HERRAMIENTAS BÁSICAS

DE CONTROL DE CALIDAD

Curso 2022-2023
Dra. María Faus
 ANÁLISIS DE LOS DATOS
 Obtener información sobre la calidad de producto
 Estudiar el funcionamiento del proceso
 Corregirlo
 Aceptar o rechazar lotes del producto

TOMA DE DECISIONES

Valores numéricos presentan fluctuación aleatoria;

Empleo de técnicas estadísticas que permitan visualizar y tener en cuenta la
variabilidad

7 HERRAMIENTAS ESTADÍSTICAS DE CALIDAD

HOJAS DE CONTROL
HISTOGRAMA
ESTRATIFICACIÓN
DIAGRAMA DE PARETO
DIAGRAMA DE ISHIKAWA O CAUSA-EFECTO
DIAGRAMA DE DISPERSIÓN
GRÁFICOS DE CONTROL
1. HOJAS DE CONTROL

Documento con formato de tabla o diagrama para el registro y

compilación de datos.

 Estudio de los síntomas de un problema

 Investigación de causas
 Punto de partida para la elaboración de otras herramientas (Gráficos de
control)

1. Establecer una variable

2. Definir el periodo de tiempo
3. Periodicidad de datos a recolectar
4. Diseño: operario, fechas…
1. HOJAS DE CONTROL

ALMACENAMIENTO Y DISTRIBUCIÓN LATAS EN CONSERVA

FECHA T (°C) Local limpio y Correcto Correcta Observaciones
ordenado marcaje de lotes rotación de
stocks
SI/NO SI/NO SI/NO
1. HOJAS DE CONTROL

Hoja de control n°: Título:

VARIABLE (defecto o característica de FRECUENCIA TOTAL
calidad
Defecto 1 o Valor 1

Defecto 2 o Valor 2

Defecto 3 o Valor 3

Defecto 4 o Valor 4

Defecto 5 o Valor 5

Defecto n o Valor n
Responsable de la inspección: Fecha:
2. HISTOGRAMAS

Gráfico de barras verticales que representa la distribución de un

conjunto de datos. Registro gráfico por marcas o intervalos del número de
veces que se repite un determinado número de medidas

 Tendencia central, dispersión y frecuencias

relativas de valores
 Visión clara y sencilla de distribución de
gran cantidad de datos
 Medio eficaz para transmitir información
sobre un proceso de forma precisa e
inteligible
 Comparación de resultados de un proceso
con especificaciones preestablecidas
 Punto de partida para generar hipótesis
hacer de funcionamiento insatisfactorio
2. HISTOGRAMAS

1. Recogida y registro de datos (X1,X2,X3,X4….Xn) Pueden estar ya recogidos en una Hoja

de control. Al menos 50 datos. (n>50)

2. Cálculo del recorrido o rango (R) Diferencia entre el valor máximo y mínimo.
R=Xmáx-Xmín
3. Determinar el número de intervalos. (k) Calculado a partir de la raíz cuadrada del
número de datos. 0

4. Calcular la amplitud de los intervalos (h). h= R/k

5. Construir la tabla de frecuencias

6. Representar gráficamente

7. Interpretación
2. HISTOGRAMAS

EJEMPLO. HISTOGRAMAS
En la fabricación de una mayonesa, interviene un emulsionante que está relacionado con
la viscosidad del producto final de la siguiente manera:

% Emulsionante Medida Viscosidad

2 30-40-30-60-50-30-50-40
3 40-60-70-50-50-70-50-80
4 60-70-50-80-70-60-50-70
5 70-60-80-70-80-60-70-80
6 70-80-90-70-90-80-90-90
7 90-110-70-90-110-80-100-90

Siendo LST=85 y LIT=55

Representar un histograma de frecuencia
1. N=48

2. R=Xmáx-Xmín = 110-30 = 80

3. K=7

4. h= R/k= 80/7 ≈ 12

5. Construir la tabla de frecuencias

6. Representar gráficamente

7. Interpretación
3. ESTRATIFICACIÓN

Clasificación de datos por grupos (estratos) de características

similares: Personal; Materiales; Maquinaria y equipo; Tiempo; Localización
geográfica; Etc.

