Conformado de materiales

Practica

Carmona Prieto Jair Josué

Facultad de estudios superiores Cuautitlán, Universidad Nacional Autónoma de México

Ingeniería Mecánica Eléctrica, Laboratorio de conformado de materiales: 1601B

Ing. Cesar, A. Morales

Corte con oxiacetileno y plasma

Temas

-Equipos para corte con oxiacetileno.

-Medidas de seguridad para este proceso.

-Ventajas del procedimiento de corte con oxiacetileno.

-Propiedades de los metales ferrosos.

-Cilindros de gas comprimido.

Objetivo

Objetivo: Al término de la práctica el alumno conocerá y aplicará la técnica adecuada en el

corte de acero mediante el proceso de oxiacetileno.

Introducción

En el taller de pailería o de reparaciones mecánicas es necesario en ocasiones realizar un

corte en un material ferroso, este corte lo puede realizar mediante el uso de cincel y
martillo o mediante el uso de sierras mecánicas o de disco abrasivo, esto puede ser
dependiente de la pieza y de las características funcionales de la misma. En algunas
ocasiones por tamaño y espesor de la pieza o bien por la forma caprichosa de la misma
es necesario realizar un corte de la misma mediante el uso del soplete, esto permite
obtener la pieza relativamente en corto tiempo y con una suficiente aproximación a la
pieza final es por esto que el proceso de corte de metales mediante un soplete cortador
puede ser de mucha utilidad.

Equipo y/o maquinaría

-Cilindros de gas (oxígeno y acetileno).

-Reguladores de presión (oxígeno y acetileno).

-Manómetros de la presión de los cilindros
(oxígeno y acetileno).

-Manómetros de la presión de trabajo (oxígeno y

acetileno).

-Mangueras (oxígeno y acetileno).

-Soplete cortador.

-Encendedor de chispa o chispero.

-Limpia boquillas.

-Escuadra.

-Gis.

Material

-Placa de ½ “

-Solera de 2” x 3/16”

Equipo de seguridad

- Goggles con cristales filtrantes del número 6 como mínimo.

- Camisa o bata de manga larga hecha de algodón o de lana.

-Petos de carnaza (libres de grasas o aceites).

-Guantes de carnaza (libres de grasas o aceites).

-Polainas.

-Pinzas para sujetar el metal caliente (mecánico o presión).

Descripción de la práctica

1.-Realice el trazo de las siguientes figuras (Esto puede ser adaptado a las necesidades
prevalecientes en el taller). Recuerde que el espesor a cortar dependerá
fundamentalmente de la cantidad de oxígeno y acetileno que tenga en la mezcla.
Procedimiento

1.-Trace la superficie que va a cortar auxiliándose de reglas, gis, ángulo y prensas de

carpintero.

2.-Abra los cilindros de oxígeno y acetileno de la llave principal.

3.-Regule los manómetros en baja tanto del oxígeno como del acetileno para mantener
una relación de 1:3 o 1:4 de acetileno: oxigeno, por ejemplo, puede ser (.5 kg/cm² de
acetileno por 2 kg/cm² de oxígeno).

4.-Coloque el soplete de corte en el maneral del equipo asegurándose que las llaves de
regulación se encuentren hacia arriba y la boquilla se encuentre dirigida hacia abajo.

5.-Verifique que la válvula de que permite el paso adicional del oxígeno se encuentre
totalmente cerrada. (válvula que se encuentra al centro del soplete).

6.-Abra totalmente la válvula de oxígeno del maneral (esta válvula es la que se encuentra
cercana a las mangueras y junto a la válvula del oxígeno).
7.-Tome el chispero y haga chispa a la vez que abre ligeramente la válvula del acetileno,
después de que haya encendido la flama procure incrementar la cantidad de acetileno
hasta obtener una mecha suficientemente larga y ancha (flama reductora).

8.-Regule la flama anterior mediante la válvula de oxígeno situada en la parte central del
soplete hasta obtener una flama oxidante (esto es cuando se obtienen una serie de
conos en la punta del soplete de aproximadamente 0.5 cm de longitud), pruebe con la
palanca que se encuentra en el soplete cortador apretándola y verificando que no se
apague el soplete, si esto sucede cierre inmediatamente la válvula de acetileno y la
válvula de oxígeno en la parte central del maneral y repita desde el paso 3.

