Tema 2.- Organización de almacenes.

Organización de almacenes.
Caso práctico
A Miguel le están explicando todo el proceso de recepción, control, almacenamiento y preparación y
salida de la mercancía.

Le sorprende la cantidad de espacio destinado a la preparación de pedidos, en comparación con el

resto y le comentan que esa fase de todo el proceso es la más compleja, ya que deben dar servicio a
todos los supermercados El Vergel en poco tiempo y cada uno tiene una "lista de la compra" amplia y
muy variada.

Además, observa cómo se destina maquinaria diferente para cada zona, incluso para cada producto.
Le comentan, que los productos que tienen más movimiento tienen que estar más cerca de la salida
o del robot que realiza las operaciones automáticas.

¿A qué robot se refiere?

1.- Organización de los almacenes.

Caso práctico
Al comienzo de la jornada, se reúne al personal para la distribución de tareas. Miguel se ocupa de la
recepción de un nuevo producto, que va a tener mucho movimiento. No es suficiente con registrarlo,
es preciso asignarle una ubicación en el almacén que agilice las operaciones.

Aunque hay zonas de estanterías dinámicas, le dicen a Miguel que el nuevo producto debe estar en
una estantería convencional, a nivel del suelo o primera altura, para facilitar la preparación de pedidos.

Ya has visto algunos aspectos legales relacionados con la gestión de almacenes. Decisiones como la
gestión directa o subcontratación con un operador logístico, la posibilidad del alquiler. También se ha
estudiado normativa específica del almacenamiento, especialmente en lo que se refiere a mercancías
peligrosas o alimentos.

Ahora nos planteamos la estructura de un almacén. Tenemos que decidir el tipo de almacén en
función de las técnicas de manipulación, así como el diseño o layout (diseño de cualquier instalación,
en este caso almacenes) del mismo.

Es preciso decidir qué instalaciones y qué medios mecánicos vamos a usar. Para cada tipo de
actividades (recepción, almacenaje, preparación de pedidos) se necesitarán unos recursos u otros,
que variarán en función del tipo de almacén. No es lo mismo un almacén de planta, que acumula
productos recién fabricados en espera de su distribución durante días o semanas, a un
almacenamiento Cross-Docking (es un sistema de distribución en el que la mercancía recibida en un
centro de distribución no es almacenada sino preparada inmediatamente para su próximo envío. Es
la transferencia de las entregas desde el punto de recepción directamente al punto de entrega, con
un periodo de almacenaje limitado o inexistente. El cross docking se caracteriza por manejar plazos
muy cortos. Se necesita una gran sincronización entre todos los embarques entrantes y salientes), en
el que la mercancía permanece unas pocas horas.

Debemos considerar además las características de la mercancía y su manipulación. El embalaje,

el etiquetado y los sistemas de identificación empleados son especialmente importantes para agilizar
la gestión del almacén, sobre todo la preparación de pedidos. Esta es una de las fases más críticas,
ya que cada vez es más común que la mercancía entre en el almacén en grandes volúmenes (palets
e incluso contenedores) y salga en pequeños paquetes.

1
No podemos olvidar las normas de seguridad específicas para el trabajo en el almacén, aunque sea
de manera muy somera.

Para saber más

Puedes obtener una idea más clara de las decisiones que supone la gestión del almacén en la
siguiente nota técnica.

Ficha técnica free-logistic

1.1.- Localización de almacenes.

Antes de analizar el diseño y elementos del almacén, es preciso decidir dónde se ubicará. Entre los
factores que debes tener en cuenta hay que considerar los siguientes:

 Proximidad a los centros de producción o de origen.

 Proximidad a los centros de destino.
 Redes de comunicación disponibles.
 Coste del suelo, mano de obra o transportes.
 Aspectos legales, impuestos, limitaciones ambientales.

Es preciso buscar una ubicación que minimice los costes y facilite un servicio rápido y eficaz con
nuestros clientes. Existen distintos procedimientos matemáticos para facilitar una aproximación a la
ubicación más adecuada. No proporcionan una solución definitiva, pero pueden servir de gran ayuda.

1.- Método del centro de gravedad.

2
 En éste se sitúan los distintos puntos, tanto de centros de origen como de destino, en una cuadrícula
de manera que identificamos cada uno por sus coordenadas X e Y, como en la imagen. Además,
consideraremos el volumen V que deberá moverse desde cada origen y a cada destino, además de
los costes.

Se trata de definir un punto mediante unas coordenadas X0 e Y0 que minimicen esos costes
representados por valores Ci con volumen en cada destino y origen Vi.

La fórmula para la coordenada X0 es la siguiente:

X0 = Σ V*C*X =

ΣV*C

Y la fórmula para la coordenada Y0 es:

Y 0 = Σ V*C*Y =

ΣV*C

Y la distancia con la que podemos determinar los costes se fija con la siguiente fórmula:

D = √(xi-x0)2 + (yi-y0)2

Y una vez calculada la distancia podemos calcular el coste de llevar la mercancía a cualquier punto.

COSTE = V * C * D

Ejercicio resuelto
Partimos de los siguientes centros de distribución y producción, con sus costes y volumen de
mercancías, ubicados en una cuadrícula como la de la imagen anterior:

Centros de producción y distribución

Coordenada Coordenada Volumen Coste (€ / palet / unidad

Población
X Y (palets) distancia)

Oviedo 3 8 400.000 0,65 €

Valencia 4 7 300.000 0,55 €

Tarragona 8 6 330.000 0,45 €

Sevilla 3 2 340.000 0,35 €

Listado de cuatro poblaciones, sus coordenadas X, coordenadas Y, volumen en palets movidos y

coste por palet por unidad de distancia.

La ubicación óptima del centro de distribución sería aquel que tiene las siguientes coordenadas:

3
 X 4,31

Y 6,30

Las distancias de dicho centro a cada uno de los centros de distribución serían las siguientes:

DISTANCIA =

Población [(x-X)2+(y-Y)2]^(1/2)

OVIEDO 2,145

VALENCIA 0,764

TARRAGONA 3,702

SEVILLA 4,497

TOTALES

El coste total de llevar las mercancías a dicho centro de distribución sería:

Población COSTE TOTAL

OVIEDO 557.710,36 €

VALENCIA 126.078,50 €

TARRAGONA 549.725,32 €

SEVILLA 535.140,98 €

TOTALES 1.768.655,16 €

2.-Modelo de Reilly

El profesor W.J. Reilly, de la Universidad de Texas, publicó en 1931 su Ley de Gravitación del
Comercio al Detalle ("The Law of Retail Gravitation"):

Pa = Población de la localidad "a"

Pb = Población de la localidad "b"

Da = Distancia de la localidad "a" a la localidad "t"

Db = Distancia de la localidad "b" a la localidad "t"

Este modelo de Reilly expresa que las ventas que dos localidades ("a" y "b") atraen de una localidad
intermedia, son directamente proporcionales a sus poblaciones e inversamente proporcionales al
cuadrado de las distancias entre la localidad intermedia y las dos localidades consideradas.

FÓRMULA

Dai =
√

Siendo:

4
 DaI = límite del área o subárea comercial de la localidad o municipio “a” (cabecera de área o subárea)
medido en kilómetros a lo largo de la carretera o vía de comunicación que conduce a la localidad “b”
(cabecera de otra área o subárea). Es, por tanto, dicha distancia el “punto de indiferencia” (I) entre
dos localidades (a y b) en el cual los consumidores serían indiferentes a comprar o gravitar
comercialmente en cualquiera de dichas dos localidades.

D = distancia en kilómetros a lo largo de la carretera más importante entre “a” y “b”.

En este modelo se suele sustituir la variable “distancia en kms.” Por la variable “tiempo de viaje”
cuando una localidad o municipio situado entre “a” y “b” está comunicado por carreteras de distinta
categoría (por ejemplo, una carretera normal y una autovía) con una y otra cabecera de área o
subárea.

Asimismo, conviene constituir la variable “Población” por la variable “equipamiento comercial” (medida
en m2 de superficie bruta alquilable, SBA), en los casos donde no exista una gran correlación entre
las variables de “población” y “equipamiento comercial”; es decir, cuando, por ejemplo, la población
de una localidad “a” sea menor que la de la localidad “b” y, sin embargo, sea mayor su equipamiento
comercial.

Presentamos ahora, como aplicación práctica, un caso perteneciente a la comunidad de Castilla y

León: la determinación del punto de indiferencia entre las ciudades cabeceras de área Zamora y
Salamanca. Si se considera como variable "masa" la superficie de venta de grandes y medianas
superficies y de cadenas y, como variable "fricción" la distancia entre ambos municipios, por la
carretera nacional N-630, la aplicación del modelo ofrece los siguientes resultados:

Equipamiento comercial de Zamora (a): 146.513 m2

Equipamiento comercial de Salamanca (b): 286.514 m2

Distancia entre Zamora y Salamanca: 62 Kms.

DaI = distancia del municipio de Zamora al punto de indiferencia I, o lo que es lo mismo, límite del área
comercial de Zamora y del área comercial de Salamanca.

Se observa que todos los municipios situados entre Zamora y El Cubo de la Tierra del Vino gravitan
comercialmente sobre Zamora, mientras que los municipios situados entre El Cubo de la Tierra del
Vino y Salamanca gravitan sobre Salamanca; y que el límite del área comercial de Zamora está a 26
kilómetros de la cabecera Zamora y el límite del área comercial de Salamanca está a 36 kilómetros
de la cabecera Salamanca.

Esto quiere decir, por ejemplo, que hay personas que prefieren recorrer más de los 31 Kms que
supone la media de distancia entre Zamora y Salamanca, para ir a comprar a Salamanca, debido al
mejor equipamiento comercial de esta cabecera.

Ya se ha indicado que en este modelo se puede considerar la variable "superficie de venta" en vez de
la variable "población", y "tiempo de viaje" en vez de "distancia". Asimismo, el modelo puede aplicarse
para un centro comercial en vez de para un municipio ("a" y "b" podrían ser dos centros comerciales,
de tal forma que el centro comercial "a" atraería a los consumidores situados entre "a" e "I" -punto de
indiferencia-, y el centro comercial "b" ejercería una atracción comercial sobre los consumidores
situados entre "b" e "I").

5
Ejercicio resuelto
LEY DE REILLY Calcula la zona de influencia de la población A de 200.000 habitantes en
relación con las siguientes:

 B de 55.000 habitantes y a 38 km de A.

 C de 40.000 habitantes y a 100 Km de A.

 D de 110.000 habitantes y a 40 Km de A

3. Método de localización por la mediana.

El método de localización por la mediana supone varios centros que están en una vía de
comunicación como puede ser un río o una carretera e intenta dar respuesta a la pregunta
de ¿Cuál de estos centros es el más adecuado para ubicar el centro de distribución o
almacén?

Se trata de calcular el coste mínimo de transporte correspondiente a la distribución de los

productos solicitados por los clientes.

Ejercicio resuelto
Calcula la ubicación idónea de un almacén sabiendo que las siguientes poblaciones
discurren muy próximas a nacional R y que a las poblaciones se les sirven las siguientes
unidades:

6
COSTE DE UBICAR EN A:

[300 uds * 0 Km] + [450 uds *10 + [125 ud* (30 km + 10 km ) ] + [ (30 km + 10 km + 50 km ) *680
uds ] + [ (30 km + 10 km + 50 km + 15 km ) * 700 uds ] =

1.2.- Sistemas de almacenamiento.

Comenzamos definiendo los principales sistemas de almacenamiento, que veremos con más detalle:

 Convencionales. Sistema clásico de almacenamiento con estanterías de acceso manual

servidas por carretillas.
 En bloque. Sistema de almacenamiento sin ningún tipo de estructura de soporte, los palets
cargados se apilan uno sobre otro. Se usan para almacenamiento de unas pocas horas, como
el Cross-Docking.
 Compactos Drive in (sistema de estanterías formado por pasillos a través de los que circula
la carretilla con pequeños soportes para la carga) y Drive Through (sistema de estanterías
formado por pasillos a través de los que circula la carretilla con pequeños soportes para la
carga, pudiendo atravesar el pasillo de estantería de extremo a extremo). Sistema de
almacenamiento, cuya característica principal, es la de no tener espacios entre pasillos,
pudiendo introducirse las carretillas dentro de las estanterías.
 Dinámicos. Sistema de almacenamiento móvil. Formados por bloques compactos, sin
pasillos. Su principal característica es el deslizamiento de los palets desde el punto de entrada
a la estantería, hasta el de salida.
 Móviles. Sistema de almacenamiento que se caracteriza por el movimiento de toda la
estructura de estanterías. Esto permite abrir un pasillo entre cualquiera de ellas, manteniendo
el resto compacto.
 Semiautomáticos y Automáticos. Estos sistemas se caracterizan por el movimiento
automatizado de las zonas de almacenamiento. Ello permite el acceso a cualquier producto
almacenado desde el punto de control.

7
  Autoportantes. Estos almacenes se caracterizan por la doble función de las estanterías. Una
es la de almacenar los diferentes productos, y la otra es la de hacer de soporte del edificio.
En la imagen puedes ver un almacén autoportante.

¿Almacén en propiedad o servicios contratados?