 Puede apoyarse y servir de base en distintas herramientas de calidad;

Histograma forma más común de representarla
 Permite aislar la causa de un problema identificando su grado de influencia
para llevar a cabo las acciones correctivas pertinentes
 Examinar las diferencias entre los valores promedios y la variación entre
diferentes estratos y tomar medidas en función de esas diferencias
4. DIAGRAMA DE PARETO

Histogramas utilizados para poner de manifiesto los problemas más

importantes sobre los que deben centrarse los esfuerzos de mejora

La mayor parte de la riqueza

la posee la menor parte de
la población y viceversa:
Ley de Pareto

Wilfredo Pareto (1848-1923)

Dr. Joseph Juran aplicó este concepto a la calidad REGLA 80/20

El 20% de las causas originan el 80% del problema y el 80% de las causas
solo originan el 20% del problema
4. DIAGRAMA DE PARETO

”Cuando hay presente un gran número de

PRINCIPIO DE PARETO:
causas en cualquier problema, unas pocas causas son las
importantes y la mayor parte irrelevantes”

OBJETIVOS:
1. Separar los pocos vitales de los muchos triviales
2. Comparar las mejoras obtenidas comparando sucesivos diagramas
3. Investigar tanto efectos como causas

 Visión simple y rápida de la importancia relativa de los problemas

 Determina la causa clave de un problema
4. DIAGRAMA DE PARETO
CONSTRUCCIÓN DE UN DIAGRAMA:
 Establecer los datos que se van a analizar
 Especificar el periodo de tiempo
 Recoger los datos (hojas de control) y agruparlos por categorías
 Tabular los datos ordenados: Frecuencia absoluta, frecuencia absoluta
acumulada, frecuencia relativa y frecuencia relativa acumulada
 Dibujar el diagrama
 Dibujar las líneas de frecuencias acumuladas
 Analizar el diagrama
4. DIAGRAMA DE PARETO
Causas Frec. Frec. Abs. Frec. Frec. Relat.
Absoluta Acumu. Relat. (%) Ac (%)
A 220 220 41,12 41,12 Construcción del diagrama y
B 125 345 23,36 64,48 determinación de los pocos
C 110 455 20,56 85,04 vitales
D 45 500 8,41 93,45
E 20 520 3,74 97,19
Otras 15 535 2,81 100

Interpretación
De los pocos vitales, se deberá determinar la
factibilidad de atacar estos
La acción de eliminar estos factores traería
como consecuencia la disminución del tamaño
del problema en aproximadamente un 80%
 ACTIVIDAD 1
En una bodega se quiere estudiar las causas de las reclamaciones recibidas por parte de los
clientes durante el año 2016. Realiza un diagrama de Pareto con los siguientes datos e
interprétalo.

CAUSA Nº de reclamaciones
Demora en las entregas 152
Botellas rotas 128
No reciben la factura 12
Pérdida de mercancía 41
Atención recibida por el comercial 16
Errores en el tipo de producto 10
solicitado
Otras 3

Tabular los datos ordenados: frecuencia absoluta, frecuencia absoluta acumulada,

frecuencia relativa y frecuencia relativa acumulada
5. DIAGRAMA DE ISHIKAWA

Método sistemático de trabajo en grupo permite precisar y

relacionar las diferentes causas que pueden intervenir en la aparición de un
problema

 Ayuda a determinar las causas principales de un problema o las causas de

una característica de calidad utilizando un enfoque estructurado

 Estimula la participación de los miembros del grupo de trabajo, permitiendo

así aprovechar mejor el conocimiento que cada uno tiene sobre el proceso

 Incrementa el grado de conocimiento de un proceso

5. DIAGRAMA DE ISHIKAWA
CONSTRUCCIÓN DE UN DIAGRAMA DE ISHIKAWA
 Definir el resultado o efecto a abordar (problema o característica de calidad)
 Trazar una flecha horizontal y poner el efecto al final

