso de Haber Bosch:
a) Obtención de los gases de reacción.
El proceso comienza con la obtención de los gases de reacción a partir de fuentes como el
aire y el gas natural. El aire es el principal recurso para obtener nitrógeno, mientras que
el gas natural se emplea para obtener hidrógeno. Estos gases se purifican y se mezclan en
las proporciones adecuadas para la reacción química.
b) Compresión y purificación de los gases.
Los gases de reacción se comprimen para aumentar su presión y se purifican para
eliminar impurezas que puedan afectar la eficacia del catalizador. El nitrógeno e
hidrógeno se comprimen a aproximadamente 200 veces la presión atmosférica y se
enfrían para licuarlos.
c) Síntesis de amoníaco.
El proceso de síntesis de amoníaco se realiza en un reactor que contiene un catalizador
de hierro a alta presión y temperatura. Los gases comprimidos y purificados se
introducen en el reactor, donde la reacción química comienza a tener lugar. El
catalizador acelera la velocidad de la reacción y permite que se forme amoníaco a partir
de nitrógeno e hidrógeno. El amoníaco formado se separa del resto de los gases y se
recoge en un recipiente.
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d) Reciclar los gases de desecho.
Los gases que no han reaccionado se recuperan y se vuelven a tratar para optimizar
costes y no causar daños en el medio ambiente.
Actividad N°3: A temperatura ambiente no reaccionan el Hidrógeno y el Nitrógeno, como
solucionaron este problema Haber y Bosh?
Como se menciona, el proceso de formación de amoniaco es una reacción
exotérmica con alta energía de activación, por lo que no se produce a temperatura
ambiente, al tener está problemática, Haber y Bosch propusieron el uso de un
catalizador y el aumento de la presión.
El catalizador funciona absorbiendo el N2 en la superficie del mismo debilitando
el enlace interatómico del nitrógeno convirtiéndolo así en nitrógeno atómico que actúa
con el hidrógeno proveniente de la disociación de H2 que igualmente ocurre en la
superficie metálica.
Actividad N°4: Para implementar la producción de gas de síntesis por reformado de vapor
necesito una condición excluyente y determinante, cuál es?
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Para implementar la producción de gas de síntesis por reformado de vapor,
existen dos condiciones que se pueden considerar importantes, excluyentes y
determinantes, las mismas son:
1. La relación vapor/carbono. Esta relación debe ser superior a la
estequiometría para evitar la formación de carbonilla en el catalizador y
asegurar una adecuada conversión de los reactivos. Generalmente, se
recomienda una relación de aproximadamente 3 para el gas natural, 4 para
naftas ligeras y 4.5 para naftas pesadas. Además, operar a medias o altas
presiones es preferible, ya que facilita la compresión del gas de síntesis y
mejora la eficiencia del proceso.
2. La desulfuración del gas natural. Es esencial eliminar el azufre presente en
el gas natural antes de someterlo al proceso de reformado, ya que el azufre
puede envenenar el catalizador utilizado en el reformador, reduciendo su
eficacia y vida útil. Esta desulfuración asegura que el proceso se realice de
manera eficiente y que se obtenga un gas de síntesis de alta calidad.
Actividad N°5: Porque debo eliminar el monóxido de Carbono de los gases provenientes del
reformador secundario?
Se debe eliminar el monóxido de carbono de los gases provenientes del
reformador secundario debido a que el CO representa una pérdida potencial de materia
prima en la obtención de hidrógeno, que es esencial para la síntesis de amoníaco. La
presencia de CO reduce la cantidad de hidrógeno disponible para la reacción, además, el
CO es un compuesto de gran toxicidad para el catalizador afectando la eficiencia del
mismo
Además, la eliminación del CO es necesaria para maximizar la conversión de los
reactivos en el proceso de síntesis de amoníaco. Esto se logra mediante reacciones de
conversión que transforman el CO en hidrógeno, aumentando así el rendimiento del
proceso. Para obtener un gas de síntesis de alta calidad, es fundamental eliminar el CO,
ya que su presencia puede interferir con las reacciones posteriores y con la pureza del
amoníaco producido.
Actividad N°6: Cuáles son los gases que se recuperan en el proceso y con qué objetivo?
En el proceso de producción de amoniaco, se llevan a cabo la recuperación de
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varios gases, que son:
Vapor de Agua:
Este vapor se utiliza en el reformado de vapor para reaccionar con el metano, generando
hidrógeno y monóxido de carbono. También se puede recuperar y reutilizar en el
proceso para aumentar la eficiencia.
Dióxido de Carbono (CO2):
Se produce durante las reacciones en el reformador. Es importante eliminarlo para
evitar que interfiera con la síntesis de amoniaco y para maximizar la producción de
hidrógeno. El CO2 recuperado puede ser utilizado en otras aplicaciones industriales o en
la carbonatación de bebidas.