9.-Acerque el soplete al inicio de la marca donde se realizará el corte, la separación entre

soplete y pieza deberá ser la separación definida por los conos formados la flama de la
punta del soplete.

10.-Caliente la zona hasta obtener un rojo color cereza.

11.-Presione la palanca del maneral, manteniéndola presionada hasta finalizar el corte.

12.-Avance uniformemente siguiendo el trazo previamente marcado.

Resultados

El proceso es muy similar a la soldadura por oxiacetileno

solo que la boquilla es diferente, la salida de oxigeno se
controla por otra perilla y hay un gatillo para inyectar mas
para hacer el corte por oxidación, el resultado es burdo y
feo si se hace a pulso y a veces se volvía a juntar las
partes cortadas, pero se puede lograr el corte de las
formas.

Conclusiones

En conclusión, el oxicorte es un proceso altamente eficiente para cortar metales ferrosos,

especialmente el acero al carbono, mediante una reacción de oxidación que se produce
cuando el oxígeno se aplica sobre el metal fundido. Este proceso tiene ventajas como su
rapidez, bajo costo y capacidad de cortar materiales de gran grosor, aunque se limita a
metales que contienen hierro y no es adecuado para metales no ferrosos como el
aluminio o el cobre.
Comentarios

Ninguno

¿Dónde se aplica este proceso en la industria?

Construcción y fabricación de estructuras metálicas: El oxicorte se utiliza en la fabricación

de puentes, edificios y otras estructuras metálicas, donde se requiere cortar acero de gran
grosor para obtener piezas de forma precisa.

Industria naval: En la industria marítima, se usa el oxicorte para cortar estructuras de

acero en la construcción y reparación de barcos, plataformas petroleras y otras
instalaciones submarinas. También se emplea en el corte subacuático para trabajar en
estructuras sumergidas o realizar reparaciones en alta mar.

Reparación de maquinaria: El oxicorte es ideal para realizar trabajos de mantenimiento y

reparaciones en equipos pesados y maquinaria industrial, especialmente cuando se
necesita cortar materiales de gran espesor como acero estructural o planchas de metal.

Industria automotriz y ferroviaria: Se utiliza para cortar componentes metálicos en la

fabricación de vehículos y trenes, así como en la reparación de estructuras metálicas de
estos vehículos.

Fabricación de tuberías: En la industria de tuberías, el oxicorte es común para cortar y

moldear tuberías de acero de gran diámetro y espesor.

Cuestionario

1.- ¿Cuáles son las precauciones que se deben tener previas al uso del soplete cortador?

Inspección del equipo:

 Verificar que el soplete, las mangueras, y las conexiones no tengan fugas ni

daños. Las mangueras deben ser flexibles y sin cortes.

 Asegurarse de que el regulador de presión funcione correctamente y esté ajustado

de acuerdo con las especificaciones del fabricante.

 Comprobar que las válvulas de los cilindros de oxígeno y acetileno estén

operativas y no presenten obstrucciones.

Equipos de protección personal (EPP):

 Usar gafas o caretas de seguridad con filtro adecuado para protección contra la
radiación intensa y las chispas.

 Llevar guantes resistentes al calor y ropa de trabajo adecuada (preferentemente

de materiales resistentes al fuego).

 Usar botas de seguridad y protección auditiva si el ruido es elevado.

Pruebas de presión y flujo:

 Antes de encender el soplete, se debe comprobar que los cilindros de gas

(oxígeno y acetileno) estén a la presión correcta para el proceso de corte.

 Revisar que las válvulas del soplete y los cilindros estén completamente cerradas
antes de abrirlas y ajustar la presión.

Conocimiento del procedimiento:

 Familiarizarse con el tipo de material que se va a cortar, ya que algunos pueden

reaccionar de manera peligrosa al contacto con el oxígeno y acetileno.

 Saber cómo ajustar correctamente el flujo de gas, y cómo manejar las válvulas
para evitar un mal funcionamiento o un corte inseguro.

Extintor y equipo de emergencia:

 Tener un extintor de incendios adecuado cerca del área de trabajo en caso de

emergencias.

 Conocer las rutas de evacuación y cómo utilizar el equipo de primeros auxilios en

caso de quemaduras o accidentes.

2.- ¿De qué factor depende el espesor máximo al cortar en una placa de acero?

La presión del oxígeno y el acetileno:

 La correcta regulación y presión de los gases son esenciales para lograr una llama
adecuada. Si la presión de los gases no es la correcta, la llama no tendrá la
temperatura necesaria para cortar materiales más gruesos de manera eficiente.