Ya conoces las alternativas legales en cuanto a la gestión de servicios logísticos. Además de las
decisiones técnicas sobre los sistemas de almacenaje es preciso elegir entre disponer de almacenes
propios o recurrir a almacenes ajenos:

 Un almacén en propiedad implica invertir cantidades elevadas en instalaciones y

maquinaria, además del personal contratado. Se trata de costes fijos que se recuperan a más
largo plazo. A cambio, la empresa tiene pleno control sobre las operaciones y diseño del
mismo.
 El almacén en régimen de alquiler o leasing no supone inversión fija por lo que se pueden
ajustar los costes a las necesidades de cada momento, permitiendo incluso cambiar de
ubicación o ampliar el espacio alquilado si fuera necesario. El coste por unidad almacenada
puede ser más alto y se pierde control sobre el espacio contratado.
 Subcontratar toda la gestión del almacén implica recurrir a operadores logísticos y permite
a la empresa centrarse en la producción, reduciendo al máximo los costes fijos. Por otro lado,
se pierde todo el control sobre la gestión, que pasa a depender de un operador externo,
además de aumentar el coste por unidad almacenada (costes variables).

Autoevaluación
¿Qué sistema de almacenamiento emplearías en un centro dedicado al Cross-Docking?

Convencional.

Estantería móvil.

En bloque.

Correcto, es el que se emplea cuando la mercancía no necesita ser almacenada más de unas horas.

Con autoportante.

1.3.- El layout del almacén.

Antes de comenzar a ver todas las máquinas y elementos del interior del almacén, es preciso que
comiences por uno de sus factores más importantes y más difíciles de modificar: su diseño. El coste
de las operaciones que se efectúan en un almacén depende muy directamente de la facilidad en que
puedan realizarse. Ello depende, en gran medida, de la adecuación de las zonas o espacios
destinados a esas operaciones. Las zonas que pueden identificarse en un almacén son:

Muelles y Zonas de Maniobra. Espacios destinados a las maniobras que deben realizar los vehículos
para entrar, salir y posicionarse adecuadamente para proceder a su carga y descarga. Puesto que las
necesidades más comunes son las de acceso a los camiones, las consideraciones a tener en cuenta
en el momento del diseño de esta zona, son las ligadas a las dimensiones y tonelajes de los vehículos,
así como la cantidad de ellos que es preciso atender simultáneamente.

Algunas condiciones que debe cumplir:

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 1. Ancho de vía de circulación para semirremolque: 5 metros.
2. Radio de curva de giro: 30 metros.
3. Espacio libre delante del muelle para las maniobras: 35 metros.
4. La disposición del muelle más clásica y más económica, es aquella en que los camiones
aparcan perpendicularmente al muelle. El espacio se puede optimizar aparcando en batería.
5. Si varios camiones o remolques deben estar en el muelle simultáneamente, el eje mínimo
que debe respetarse para dos posiciones consecutivas, es de 3 metros. El muelle debe
hallarse a la misma altura que la plataforma de los camiones y de los remolques, es decir,
aproximadamente 1,20 metros, para ahorrar tiempos de descarga.
6. Se aconseja, prever una longitud del muelle que permita alojar entregas efectuadas por
camionetas o furgonetas. La altura de este muelle debe ser del orden de 50 centímetros.

Zona de Recepción y Control. Dentro de la secuencia de actividades y una vez descargadas las
mercancías del vehículo que las ha transportado, es preciso proceder a la comprobación de su estado,
de las cantidades recibidas y a la clasificación de los productos, antes de situarlos en sus lugares de
almacenamiento.

Zona de Stock (conjunto de mercancía almacenada) – Reserva. Esta zona es la destinada a ubicar
los productos durante un determinado período de tiempo. En ella deben incluirse, no sólo los espacios
necesarios para alojarlos, sino los adicionales para pasillos y para los elementos estructurales que
puedan formar las estanterías de soporte.

La determinación de espacios destinados al almacenaje propiamente dicho y de los pasillos

requeridos, dependerá de los sistemas de almacenaje y de los medios de manipulación elegidos.

Zona de Picking (preparación de pedidos) y Preparación. Esta zona está destinada, a la

recuperación de los productos de sus lugares de almacenamiento y a su preparación para ser
enviados adecuadamente.

En todos los casos es preciso considerar unas zonas convenientemente dimensionadas en las que
se depositen, agrupen, preparen y embalen adecuadamente los productos a expedir.

Zona de Salida y Verificación. Antes de proceder a la carga del vehículo, es preciso consolidar la
totalidad de las mercancías a enviar, pudiendo ser conveniente realizar un proceso de verificación
final de su contenido. Pueden incluirse en esta zona de salida, las operaciones
de paletización (componer la mercancía en una unidad de carga sobre palet) o colocación adecuada
de las mercancías sobre las paletas y su estabilización, bien sea por los métodos de enfajado con film
estirable o termorretráctil (láminas o tubos de plástico que se contraen adhiriéndose al producto que
envuelven por efecto del calor), o bien, utilizando flejes (cinta de plástico o metal, utilizada para
encintar el embalaje de diversos productos, mayormente productos pesados. La principal
característica de esta cinta es su resistencia a la tracción).

Zona de Oficinas y Servicios. El tipo, volumen y organización de las operaciones administrativas a

realizar en el almacén, exigen la dedicación de espacios convenientemente equipados para alojar las
oficinas, y servicios auxiliares.

Selecciona la imagen para ver un posible diseño del almacén.

9
Para saber más
En el siguiente enlace se dan algunos consejos relativos al diseño de almacén:

¿Cómo diseñar un buen layout?

2.- Unidades de carga.

Caso práctico
Acaba de llegar un camión con palets de dimensiones diferentes a las usadas. Normalmente usan
europalet, pero en este caso usan palet americano. Miguel debe buscar la ubicación y disposición en
el almacén que mejor se ajuste a sus dimensiones.

Puede que no las identifiques con ese nombre, pero ya has visto muchas unidades de carga.

Se denomina Unidad de Manipulación al conjunto de mercancías que se agrupan con el fin de

facilitar su manejo, transporte o almacenamiento. También suele conocerse por unidad de carga.

La cantidad de objetos que pueden formar una Unidad de carga depende de su naturaleza y tamaño.
Entre otras cuestiones es preciso considerar las siguientes particularidades:

 Volumen.
 Peso.
 Cantidad de producto contenido por unidad de continente.
 Forma.
 Resistencia.
 Estabilidad y Manejabilidad.
 Economía.
 Medios de manipulación necesarios.

10
Una manera de satisfacer las diferentes necesidades que aparecen a lo largo de todo el sistema de
Distribución, es crear diversas Unidades de Carga, de forma tal, que ellas mismas puedan constituirse
fácilmente en Unidades de Manipulación superiores. Por ejemplo, las unidades sueltas se agrupan en
cajas de 10 unidades, éstas en cajas mayores que se agrupan en palets.

El proceso anterior, sólo tiene los límites que determinan la resistencia y la estabilidad de las unidades
que forman la nueva Unidad de Manipulación y la de los medios disponibles para el manejo de las
cargas así creadas. Por ello, se encuentran una gran variedad de formas y medidas para
contener Unidades de Manipulación:

 Cajas (cartón, madera, plástico).

 Bandejas (plástico, cartón).
 Bidones (vidrio, plástico, metálicos).
 Sacos (papel, plástico, tela).
 Rollos, bobinas.
 Paquetes (grupos de carga larga).
 Contenedores (apilables o no, metálicos, plásticos).
 Rolls (contenedor con ruedas de dimensiones similares a un palet o medio palet).

Además de los anteriores, una de las unidades de carga más utilizadas en casi todos los almacenes
es el palet, palé o paleta.

Debes conocer
Debes ampliar información sobre los tamaños y materiales de palets como unidad de carga en la
siguiente dirección:

Tamaño y materiales de los palets.

Autoevaluación
De los medios indicados a continuación, indica los que son unidades de carga.

Un cartón de leche.

Un paquete de seis cartones de leche.

Una caja con 18 paquetes de leche, de seis cartones cada uno.

Una caja con un lavavajillas.

Siempre debemos considerar unidades de carga aquellas que facilitan el almacenaje y transporte,
más que la exposición o utilización en el punto de venta.

11
3.- Instalaciones.
Caso práctico
La mayor parte de las estanterías del almacén son de paletización convencional. Miguel comprueba,
que en cada estantería se pueden colocar palets de distintas clases sin problemas, pero siempre por
el mismo lado del palet, ya que en caso contrario le falta espacio y sobresale la carga.

Después estudia las ubicaciones libres en el ordenador.

Cualquier sistema de almacenamiento, por sofisticado que pueda llegar a ser, esta basado en el
empleo de las estanterías o construcciones, generalmente metálicas formadas por bastidores
(armazón de madera o metal que sirve de soporte a otros elementos), vigas, estantes y soportes.

Para diseñar con eficacia un almacén, tenemos que pensar en los siguientes factores:

 Las características de los artículos a almacenar: volumen, peso, condiciones de

temperatura y peligrosidad, compatibilidad con otros artículos.
 El surtido, o número de artículos diferentes que tendremos que almacenar. A mayor surtido,
mayor complejidad.
 El número de unidades de cada artículo que deberemos almacenar: evidentemente, no es
lo mismo que se precise un stock elevado de varios palets de artículos a necesitar uno solo,
o unas pocas unidades.
 El periodo medio de almacenamiento. El Cross-Docking es de unas pocas horas, los
congelados pueden llevar meses.
 El proceso de preparación de pedidos.
o Número de destinatarios: elevado o bajo.
o Línea de pedido: a mayor variedad de artículos en cada pedido más complejidad.
o Los lotes por cada pedido: es más sencillo preparar pedidos por cajas o palets que
por unidades sueltas.

Cuanto más complejo sea el proceso de preparación de pedidos, más espacio, personal y maquinaria
puede ser necesario.

12
En la imagen puedes ver el almacén con la zona de estanterías y el espacio reservado a entrada y
salida de palets. Observa las zonas de paso de vehículos y el espacio reservado a peatones.

Todo ello implica que el diseño y equipamiento sean diferentes para cada tipo de almacén.
Algunas características que podemos reseñar en el diseño y situación de las estanterías en los
almacenes:

 Han de ser rectilíneos y no estarán interrumpidos por columnas o materiales.

 Han de permitir las comunicaciones directas entre las distintas zonas de almacén, puertas y
puntos de almacenaje.
 Han de dividir el área de almacenamiento en diversos sectores, aprovechando para separar
unas mercancías de otras, según convenga.
 Han de entre pasillos principales y secundarios. Las anchuras estarán en función de los
medios de transporte empleados y si en ellos se han de realizar operaciones
de estiba (cargar, descargar y distribuir ordenadamente las mercancías en los barcos o
almacenes) o no.
 Si el equipo de manutención es muy automatizado, se procurará disponer las estanterías a
lo largo del edificio. Así se aprovecha la mayor velocidad de estos equipos.
 Se deben colocar estanterías junto a la pared. El ancho necesario para un pasillo de un lado
útil es el mismo que para dos; si sólo se utiliza uno, se pierde espacio innecesariamente.
 Las estanterías que se coloquen en un área han de estar siempre orientadas en un solo
sentido (longitudinal o transversal). El cambio de sentido representa pérdidas de capacidad y
mayores costes de desplazamiento.

Para saber más

En el siguiente enlace se dan algunos ejemplos relativos al diseño de almacén:

¿Cómo diseñar un buen layout?

13
3.1.- Estanterías de paletización convencional y
compacta.
Igual que en ocasiones no tienes espacio para todo lo que hay que almacenar, en los centros logísticos
es preciso optimizar el espacio disponible.

Estanterías de paletización convencional.

Diseñadas para almacenar mercancías paletizadas, y, por tanto, las operaciones de carga y descarga
se efectúan mediante carretillas o transelevadores (sistema automatizado de almacenaje que
consiste, básicamente, en un mástil que se desplaza a lo largo del pasillo, guiado por un raíl en el
suelo y otro en la parte superior, con una cabina con equipo retráctil para el transporte de la paleta).

Las cargas se depositan directamente sobre las vigas sustentadoras, debiendo estar uniformemente
repartidas a lo largo de la longitud de las vigas, a fin de evitar concentraciones peligrosas de carga.
La disposición de este tipo de estanterías es por pares, de manera que se accede en cada pasillo a
paredes de estanterías a ambos lados. Las dimensiones dependerán del tipo de palet que se vaya a
colocar. Por ejemplo, la ubicación de un palet europeo (1200 x 800 mm) supondrá dimensiones
distintas, dependiendo de que se coloque por la parte de 1200 mm. o por la de 800 mm.

Estanterías de paletización compacta.

La principal característica de este tipo de estanterías es la de permitir una alta densidad de

almacenamiento, puesto que en este sistema no se han diseñado pasillos, colocándose las paletas
unas detrás de otra.

Dos son los principales sistemas utilizados para conseguir este agrupamiento:

 Sistemas dinámicos.

En estos sistemas de almacenamiento compacto, los carriles sobre los que se apoyan las
paletas poseen unos rodillos que permiten el movimiento de las mismas. Este movimiento
puede obtenerse por la acción de la gravedad, por simple deslizamiento sobre rodillos libres,
por la acción de rodillos motorizados, o sobre soportes móviles.

14
 Las paletas se cargan por un lado de las estanterías, extrayéndose por el opuesto, de esta
forma, a medida que se van retirando las paletas situadas en la salida, las contiguas se van
moviendo hacia la posición de salida. Resultan, por tanto, una buena solución para el
almacenamiento de productos que requieren una perfecta rotación (FIFO). La altura máxima
de este tipo de estanterías suele ser de unos 10 mts. con una profundidad máxima de 30 mts.
Este tipo de sistema puede utilizarse también para la manipulación de cajas en preparación
de pedidos.

 Sistema drive in / drive through.

La estructura de estas estanterías está formada por bastidores laterales, sin travesaños,
sobre los que se van colocando las paletas, apoyadas sobre sus bordes, en unos raíles
salientes que van desde la parte frontal a la parte posterior de los bastidores.

