REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACIÓN UNIVERSITARIA

U.P.T.P JUAN DE JESUS MONTILLA

ACARIGUA ESTADO PORTUGUESA

ALEACIONES

PARTICIPANTE:

Omar Ramírez C.I: 24.145.844

Sección: 229
Prof. Luis Adrián Moreno

Noviembre, 2023
 INDICE

INTRODUCCIÓN………………………………………………………….…………….. Pág.4

ALEACION……………………………..…………………………………………………. Pág.5

ALEACIONES FERROSAS……………………………………………………..………. Pág.5

ACEROS AL CARBONO………………………………….……………………………. Pág. 6

CURVA DE ENFRIAMIENTO DEL HIERRO PURO……………..…………………...Pág. 7

DIAGRAMA HIERRO-CARBURO DE HIERRO………………………….………….. Pág. 8

HIERRO ALFA ( )…………………………………….……………..………..………Pág. 10

HIERRO GAMMA (Y)……………………………………….…………...…..………… Pág. 10

HIERRO DELTA………………………………………..………………………………. Pág. 11

CEMENTITA…………………………………….……..……………..………………… Pág. 11

LEDEBURITA……..……………………………..………………….…..……………… Pág. 11

PERLITA………….………………………….……………..……………..……………. Pág. 12

REACCIONES INVARIANTES DEL DIAGRAMAR Fe-Fe3C….………..………… Pág. 12

SOLUBILIDAD DEL CARBONO EN HIERRO……………….…………….……….. Pág. 12

ENFRIAMIENTO LENTO DEL ACERO……………………………...…….……….. Pág. 13

INFLUENCIA DE OTROS ELEMENTOS DE ALEACION………………..…..…… Pág. 13

DESIGNACION DE LOS ACEROS AL CARBONO Y ALEADOS……..…………. Pág. 14

ACEROS PARA HERRAMIENTAS……………………………………………..…… Pág. 15

HERRAMIENTAS DE CARBURO CEMENTADO………………………….……… Pág. 15

ACEROS INOXIDABLES…………………………..…………………..…….………. Pág. 15

ACEROS INOXIDABLES FERRITICOS…..…………………………..……….…… Pág. 16

ACEROS INOXIDABLES MARTESITICOS…..………………………..…….…….. Pág. 16

ACEROS INOXIDABLES AUSTENITICOSA…………………………………..…… Pág. 16

FUNDICIONES………………………………………..…………………………..…… Pág. 17
FUNDICION GRIS……………………………………….....………………..………... Pág. 17

FUNDICION ESFEROIDAL O NODULAR (DUCTIL)…………………………….… Pág. 18

FUNDICION BLANCA…………….……………………………………………...….… Pág. 18

FUNDICION MALEABLE……………………………………………………...…….… Pág. 19

ALEACIONES NO FERROSAS………………….………………………..…………. Pág. 19

ALEACIONES DE ALUMINIO………………………..………………………..……... Pág. 19

ALEACIONES DE COBRE………………………….……………………..……….….Pág. 20

CONCLUSIÓN……………………………………….…………………………………. Pág. 21
 INTRODUCCIÓN
En el presente trabajo tiene como finalidad desarrollar todo lo relacionado a las
aleaciones también se presentaran su descripción y sus propiedades, las aleaciones de
metales no ferrosas son más utilizadas debido a su alta resistencia a la oxidación y a
las férreas se utilizan por su resistencia a soportar grandes pesos. De la misma manera
los distintos tipos de fundiciones.
 DEFINICION DE ALEACION
Aleación es el proceso y la consecuencia de alear. Esta acción, por su parte, alude
a fundir ciertos elementos para lograr el producto conocido justamente como aleación,
que está formado por dos o más componentes de los cuales, como mínimo, uno es
un metal. Una aleación, por lo tanto, es un elemento de propiedades metálicas.
Se pueden realizar aleaciones con plomo, hierro, cobre y aluminio, entre otros metales.
En cuanto a los componentes no metálicos, suelen
emplearse azufre, carbono, fósforo y silicio.
Las aleaciones no tienen una temperatura de fusión única, dependiendo de
la concentración, cada metal puro funde a una temperatura, coexistiendo
simultáneamente la fase líquida y fase sólida.

Las aleaciones se suelen clasificar como aleaciones sustituciones o intersticiales,

dependiendo de la disposición atómica que forma la aleación. Además, pueden
clasificarse como homogéneas (formadas por una sola fase), heterogéneas (formadas
por dos o más fases) o intermetálicas. Una aleación puede ser una solución sólida de
elementos metálicos (una sola fase, en la que todos los granos metálicos (cristales)
tienen la misma composición) o una mezcla de fases metálicas (dos o más soluciones,
que forman una microestructura de cristales diferentes dentro del metal).