Monóxido de Carbono (CO):
Aunque es considerado un contaminante, se transforma en hidrógeno en etapas
posteriores del proceso. Su eliminación es esencial para proteger el catalizador y mejorar
la eficiencia en la producción de amoniaco.
Gases Inertes:
Se busca reducir la acumulación de estos gases, ya que no participan en la reacción y
pueden disminuir la eficiencia del proceso. Los gases inertes se eliminan y pueden ser
recuperados para su tratamiento o reutilización en otros procesos.
La recuperación de estos gases tiene como objetivo principal optimizar el proceso,
maximizar el uso de las materias primas y disminuir el impacto ambiental al reducir las
emisiones de gases nocivos.
Actividad N° 7: Cuáles son las variables más determinantes en el proceso?
Las variables más críticas en el proceso de producción de amoniaco mediante reformado
de vapor son:
Temperatura: La temperatura en el reformador es fundamental, ya que influye en la
velocidad de reacción y en la conversión del metano en gas de síntesis. Generalmente,
temperaturas más elevadas aumentan la producción de hidrógeno, aunque pueden
afectar la estabilidad del catalizador.
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Presión: La presión dentro del sistema impacta el equilibrio de la reacción para la
síntesis de amoniaco. Altas presiones tienden a favorecer la formación de amoniaco, lo
que mejora el rendimiento del proceso.
Relación de Vapor a carbono (V/C): Esta relación se refiere a la cantidad de vapor de agua
en comparación con el carbono del combustible. Mantener una relación adecuada es
crucial para maximizar la producción de hidrógeno y minimizar subproductos no
deseados.
Composición del Gas Natural: La calidad del gas natural, incluyendo la presencia de
impurezas como el azufre, puede afectar la eficiencia del reformador y la durabilidad del
catalizador. Por ello, es vital realizar una desulfuración efectiva.
Tiempo de Residencia: El tiempo que los reactivos permanecen en el reformador es
importante para asegurar una conversión completa del metano. Un tiempo de residencia
adecuado garantiza una reacción eficiente.
Condiciones del Catalizador: La actividad y selectividad del catalizador son esenciales
para el proceso. Factores como la temperatura, presión y composición del gas influyen en
su rendimiento.
Recuperación de Calor: La efectividad en la recuperación y reutilización del calor
generado durante el proceso es clave para reducir el consumo energético total y mejorar
la eficiencia general.
Actividad N°8: Enumere los pasos de la producción del gas de síntesis por reformado de
vapor
Los pasos de la producción de gas de síntesis por reformado de vapor son:
Desulfuración del Gas Natural: Eliminación de impurezas, especialmente azufre, para
proteger el catalizador.
Mezcla de Reactivos: Combinar el gas natural (metano) con vapor de agua en una
relación específica.
Reformado de Vapor: Proceso en el que la mezcla de metano y vapor se calienta a altas
temperaturas (aproximadamente 700-900 °C) en presencia de un catalizador, generando
hidrógeno y monóxido de carbono.
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Reformado Secundario (Opcional): Si se desea, se puede realizar un segundo reformado
para aumentar la conversión de metano y mejorar la producción de gas de síntesis.
Enfriamiento del Gas: El gas resultante se enfría para facilitar su manejo y preparación
para etapas posteriores.
Separación de Gases: Eliminación de subproductos no deseados (como CO2 y otros
contaminantes) y separación del gas de síntesis, que consiste principalmente en
hidrógeno y monóxido de carbono.
Condiciones de Ajuste: Ajuste de la relación de hidrógeno a monóxido de carbono según
los requisitos del proceso de síntesis posterior (por ejemplo, para la producción de
amoniaco).
Almacenamiento y Distribución: El gas de síntesis se almacena y se distribuye para su
uso en procesos industriales, como la síntesis de amoniaco.
Actividad N°9: Otro método para obtener el gas de síntesis es la electrólisis, cuál es
principal inconveniente del mismo?
El principal inconveniente de obtener gas de síntesis mediante electrólisis es el alto
consumo energético. La electrólisis requiere una cantidad significativa de electricidad
para descomponer compuestos como el agua o el dióxido de carbono, lo que puede hacer
que el proceso sea costoso y menos eficiente en comparación con otros métodos, como la
reformación de hidrocarburos. Además, la disponibilidad y el costo de la electricidad
pueden afectar la viabilidad económica del proceso.
Actividad N°10: ¿Por qué se debe eliminar el azufre del proceso?
El azufre se debe eliminar del proceso debido a la contaminación que presenta en el
producto final que afecta su calidad y pureza, la corrosión que puede causar en los
equipos y tuberías que pueden resultar en fallos operativos costos de mantenimiento
elevados, toxicidad que representa el mismo sobre todo en contacto con los
catalizadores..
