Máster Universitario en
Ingeniería Industrial
FICHA 3
Proyecto y Control de Sistemas de
Fabricación
Beatriz de Agustina Tejerizo
Marta Mª Marín Martín
Proyecto y Control de Sistemas de Fabricación
Ficha 3
Tema 3. Parámetros operativos de los sistemas de fabricación
Para la preparación del tema 3 se recomienda la lectura y estudio del texto básico:
Automation, Production Systems and Computer-Integrated Manufacturing; Groover,
M.P., pp. 62-75. Los apartados a estudiar son los siguientes:
Introduction
3.1. Production performance metrics
En este tema se abordan diferentes parámetros operativos relativos a los sistemas de
fabricación cuyas definiciones se indican a continuación:
Tiempo de ciclo (Cycle Time): Es el tiempo invertido en producir una parte, unidad o
producto. Incluye el tiempo de procesamiento y los tiempos muertos (cambios de
herramientas, movimientos de posicionamiento de pieza y/o de herramienta, ajustes de
condiciones operativas, etc.)
Se define mediante la siguiente expresión:
𝑇𝑐 = 𝑇𝑜 + 𝑇ℎ + 𝑇𝑡 1)
Donde:
Tc es el tiempo de ciclo (min/unidad), T0 es el tiempo de procesamiento (min/unidad), que
puede referirse al proceso de fabricación o de ensamblaje (min/unidad), Th es el tiempo
de manipulación (min/unidad) y Tt, es el tiempo medio de manipulación o tiempo medio
operativo (min/unidad). El tiempo de manipulación es el tiempo invertido en varias
actividades como el recambio de herramientas cuando se desgastan, el cambio a la
siguiente herramienta, el ajuste de un inserto de herramientas indexables, etc. Algunas de
estas actividades no se realizan en todos los ciclos, por lo que debe determinarse un
tiempo medio de manipulación para cada unidad producida o tiempo Tt. Mientras que las
que se realizan cada ciclo corresponden al tiempo Th.
Tasa de producción (Production rate): Se define como el número de partes o unidades o
productos que se producen en un sistema de fabricación en un tiempo determinado. Se
expresa normalmente en unidades por hora.
Según los tres tipos de producción, de taller o job shop, de lotes y en masa, se determina
como se muestra a continuación.
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Para el tipo de producción de taller, en el que el número de unidades producidas es
reducido, entre 1 y 100, en el caso extremo, de una sola unidad, se tiene que el tiempo de
producción por unidad viene dado por:
𝑇𝑝 = 𝑇𝑠𝑢 + 𝑇𝑐
Donde Tp es el tiempo de producción (min/unidad), Tsu el tiempo de preparación o set up
de la máquina empleada (min/unidad) y Tc el tiempo de ciclo.
La tasa de producción horaria (unidades/hora) viene dada por:
60
𝑅𝑝 = 2)
𝑇𝑝
Para una producción en lotes secuencial, el tiempo para producir un lote de un tamaño de
Q productos o unidades sería igual a:
𝑇𝑏 = 𝑇𝑠𝑢 + 𝑄 · 𝑇𝑐
Donde Tsu es el tiempo de preparación del lote (min/lote) y Tc, el tiempo de ciclo de cada
producto o unidad (min/ciclo). Si solo se produce una sola unidad en un ciclo, se expresa
en min/unidad. Q es el número de productos o unidades que forman un lote.
En el caso de que se produzcan las unidades que forman el lote de manera simultánea o
en paralelo, el tiempo de producción de un lote viene dado por:
𝑇𝑏 = 𝑇𝑠𝑢 + 𝑇𝑐
Donde Tsu es el tiempo de preparación del lote (min/lote) y Tc, el tiempo de ciclo por lote,
esto es, el tiempo para procesar simultáneamente todas las unidades del lote (min/ciclo).
Por lo que, para obtener el tiempo medio de producción por unidad, se tiene que:
𝑇𝑏
𝑇𝑝 =
𝑄
La tasa de producción horaria se determina mediante la expresión 2).
Para el sistema de producción en masa o en serie, en el que se producen unidades o partes
idénticas en una la línea de producción, la tasa de producción se aproxima a la tasa de
producción de la línea, siendo despreciable el tiempo de preparación de las máquinas o
estaciones que la componen. Como es muy difícil dividir en partes iguales el tiempo de
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ciclo para producir un producto o unidad entre las diferentes estaciones, el ritmo de
producción lo marca la estación más lenta. El término de cuello de botella se utiliza a
menudo para referirse a esta estación. Además, se debe tener en cuenta el tiempo
empleado en el movimiento de las unidades de una estación a la próxima, siendo este
tiempo síncrono entre las estaciones en muchas líneas de producción. Teniendo en cuenta
estos factores, se tiene que el tiempo de ciclo de producción de la línea (min/ciclo) viene
dado por:
𝑇𝑐 = 𝑀𝑎𝑥 𝑇𝑜 + 𝑇𝑟
Donde Max T0 es el tiempo de procesamiento de la estación más alto de la línea (cuello
de botella) (min/ciclo) y Tr el tiempo de transferencia de unidades de una estación a otra
por ciclo (min/ciclo). Tr es análogo al tiempo de manipulación Th, indicado en la expresión
1), mientras que las actividades asociadas a Th, por considerarlas de mantenimiento, no
se incluyen en la expresión anterior.