ALEACIONES FERROSAS
Las aleaciones ferrosas, son las que el hierro es el componente principal, incluyen el
acero y el arrabio (con un contenido de carbono de un pequeño porcentaje) y las
aleaciones de hierro con otros metales (como el acero inoxidable). La mayor
desventaja es la baja resistencia a la corrosión, al agregar cromo al acero, se puede
mejorar su resistencia a la corrosión, creando acero inoxidable, mientras que agregar
silicio alterará sus características eléctricas, produciendo acero al silicio.

Las aleaciones ferrosas son conocidas por su resistencia. Las aleaciones suelen ser
más fuertes que los metales puros, aunque generalmente ofrecen una conductividad
eléctrica y térmica reducida. Las aleaciones ferrosas más simples se conocen
como aceros y consisten en hierro (Fe) aleado con carbono (C) (alrededor del 0,1% al
1%, según el tipo). Agregar una pequeña cantidad de carbono no metálico al hierro
cambia su gran ductilidad por una mayor resistencia, debido a su muy alta resistencia,
pero aún sustancial dureza, y su capacidad de ser alterado en gran medida por el
tratamiento térmico, el acero es una de las aleaciones ferrosas más útiles y comunes
en el uso moderno.

Su uso generalizado se explica por los siguientes factores:

 1. Los compuestos que contienen hierro existen en abundantes cantidades dentro
de la corteza terrestre.

2. Las aleaciones metálicas de hierro y acero se pueden producir utilizando

técnicas de extracción, refinación, aleación y fabricación relativamente
económicas.

3. Las aleaciones ferrosas son extremadamente versátiles, ya que pueden

adaptarse para tener una amplia gama de propiedades mecánicas y físicas.

Tipos de aleaciones ferrosas:

Hierro-carbono: Las aleaciones hierro-carbono son el corazón de las aleaciones

ferrosas, pues constituyen varios tipos de aceros (dulces, medios, altos en carbono,
inoxidables). Además de los aceros, estas mezclas abarcan las fundiciones grises y
blancas, las cuales son todavía más ricas en carbono, y presentan propiedades
mecánicas diferentes a las de los aceros.

Hierro-metal: Las aleaciones hierro-metal son aquellas que se obtienen cuando se

mezclan el hierro con otros metales. Entre ellos podemos mencionar: cobre, níquel,
niobio, vanadio, manganeso, cromo, molibdeno, aluminio, magnesio, tungsteno, titanio
y uranio. Cada una de estas aleaciones tendrá composiciones oscilantes expresadas
en porcentajes.

El amplio número de metales con que se alea el hierro ofrece un panorama de lo

variopinta que es su metalurgia. Además de esto, cabe mencionar que los aceros
también tienen como aditivos a otros metales, por lo que resultan siendo aleaciones
hierro-metal-carbono. Se coloca de último al carbono, ya que es el elemento que se
encuentra en menor proporción.

Hierro-no metal: El hierro no solo se alea con el carbono. También puede formar
aleaciones con otros elementos no metálicos, tales como el silicio (Fe-Si), fósforo (Fe-
P), nitrógeno (Fe-N) y boro (Fe-B). Al igual que como sucede con las aleaciones hierro-
metal, estas pueden adicionarse a los aceros para dotarlas de propiedades o
características específicas.

Por ejemplo, las aleaciones Fe-B se agregan a los aceros para incrementar su
templabilidad, y así endurecer sus interiores.

ACERO AL CARBONO
Es el acero que contiene un porcentaje de carbono y le brinda propiedades mecánicas.
Como parte de su composición química también suele contener manganeso, silicio y
cobre, en menor medida. También presenta otros elementos como el azufre, fósforo,
oxígeno e hidrógeno, pero se consideran impurezas porque no son fáciles de excluir.

Con el aumento del carbono en el acero se consiguen propiedades mecánicas como

el aumento de la dureza y resistencia; también disminuye la ductilidad, soldabilidad y
elongación. Cuando el material es duro y resistente es ideal para utilizarlo en
construcciones; por otra parte, no debe usarse si se busca un material que tenga un
grado de flexibilidad.

Por ejemplo, la barra de acero al carbón está laminado en caliente y es fácil de fabricar,
con esta forma se realizan actividades como soldar, cortar, formar y mecanizar con el
equipo de manera sencilla.