El tamaño y tipo del soplete cortador:

 El diámetro del orificio del soplete determina la cantidad de gas que se puede
suministrar, lo cual influye directamente en la capacidad del soplete para cortar
materiales de mayor grosor. Los sopletes más grandes pueden cortar placas más
gruesas, ya que permiten un flujo mayor de gases y generan una llama más
potente.

La velocidad de corte:

 A mayor velocidad de corte, puede ser más difícil mantener una llama consistente,
lo que puede afectar la capacidad de cortar acero grueso de manera efectiva. Una
velocidad de corte demasiado baja también puede generar un corte irregular o con
exceso de oxidación.

La temperatura de la llama:

 La llama debe alcanzar temperaturas extremadamente altas (alrededor de

3,200°C) para fundir y cortar acero eficientemente. Si la temperatura no es
 suficientemente alta debido a una mala mezcla de gases o incorrecta presión, el
espesor máximo se ve limitado.

3.- ¿Cuál es el principio de operación del corte con soplete?

Generación de calor:

 El soplete mezcla dos gases inflamables: acetileno y oxígeno. Al encenderse la

mezcla, se genera una llama extremadamente caliente, con temperaturas que
pueden superar los 3,200°C (5,800°F). Este calor es suficiente para fundir el metal
en la zona de corte.

Fusión del metal:

 La llama se concentra en la zona de corte del acero, calentando el material hasta

que alcanza su punto de fusión. El calor es dirigido sobre el área a cortar,
provocando que el metal se derrita y se convierta en un charco de metal fundido.

Oxidación del metal:

 Una vez que el material ha sido calentado y se ha comenzado a fundir, se inyecta

oxígeno a alta presión (generalmente a través de un orificio separado en el
soplete). Este oxígeno reacciona con el metal fundido, causando una oxidación
rápida. El oxígeno se combina con el hierro del acero para formar óxido de hierro
(herrumbre), un compuesto que se tiene poca fuerza estructural.

Expulsión del material fundido:

 La reacción de oxidación es exotérmica, es decir, libera calor adicional, lo que

hace que el proceso de corte sea autoperpetuante. A medida que el oxígeno sigue
reaccionando con el metal fundido, el material oxidado (el óxido de hierro) se
expulsa hacia los lados del corte debido al flujo de oxígeno. Esto permite que el
corte sea continuo y el metal fundido se elimine, dejando una superficie de corte
limpia.

Control del corte:

 El operador del soplete controla la dirección y la velocidad del corte ajustando el

ángulo del soplete y la distancia entre la llama y la pieza. El control adecuado de la
mezcla de gases y la presión del oxígeno permite realizar cortes precisos y
eficaces.

4.-Describa el equipo que se usa para el oxicorte.

Soplete cortador (o antorcha)

 Es el dispositivo que mezcla y dirige los gases hacia la pieza a cortar. El soplete
tiene dos o más entradas, una para el acetileno y otra para el oxígeno, y controla
el flujo de estos gases. También tiene una boquilla por donde se emite la llama.

2. Cilindros de gas
  Los cilindros contienen los dos gases necesarios para el corte: acetileno (C₂H₂) y
oxígeno (O₂). El acetileno es el combustible, mientras que el oxígeno se usa para
la oxidación y el aumento de temperatura.

3. Reguladores de presión

 Se colocan en cada cilindro de gas y sirven para reducir la presión de los gases a
un nivel adecuado para el corte. Los reguladores permiten ajustar la presión del
acetileno y oxígeno para garantizar una llama adecuada y controlada.

4. Mangueras

 Son las que transportan los gases desde los cilindros hasta el soplete cortador.
Están hechas de materiales resistentes y están codificadas por colores para
diferenciar los gases: rojo para acetileno y verde para oxígeno.

5. Boquillas de corte

 Las boquillas son las piezas donde se mezcla el oxígeno y el acetileno y de donde
sale la llama. Dependiendo del tipo de corte y el grosor del material, se utilizan
diferentes boquillas, que tienen orificios de diferentes tamaños.

6. Equipo de protección personal (EPP)

 Protege al operador de los peligros asociados con el oxicorte, como la radiación

intensa, las chispas, el calor y los gases peligrosos.

7. Extintor de incendios

 Debe estar disponible cerca del área de trabajo para extinguir rápidamente
cualquier incendio que pueda surgir debido a las chispas o gases inflamables
durante el proceso de corte.