Por lo que la tasa de producción teórica o ideal de la línea viene dada por:
60
𝑅𝑐 =
𝑇𝑐
Capacidad de producción (Production Capacity): Es el número máximo de partes o
productos que una planta de producción es capaz de producir bajo unas determinadas
condiciones operativas en un periodo determinado. Se determina mediante la siguiente
expresión:
𝑃𝐶 = 𝑛 · 𝐻𝑝𝑐 · 𝑅𝑝
Donde PC es la capacidad de producción en el periodo considerado (productos o
unidades/periodo), n, el número de máquinas de la planta, Hpc, el número de horas
productivas del periodo considerado y Rp, la tasa de producción de las máquinas (se
considera que es igual para todas ellas) (productos o unidades/hora).
Si se consideran diferentes máquinas en la planta se tiene que:
𝑛
𝑃𝐶 = 𝐻𝑝𝑐 · ∑ 𝑅𝑝𝑖
𝑖=1
Donde Rpi es la tasa de producción de la máquina i.
En la producción en lotes, cada máquina puede utilizarse para producir más de un lote, y
cada lote puede estar formado por un estilo diferente de producto o unidad, j.
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La tasa de producción horaria de la planta viene dada por:
𝑅𝑝𝑝ℎ = ∑ ∑ 𝑓𝑖𝑗 · 𝑅𝑝𝑖𝑗 /𝑛𝑜𝑗
𝑖=1 𝑗
Donde, fij es la fracción de tiempo del periodo considerado que está trabajando la máquina
i para producir la parte o unidad j. Rpij es la tasa de producción de la máquina i para
producir la parte j, y n0j, el número de operaciones para producir la parte j.
Utilización (Utilization): Es la proporción del tiempo máximo dado por la capacidad de
producción, empleado por un equipo en un sistema de fabricación en un periodo
determinado. Se expresa normalmente en porcentajes. Se determina mediante la siguiente
expresión:
𝑈𝑖 = ∑ 𝑓𝑖𝑗
𝑗
Donde Ui es la utilización de la máquina i. Para obtener la utilización global de la planta
se calcula una utilización media como sigue:
∑𝑛𝑖=1 ∑𝑗 𝑓𝑖𝑗 ∑𝑗 𝑈𝑖
𝑈= =
𝑛 𝑛
Donde n es el número de máquinas de la planta de producción.
Carga de trabajo o Workload (WL). Se define como el número de horas requeridas para
producir un número dado de unidades durante un periodo determinado. Se determina
mediante la siguiente expresión:
𝑊𝐿 = ∑ ∑ 𝑄𝑖𝑗 · 𝑇𝑝𝑖𝑗
𝑖 𝑗
Donde Qij, es el número de unidades producidas j en la máquina i en el periodo
considerado y Tpi, el tiempo medio de producción de la unidad j en la máquina i.
Disponibilidad (Availability): Es la proporción de tiempo total que se puede esperar que
un equipo esté disponible en un sistema de fabricación. Se expresa normalmente en
porcentajes.
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Tiempo de producción (Manufacturing Lead Time): Es el tiempo total invertido desde la
recepción del material hasta el producto final.
Para una producción en lotes se tiene que:
𝑛𝑜𝑗
𝑀𝐿𝑇𝑗 = ∑(𝑇𝑠𝑢𝑖𝑗 + 𝑄𝑗 · 𝑇𝑐𝑖𝑗 + 𝑇𝑛𝑜𝑖𝑗 )
𝑖=1
Donde MTLj es el tiempo de producción MLT para un lote de la parte o unidad j, (min),
Tsuij, el tiempo de preparación para la operación i de la parte o unidad j, Qj, el número de
partes o unidades j del lote, Tcij, el tiempo de ciclo de la operación i de la parte o unidad j
(min/unidad) y Tnoij, el tiempo no operativo asociado a la operación i (min) de la parte j.
La secuencia de las operaciones de procesado se designa por i, desde 1 hasta noj.
Considerando valores medios de tamaños de lotes, número de operaciones por lote,
tiempos de preparación, tiempos no operativos, la expresión anterior se puede simplificar
de la siguiente manera:
𝑀𝐿𝑇 = 𝑛0 · (𝑇𝑠𝑢 + 𝑄 · 𝑇𝑐 + 𝑇𝑛𝑜 )
Donde MLT es el tiempo de producción medio y los términos Q, no, Tsu, Tc, and Tno son
los valores medios de dichos parámetros.
En una producción en serie, la línea de producción debe ser configurada previamente y el
tiempo de producción MLT de cada unidad, desde el inicio al final de la línea, corresponde
al tiempo de procesamiento empleado en cada estación, más el tiempo no operativo entre
estaciones. Se tiene que:
𝑀𝐿𝑇 = 𝑛0 · (𝑀𝑎𝑥 𝑇𝑜 + 𝑇𝑟 ) + 𝑇𝑛𝑜
Donde n0 es el número de operaciones de la línea, Max To, la estación cuello de botella,
Tr, el tiempo transfer (min) y Tno, el tiempo no operativo. Corresponde al tiempo de espera
de las unidades de una estación a otra (min).
Trabajo en curso (Work-in-process). Es el número de partes o productos localizados en
una planta industrial que todavía no han completado el ciclo de producción. Se determina
mediante la siguiente expresión:
𝑊𝐼𝑃 = 𝑅𝑝𝑝ℎ · (𝑀𝐿𝑇)
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Donde WIP el trabajo en curso de la planta (unidades), Rpph es la tasa de producción
horaria (unidades/h) y MLT, el tiempo medio de producción (h).
Se recomienda la realización del ejercicio 2 del documento denominado “Ejercicios de
Autoevaluación”.
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