Clasificación de acuerdo al grado de carbono: Tienen una clasificación por bajo,

medio y alto carbono.

Estos son 6 tipos de acero que varían de acuerdo al grado de carbono que contienen:

1. El suave tiene entre un 0.2% y 0.3% de carbono, permitiendo crear piezas de

resistencia media de buena tenacidad y deformación en frío.

2. El semisuave contiene un 0.3% y 0.4% de carbono, se utiliza para piezas de

maquinarias resistentes y tenaces.

3. El semiduro tiene entre un 0.4% y 0.5% de carbono, es utilizado para cilindros

de motores de explosión y transmisores.

4. El duro contiene un 0.5% y 0.6% de carbono, es ideal para piezas regularmente

cargadas de espesores no muy elevados.

5. El muy duro tiene entre 0.6% y 0.8% de carbono, se utilizan para piezas de
maquinarias como tornillos y destornilladores.

6. El extraduro tiene un porcentaje mayor al 0.8% de carbono, es para

herramientas manuales, perforadoras y cinceles.

CURVA DE ENFRIAMIENTO DEL HIERRO PURO

Este método se utiliza para mapear los límites de fase en un diagrama de fases es
medir la velocidad de enfriamiento para una muestra de composición conocida. La
velocidad de enfriamiento cambiará a medida que la muestra (o alguna porción de ella)
comience a sufrir un cambio de fase. Estos “descansos” aparecerán como cambios en
la pendiente en la curva de temperatura-tiempo. Considera una mezcla binaria para la
cual el diagrama de fases es como se muestra en la Figura8. En la Figura se muestra
una curva de enfriamiento para una muestra que comienza a la temperatura y
composición dada por el punto a8.
A medida que la muestra se enfría desde el punto a, la temperatura disminuirá a una
velocidad determinada por la composición de la muestra, y la geometría del
experimento (por ejemplo, se espera un enfriamiento más rápido es que la muestra
tiene más área superficial expuesta a los alrededores más fríos) y la diferencia de
temperatura entre la muestra y los alrededores.
Cuando la temperatura alcanza esa en el punto b, empezará a formarse algún
compuesto sólido B. Esto conducirá a una ralentización del enfriamiento debido a la
naturaleza exotérmica de la formación de sólidos. Pero también, la composición del
líquido cambiará, haciéndose más rica en el compuesto A ya que B se elimina de la
fase líquida en forma de sólido. Esto continuará hasta que el líquido alcance la
composición en el punto eutéctico (punto c en el diagrama.)
Cuando la temperatura alcanza esa en el punto c, ambos compuestos A y B se
solidificarán, y la composición de la fase líquida permanecerá constante. Como tal, la
temperatura dejará de cambiar, creando lo que se llama el alto eutéctico. Una vez que
todo el material se haya solidificado (en el momento indicado por el punto c'), el
enfriamiento continuará a una velocidad determinada por las capacidades térmicas de
los dos sólidos A y B, la composición y (por supuesto) la geometría del conjunto
experimental. Al medir las curvas de enfriamiento para muestras de composición
variable, se puede mapear todo el diagrama de fases.

Figura8.[Link]: (A) enfriamiento de un

sistema de dos componentes de líquido a sólido. (B) Curva de enfriamiento
correspondiente para este proceso.

DIAGRAMA HIERRO – CARBURO (carbono) DE HIERRO

En este diagrama se representan las transformaciones que sufren los aceros al

carbono con la temperatura, admitiendo que el calentamiento (o enfriamiento) de la
mezcla se realiza muy lentamente, de modo tal que los procesos de difusión
(homogeneización) tengan tiempo para completarse. Dicho diagrama se obtiene
experimentalmente identificando los puntos críticos —temperaturas a las que se
producen las sucesivas transformaciones— por diversos métodos.

A mayor temperatura, el hierro se encuentra en estado líquido.

Si se añade carbono al hierro, aumenta su grado de ductilidad y sus átomos podrían
situarse simplemente en las posiciones intersticiales (los huecos que quedan entre los
átomos de hierro); Cuando se adiciona más cantidad de la que es capaz de disolver, se
forma un carburo de hierro (Fe 3C), denominado cementita, de modo que casi todos los
aceros aleados con carbono están formados realmente por ferrita y cementita.
Zona de los aceros (hasta un 2% de carbono) del diagrama de equilibrio metaestable
hierro-carbono. Dado que, en los aceros, el carbono se encuentra formando carburo de
hierro, se han incluido, en abscisas, las escalas de los porcentajes en peso de carbono
y de carburo de hierro (en azul)

HIERRO ALFA ( )

La ferrita o hierro alfa (α-Fe) es una de las tres formas alotrópicas de hierro existentes
a presión atmosférica. Es un componente importante del acero.