Las paletas se almacenan una detrás de otra, empezándose a cargar por la parte superior y
posterior de los bastidores. Se emplea una carretilla retráctil que, al no encontrar los
travesaños, puede moverse en toda la profundidad de la estructura (Drive in) moviéndose por
debajo de las cargas. Estas estructuras pueden estar situadas contra una pared o de
espaldas a otra estantería, no existiendo ningún límite por lo que respecta a su profundidad
pero, por su construcción exigen que las paletas se retiren en el sentido inverso a como fueron
cargadas. Por ello, este método de almacenamiento empleado, denominado LIFO (Last In
First Out), es decir, último en entrar, primero en salir; es aconsejable cuando la mercancía
está compuesta por partidas de idénticas características y sin caducidad.

15
 En el sistema drive through las estanterías tienen la misma estructura que el anterior; pero
permiten acceder a las paletas por ambos lados. Es adecuado cuando el almacenamiento de
la mercancía precisa seguir la pauta FIFO (First In First Out), es decir, primero en entrar
primero en salir. Su principal inconveniente es que el aprovechamiento no es óptimo, ya que
hasta que no sale la última paleta de cada pasillo no se puede reponer de nuevo éste.

Reflexiona
Para almacenar alimentos perecederos con mucho movimiento, por ejemplo leche, ¿Qué sería
preferible: dinámico o drive in?

El sistema dinámico, ya que en los alimentos interesa siempre que la primera caja que entre en la
estantería sea también la primera que salga. El sistema dinámico garantiza este proceso. En el drive
in es justo al revés.

Ejercicio resuelto
La empresa EXANTOS S.A. Tiene que almacenar un total de 10.000 pallets idénticos. El sistema de
manipulación que vamos a emplear es la carretilla convencional, que puede levantar hasta 6 alturas,
necesitando un ancho de pasillo de 3 metros para maniobrar. Esta mercancía no requiere picking, por lo que la
totalidad de los huecos disponibles serán para almacenaje de pallets completos. Los sistemas de almacenaje
disponibles son los siguientes:

• Estanterías convencionales: Tienen capacidad para 40 pallets en cada una de sus 6 alturas, una longitud de
40 metros y un ancho de 1,2 metros.

16
 • Estanterías móviles: Tienen las mismas dimensiones y capacidad que las anteriores.

• Estanterías drive-in: tienen 30 huecos en cada una de sus 6 alturas, y en cada uno de estos huecos caben 8
pallets. La longitud de estas estanterías es de 30 metros y la profundidad de 9,6 metros.

• Estanterías drive-througt: Tienen las mismas dimensiones que la anterior

Con los datos del ejercicio indica que tipo de palé estamos utilizando

Calcula la superficie de almacenaje necesaria.

Consideramos la superficie de almacenaje la estrictamente ocupada por las estanterías y los pasillos
correspondientes.

SOLUCIÓN EXANTOS SA
(OUT DRIVE IN)

CAPACIDAD 10.000

ALTURAS 6

ANCHO PASILLO 3,00 mts

OPCIÓN 1_CONVENCIONALES

PALL/EST/nivel ANCHO LARGO ALTURAS

40 1,2 40 6

OPCIÓN 2_MÓVILES

PALL/EST ANCHO LARGO 6

40 1,2 40

OPCIÓN 3_DRIVE_IN

PALL/EST ANCHO LARGO 30 HUECOS

17
 30,00
1440 9,60 mts mts 6 ALTURAS

PALLES
8 /HUECOS

OPCIÓN 4_DRIVE_THROUGT

PALL/EST ANCHO LARGO 30 HUECOS

30,00
1440 9,60 mts mts 6 ALTURAS

PALLES
8 /HUECOS

SOLUCIÓN

SUPERFICIE
Nº ESTANTERIAS REDNONDEO Nº PASILLOS ESTAN SUP PASILLOS SUP_TOTAL

2016,00
OP_1_ CONVENCIONALES 41,67 42 21 mts 2520,00 mts 4536,00 mts

2016,00
OP_2_MÓVILES 41,67 42 1 mts 120,00 mts 2136,00 mts

2016,00
OP_3_DRIVE IN 6,94 7 4 mts 360,00 mts 2376,00 mts

2016,00
OP_4_DRIVE THROUGT 6,94 7 8 mts 720,00 mts 2736,00 mts

18
3.2.- Estanterías móviles.
Puedes haber visto alguna en farmacia, archivos, etc. Los sistemas móviles suelen ser soluciones
útiles en logística de almacenamiento para aprovechar el espacio al máximo.

Estanterías móviles convencionales.

Se trata de estanterías instaladas sobre plataformas rodantes o sobre carriles. Al dejar el espacio de
un solo pasillo, se consigue el acceso a todas las estanterías, pudiendo abrir el pasillo donde se
precise. El movimiento de las estanterías se consigue mediante motores eléctricos sincronizados,
requiriéndose unos 30/60 segundos para abrir un pasillo. El control puede ser remoto o en la pared
externa de la estantería.

19
El conjunto de estanterías puede quedar perfectamente cerrado con llave, formando un bloque, con
lo que los artículos quedan protegidos de elementos contaminantes o de hurtos.

El ahorro de espacio es del orden del 10 / 15 % respecto al almacén de estanterías fijas. Se suelen
utilizar para almacenar materiales que exigen acceso individual, con tasa de rotación normal, por lo
que son muy utilizados para almacenes frigoríficos.

Las limitaciones vienen impuestas, por la calidad del sistema de deslizamiento sobre raíles en el suelo
y la lentitud de la selección de la carga. Pueden utilizarse las mismas carretillas que las que cargan
los camiones. Se utilizan frecuentemente para archivar documentos.

20
Estanterías móviles de producto a operador.

La característica principal de este tipo de estanterías, es que operan bajo el principio de que el
producto se mueve hacia el operador, eliminando los desplazamientos de este, por lo que son
sistemas ideales para la preparación de pedidos. La selección del producto puede hacerse de forma
mecánica y/o informatizada.

Podemos encontrarnos con dos clases de estanterías móviles:

 Carrusel vertical. Es un sistema de estantes; pero con capacidad de desplazamiento vertical,

movido por un motor controlado por un microprocesador y conectado a un ordenador que
gestiona la información. El operador, sin moverse de su sitio, selecciona el artículo deseado
por su código en el ordenador y este controla el movimiento de los estantes hasta presentarlo
frente al operario. El stock se actualiza cuando el operario finaliza la orden.

Los estantes pueden ser abiertos o cerrados, dependiendo del producto a manipular. Es un
sistema muy adecuado para pequeños materiales y artículos frágiles o de valor. Se utilizan
para preparación de órdenes de montaje y fabricación, especialmente en electrónica.

 Carrusel horizontal. El movimiento de los estantes se realiza a través de un resistente perfil

dispuesto horizontalmente. Los soportes para bandejas y estantes móviles pueden mover
cargas hasta 25 Tns.

Autoevaluación
La principal característica del sistema dinámico es:

Que en ese sistema no se han diseñado pasillos.

Que permite que la carretilla penetre dentro de las estanterías.

Que las paletas se deslizan, por gravedad o rodillos motorizados, hacia las zonas de salida.

Correcto, la mercancía se deja en un extremo y se desliza, en cola, hasta el otro.

Que un robot gestiona el brazo que transporta las paletas.

21
3.3.- Autoportantes y estanterías especiales.
Las que te mostramos a continuación, tienen como característica principal, su elevadísima capacidad
o la posibilidad de almacenar mercancía no paletizada.

Autoportantes.

Es un tipo de almacén en el que las estanterías, además de estar calculadas para soportar las paletas,
soportan el conjunto del edificio, las paredes externas y el techo. En realidad, las estanterías
conforman la nave de almacenamiento. La altura de estos almacenes puede alcanzar los 50 mts.

Están servidos por transelevadores controlados informáticamente. Estos consisten, básicamente, en

un mástil que se desplaza a lo largo del pasillo, guiado por un raíl en el suelo y otro en la parte superior;
sobre el mástil se desplaza una cabina con equipo retráctil para el transporte de la paleta. Consiguen
altas velocidades de traslación y de elevación y descenso. Cuando manipulan cajas de tamaño
estandarizado en lugar de palets se suelen denominar miniload.

Este sistema puede emplearse igualmente en la preparación de pedidos. En este caso se trabaja
sobre cajas en lugar de palets. La inversión que requiere es muy elevada y, en consecuencia, deben
aportar soluciones muy económicas de funcionamiento. Se usa cuando el número de referencias o
artículos distintos es elevado y la rotación (la frecuencia con que entran y salen los artículos), es alta.

Estanterías especiales.

Para el almacenamiento de objetos con dimensiones irregulares, existen en el mercado diversas

soluciones que se pueden adaptar perfectamente a las necesidades de cada producto.

Para objetos largos como barras, tubos, perfiles, etc. se utilizan las estanterías
denominadas cantilever o de viga voladiza y que consisten, en una estructura vertical de la que salen
brazos de soporte.

22
Al no existir columnas verticales en el pasillo, pueden aceptar cargas de cualquier longitud. También
existen estantes para el almacenamiento vertical de bidones, bobinas, etc.

Estanterías de pasillo estrecho.

Son estanterías fijas con pasillos que sólo permiten el movimiento de la carretilla que los sirve. Pueden
distinguirse dos grandes clases: las servidas por carretillas de mástil, provistas con cabezales
bilaterales o trilaterales y las servidas por transelevadores.

Las estanterías servidas por carretilla bilateral o trilateral pueden alcanzar alturas de 12 / 15 mts. y las
limitaciones vienen impuestas por el sistema de guiado y por la necesidad de un piso perfectamente
nivelado y liso. En caso de avería, la carretilla queda cautiva en el pasillo y se hace costosa su
recuperación, inmovilizando el contenido de todo el pasillo.

Las estanterías servidas por transelevadores poseen una disposición similar a las anteriores, pero
alcanzando unas alturas de 20 / 25 mts., con pasillos de unos 100 mts. de longitud y sólo 1 m. de
anchura. Generalizando se puede hablar de proporciones 4 / 1 en cuanto a longitud y altura
respectivamente. Estas proporciones vienen dadas por las relaciones entre las velocidades de
elevación y traslación de los transelevadores.

23
Para saber más
Puedes buscar en Internet videos con el funcionamiento de distintas carretillas y máquinas de
manutención. Aquí tienes algunos ejemplos:

Resumen textual alternativo

Resumen textual alternativo

Resumen textual alternativo

4.- Equipos de manutención.

Caso práctico
A primera hora de la mañana a Miguel corresponde asignar transpaletas y carretillas para la descarga
de camiones.

Para agilizar la preparación de pedidos de una marca de leche, se incorporan los palets de ésta a las
estanterías servidas por transelevador. A Miguel le corresponde revisar la ubicación y el suministro.

Ya conoces las instalaciones, ahora veras los distintos tipos de maquinaria empleada más
habitualmente. Los aparatos de manutención empleados en las actividades del almacén, forman parte
del sistema de almacenaje, por tanto, nunca deberán considerarse aisladamente sino en relación con
el tipo de unidades de carga a manejar, el método de almacenamiento y las estanterías utilizadas. Es
imprescindible que las características de los tres componentes citados estén
perfectamente equilibradas.

Los aparatos de manutención pueden dividirse en tres grandes clases:

 Aparatos para el manejo de cargas unitarias.

o Transpaletas.
o Apiladoras.
o Carretillas.
o Transelevadores.
o Aparatos para la preparación de pedidos.
 Puentes grúa.

Es frecuente hallar varias clases de aparatos trabajando simultáneamente en un mismo almacén. Uno
de los criterios básicos a la hora de seleccionar los equipos que se utilizarán, es la simplificación. Los
principios básicos para la simplificación de las manipulaciones son:

 Reducir las distancias a recorrer. Las distancias deberán ser siempre las mínimas y este
principio se deberá aplicar a todo tipo de movimientos, tanto si los desplazamientos son
grandes con carretillas, como si son cortos como los de un hombre al recoger unas cajas para
preparar la carga.
 Aumentar la velocidad de los medios mecánicos en sus movimientos. De esta forma se
reduce el tiempo necesario.
 Mover, en cada caso, la máxima unidad de carga posible. Paletizar al máximo.

En el estudio de simplificación no hay que olvidar jamás las relaciones y repercusiones que un cambio
en la manipulación pueda ocasionar en otras funciones de la Distribución. Es preciso considerar
íntegramente todas las funciones implicadas, puesto que el objetivo deberá ser siempre la reducción
de los costes totales.

24
Para saber más
Puedes buscar en Internet videos con el funcionamiento de distintas carretillas y máquinas de
manutención. Aquí tienes un ejemplo, en inglés:

Resumen textual alternativo

4.1.- Transpaletas y apiladoras.

Habrás visto transpaletas en tiendas y centros comerciales. Su bajo coste y diseño las hacen muy
útiles para carga y descarga de pequeños camiones.

Transpaleta Manual.

La transpaleta manual, puede considerarse el equipo básico de funcionamiento sencillo, eficaz y

económico para la manutención de cargas unitarias sobre paletas.

Consta esencialmente, de una horquilla de dos brazos paralelos y horizontales unidos a un cabezal
provisto de ruedas. En el cabezal se articula una barra-timón que sirve como mecanismo de
dirección.

La horquilla puede elevarse unos centímetros mediante el accionamiento manual, con el timón, de
una bomba hidráulica, soportando así la carga de la paleta hasta que esta pierde contacto con el suelo
y permitir, con ello, ser trasladada y depositada de nuevo en el suelo. Su aplicación es idónea para el
transporte esporádico de paletas situadas a nivel de suelo y a distancias cortas, ya que su
accionamiento viene limitado por el esfuerzo humano que requieren y por la regularidad y
horizontalidad del suelo existente. Es muy utilizada como elemento auxiliar de otros aparatos de
manutención. Aunque dada su tracción manual, no está indicado su uso cuando deban superarse
pendientes.