8. Ventilación adecuada

 Aunque no es un equipo físico, tener una buena ventilación en el área de trabajo

es crucial para disipar los gases tóxicos (como el monóxido de carbono) y evitar la
acumulación de gases inflamables.

9. Soportes y guías de corte

 Función: Para garantizar cortes rectos y precisos, se utilizan guías de corte o

soportes que sostienen la pieza de metal en su lugar.

5.- Explique las características de las flamas neutrales, reductoras y oxidantes.

Llama Neutra: Equilibrada, sin exceso de oxígeno ni acetileno. Produce un corte limpio y
preciso, adecuada para trabajos en aceros y otros metales ferrosos.

Llama Reductora: Exceso de acetileno, rica en carbono. Se utiliza para evitar la oxidación
de metales sensibles, como el aluminio o el acero inoxidable.
Llama Oxidante: Exceso de oxígeno. Se utiliza principalmente para cortar metales
ferrosos rápidamente mediante oxidación.

6.- ¿Qué diferencia hay entre una flama reductora y una oxidante?

La diferencia principal entre una llama reductora y una llama oxidante radica en la relación
entre el oxígeno y el acetileno que se utiliza para generar la llama. Esta diferencia afecta
las propiedades de la llama y el tipo de reacciones químicas que ocurren en el proceso
cosa que se detalla en la anterior pregunta.

7.- Explique cómo se realiza el corte cuando se utiliza un soplete con oxígeno y
combustible gaseosos.

Preparación: Se conectan los cilindros de acetileno y oxígeno al soplete, ajustando las

presiones con los reguladores.

Ajuste de la llama: Se enciende el acetileno y luego se ajusta la mezcla de oxígeno para

obtener una llama neutra o ligeramente oxidante.

Calentamiento: Se dirige la llama hacia la pieza de trabajo, calentándola hasta que el

metal se funde.

Oxidación: Se inyecta oxígeno a alta presión sobre la zona fundida. Este oxígeno
reacciona con el metal, formando óxidos que se expulsan, creando el corte.

Control: El operador ajusta la velocidad del soplete, el ángulo y las presiones de los gases
para asegurar un corte limpio y preciso.

Finalización: Al llegar al final del corte, se corta el oxígeno y se retira el soplete.

8.- ¿Cómo se efectúa el corte bajo el agua?

El corte bajo el agua se realiza utilizando un soplete especializado que funciona con
acetileno y oxígeno. Al igual que en el corte convencional, se enciende el acetileno y se
ajusta el oxígeno para crear una llama que pueda fundir el metal. El oxígeno se inyecta
sobre el metal fundido, causando una reacción de oxidación que permite cortar el material
como en el corte convencional.

El agua actúa como un aislante térmico, enfriando rápidamente el metal, pero no interfiere
con el proceso de oxidación. Aunque el agua ayuda a controlar el calor, puede presentar
desafíos como la presión del agua a mayores profundidades y la visibilidad limitada
durante el corte. Para facilitar el trabajo, el operador utiliza equipos de protección, como
cascos y guantes, y en algunas situaciones, se emplean chorros de oxígeno a alta presión
para mejorar la eficiencia del corte.

9.- ¿Qué materiales se pueden cortar con oxicorte?

Acero al carbono: Es el material más comúnmente cortado con oxicorte, ya que el acero
contiene hierro, que reacciona bien con el oxígeno para formar óxidos. Este proceso se
utiliza ampliamente en la industria de la construcción, la fabricación de maquinaria y la
reparación de estructuras metálicas.

Acero inoxidable (limitado): Aunque el oxicorte también puede usarse en acero inoxidable,
su uso es más limitado. El acero inoxidable tiene una mayor resistencia a la oxidación
debido a la presencia de cromo, por lo que el corte puede ser más difícil y menos eficiente
comparado con el acero al carbono.

Hierro fundido: Aunque el corte de hierro fundido es posible, suele ser más difícil y menos
efectivo que con acero al carbono debido a su alta fragilidad y composición.

Algunos metales aleados: Materiales como el acero de alta resistencia o algunas

aleaciones de hierro pueden ser cortados, pero con mayor dificultad debido a sus
propiedades y composiciones químicas.

10.- Enumere las ventajas y desventajas del oxicorte.