EFECTO

 Hacer una lista de posibles causas (Brainstorming)

 Ordenar y estratificar las causas – Ramas principales
 Trazar las ramas principales

EFECTO
5. DIAGRAMA DE ISHIKAWA
 Identificar para cada rama principal otros factores específicos que puedan ser
causa del efecto Ramas secundarias
 Trazar las ramas secundarias

EFECTO

 Verificar la inclusión de factores

 Analizar el diagrama: Ha de ayudar a identificar causas reales (solo identificadas

causas potenciales) Recogida de datos y análisis (Diagrama de Pareto) para
llegar a conclusiones sólidas sobre las causas principales del efecto
A. DIAGRAMA DE PROCESO

LECHE Etapa 1 Etapa 2 Etapa 3 Etapa final PRODUCTO

B. DIAGRAMA DE LAS 5 M
Mano de Método
Maquinaria
obra
PRODUCTO
Medio Materia prima
ambiente

C. DIAGRAMA DE ANÁLISIS DE DISPERSIÓN

Causa Causa
principal 1 principal 3
PRODUCTO
Causa Causa
principal 2 principal 4
 DATOS PERSONAL

Clientes Falta de personal

Ausentes en la
entrega Empleados
Bases
datos Conductores Falta de formación
Datos
inexactos Retrasos
DEMORA DE LA
ENTREGA
Demasiado
Almacén
papeleo
No hay
No control
de stocks
seguimiento

INSTALACIONES PROCEDIMIENTOS
 ACTIVIDAD 2
En una bodega se está dando un problema de crecimiento de mohos en la superficie de los
corchos en las botellas de vino inspeccionadas en el almacén. Realiza un diagrama de causa-
efecto con las posibles causas dadas por un grupo de trabajo de la bodega:

1. Tapones contaminados
2. Ambiente envasado contaminado
3. Falta de formación del operario
4. Humedad excesiva de tapones
5. Cápsulas contaminadas
6. Mal taponado
7. Operario nuevo
8. Diámetro de tapones incorrecto
9. Excesiva humedad y temperatura en almacenamiento
10. Vibraciones de la taponadora
6. DIAGRAMA DE DISPERSIÓN

Estudia la relación que existe entre dos variables. Cada una de las dos
variables puede ser una característica de calidad o un factor de producción.

 Herramienta útil para estudiar e identificar posibles relaciones entre los

cambios observado en dos conjuntos diferentes de variables

CONSTRUCCIÓN DE UN DIAGRAMA DE DISPERSIÓN

 Recoger los pares de datos (x,y) cuya relación se quiere estudiar: + de 30 (50-
100)
 Realizar un gráfico (longitud similar en ambos ejes)
 Interpretación
7. GRÁFICOS DE CONTROL

Importante herramienta estadística utilizada para evaluar la

estabilidad de un proceso. Permite distinguir entre las causas de variación

POR VARIABLES
Características de calidad medibles:
volúmenes, temperaturas, pH, pesos…
Variables cuantitativas GRÁFICOS DE
GRÁFICOS CONTROL POR
DE VARIABLES
CONTROL
POR ATRIBUTOS
Características de calidad no
cuantificables numéricamente; GRÁFICOS DE
manchas, podredumbres, etiquetas mal CONTROL POR
puestas…. Variables cualitativas ATRIBUTOS
7. GRÁFICOS DE CONTROL

 Mejora la productividad:  rechazo y reelaboración: costes: capacidad de

producción
 Evitar defectos manteniendo preventivamente el proceso bajo control
durante la fabricación:  costes de separar defectuosos de no defectuosos: 
capacidad de producción
 Evitar ajustes innecesarios al proceso derivados de posibles variaciones
anormales ilusorias que realmente no lo son
 Dar información que permite implementar un cambio en el proceso que
mejore su rendimiento
 Mantener actitud de mejora continua
 Comparar producción/especificación