Transpaleta Motorizada.

Cuando las distancias a recorrer, las cargas o la frecuencia sobrepasan los límites aconsejados para
la transpaleta manual, se emplean las motorizadas. Su concepto es muy similar a la transpaleta
manual, pero, en todos los casos, el movimiento de traslación es autopropulsado mediante un motor
eléctrico.

25
La variedad de estas transpaletas viene motivada por el hecho de que algunas permiten que el
conductor vaya montado en ella, así se puede hablar de:

 Conductor acompañante.
 Conductor montado. De pie. Sentado.

Apiladoras.

En esencia, una apiladora puede considerarse como una transpaleta provista de un mástil
elevador, sobre el que se desliza la horquilla. Al igual que las transpaletas, existen dos grandes
grupos basados en el modo de tracción de la máquina.

 Tracción manual.
 Con sistema de elevación de accionamiento manual o eléctrico.
 Tracción autopropulsada.
 Con motor eléctrico.

Las apiladoras manuales se emplean en situaciones extremas, donde no es posible utilizar un

aparato más complejo, bien sea por motivos de seguridad (atmósferas explosivas) o de utilización
muy esporádica y, por tanto, antieconómica de aparatos más completos. Su empleo viene limitado por
el esfuerzo que requieren.

26
Las apiladoras autopropulsadas están provistas de motores eléctricos accionados por baterías. El
mismo motor es el accionador del sistema de elevación. Al igual que las transpaletas motorizadas, los
diversos modelos existentes en el mercado, son debidos a la posición del operario conductor. Así se
pueden hallar apiladoras motorizadas con:

 Conductor acompañante.
 Conductor montado: de pie o sentado.

Las apiladoras con conductor acompañante no deben realizar trayectos superiores a 40 / 50 mts. ya
que a partir de esas distancias los tiempos invertidos comienzan a ser antieconómicos, debiéndose
considerar un apilador de conductor montado.

Autoevaluación
¿Qué sistema emplearías para descargar un camión en una de las tiendas de Supermercados
“El Vergel”?

Apiladora manual.

Apiladora eléctrica.

Transpaleta con conductor de pie.

Transpaleta con conductor acompañante.

Correcto, puede ser manual o eléctrica.

4.2.- Carretillas.
Una carretilla es una máquina compleja que reúne las ventajas de los apiladores y de las transpaletas,
pero ampliando sus capacidades. Encontrarás su uso más habitual en almacenes y centros logísticos.

Para trabajos al exterior, se utilizan carretillas de motor térmico y la casi totalidad de las carretillas
utilizadas en el interior del almacén, son movidas por motores eléctricos.

Aunque las formas constructivas son muy variadas, en todas ellas el chasis está diseñado para alojar
el motor, las baterías y el puesto del conductor.

Carretillas Contrapesadas.

Es la carretilla convencional que llegó a emplearse universalmente y que la progresiva especialización

le hace perder terreno en la utilización.

27
Pueden ser accionadas por motores térmicos (Diésel, gas) o eléctricos. La emisión de los gases de
escape de los motores térmicos hace que sean inutilizables para maniobrar en recintos cerrados. De
otra parte, el motor eléctrico es más silencioso.

Sus ruedas de gran diámetro, les permiten desplazarse sobre suelos relativamente irregulares,
aunque normalmente se utilizan ruedas neumáticas para interiores, y superelásticas para exteriores.

La fuerza ejercida por la carga en su zona delantera está contrapesada por la propia carretilla, más
un lastre dispuesto detrás del eje trasero.

El mástil elevador, situado entre los dos brazos portantes, presenta diversos diseños. Puede estar
construido por un tramo sencillo, o compuesto de dos o tres tramos telescópicos, que se deslizan cada
uno por el interior del otro.

Carretillas Retráctiles.

La carretilla retráctil es cada vez más empleada, sobre todo en el interior de los almacenes para la
manipulación de paletas, tanto por su lado corto como por el largo.

Del chasis, se prolongan horizontalmente los dos brazos portantes, en cuyos extremos se hallan las
ruedas delanteras. Estas ruedas son normalmente de nylon, lo que hace no recomendable el uso de
este tipo de carretillas en superficies que no estén muy bien pavimentadas.

28
La economía de espacio que puede obtenerse empleando una carretilla retráctil, frente a una
convencional, puede llegar a ser del 30% y ello debido solamente al menor espacio requerido para la
manipulación de las paletas.

En la siguiente presentación puedes ver una breve explicación de sus componentes.

Resumen textual alternativo

Para saber más

Aquí tienes un ejemplo del funcionamiento de una carretilla retráctil:

Resumen textual alternativo

4.3.- Carretillas de toma lateral y multilateral.

Carretillas de Toma Lateral.

Si quieres optimizar el espacio disponible con pasillos más estrechos, las carretillas de toma lateral
pueden ser una opción interesante. Este tipo de carretillas, de chasis convencional con mástil
telescópico no retráctil, dispone de una horquilla que puede girar y desplazarse simultáneamente a
derecha e izquierda 90 grados, en el caso de las trilaterales, o recoger mercancía en ambos lados
desplazándose a uno y otro extremo en el caso de las bilaterales. Aprovechando esta particularidad,
la carretilla no necesita girar en el pasillo para recoger o depositar su carga en el hueco que
corresponda. La carga será retirada a derecha o izquierda sin precisar más amplitud de pasillo que el
necesario para el paso de la carretilla (1,50 mt.).

Mediante esta posibilidad, las paletas pueden recogerse de uno u otro lado del pasillo sin precisar
ningún movimiento adicional de la carretilla.

La bilateral tiene un cabezal de diseño más sencillo que la trilateral y permite pasar de un lado a otro
del pasillo una carga sin girarla. No obstante, no permite recoger, ni depositar, una paleta directamente
del nivel del suelo, ya que la altura mínima requerida para salvar el espesor del cabezal telescópico
es de unos 400 mm., requiriendo para ello de una plataforma auxiliar.

Estas carretillas torre permiten alcanzar los 12 mts. de altura, precisando pasillos de 1,50 mts. Dada
la altura a que son capaces de llegar estas carretillas, es conveniente equiparlas con un sistema de
control visual remoto, que permita al operario, seguir con precisión la maniobra, de introducir la
horquilla en la paleta o de la paleta en su hueco de estiba. Sin estos equipos, la maniobra se realizaría

29
de manera lenta y peligrosa. Una alternativa a estos equipos de control visual remoto es la de elevar
al operario juntamente con la carga.

Además, la mayoría de los modelos poseen un sistema de guiado, mediante carriles deslizantes,
cuando se desplazan a lo largo de los pasillos, consiguiendo así una mayor seguridad y precisión en
sus posicionamientos.

Carretillas Multilaterales.

Este tipo de carretillas suele estar dotada de tres ruedas, dos sobre los brazos portantes y una central.
En las carretillas normales, la rueda central es motriz y directriz, y las de los brazos portantes de eje
fijo. Si las tres ruedas se dotan de movimiento de giro simultáneo, se pueden obtener desplazamientos
de la carretilla en varias direcciones.

Hay sistemas de dirección que permiten dos posiciones perpendiculares entre sí, permitiendo que la
carretilla se desplace en sentido longitudinal o en transversal. Estas carretillas son habitualmente
llamadas «cuatro caminos».

Si el sistema de dirección permite adoptar posiciones diagonales, se podrán desplazar en la diagonal

derecha o en la izquierda.

30
Autoevaluación
¿Cuál es la principal ventaja de las carretillas de toma lateral?

Pueden recoger la carga desde el suelo hasta 40 metros con 1,5 metros de pasillo.

Pueden recoger y girar la carga 90 grados.

Pueden trabajar con cargas hasta 12 metros de altura con un pasillo de 1,5 metros.

Correcto, esta capacidad las hace mucho más versátiles.

Que se pueden guiar a distancia.

31
4.4.- Transelevadores.

Si estás en un almacén en el que sea preciso manipular mucha mercancía, tanto en cantidad como
en número de referencias, el uso de carretillas puede ser insuficiente, tanto por la velocidad de trabajo
como por el espacio necesario para moverse.

La constante preocupación por el aprovechamiento integral del espacio de los almacenes ha

conducido a la construcción de sistemas de almacenaje en gran altura y con pasillos de 1 m.,
realizándose indistintamente, tanto tareas de aprovisionamiento como de preparación de pedidos,
pero limitándose al tratamiento de paletas completas.

Los transelevadores están construidos esencialmente por una viga vertical, guiada por un carril
superior y otro inferior situado a lo largo del pasillo. Por toda la longitud de esta viga, se desplaza la
cabina del operario conjuntamente con las horquillas. Por su sistema de guiado de la viga, la máquina
está cautiva sobre un pasillo, si bien existen construcciones en las que mediante un sistema de
transferencia, permite que el transelevador trabaje en varios pasillos.

Puede manejarse de forma manual, semiautomática o totalmente automática; si bien, en este último
caso son más adecuados para el manejo de paletas con carga completa.

Las cargas que deban manejarse fuera del área del transelevador, requieren máquinas
complementarias. Para las operaciones de carga y descarga de las paletas, se disponen en lugares
fijos, requiriendo mucha precisión en este posicionamiento.

De otra parte, las cargas no deben sobrepasar, en ningún caso, el gálibo (dimensiones máximas, tanto
de altura como de anchura, que pueden tener todos los vehículos. También se utiliza para hacer
referencia a la zona geométrica que debe estar libre de obstáculos alrededor de un sitio) establecido
y deben ser lo suficientemente estables como para mantener su forma original, tanto en su
manipulación como en su almacenamiento.

El transelevador es un sistema rápido y cómodo, pero sólo es eficaz cuando se considera todo el
conjunto como un sistema completo de almacenaje, contemplando todos los aspectos que
intervienen, desde la manera de cargar las paletas hasta el sistema de información que gestiona y
controla la actividad del almacén.

Para saber más

Puedes buscar en Internet videos con el funcionamiento de los transelevadores. Aquí tienes algunos
ejemplos:

Resumen textual alternativo

Resumen textual alternativo

32
4.5.- Puentes grúa. Sistemas especiales.
Puede que los hayas visto funcionar en almacenes y talleres que manejen grandes chapas o
contenedores o moviendo mercancía a gran altura en algún almacén. Los puentes grúa o las
preparadoras de pedidos, son máquinas de uso más específico que las carretillas o transpaletas.

Puentes grúa.

Cuando la altura del almacén lo permite, el sistema de manutención puede estar servido por un puente
grúa, dotado de una horquilla. Manejan mercancías voluminosas y de varias toneladas de peso.

Aparatos para la Preparación de Pedidos.

Para la salida de mercancía podemos recurrir a máquinas especializadas. Las operaciones de

identificar, seleccionar y recoger artículos individualizados de su lugar de almacenamiento para su
posterior expedición, es una tarea compleja que requiere la intervención intensiva de trabajo manual
especializado.

Las máquinas que se emplean en estas manipulaciones tienen como misión principal situar al
operario, de manera rápida y segura, delante de cada uno de los lugares del pasillo donde se hallan
los artículos deseados, para que los separe y extraiga.

Otra función asignada a estas máquinas es alojar, durante todo el recorrido, los artículos que se han
ido recogiendo. El espacio disponible para este depósito temporal, limita la capacidad de recogida y
los recorridos del operario.

Una forma útil de clasificar estos aparatos es la que atiende a la altura máxima de recogida. Así, se
tendrán:

Clasificación de las preparadoras de pedido según la altura de recogida

Tipo y alcance Imagen

Preparadoras de bajo nivel. El operario alcanza

objetos situados hasta una altura de 2,5 mts

Preparadoras de nivel medio. Hasta un nivel de 6 mts

33
 Clasificación de las preparadoras de pedido según la altura de recogida

Tipo y alcance Imagen

Preparadoras de nivel alto. Hasta los 12 mts

Autoevaluación
Si quisieras realizar la preparación de pedidos sólo hasta el nivel 1 (el nivel 0 es el del suelo)
¿qué máquina de manutención emplearías?

Transpaleta.

Preparadora de pedidos de medio nivel.

Preparadora de pedidos de bajo nivel.

Correcto.

Carretilla contrapesada diesel.

4.6.- Manutención a bajas temperaturas.

Imagínate trabajar en un gigantesco congelador con temperaturas de -24 grados. Las condiciones de
trabajo en el interior de una cámara frigorífica son duras, tanto para los trabajadores como para las
máquinas. Los rendimientos de ambos son, en consecuencia, menores que los esperados en un
almacén a temperatura ambiente. Sin embargo, dados los mayores costos de construcción y de
explotación de las cámaras, y la especial preparación que requieren los aparatos que deben maniobrar
en condiciones rigurosas y que a su vez los hace más caros, sería deseable que los rendimientos de
trabajo bajo esas condiciones fuesen mayores, si cabe, que los normales.

Los factores que condicionan el trabajo de los hombres y de las máquinas son dos: las bajas
temperaturas y la humedad causada por la condensación. La condensación se origina cuando la
carretilla sale al exterior de la cámara, por estar más fría que la temperatura ambiente y sobre ella se
deposita el vapor de agua existente en la atmósfera. Esa humedad es la que genera la mayoría de
los problemas.

Las máquinas que trabajan a bajas temperaturas deben estar diseñadas tanto para proporcionar
confort al hombre qué las maneja como para poder funcionar de forma segura y continuada.

La cabina del conductor debe poseer un sistema de calefacción que lo haga confortable.
Las ventanas serán de doble cristal, con circulación interna de aire caliente, para impedir la

34
formación de escarcha sobre ellas. Los asientos estarán tapizados con material impermeable,
para evitar que penetre la humedad en ellos.

Puesto que será frecuente hallar zonas con el suelo resbaladizo, el sistema de tracción deberá
estar equipado con dispositivos antideslizante.