Ventajas del oxicorte:

1. Eficiencia y velocidad: Es un proceso rápido para cortar materiales ferrosos,

especialmente acero al carbono.

2. Bajo costo: Los equipos necesarios para el oxicorte son relativamente económicos
y los gases utilizados (acetileno y oxígeno) también son asequibles.

3. Portabilidad: El equipo de corte oxiacetileno es portátil, lo que permite su uso en

diversos lugares de trabajo, como en construcciones o reparaciones fuera de un
taller.

4. Corte de gran grosor: Es adecuado para cortar materiales de grosor medio a

grueso, como placas de acero de hasta 300 mm o más de espesor.

5. Facilidad de mantenimiento: Los equipos son relativamente fáciles de mantener y

reparar.

Desventajas del oxicorte:

1. Limitado a metales ferrosos: Solo es efectivo para cortar materiales que contienen
hierro, como el acero al carbono y el hierro fundido. No puede cortar metales no
ferrosos como aluminio, cobre o bronce.

2. Requiere experiencia: El proceso exige cierta habilidad por parte del operador para
ajustar correctamente los gases y controlar la velocidad de corte, ya que un mal
ajuste puede causar cortes irregulares.

3. Generación de calor: El oxicorte produce altas temperaturas, lo que puede causar

distorsión en los materiales más delgados si no se controla adecuadamente.

4. Escoria: Puede dejar una capa de material quemado (escoria) que debe limpiarse
después del corte, lo cual requiere tiempo y esfuerzo adicional.
 5. No apto para materiales con alto contenido de aleaciones: Los metales con altas
aleaciones o acero inoxidable son más difíciles de cortar con oxicorte debido a su
resistencia a la oxidación.

6. Condiciones de trabajo: El proceso genera chispas y gases peligrosos (como

monóxido de carbono), lo que requiere un entorno de trabajo bien ventilado y
protección adecuada para el operador.

11.- ¿Qué equipo o herramienta es lo que se utiliza para realizar el trazo de un círculo?

Para trazar un círculo, se pueden utilizar diversas herramientas. El compás de punta

metálica es una de las más comunes, ya que permite trazar círculos de diferentes
tamaños, colocando una de sus patas en el centro y la otra para dibujar el contorno.
También se pueden usar plantillas de círculos, que tienen agujeros de varios tamaños
para trazar círculos rápidamente. Si se necesita precisión en piezas cilíndricas o discos,
se puede recurrir al torno para marcar y cortar el círculo. Finalmente, una vez trazado el
círculo, se pueden usar sierras de calar o de cinta para cortar el material siguiendo la
línea marcada. El compás es la opción más común para círculos de tamaño pequeño a
mediano.

Corte con Plasma.

Temas

- Equipos para corte con plasma.

-Medidas de seguridad para este proceso.

-Ventajas y desventajas del procedimiento de corte con plasma.

-Propiedades de los metales ferrosos y no ferrosos.

- Utilización del aire comprimido en el corte con plasma.

Objetivo

El alumno debe identificar visualmente y conocer los nombres de todas las partes que
componen el equipo para corte con plasma (PAC). Preparar correctamente y tener listo
para su funcionamiento el equipo, poniéndolo correctamente en marcha.

Se realizarán cortes en diferentes materiales metálicos, obteniendo las conclusiones en

cuanto al equipo utilizado y la diferencia que tiene con el corte con oxiacetileno en la
aplicación dentro de la industria.

Introducción

El corte plasma fue desarrollado en la década de los 50 en el siglo XX para cortar metales
que no podían ser seccionados con procesos de llama, tales como el acero inoxidable, el
aluminio y el cobre. Desde entonces, se cortan aceros de baja y media aleación con
unidades de corte de alta precisión. Básicamente, en el corte con plasma el gas es
ionizado en la boquilla, por la cual se conduce gracias a un diseño especial de la misma.
Este flujo caliente puede ser usado por sí solo para cortar materiales como plásticos,
pero, en el caso de corte de metales, es necesario crear un arco eléctrico entre el
electrodo y la pieza de trabajo para incrementar la transferencia de energía. Los gases
más comúnmente utilizados para corte con plasma son argón, hidrógeno, nitrógeno y
mezclas, así como aire y oxígeno.

Equipo y/o maquinaría

El equipo que se utilizara para el corte con plasma consta de los siguientes elementos
(figura)

• Una máquina de corte con plasma.

• Una pistola de corte o maneral junto con su cable.

• Mordaza o pinza para hacer tierra junto con su cable.