Herramienta
utilizada en
CEP
7. GRÁFICOS DE CONTROL

Representación gráfica de una característica de calidad medida en muestras

a lo largo del proceso de producción del producto

La gráfica tiene una línea central que

representa el valor medio de la característica
Gráfico de control
de calidad correspondiente.
LSC
Otras dos líneas horizontales llamadas Límite Línea central
de Control Superior (LCS) y Límite de Control LIC
Inferior (LCI) que indican si el proceso está
bajo control

 Datos consignados caen bajo los límites de control: Operación bajo control
 Datos consignados caen fuera de los límites de control: Presencia de fallos o
cambios respecto a las previsiones del proceso
7. GRÁFICOS DE CONTROL
 Los Gráficos Constituyen una técnica sencilla y potente para separar la
variabilidad debido a causas comunes de las debida a causas especiales

Gestión del autocontrol en la Industria Agroalimentaria

Escriche I.,Domenech E.,
7. GRÁFICOS DE CONTROL
Procedimiento más sencillo de control estadístico en la línea de calidad de los procesos
Dan una visión de la evolución de los parámetros de calidad del proceso
7. GRÁFICOS DE CONTROL
CONSTRUCCIÓN DE UN GRÁFICO DE CONTROL
 Fraccionar la producción en muestras
 Calcular la media (1, 2,.... n) y recorrido (R1, R2,.... Rn) de cada
muestra
 Calcular la media de las : Línea central del Gráfico de Medias
 Calcular la media de los recorridos: Línea central del Gráfico del Recorrido

 Calcular los límites de control de ambos gráficos

 Dibujar en ambos gráficos las líneas centrales y los límites de control

 Dibujar en el gráfico los puntos correspondientes a las medias de cada muestra

y a los recorridos de cada muestra.
7. GRÁFICOS DE CONTROL
GRÁFICO DE CONTROL POR VARIABLES

Ecuaciones utilizadas para el cálculo

de los límites de control utilizados en
un gráfico de control de variables

n° Unidades: n° de observaciones
tomadas para calcular el promedio a
cada tiempo
7. GRÁFICOS DE CONTROL

EJEMPLO. GRÁFICO CONTROL POR VARIABLES

Muestra Muestra Muestra Muestra … Muestra

1 2 3 4 25
7,8 7,9 7,8 7,7 … 7,9
8,4 8,0 8,0 8,0 … 7,8
8,2 8,1 8,2 8,2 … 7,7
7,8 8,0 7,7 8,2 … 7,7
 8,0 8,0 8,0 8,1 … 7,8
R 0,6 0,2 0,4 0,5 … 0,2

Media de =8,1
Media de R=0,35
7. GRÁFICOS DE CONTROL

EJEMPLO. GRÁFICO CONTROL POR VARIABLES

Media o promedio = 8,1 R = 0,35

Límite superior
 + A2R = 8,1 + 0,729 x 0,35 = 8,35
D4R = 2,282 x 0,35

Límite inferior
 -A2R = 8,1- 0,729 x 0,35 = 7,84
0

n ° Unidades A2 D4 d2
2 1,880 3,268 1,128
3 1,023 2,574 1,693
4 0,729 2,282 2,059
5 0,577 2,114 2,326
6 0,483 2,004 2,534
7 0,419 1,924 2,704
8 0,373 1,864 2,847
7. GRÁFICOS DE CONTROL
EJEMPLO. GRÁFICO CONTROL POR VARIABLES
 BIBLIOGRAFÍA

Escriche I.,Domenech E., Gestión del autocontrol en la Industria Agroalimentaria. Editorial

UPV
Marriott, N.G. (1999). Principios de higiene alimentaria. Editorial Acribia, S.A., Zaragoza
Felipe Tablado C, Felipe Gallego J. (2004). Manual de higiene y seguridad alimentaria en
hosteleria. Ed. Thomson, Paraninfo, Madrid
Forsythe SJ, Hayes, PR. (1999). Higiene de los alimentos. Microbiologia y HACCP. Editorial
Acribia, S.A., Zaragoza.
Hobbs BC, Roberts D. (1993). Higiene y toxicologia de los alimentos. Editorial Acribia,S.A.,
Zaragoza