Todos los dispositivos de mando y control deberán estar diseñados para poder ser utilizados por
operarios equipados con guantes gruesos y botas. Los botones, palancas y pedales serán gruesos
y convenientemente separados entre sí para permitir su accionamiento fácil y discriminado. Pedales
y suelos de la carretilla estarán cubiertos con productos antideslizantes.

Son preferibles los sistemas hidráulicos con circuitos sellados y empleando aceites que mantengan
la viscosidad, a esas temperaturas de trabajo. Los cilindros deberán estar cromados y los retenes y
juntas serán de caucho especial con silicona, para evitar que la goma se vuelva quebradiza. Las
grasas empleadas serán a base de siliconas o similares.

Las bajas temperaturas reducen la capacidad de la batería y con ello la autonomía de la

carretilla. Se deberá procurar que la descarga no alcance, en ningún caso, el 80% de su capacidad.
Es conveniente disponer de doble juego de baterías. Los componentes eléctricos deberán cumplir con
las especificaciones previstas para su empleo en bajas temperaturas (-30 grados centígrados).

Todos los componentes metálicos deberán estar recubiertos con protectores anticorrosivos.
Donde ello sea posible, se preferirá el empleo de aceros inoxidables.

Autoevaluación
Rellena los huecos con los conceptos adecuados.

manutención bajas
Las máquinas de usadas para trabajar a temperaturas y con
humedad
alta , requieren características técnicas especiales. La cabina del conductor debe estar
calefacción cristal tracción
dotada de un sistema de y doble . El sistema de debe
baterías capacidad
contar con dispositivos antideslizantes. Las tienen menos a estas
metálicos
temperaturas, por lo que conviene tener un doble juego. Todos los componentes deben
contar con protección anticorrosiva.

5.- Flujo de actividades.

Caso práctico
A primera hora de la mañana se distribuye el personal entre los distintos puestos del turno, a Miguel le
corresponde organizar la entrada de mercancía.

Miguel organiza la entrada de mercancía. Una vez revisada la mercancía y la documentación se

devuelven dos palets de yogures, con fecha de caducidad demasiado cercana. Además, revisa la
documentación de toda la carga que, servida por el transelevador, circula por la cinta transportadora
hasta la zona de expedición.

Ya conoces todos los medios técnicos, es preciso organizar adecuadamente el trabajo. Como ya
hemos visto, los distintos tipos de almacenes pueden desarrollar diversas funciones: garantiza la
distribución de los productos, facilita la existencia de mercancía suficiente para atender la demanda,
o de materias primas para el proceso productivo. En los nuevos procesos logísticos, sirve para atender
pedidos muy diversos en plazos de tiempo cortos.

La Función de Almacenaje, es el conjunto de los servicios de:

35
  Recepción de la mercancía.
 Colocación de los productos en el lugar adecuado.
 Conservación de los artículos almacenados.
 Comprobación periódica de existencias.
 Expedición de mercancías.

Para realizar estas tareas, es preciso que se organicen en una serie de actividades, con la secuencia
de tiempos, personal, instalaciones y maquinaria necesarias. Estas condiciones podrán variar de
un tipo de almacén a otro.

Por ejemplo, un almacén que realice fundamentalmente operaciones de Cross-Docking, donde la

mercancía entra y sale en el día, no precisa de grandes instalaciones de almacenaje. Si entra y sale
en palets, tampoco necesitará recursos para preparar pedidos en unidades más pequeñas.

En cambio, el almacenamiento de alimentos congelados precisa de un conjunto de instalaciones y de

una organización muy diferente.

Para saber más

Puedes buscar en Internet videos con el funcionamiento en instalaciones de congelados. Aquí tienes
un enlace.

Resumen textual alternativo

5.1.- Recepción de la mercancía.

Aunque es una parte sencilla del proceso, tiene unos pasos que no debes olvidar. Los pasos básicos
del proceso de recepción de mercancía son:

1. Asignación de un muelle de descarga al vehículo. Una vez verificado por el operador de

recepción, que la mercancía está bien destinada al sitio, el chófer está orientado hacia un
muelle de descarga.
2. Verificación de los documentos. El departamento de recepción verifica la conformidad de
los documentos entregados por el chófer (documento de transporte y albarán (documento
mercantil que acredita la entrega de un pedido. El receptor de la mercancía debe firmarlo
para dar constancia de que la ha recibido correctamente)), comparándolo con el pedido
emitido (número de pedido, detalle de las líneas del albarán, fecha de entrega y sitio de
entrega...).
3. Descarga de la mercancía. El chófer prepara su vehículo para ser descargado (apertura del
portón trasero, desentoldado...). Luego, según la normativa de cada país, se procede a la
descarga por el chófer o por los equipos de recepción. La mercancía será colocada, en una
zona de recepción aislada de la zona de almacenamiento (para no mezclar los productos en
existencias con los que están en espera de recepción).
4. Control de entrada. El operador de recepción edita el Documento de Recepción
correspondiente a la entrega. Procede al primer control cualitativo visual y controla:
a. El estado de los embalajes.
b. La identificación de los productos.
c. El número de unidades entregadas.

El resultado puede ser:

4. Entrega conforme. En caso de entrega conforme con el Documento de Recepción, el

operador de recepción firma los documentos de transporte y guarda un ejemplar.
5. No-conformidades. Tenemos los siguientes tipos:
 En la recepción. Las no-conformidades de entrega, identificadas por el
operador de recepción en presencia del chófer (producto roto, falta
mercancía con relación al albarán, embalaje dañado...) se escriben sobre el
albarán (sobre todas las copias), y el documento de transporte con la fecha,
las señas y la firma del receptor y del chófer.

36
  Documental. Las no-conformidades documentales (incumplimiento del
formato del albarán, error de identificación...), pueden ser objeto de un
rechazo de recepción. En un control posterior, se realiza un recuento
completo de la mercancía y puede realizarse un control de calidad de la
misma, partiendo de muestras o de toda la mercancía. Cualquier no
conformidad será comunicada al proveedor.
5. Registro informático. Esta operación valida la recepción y genera la integración en el
registro informático del almacén de las mercancías recibidas conformes, para su ubicación
en la zona de almacenamiento. En los casos de Cross-Docking, no hay integración en
existencias, sino directamente expedición de la mercancía recibida.

Autoevaluación
¿Qué operación no es específica de la entrada de mercancía?

Control de los embalajes e identificación de productos.

Preparación de pedidos.

Comprobación de las facturas de la mercancía recibida.

Correcto. Esta función es posterior a la recepción y corresponde a otro departamento.

Comprobación de los albaranes de la mercancía recibida.

5.2.- Almacenaje. Organización de la

mercancía.
Una vez que has recibido la mercancía y comprobado que se ajusta a lo que esperabas, tienes que
registrar su entrada en el ordenador y asignarle el espacio adecuado. En este punto, podemos tener
en cuenta distintos criterios.

Almacenaje Ordenado.

Se define así, al método de almacenaje que asigna un único lugar, fijo y predeterminado, a cada
producto. Los espacios destinados a alojar los diversos productos están adecuados a las
características particulares que puedan presentar y en ellos no pueden colocarse más que mercancías
del mismo tipo. Es sencillo controlar las mercancías almacenadas, así como su manipulación. En
contraposición, si hay muchas variaciones y movimiento de mercancía, puede suponer una
infrautilización del espacio disponible, ya que se pueden generar huecos en algunos espacios y
necesidades en otros.

Almacenaje Caótico.

Cuando el almacenaje de las mercancías se realiza de manera que se asignan los espacios a medida
que se van recibiendo las mercancías, sin atender a ningún orden predeterminado, se dice que el
almacenamiento es caótico. Suele conocerse también por «hueco libre». Aunque no existan
ubicaciones predeterminadas, sí se suelen establecer ciertos condicionantes a las reglas de ubicación
de los productos, por ejemplo, por razones de seguridad, optimización de recorridos, condiciones
climáticas, zonas de mayor rotación, etc. La principal ventaja de este método es su flexibilidad con
mayor aprovechamiento de espacio; pero precisa control informático.

37
Criterios de zonificación.

La disposición de los productos en sus lugares de almacenaje debe obedecer a una solución de
compromiso entre los factores que condicionan el funcionamiento óptimo del almacén.

Estos factores son:

 Máxima utilización del espacio disponible.

 Minimización de los costes de manipulación.
 Localización de los productos fácil y correcta.
 Facilidad de acceso a los productos almacenados.
 Máxima seguridad, tanto para las mercancías almacenadas como para el personal e
instalaciones.
 Inventario más fácil.

De otra parte, las características de los productos también condicionan la distribución de los lugares
donde deben ser almacenados. Suelen considerarse varios criterios:

 Compatibilidad. ¿Qué productos pueden estar almacenados unos junto a otros y cuales NO
son compatibles?
 Complementariedad. ¿Qué productos pueden ser considerados complementarios debido a
que, normalmente se piden juntos y, en consecuencia, pueden almacenarse unos junto a
otros?
 Rotación. Los productos tienen diferentes índices de rotación. Conocidos éstos, se pueden
minimizar los costes de manipulación situando los productos con mayor movimiento cerca de
las zonas de salida, recorriéndose, por tanto, menores distancias. Este es uno de los criterios
más utilizados.
 Tamaño. Situar las mercancías de pequeño tamaño cerca de los puntos de salida, puede
minimizar los costes de su manipulación.
 Recorridos de distribución mínimos. Si la preparación de pedidos es muy homogénea y
estable, es posible disponer los artículos de forma tal, que su extracción se haga teniendo en
cuenta, el orden de su colocación posterior en los correspondientes puntos de venta,
minimizando así los recorridos que deberá efectuar el operario que los coloque.

Reflexiona
Aunque parezca poco relevante, la colocación adecuada de la mercancía puede suponer un
importante ahorro de tiempo en las operaciones de manutención. De los anteriores ¿Qué criterios
crees que tiene mayor importancia?

La rotación, suele ser uno de los criterios que más se tiene en cuenta, ya que los artículos que tienen
más movimiento (más rotación), son los que se colocan en situación preferente.

5.3.- Zonificación ABC.

¿En qué estanterías colocarías cada palet? El factor que condiciona, de forma muy elevada, los costes
de manipulación dentro de un almacén, es el de los recorridos que es preciso hacer, para recoger los
artículos de sus lugares de almacenamiento. Estos costes se pueden reducir, situando los productos
con mayor movimiento en el almacén cerca de las zonas de salida, con lo que los recorridos son
menores.

La clasificación ABC, es un instrumento eficaz para abordar la solución a los problemas de ubicación
de los productos en función de sus índices de ventas. Analizando las salidas de cada artículo, durante
un período determinado y ordenados de mayor a menor, calculando los porcentajes acumulados que
representan, se podrá observar que:

Una pequeña fracción de artículos posee un elevado porcentaje de salidas, mientras que por otro
lado, un grupo numeroso de artículos, tiene un número muy bajo de expediciones. Mientras que, en
el otro extremo, otro grupo muy numeroso de artículos posee un reducido porcentaje de salidas.

38
Esta situación es conocida por la regla 80/20, que destaca el hecho de que: «el 20% de las referencias
generan el 80% de las ventas». Esta característica sugiere la clasificación de los artículos en tres
categorías A, B, y C.

Clasificación ABC de los artículos según el movimiento de almacén

Tipos de artículo % Artículos % Salidas

Clase A 20 80

Clase B 30 15

Clase C 50 5

Podrás ver este concepto en otros módulos del ciclo, aunque aquí lo consideramos desde el punto de
vista de la ubicación de la mercancía en el almacén.

Atendiendo a esta clasificación de artículos, conviene dividir el almacén en zonas diferenciadas, de

tal forma que cada una responda óptimamente a las características de los artículos allí ubicados. Al
menos, podemos encontrar las siguientes:

ZONA DE PRODUCTOS A. Puesto que la principal característica de los artículos de esta clase, es su
elevado número de pedidos y rotación, es primordial disponer para ellos una zona de máxima
accesibilidad y muy cercana a la zona de expedición de los pedidos.

ZONA DE PRODUCTOS B. Poseen un índice de salida medio, pero que afecta a un volumen
considerable de referencias (30 - 50%). A ellos habrá que dedicarles una zona del almacén, con un
elevado grado de accesibilidad a las cargas individuales. Para alcanzar ese grado de accesibilidad,
se suelen almacenar en estanterías convencionales.

ZONA DE PRODUCTOS C. Los artículos de esta clase tienen la peculiaridad de que sus pedidos son
escasos. Como, además, la cantidad de referencias es muy elevada (60% 80%), obliga a dedicar a
ellos gran parte del volumen del almacén. Estos productos se almacenarán en zonas de accesibilidad
normal y que no dificulten las operaciones habituales del almacén.

En la imagen tienes la distribución del área de reserva con zonas de clase A (en anaranjado) B (en
azul) y C (en amarillo).

39
Pincha en el siguiente enlace y podrás estudiar un ejercicio resuelto de la clasificación ABC

EJERCICIO RESUELTO ABC

Autoevaluación
¿Qué finalidad tiene la clasificación ABC de los artículos?

Colocar la mercancía con más movimiento cerca de la entrada de artículos.

Aprovechar el espacio disponible.

Reducir los recorridos colocando los productos de más rotación en zonas más cercanas a la zona de
expedición de mercancía.

Correcto. Así se reducen los tiempos de preparación de pedidos.

Colocar la mercancía por orden alfabético.

5.4.- Preparación de pedidos.

Es la actividad que desarrollamos dentro del almacén con un equipo de personal, para preparar los
pedidos de los clientes. También llamada picking (to pick, en inglés seleccionar).