Material

Placa de acero de 3/16”, placa de aluminio de 3/16”, placa de acero inoxidable de 3/16” de
espesor.

Equipo de seguridad

Careta electrónica o goggles con cristales filtrantes del número 6, lentes de protección,
guantes y mandiles de carnaza, polainas y mangas de carnaza, ropa de protección de
preferencia de algodón o lana, así como zapatos de trabajo adecuados.
Descripción de la práctica

El corte por arco de plasma es un proceso adecuado para cortar todo tipo de metales,
esta es su principal ventaja sobre el corte con oxi-gas, además del tipo de acabado. En el
caso de algunos equipos se pueden limitar los espesores de corte, esto va a depender del
tipo de máquina.

En este proceso se usa el intenso calor que proviene de un arco eléctrico para fundir
virtualmente cualquier metal para soldar o cortar. Casi todos los procesos de corte usan el
calor generado por un arco entre un electrodo y una pieza de trabajo metálica (por lo
general una placa o lámina plana) para fundir y separar las partes.

Los procesos de corte con arco eléctrico más comunes son

1) el corte con plasma

2) el corte con electrodo de carbón y aire.

Procedimiento

1- Identificar visualmente y nombrar correctamente todos los componentes principales del

equipo al que se refiere este ejercicio.

2- Conectar el cable del maneral de corte a la máquina, así como el cable de pinza para
hacer tierra a la mesa de trabajo donde se encuentra la pieza a cortar.

3- Encender la máquina y abrir la válvula de paso del aire (hay que asegurarse que el
compresor tenga carga), en el panel de los controles colocar el interruptor en la opción de
purgado, después calibrar la presión de trabajo en el manómetro a 6 bar.

4- Ajustar el amperaje de acuerdo con el espesor del material que se vaya a cortar, el
rango se encuentra entre 20 y 60 amperes.
5- Para una placa de ¼” se ajusta el amperaje de 30 a 40Amp.

6- En el panel de los controles colocar el interruptor en la opción de corte continuo o

discontinuo dependiendo del material que se vaya a cortar.

7- Coloque su equipo de protección, careta, guantes, ropa de trabajo de preferencia de

algodón o lana y zapatos que sean los adecuados para trabajar.

8- Sujete la placa de aluminio de ¼” a la mesa de trabajo, para que se pueda cortar.

9- Acerque el soplete de corte a la pieza y presione el gatillo siguiendo una trayectoria en

línea recta.

10- Después de realizar ese corte vuelva a acercar el soplete de corte y realice diferentes
cortes en forma circular, haciendo varios barrenos en la placa.

11- Cuando termine de cortar cierre la válvula de alimentación del aire y purgue su equipo
para posteriormente apagarlo.

Resultados

De esta practica no disponemos de evidencia fotográfica debido a la rapidez de esta

misma pero del único corte que realizamos obtuvimos cortes limpios y rápidos.

Conclusiones

Este tipo de corte a diferencia del oxiacetileno es mucho más limpio y rápido y fácil de
manejar por lo que en lo personal me pareció mejor para el corte de materiales finos o
delgados ya que como se menciona, este tipo de proceso no es bueno, también resaltar
que el equipo o al menos el utilizado en la escuela es muy portátil.

¿Dónde se aplica este proceso en la industria?

Cuestionario

1.- ¿Qué es corte con plasma?

El corte con plasma es un proceso de fabricación que utiliza un chorro de gas ionizado a
alta temperatura (llamado plasma) para cortar materiales conductores de electricidad,
como el acero, el aluminio y otros metales. Este proceso es muy preciso y eficiente, y se
utiliza comúnmente en la industria para cortar piezas metálicas de diferentes grosores y
formas.

2.- ¿Qué es ranuración?

La ranuración es un proceso de mecanizado utilizado para crear una ranura o un canal en

una pieza de material, generalmente metálico, aunque también puede aplicarse a otros
materiales. Este proceso se realiza con herramientas de corte especializadas, como
fresadoras o tornos, y se utiliza para obtener una forma específica en el material, como
una hendidura, una ranura en "V" o canales rectos.

3.- ¿Cómo se crea el arco de plasma?