40
Incluye el conjunto de operaciones destinadas a extraer y acondicionar los productos demandados
por los clientes, y que se manifiestan a través de los pedidos.

El picking, es la recogida y combinación de cargas no unitarias que conforman el pedido de un cliente.

Línea de Pedido (LP), es el número de diferentes artículos o referencias que componen un pedido.

Fases del picking

1. Preparativos:
a. Captura de datos y lanzamiento de órdenes de recogida clasificadas.
b. Preparación de los elementos de manutención (transpaletas, carretillas, cajas).
2. Recorridos:
a. Desde la zona de operaciones hasta el punto de ubicación del producto.
b. Desde un punto de ubicación al siguiente y así sucesivamente.
c. Vuelta a la base desde la última posición.
3. Extracción:
a. Posicionamiento en altura, extracción, recuento, devolución sobrante.
b. Ubicación sobre el elemento de transporte interno (carro, roll, palet…).
4. Verificación del acondicionado:
a. Control, embalaje, acondicionado en cajas, precintado, pesaje y etiquetado.
b. Traslado a zona de expedición y clasificación por transportistas, destino….
c. Elaboración del packing list del transportista (relación de albaranes entregados, no
confundirlo con el picking list).

Las órdenes de recogida pueden componerse de la siguiente forma:

 Un documento con el listado de artículos a recoger ordenado, de manera que el recorrido a

realizar sea el menor posible.
 Un documento con etiquetas y códigos de barras, correspondientes a cada producto,
ordenado según el mismo criterio.
 Órdenes recibidas a través de un terminal de radiofrecuencia, verificadas con un lector de
código de barras.
 Sistemas de órdenes por voz, también con un terminal de radiofrecuencia.

Autoevaluación
En un almacén, el operario 1 realiza 10 pedidos de 1 palet. El operario 2 realiza 10 pedidos de
medios palets. ¿A quién le lleva más tiempo?

El operario 1 requiere más tiempo porque la mercancía tiene más peso.

El operario 1 requiere más tiempo porque la mercancía tiene más volumen.

El operario 2 requiere menos tiempo ya que lleva menos mercancía.

El operario 2 requiere más tiempo ya que hay que mover a mano las cajas.

Correcto, esta operación lleva más tiempo, al tener que componer cada pedido de medio palet.

41
5.5.- Sistemas automatizados.
Las nuevas tecnologías, nos permiten aumentar la productividad en la preparación de pedidos, con
sistemas normalmente gestionados con equipos informáticos. Puedes considerar tres tipos sistemas
automatizados.

Flujo de artículos

Para el traslado de los artículos desde la zona de reserva a la zona de picking, contamos con los
siguientes sistemas:

 Transelevadores gestionados por ordenador.

 Sistemas de manutención continua. Las paletas son depositadas sobre cintas
transportadoras o caminos de rodillos. Finalizada la extracción en cada puesto son devueltas
a la zona de almacenaje.
 Sistemas guiados automáticamente. Se trata de vehículos de carga que se desplazan sin
conductor. Un ordenador asigna a cada uno un destino y la ruta a recorrer. Los más usuales
son:
o Filoguiados. El vehículo sigue una señal electromagnética, creada por un hilo
conductor enterrado a unos 10 mm de profundidad.
o Radioguiados. Sistemas de radiofrecuencia guían estos vehículos.
o Optoguiados. El vehículo, con un lector óptico sigue una señal que se ha dispuesto
a lo largo de su camino.
 Estantes automatizados. En caso de que los artículos a preparar están envasados en cajas
de dimensiones no muy grandes, se pueden usar sistemas de estantes automáticos, que
mediante dosificadores, introducen los artículos solicitados en las cajas contenedoras.

Flujo de contenedores de pedidos

Es muy común el uso de cintas transportadoras para mover las cajas contenedoras, con lectores de
código de barras colocados, en el trayecto que las desvían hacia cada puesto de preparación. Allí, el
operario o sistemas de estantes automatizados introducen los artículos. En caso de que se precise la
intervención de un operario, los sistemas de información en pantalla irán mostrando los artículos a
colocar.

42
Para saber más
En el siguiente artículo tienes información muy interesante sobre los vehículos automatizados de
transporte:

Sistemas automatizados de transporte de mercancías en almacén.

En este video puedes ver un sistema automático en funcionamiento:

Resumen textual alternativo

5.6.- Actividades de cross-docking.

A diferencia de toda la estructura que has visto, los centros de distribución y Cross-
Docking funcionan de manera distinta. Ya has visto la utilidad de estos almacenes. Recuerda que
consiste en hacer redistribuir, sobre una plataforma logística, productos procedentes de diferentes
proveedores y a clasificarlos por destino hacia diferentes clientes. Ahora hablamos un poco del
funcionamiento interno.

En sentido estricto el Cross-Docking se hace sin ningún tipo de almacenaje intermedio. Evitar las
operaciones de almacenamiento permite reducir el tiempo necesario en las operaciones logísticas. El
proceso es el siguiente:

1. La mercancía entra en palets completos de un solo proveedor y camión.

2. Se clasifica directamente y distribuye en palets o cajas, a través de sistemas de
manutención a la zona de expedición.
3. Sale en palets o cajas combinados a cada cliente.

Cuando la mercancía se distribuye por cajas se utilizan máquinas clasificadoras, que por medio de
cintas transportadoras y un sistema de clasificación, son capaces de distribuir automáticamente la
mercancía por bocas de salida, marcando el ritmo al operario. Se utiliza en industrias, en las que se
requiere realizar movimientos rápidos, como lo son las de bienes de consumo, alimentos, minoristas,
de medicamentos, por mencionar algunas.

Ventajas del Cross-Docking

 Ninguna colocación en stock (reducción del coste de posesión de existencias, reducción del
coste de almacenamiento.
 Ninguna operación vinculada a la preparación de pedido.
 Los productos generalmente no permanecen más de 24 horas en la plataforma logística.
 Optimización de la tasa de utilización, de la capacidad de los medios de transporte desde los
proveedores.

Factores del Cross-Docking:

43
  El flujo de entrada de los diferentes proveedores debe estar coordinado, con los flujos de
expedición hacia los clientes.
 Las operaciones dentro del almacén también deben ser perfectamente sincronizadas.
 El sistema de información debe permitir la gestión de pedidos asignados, la trazabilidad de
los productos en tránsito en la plataforma, el abastecimiento con los flujos de expedición hacia
los clientes, el ordenamiento y la planificación de las operaciones de tránsito en la plataforma.
 El almacén debe estar ubicado geográficamente de manera que minimice el coste global
de transporte entre proveedor y clientes.

Autoevaluación
Señala las respuestas correctas. En las operaciones de Cross-Docking:

Hay bastantes operaciones relacionadas con la preparación de pedidos, aunque menos que en
almacenes de planta.

La mercancía entra en cajas y sale en palets o cajas.

La mercancía entra en palets y sale en cajas y palets.

La mercancía no entra en zona de reserva.

El Cross-Docking implica salida de mercancía sin el paso por zona de almacenaje o reserva, en cajas
o palet.

6.- Embalaje.
Caso práctico
Se hace necesario comprar plástico retráctil para cohesionar las cargas irregulares que salen
paletizadas a las tiendas. Se encarga Miguel.

Además, en la empresa deciden cambiar progresivamente los palets de madera por plástico,
comenzando por los de alimentos.

¿Sabías que en un frasco de perfume el 80% del precio suele ser para el frasco? El envase surgió
como una necesidad manifiesta de proteger el producto, desde su lugar de producción hasta que llega
al consumidor. Hoy en día, está función no es más que una de las muchas que el envase desempeña
y no es necesariamente la más importante. Basta con pensar en la cantidad de productos que
identificamos por el envase, incluso aquellos en los que el envase tiene un considerable valor, como
en la perfumería.

Así, podemos definir previamente algunos conceptos antes de hablar de su influencia en la cadena
logística:

Embalaje. Procedimientos y métodos para proteger a la mercancía, a lo largo de la cadena logística,

en su distribución física (manipular, almacenar y transportar). Las mercancías pueden ir atadas (con
flejes o alambres), en bala (envueltas en algún material y sujetas con alambre o fleje), en cajas (de
cartón, madera, plástico), en contenedores de metal, en fardos (unión de varios paquetes), en sacos

44
(de papel, plástico...), en toneles (madera, metal o plásticos) y en palets También llamado envase
terciario.

El embalaje, protege a las mercancías de daños mecánicos causados por el movimiento en el

transporte, daños por calentamiento o enfriamiento en el almacenaje a la intemperie, por
contaminación o por impregnación de olores y humos, por mezcla de cargamentos, por oxidación, por
mojadura, por aplastamientos, por plagas, por incendios, etc…

En la imagen puedes ver 3 cajas de madera de grandes dimensiones, con piezas de maquinaria de
40 tn. que se transporta de Europa a China.

Envase. Es todo contenedor o recipiente sólido o impermeable, que alberga sustancias y productos
que se necesita preservar, conservar, manejar, transportar y usar. El envase protege, contiene y
presenta de forma atractiva, el contenido para su venta al detalle.

Se puede distinguir entre envase primario, aquel que está en contacto con el producto y de él
depende la conservación del mismo (latas, tubos, botellas...); y envase secundario, aquel que
refuerza la función de protección y agrupamiento de los envases primarios (multipacks (envase
secundario, normalmente de cartón, que agrupa varias unidades de un producto concreto) de cartón,
películas plásticas retráctiles, u otras formas que presenten unidas varias unidades del producto), para
configurar la unidad de venta al público. También se consideran envases secundarios, las cajas que
contienen el envase primario. Por ejemplo, las cajas de los perfumes, colonias, cereales, relojes...

Nos centraremos en el embalaje o envase terciario dado su importancia en la cadena logística.

Funciones. Aunque depende de cuestiones como el producto o el medio de transporte empleado,

destacamos las siguientes:

 Protección del producto.

 Seguridad.
 Mínimo consumo de recursos energéticos y materias primas, en la elaboración del envase.
 Debe facilitar la distribución comercial del producto, considerando: marcas, señales y
unidades para la venta.
 Coste reducido.
 Tamaños normalizados que faciliten la manipulación tanto manual como mecánica.
 Incidencia medioambiental: posibilidad de reciclaje, elaboración de envases con materiales
homogéneos, en algunos casos normalizados.

Para saber más

En la web envaseyembalaje, tienes acceso a información y documentación de todo tipo relativa a
estos componentes de la cadena logística:

Información y empresas del sector del envase y embalaje

6.1.- Materiales empleados.

Aunque los ves a diario en centros comerciales y grandes almacenes, vamos a detallar un poco más
los distintos tipos de materiales que se pueden emplear, sobre todo en el embalaje.

Cartón.

El cartón es una variante del papel, se compone de varias capas de éste, las cuales, superpuestas y
combinadas le dan su rigidez característica.

Algunos de los envases más usados son:

45
 1. Caja plegable de cartón. Un prisma rectangular que se cierra, tanto en su parte superior
como inferior, por medio de cuatro solapas. No soporta grandes pesos, pero permite el
apilamiento.
2. Caja envolvente de cartón. Embalaje de cartón ondulado que se pliega alrededor del
producto, cerrándose lateralmente, por medio de cuatro solapas cortas. Su entrega en forma
de plancha troquelada, a la que tan sólo se han practicado hendiduras transversales y
longitudinales, exige inevitablemente, que el envasado de los productos se realice en líneas
automáticas.

Plástico.

El plástico es el material que más se usa para embalaje, es ligero y puede moldearse en complicadas
formas de muchos colores diferentes, aparte, de que se le puede apretar para hacer salir el contenido.

El polietileno (compuesto plástico producido por diferentes reacciones de polimerización, usado según
su procesamiento, en diferentes tipos de envase o embalaje) de baja y alta densidad (LDPE y
HDPE), polipropileno (polímero termoplástico, parcialmente cristalino, que se obtiene de la
polimerización del propileno (o propeno). Tiene gran resistencia contra diversos solventes químicos,
así como contra álcalis y ácidos) (PP) y el tereftalato de polietileno (el PET es un polímero que se
obtiene mediante una reacción de policondensación entre el ácido tereftálico y el etilenglicol.
Pertenece al grupo de materiales sintéticos denominados poliésteres) (PET), son plásticos
relativamente baratos para el embalaje y se moldean fácilmente, siendo muy atractivos.

Las cajas de plástico reutilizables más habituales emplean el polipropileno como material, en
productos hortofrutícolas e industriales. En el primer caso, se trata de cajas apilables con ranuras para
favorecer la ventilación y respiración del producto. Para el sector industrial, existen cajas de muchos
tamaños y formas, muy utilizadas como medio de manutención interna y externa en la cadena
logística. Las dimensiones suelen ser submúltiplos del palet europeo.

Entre los materiales plásticos, también contamos con el film como material accesorio para el embalaje:

 Film estirable. Para recubrimiento de productos de alimentación.

 Film para paletización. Facilita la estabilización de la carga sobre palets.
 Retráctil. Para enfardado y agrupamiento de envases. El plástico se contrae al calor y fija la
carga.

Madera.

Es importante su utilización en embalajes, paletas y plataformas de madera, usando como materia

prima en España, madera de chopo y pino de cultivo. La caja de madera de tamaño pequeño, es
utilizada en el sector hortofrutícola. En tamaños mayores, para el transporte de productos pesados y
en tamaños menores para productos de gama alta.

Una variedad que se está implantando es, la madera de densidad media (MDF) en la que se aplica el
sello de calidad QRF (Quality and Recycling Fiberboard) que garantiza que todas las materias primas
usadas, grosores, etc están controladas por auditorías externas. Se trata de un producto respetuoso
con el medio ambiente, al proceder íntegramente de plantaciones de pino radial y eucalipto.

Metal.