El arco de plasma se crea cuando una corriente eléctrica se genera entre un electrodo y el
material que se desea cortar o soldar. Esta corriente pasa a través de un gas, como aire o
argón, ionizándolo y convirtiéndolo en plasma, que es un gas cargado de partículas. La
energía del arco de plasma produce temperaturas extremadamente altas, suficientes para
fundir el material y permitir su corte o soldadura. Este proceso se mantiene estable
gracias al flujo constante de gas y la corriente eléctrica, lo que lo convierte en una
herramienta precisa y eficaz en aplicaciones industriales como el corte con plasma.

4.- ¿Qué medidas de seguridad se deben tomar al cortar con plasma?

Uso de equipo de protección personal (EPP):

 Gafas o careta de seguridad con filtro oscuro: Protegen los ojos de la intensa luz
del arco de plasma, que puede causar daños en los ojos como quemaduras en la
retina o "ceguera por arco".

 Guantes de protección: Deben ser resistentes al calor y las chispas generadas

durante el corte. Esto ayuda a prevenir quemaduras.

 Ropa adecuada: Utilizar ropa de manga larga, pantalones largos y de materiales

que no sean fácilmente inflamables (evitar ropa de nylon o poliéster). Esto protege
de las chispas y del calor generado por el arco.

 Botas de seguridad: Preferiblemente de cuero, para proteger los pies de chispas y

caídas de piezas de metal caliente.

5.- ¿Cuáles son los tipos de gases que se pueden utilizar con el corte con plasma y
menciona las ventajas y desventajas de cada uno de ellos?
6.- ¿Qué temperaturas se pueden alcanzar con el corte con plasma?

Puede ser de 2,000 °C a 3,000 °C

7.- Menciona que equipo de seguridad debe ocuparse al cortar con plasma.

Careta o gafas con filtro adecuado: Protegen los ojos de la radiación intensa del plasma.

Guantes de protección: Evitan quemaduras y protegen de chispas y calor.

Botas de seguridad: Protegen los pies de chispas y materiales calientes.

Protección auditiva: Para prevenir daños auditivos por el ruido fuerte del proceso.

Máscara o respirador (si es necesario): Para proteger las vías respiratorias de los gases y
humos tóxicos.

Escudo de protección: Protege a los demás de la radiación y chispas.

Extintor de incendios: En caso de que ocurra un incendio accidental.

8.- ¿Qué tipo de materiales se pueden cortar con plasma?

Acero al carbono: Común en estructuras metálicas.

Acero inoxidable: Usado en la industria alimentaria y química.

Aluminio: Usado en la industria automotriz y aeronáutica.

Cobre: Común en componentes eléctricos.

Latón: Para piezas decorativas y fontanería.

Titanio: En aplicaciones aeroespaciales y médicas.

Aleaciones (como Inconel): En turbinas y motores de alto rendimiento.

9.- ¿Cuáles son las ventajas y desventajas del corte con plasma, comparado con el
oxicorte?

Ventajas:

1. Versatilidad de materiales: El corte con plasma puede cortar una amplia gama de
materiales conductores, como acero al carbono, acero inoxidable, aluminio, cobre
y otros metales no ferrosos.

2. Corte preciso y limpio: Produce cortes más limpios y precisos, con menor
deformación del material, lo que reduce la necesidad de trabajo posterior.

3. Velocidad de corte: Es más rápido que el oxicorte, especialmente en materiales

delgados y medianamente gruesos.

4. Menos calor aplicado: Genera menos calor en la zona afectada por el calor, lo que
reduce la deformación del material y la oxidación en los bordes.

5. Menor generación de gases tóxicos: En comparación con el oxicorte, el corte con

plasma produce menos humo y gases tóxicos, aunque aún puede generar ciertos
vapores dependiendo del material.

Desventajas:

1. No apto para materiales gruesos de acero al carbono: Aunque es excelente para

cortar materiales delgados, el plasma no es tan eficiente para cortar materiales
muy gruesos de acero al carbono sin equipos especializados.

2. Costo de operación: El equipo de corte con plasma es generalmente más caro que
el oxicorte, y el consumo de energía es mayor.

3. Requiere gases específicos: Algunos materiales requieren gases como nitrógeno o

argón, lo que aumenta el costo de operación.

4. Menos efectivo en algunos materiales como el acero al carbono grueso: El oxicorte

puede ser más eficiente en estos casos.

Bibliografía:

Codinter América. (2023). Plasma vs Oxicorte: ¿Cuál proceso es el más adecuado?

Recuperado de [Link]
Parra, A. (2022). Comparación de corte con plasma y oxicorte. Recuperado de
[Link]