Se usa habitualmente el acero y el aluminio, para contenedores de transporte terrestre o marítimo

(entre otros, de 20 y 40 pies). También se dispone de contenedores metálicos ajustados a las
dimensiones de la paleta europea. Son más resistentes y seguros, aunque más costosos.

Reflexiona
¿Por qué crees que en los productos de alimentación, se usa cada vez más envase y embalaje de
plástico frente a la madera?

46
La posibilidad de reutilizar los embalajes es mayor, es más limpio y en el caso de la exportación
supone menos trabas al movimiento de mercancías. Además, ofrece muchas más combinaciones de
envases para distintos tamaños.

6.2.- Rotulado y señalización.

La señalización y el rotulado de los embalajes te ayudará a identificar y manipular los artículos
facilitando su movimiento y ubicación. Se realiza mediante impresión directa o rótulos adhesivos, en
un costado visible del embalaje. Se recomienda que incluya los siguientes aspectos:

 Nombre del artículo y variedad.

 Tamaño y clasificación del producto.
 Indicación del número de unidades por peso o cantidad de artículos en un determinado
embalaje.
 Peso neto.
 Especificaciones técnicas.
 Nombre de la marca.
 Nombre y dirección del fabricante.
 Nombre y dirección del distribuidor.
 Información sobre el importador.

En otro costado del embalaje, se debe indicar información sobre transporte y manejo. Se recomienda
la utilización de símbolos en lugar de frases escritas, pintados en color negro sobre fondo claro,
preferiblemente blanco. Estas marcas deben tener un tamaño total mínimo de 10 cm. (salvo que las
piezas sean más pequeñas)

El material de las marcas debe ser indeleble, resistente a la abrasión y el manejo. Todos los
contenedores deben estar visiblemente etiquetados y marcados en el país de destino.

Normativa.

Existe una referencia básica que puedes encontrar, en la Norma General de Etiquetado,
Presentación y Publicidad de los Productos Alimenticios (aprobada por Real decreto 1334/1999,
31 de julio), en ella se establecen las diferentes cuestiones a considerar en el etiquetado de los
alimentos, destinados al consumidor final o a colectividades (restaurantes, hospitales, etc.), así como
los aspectos relativos a su presentación y publicidad.

En cuanto a las indicaciones técnicas relativas a los demás productos, existe normativa específica
española para cada producto en particular, estando registrada por la normativa AENOR (Asociación
Española de Normalización y Certificación.). Como ejemplo se muestran dos normas:

47
 Normas UNE sobre etiquetado de determinados productos

Norma Contenido

Productos fertilizantes. Requisitos de etiquetado de los productos

UNE 142405-
fertilizantes distintos de los abonos CE. Parte 5: Enmiendas
5:2010
calizas (cálcicas o magnésicas)

UNE-EN 71- Seguridad de juguetes. Parte 6: Símbolo gráfico para el

6:1995 etiquetado de advertencia sobre la edad.

Para saber más

Puedes consultar la normativa europea sobre el etiquetado en la siguiente dirección:

Etiquetado en Europa

7.- Sistemas de identificación y seguimiento.

Caso práctico
En la empresa, Miguel ha recibido la visita de sus compañeros de otras dependencias. Les muestra
cómo se puede hacer el seguimiento de las mercancías que llevan etiquetas de radiofrecuencia. Para
probar, pasan por el escáner y comprueban que Angela, todavía llevaba el identificador de
radiofrecuencia en el zapato. ¡Y aparece en el ordenador!

Además del rotulado y etiquetado, las tecnologías de la información y comunicación nos proporcionan
sistemas de identificación y trazabilidad de la mercancía, con eficacia y rapidez. En cualquier tienda
puedes ver el funcionamiento de uno de los más usados: el código de barras.

Con los códigos de barras, las empresas utilizan un lenguaje común compatible con cualquier
sistema interno. Proporciona la fórmula para identificar de forma única y no ambigua los artículos
y productos, cualquiera que sea su formato y presentación.

Además facilita la identificación de las localizaciones durante las transacciones comerciales, así
como la identificación de atributos o características variables de los productos.

Beneficios de los códigos de barras

 Codificación común entre interlocutores (fabricante, distribuidor, cliente).

48
  Captura de datos rápida y eficaz.
 Posibilidad de automatizar el almacén y mejorar el control sobre el almacenaje y la
distribución.
 Reducción de errores.
 Mejora de la información de la evolución del mercado (control de promociones, ofertas, etc.).
 Información directa en la gestión diaria.
 Rapidez en el paso por caja.
 Reducción de errores con mayor información.

Entre sus limitaciones tenemos

 Invariabilidad de la información: no puede modificarse posteriormente.

 Distancia de lectura limitada a pocos metros.
 Necesidad de un operador, escáner y buena visibilidad.

Los sistemas de identificadores por radiofrecuencia (RFID), proporcionan más información, aunque a
un coste algo más elevado. Este tipo de dispositivos electrónicos identifican individualmente cada
artículo, de igual modo que la matrícula identifica cada automóvil.

El alcance de los lectores es mucho mayor y los dispositivos de lectura, pueden capturar
simultáneamente la información de muchas tarjetas RFID, lo que agiliza los procesos de actualización
de inventarios con la entrada o salida de mercancía.

Autoevaluación
El sistema de identificación por código de barras tiene las siguientes ventajas:

Proporciona más información que otros sistemas.

Permite la captura simultánea de varios artículos con el lector.

Tiene un coste inferior a otros sistemas como la radiofrecuencia.

Correcto, los chips de radiofrecuencia son más costosos.

Se puede actualizar la información.

7.1.- Codificación de artículos.

¿Sabes qué indican los dígitos de los códigos de barras? Y ¿por qué tienen distinto tamaño? A
continuación, vemos los principales sistemas de codificación:

49
Codificación EAN 13.

El código EAN 13 es adecuado para Envases de producto cuyo destino es el punto de venta, o
identificar artículos para poder incluir el código en diversos documentos como facturas, albaranes, etc.

Estructura. El esquema general es el siguiente:

PREFIJO - CÓDIGO DE EMPRESA - CÓDIGO DE PRODUCTO - CÓDIGO DE CONTROL

 Prefijo. Se trata del prefijo asignado por EAN a las distintas asociaciones o países. Todas las
empresas que forman parte del sistema EAN a través de AECOC (Asociación Española de
Codificación Comercial. Es una importante asociación empresarial que agrupa a fabricantes
y distribuidores para la mejora del sector a fin de aportar mayor valor al consumidor, en áreas
como la codificación e identificación, el comercio electrónico o la logística y el transporte), por
ejemplo, tienen el 84. No es un código de fabricante, sino del propietario.
 Código de empresa. Un código entre 5 y 8 dígitos, en función de las necesidades de la
empresa. El código de empresa no identifica al fabricante del producto, sino que representa
al propietario de la marca.
 Código de producto. En función de los dígitos asignados a la empresa, se dispone de una
serie de dígitos en blanco para el producto.
 Dígito de control. El último dígito que compone el código es el dígito de control. Su cálculo
correcto libera al código de barras de cualquier error de impresión en el momento de su
lectura.

Codificación de productos de magnitud variable. Para los productos que se venden en función del
peso, alimentación principalmente, disponemos de unos prefijos reservados que permiten añadir
códigos de barra en el momento de imprimir el ticket de compra. Se estructura de la siguiente forma:

PPXXXXXYYYYYC, donde cada código indica:

 PP: prefijo reservado para que las empresas detallistas, puedan determinar que el producto
será codificado a través de su importe, en el punto de venta al detalle. Los prefijos reservados
son el 25 y 26.
 X…X: es el código de producto. Será asignado por la empresa detallista.
 Y…Y: el importe que debe satisfacer el consumidor del producto. La coma de los decimales
estará entre el tercer y cuarto dígito empezando por la izquierda.
 C: dígito de control, asignado automáticamente por las básculas.

Codificación EAN 14. La codificación EAN 14, añade un dígito al comienzo de la numeración, antes
del identificador de país. Este dígito es un indicador de variable logística, utilizado para agrupaciones
de artículos en envases secundarios (cajas de varias unidades del mismo producto).

Por ejemplo, podríamos tener un artículo con la siguiente codificación EAN 13: 84 12345 67891 4.

La caja de 10 unidades puede tener la siguiente codificación EAN 14: 1 84 12345 67891 7.

Y la de 25 unidades esta otra: 2 84 12345 67891 3.

En las que cambia el dígito inicial – que hace referencia a la variable logística- y el dígito de control.

EAN 8. El código EAN – 8, es la versión reducida del sistema. Se utiliza cuando no hay espacio
suficiente para el EAN- 13. Se eliminan los 5 dígitos correspondientes a la identificación de la empresa
y se asigna para cada producto, un código directamente por la asociación nacional.

Libros y revistas. Los prefijos 978 y 979 están reservados para libros. Su codificación está basada
en el Sistema de numeración de libros estándar internacional ISBN (Internacional Book Estándar
Numbering).

Un ISBN es un número de 10 dígitos con la siguiente estructura:

50
  Identificador de grupo (un dígito, 0 o 1 para los países de habla inglesa).
 Identificador de editor.
 Identificador del título.
 Dígito de control.

La longitud total del editor y del identificador del título es 8 dígitos.

Autoevaluación
¿Qué codificación usarías para una caja de 10 unidades de un pequeño producto?

EAN 13.

ISBN.

EAN 14.

Correcto, es el que permite el agrupamiento.

EAN 8.

7.2.- Codificación logística EAN 128.

¿Y si quieres proporcionar más información codificada que el simple nombre del producto? La
codificación EAN 128 permite añadir información extra, que puede simbolizarse en poco espacio y
reconocerse automáticamente en la cadena logística del producto, con datos como números de serie
o lote, medidas, fechas, etc.

Se basa en los llamados identificadores de aplicación, que son un conjunto de identificadores

numéricos, creados para dar significado inequívoco a series de datos.

Así, por ejemplo, el Identificador de Aplicación (01) indica el número de Artículo EAN que tiene el
producto; el IA(10) indica el número de lote; el IA(17) fecha de máxima duración; (10) número de lote;
y IA(00) número de matrícula de la unidad de envío. A través de los IA, pueden capturarse
automáticamente y de forma estandarizada, más de 90 tipos de datos.

Algunos de los identificadores de aplicación más utilizados son los siguientes:

Principales indicadores de aplicación EAN 128

IA Contenido

00 Código Seriado de la Unidad de Envío.

01 Número de artículo EAN / Código de la Unidad de Expedición.

51
 Número de artículo EAN de productos contenidos dentro de otra unidad
02
(acompañado obligatoriamente del IA 37 y es un complemento del IA 00).

10 Número de Lote o Partida.

11 Fecha de producción (AA / MM / DD).

13 Fecha de envasado (AA / MM / DD).

15 Fecha de mínima duración (AA / MM / DD).

17 Fecha de máxima duración (AA / MM / DD).

20 Variante del producto.

30 Cantidad Variable.

31-
Medidas comerciales y logísticas.
36

37 Cantidad.

400 Número de pedido del cliente.

410 Expedir a (entregar a) punto operacional empleando EAN-13.

Expedir para (entregar para – remitir a) punto operacional empleando EAN-

413
13.

En la imagen tenemos un ejemplo de código de barras con dos identificadores de aplicación

Ejercicio resuelto
¿Qué indicarían los siguientes números en un código de barras? (13)101115(17)131115

El código 13, hace referencia a la fecha de envasado y el 17, a la de máxima duración. Por tanto, la
fecha de envasado es el 15 de noviembre de 2010 y la duración del producto alcanza hasta el 15 de
noviembre de 2013.

52
7.3.- Sistemas de identificación por
radiofrecuencia.

Ya los has visto en libros o juegos electrónicos, pero cada vez los verás en más productos. El
intercambio de datos por radiofrecuencia entre un elemento con memoria portátil y un PC, es la base
de los sistemas automáticos de identificación RFID. Las etiquetas inteligentes (RFID tags), consisten
en un chip o circuito con memoria de datos, capaz de ser leído y escrito sin contacto, vía ondas de
radio, usando antenas.

Los sistemas RFID pueden ser clasificados en diferentes formas. Puede distinguirse entre soluciones
activas y pasivas. En el primer caso, se trata de una etiqueta activa con batería, mientras que en el
segundo el tag emplea para transmitir sus datos, la energía recibida de la antena lectora. Las etiquetas
pasivas, son de un costo mínimo y más pequeñas, presentan un rango de lectura más bajo, pero
cuentan con una vida teóricamente indefinida.

También pueden distinguirse entre las que son sólo de lectura y la que son de lectura-escritura. En el
caso de las etiquetas de sólo lectura, cuando han sido programadas, el código no puede ser
modificado En cambio, en las etiquetas de lectura-escritura se puede actualizar la información.

La tecnología RFID tiene entre sus características, una gran resistencia a ambientes extremos y la
posibilidad de integrarla en el producto o contenedor, permitiendo el marcaje en origen y su
seguimiento a lo largo de la cadena de suministros. Precisamente, la tecnología RFID se está
desarrollando con una gran rapidez, gracias a su empleo en varias aplicaciones en los sectores de la
logística y de la gestión del inventario en los almacenes: Operaciones como la identificación de
contenedores, trazabilidad de producto en proceso, vigilancia de artículos electrónicos, peajes, etc.,
son algunos de sus mercados de mayor proyección.

La RFID aporta a la cadena logística:

 Reducción de costes al permitir un grado mucho más alto de automatización, trabajar con
múltiples artículos a la vez y evitar las operaciones de etiquetado e intervenciones manuales.
 Posibilita una gestión de inventario más fácil, ya que no precisa la visión directa de los
artículos. Y mejora los tiempos de respuesta.
 Aumenta la seguridad y visibilidad.

Los costes son uno de los inconvenientes. Además del equipo necesario, una etiqueta inteligente
tiene un coste desde 5 céntimos, frente al coste cero de un código de barras.

Reflexiona
Una de las cuestiones que más controversia están causando en relación con estas etiquetas, es que
en muchos casos no se pueden retirar, de manera que la información permanece con el producto. De
esta forma, al entrar en un centro comercial, un lector de radiofrecuencia podría estudiar las prendas

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que llevamos y, en función de las marcas y el precio, podrían lanzar la publicidad adecuada. Muchos
sectores de opinión consideran esto una intromisión en la intimidad. ¿Qué opinas?

8.- Seguridad en los almacenes.

Caso práctico
A la salida del trabajo, Miguel debe asistir a un curso de prevención de riesgos laborales,
imprescindible para poder seguir desempeñando su labor.

La seguridad en el almacén comienza cuando éste se está diseñando. Es preciso que tengamos en
cuenta importantes variables antes de instalar las estanterías, ya que las modificaciones posteriores
por motivos de seguridad serán difíciles y costosas.

El primer paso será, disponer de la información adecuada antes de determinar el diseño óptimo.
Algunos datos que se tendrán en cuenta:

1. Características del edificio y superficie donde se colocarán las estanterías con toda la
información posible (climatología, sismología, etc.). Iluminación en el edificio.
2. Características de la maquinaria de manutención que se empleará. Entre otras variables:
a. Carga máxima.
b. Altura.
c. Radio de giro.
3. Características de la mercancía: es preciso saber la carga paletizada y los contenedores
que se emplearán, con las dimensiones y pesos. Si esta mercancía debe cumplir con alguna
normativa específica, es preciso saberlo.

Con todo ello, se puede plantear el diseño cumpliendo con las normas de seguridad aplicables a estas
instalaciones. Algunas cuestiones que se deben tener en cuenta:

1. Se puede considerar la instalación de protectores, en la zona inferior de las estanterías y

en cada una de ellas para evitar choques y caídas de unidades de carga.
2. No se conectarán las estanterías a las paredes del edificio, para evitar la transmisión de
fuerzas entre ambas.
3. Los bastidores laterales exteriores se prolongarán un mínimo de 500 mm. por encima del
último nivel de carga. Los interiores 100 mm.
4. En las caras posteriores de las alineaciones simples que colindan con zonas de tránsito o
puestos de trabajo, se instalarán mallas o paneles, para evitar la caída de la mercancía
sobre las personas.
5. La anchura mínima para paso de personas en los pasillos será de 1 metro.
6. En los pasillos con doble circulación, el ancho no puede ser inferior al de las carretillas,
incrementado en 900 mm como mínimo. Si circulan además personas, se incrementará en 1
metro para su uso exclusivo.

54
 7. En los pasillos con circulación en un solo sentido, el ancho no puede ser inferior al de las
carretillas, incrementado en 600 mm como mínimo. Si circulan además personas, se
incrementará en 1 metro para su uso exclusivo.
8. Los pasillos deben incluir pasos peatonales trasversales, a una distancia que permita la
evacuación en caso de incendio.

Una vez definidas las características de las estanterías y su diseño, se pasa al montaje. Antes de
comenzar el montaje de las estanterías se ha de revisar conjuntamente con el usuario, la zona de
instalación y subsanar, por parte del usuario, cualquier anomalía que pudiera existir. Las estanterías
se fijarán únicamente a la losa, no debiendo fijarse a ninguna otra estructura del edificio, salvo que
así esté explicitado en la documentación de diseño.

Las estanterías han de quedar montadas verticalmente respecto a sus bastidores, horizontalmente
respecto a sus niveles de carga y alineadas correctamente respecto a su longitud. Para facilitar una
sujeción equilibrada, todas cuentan con arriostramientos (barras laterales diagonales que sirven de
estabilización de las estructuras metálicas) que enlazan los bastidores.

Autoevaluación
En un pasillo de doble circulación, con carretillas de 1200 mm de ancho, ¿qué anchura mínima
deberá tener éste, si además circularán peatones?

3.100 mm.

1.800 mm.

4.300 mm.

Correcto, habría espacio suficiente para que circularan dos carretillas y peatones sin choques ni
atropellos.

2.400 mm.

8.1.- Principales riesgos en las instalaciones.

La adecuada instalación de los distintos elementos de almacén no es la única de las medidas de
seguridad que debemos tomar. Debes considerar también el trabajo diario, conocer sus riesgos y
definir las medidas preventivas adecuadas.

Los principales riesgos son:

1. Caídas de cargas sobre zonas de paso. Esto puede ocurrir por:

a. Usar elementos de carga, como paletas o contenedores, sin la resistencia
adecuada.
b. Colocación inadecuada de la carga sobre las paletas, que se complica más si el
suelo está en mal estado. En algunos casos, la carga se coloca sobresaliendo del
perímetro de las paletas, lo que inestabiliza la carga en su transporte y colocación y,
finalmente, puede provocar la caída.
c. Colocación inadecuada de las paletas sobre los largueros, o colocación de
unidades de carga sobre otras. Colocar las cargas en huecos ocupados, o usar
huecos que no tienen las dimensiones adecuadas, puede provocar el vuelco.

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 d. Dispositivos de retención defectuosos, o inexistencia de éstos. Ya se ha indicado,
que en determinados puntos es preciso la instalación de mallas o paneles.
2. Hundimiento de los niveles de carga. Principales causas:
a. Deformación de la estructura por sobrecarga global y/o local. Puede ocurrir por un
inadecuado reparto de las cargas en las estanterías.
b. Sobrepasar los límites máximos de carga admisibles. En muchos casos el
operador se ajusta a las dimensiones, sin tener en cuenta el peso máximo soportado.
c. Golpes o choques de las carretillas contra la estructura de las estanterías.
3. Golpes y atropellos por vehículos de manutención, debido a:
a. Falta de ordenación de la circulación en las zonas de almacén, sin diferenciar las
zonas reservadas para picking, las de tránsito de peatones.
b. Falta de formación del personal, no siempre el conductor tiene la formación
adecuada.
4. Choques entre vehículos en los pasillos. Causas:
a. Falta de ordenación de la circulación, con la señalización adecuada en pasillos y
cruces.
b. Ancho de pasillo insuficiente.
5. Golpes entre vehículos y estanterías. Esto puede deberse a:
a. Ancho de pasillo insuficiente para los aparatos de manutención utilizados,
considerando la anchura, el radio de giro, tipo de carga.
b. Formación inadecuada del conductor.

Para saber más

En el siguiente vídeo tienes un ejemplo de accidente en un almacén. Seguro que puedes identificar
las causas del desastre provocado entre las que hemos citado.

Resumen textual alternativo

8.2.- Medidas de prevención en el uso de las

instalaciones.
Ya conoces los riesgos, ahora debes plantear las medidas de seguridad. Podemos diferenciar distintos
aspectos en las medidas de prevención, en el uso de las instalaciones de almacenaje.

1. Disposición de las cargas. Algunas recomendaciones:

a. Deben usarse paletas y contenedores normalizados y destinados para el
almacenamiento, en buen estado. La carga no debe superar el perímetro de las
paletas.
b. La preparación de pedidos en pasillos debe señalizarse adecuadamente, siendo
preferible que se realice en una zona destinada a tal fin. Sólo se puede hacer en
altura con las máquinas adecuadas (como las recogepedidos de medio y alto nivel)
c. Si fuera necesario, se asegurará la cohesión de la carga con elementos adicionales,
como los flejes o plástico retráctil.
d. No se permite trepar por las estanterías.
e. En la manipulación debe usarse la maquinaria adecuada. El apilamiento de cargas
sin los sistemas adecuados para afianzarlas no se permite.
2. Identificación de las características de seguridad de las instalaciones, indicando la
carga máxima por nivel, por bastidor y la separación entre niveles.
3. En caso de modificación de la configuración de estanterías, es preciso recalcular la
capacidad máxima y determinar previamente si se autoriza el cambio.
4. Precauciones en el uso diario:
a. Mantener libre de obstáculos los pasillos de servicio.
b. No se puede circular con la carga elevada.
c. No se puede almacenar mercancía en pasillos de circulación.
5. Mantenimiento. Es preciso desarrollar un programa de mantenimiento de todas las
instalaciones, preferiblemente de acuerdo con el fabricante de las estanterías. Algunos
aspectos del plan son:
a. Fijar un plan de inspecciones periódicas.
b. En caso de que haya una alta rotación con mucho movimiento de mercancías, se
puede fijar por zonas, un plan de notificaciones de incidencias, que incluya:

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  Inspección visual diaria, para detectar anomalías claras.
 Inspección semanal realizada por el jefe de almacén, centrándose en los
niveles inferiores.
 Inspección mensual realizada por el jefe de almacén, que abarque todos los
niveles.
 Inspección anual por una entidad independiente.
6. Condiciones de iluminación:
a. En las zonas donde no se precise lectura alguna, la iluminación mínima es de 50 lux.
b. En las zonas donde se debe realizar lectura de texto se exige una iluminación de 100
lux.
7. Orden y limpieza.
a. Se debe garantizar que las zonas de paso estén libres de obstáculos.
b. Realizar la limpieza periódica de almacenes y siempre después de cualquier
incidente, que suponga derrame de materiales.

Recomendación
Muchos de los accidentes en almacenes tienen lugar por no tener en cuenta las medidas de
prevención. Las que aquí se muestran son muy elementales y se completan con las específicas de
cada almacén, pero es imprescindible conocerlas y seguirlas escrupulosamente.

8.3.- Riesgos específicos en el manejo de

carretillas elevadoras.
Además de las medidas a tomar en las instalaciones de almacenamiento, debes considerar los riesgos
propios del manejo de carretillas elevadoras, en muchos casos conducidas por operarios sin la
formación adecuada.

Los principales riesgos son:

1. Vuelco, normalmente causado por:

a. Circular con carga elevada.
b. Velocidad excesiva en los giros.
c. Baches en el suelo y velocidad excesiva.
d. Neumáticos en mal estado.
2. Caída de altura. Las causas son:
a. Circular junto a bordes de muelles de carga.
b. Entrada o salida de la caja de camiones.
c. Suelos poco resistentes.
3. Choques y atrapamientos, debidos a las siguientes causas, entre otras:
a. Circular a velocidad elevada.
b. Distracciones.
c. Iluminación insuficiente.
d. Espacio reducido para maniobrar.
e. Circulación con cargas que limitan la visibilidad.
f. Circulación con carga marcha atrás.
4. Caídas de la carga de la carretilla. Las principales causas son:
a. Rotura de circuitos hidráulicos.
b. Descenso de pendientes pronunciadas con la carga en el sentido de la marcha.
c. Mala sujeción de la carga.
5. Incendio o explosión, normalmente producido por:
a. El uso de carretillas térmicas en áreas con materiales o gases inflamables o
combustibles.
b. Por la carga de baterías eléctricas en zonas no adecuadas.
6. Caída de personas al subir o bajar, o ser transportados o izados por carretillas. Esto ocurre
normalmente porque se emplean sistemas de ascenso o descenso inadecuados. Es muy
común la elevación de personas sobre la paleta o sobre las horquillas, sin sistemas de
protección adecuados.

Autoevaluación
57
¿En qué casos es necesaria una inspección visual de la carretilla?

Siempre.

Correcto, es preciso una inspección diaria de los elementos básicos.

Cuando haya un accidente o avería.

Cuando pase más de un mes sin revisiones previas.

Cuando se acuerde, anualmente, con la entidad independiente.

8.4.- Medidas de seguridad en el manejo de

carretillas elevadoras.
Si observas la imagen con la carretilla y la carga que transporta, comprenderás el cuidado extremo
que se debe tener en el manejo de este tipo de maquinaria.

Alguna de las medidas de prevención que se deben considerar son:

1. Para evitar el vuelco:

a. Carretillas equipadas con dispositivos antivuelco y cinturón de seguridad.
b. Circulación con el mástil inclinado hacia atrás y a pocos centímetros del suelo (15cm.
Aproximadamente).
c. Reducir la velocidad al girar.
d. Revisión de neumáticos.
e. No sobrepasar los límites de carga, incluso instalando un limitador.
2. Para evitar caídas:
a. No circular junto al borde de muelles de carga o rampas.
b. Proteger y señalizar debidamente los bordes.
c. Inmovilizar las rampas de acceso a camiones antes de acceder a éstos.
3. Para evitar choques y atrapamientos:
a. Uso del claxon en cruces.
b. Proteger mediante vallas las salidas de peatones.
c. Revisión de frenos y dirección.
d. Estudio de la iluminación, analizando zonas de posible deslumbramiento.
e. Dotar de espacio suficiente para el tránsito y maniobra de carretillas.
f. Uso de carretillas de conductor sobreelevado para el transporte de cargas
voluminosas.
g. El descenso de pendientes con carga se realizará siempre marcha atrás y con
precaución.
h. Personal con la formación adecuada.
4. Caída de cargas. Se puede evitar con:
a. Revisión diaria y periódica de los circuitos hidráulicos.
b. Las cargas se situarán sobre las horquillas en paletas y contenedores con sistemas
de fijación adecuados.
c. Uso de estructura de protección contra caída de objetos en la carretilla.
5. Para evitar el incendio o explosión:
a. Usar carretillas antiexplosivas certificadas.
b. Revisiones periódicas de la combustión.
6. La caída de las personas al ser transportados o izados se puede evitar:
a. Prohibir el transporte de personas en carretillas de un solo asiento.

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 b. Uso de jaulas y equipos de protección adecuados para la elevación de personas.
Prohibirlo sin usar estos dispositivos.

Para saber más

Portal con artículos relativos a la seguridad y gestión en el manejo de carretillas.

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