La solución solida intersticial de carbono en el hierro se llama ferrita. El hierro casi

no disuelve carbono, la solubilidad máxima de carbono en el hierro es de 0.025% a
una temperatura de 723º C y de 0.0025% a 20º C. la solubilidad del carbono en el
hierro es de 0.1% a 1490º C. La ferrita es estable únicamente a temperaturas muy
elevadas y no tiene significado práctica en la ingeniería.

La ferrita es la estructura más blanda y dúctil de las aleaciones hierro- carbono, es

magnética desde la temperatura ambiente hasta 768º C. Las propiedades promedio
son: resistencia a la rotura de 28 Kg/mm2, elongación 40% en 2 pulg de longitud,
dureza 90 Brinell, a continuación figura 4, se presenta la red cristalina de la ferrita.

HIERRO GAMMA (Y)

El hierro gamma es una forma polimorfa estable entre 906C y 1403C y es no
magnético (su campo de estabilidad está reducido por la presencia de carbono,
manganeso y níquel y es la base soluciones de sólidas austeníticas).
La austenita, también conocida como gamma hierro (γ) es una forma de ordenamiento
específico de los átomos de hierro y carbono. Está formado por una disolución sólida
del carbono en hierro, lo que supone un porcentaje máximo de C del 2,11% (este valor
debe tomarse como referencia, ya que el porcentaje real varía en función de otros
elementos de aleación presentes en el acero). La austenita es dúctil, blanda y tenaz.

La estructura cristalina de la austenita es del tipo cúbica, de caras centradas, en donde

se diluyen en solución sólida los átomos de carbono en los intersticios, hasta un
máximo tal como lo muestra el diagrama de fase Fe-C. Esta estructura permite una
mejor difusión con el carbono, acelerando así el proceso de carburación del acero.

La solubilidad máxima es sólo del 2,11%. Hay que recordar que por definición
los aceros son aquellas aleaciones del diagrama Fe-Fe3C en las que, a la suficiente
temperatura, todo el carbono queda disuelto en hierro γ. Por ello el porcentaje máximo
de carbono en un acero, para ser considerado como tal es del 2,11%.

La austenita no es estable a temperatura ambiente excepto en algunos aceros

inoxidables con altos contenidos de manganeso (12%) y aceros inoxidables
austeníticos con contenidos en níquel de alrededor del 8%, ya que el níquel tiene el
efecto de agrandar la región austenítica en el diagrama de fase de hierro al carbono, lo
que la hace estable a temperatura ambiente.

HIERRO DELTA
El hierro delta es una forma polimorfa del hierro estable entre 1403C y el punto de
fusión. El hierro es la base de muchas aleaciones de acero. Las propiedades se
obtienen por la aleación de hierro con carbono, níquel, cromo y otros elementos en
proporciones variadas que resultan en materiales con propiedades mecánicas y físicas
muy diferentes. El hierro también es un elemento esencial de todo ser humano, el
cuerpo humano contiene un promedio de 4 g de este elemento. La mayoría del hierro
del cuerpo humano está presente en la hemoglobina, pigmento respiratorio a la base
del mecanismo de transporte del oxígeno por los glóbulos rojos.

CEMENTITA
Como se había mencionado, el hierro con el carbono forma también una combinación
química, el carburo de hierro Fe3 C, llamada cementita. El contenido de carbono en la
cementita es de 6.67%. La cementita tiene una red cristalina ortorrómbica compleja. La
temperatura de fusión de la cementita no se ha podido establecer con exactitud y se
considera aproximadamente igual a 1550º C. A una temperatura inferior a los 217ºC la
cementita es ferromagnética. La cementita es ferromagnética. La cementita del latín
cementum que significa "astillas de piedra") también se conoce como carburo. Este
carburo no debe ser confundido con otros carburos que se utilizan en dados,
herramientas de corte y abrasivos, como el carburo de tungsteno, el carburo de titanio y
el carburo de silicio.

La cementita es un compuesto intersticial muy duro y frágil, con una dureza de 700
Brinell y tiene una influencia significativa en las propiedades de los aceros, tiene una
baja resistencia a la tensión, pero tiene una alta resistencia a la compresión, es la
estructura más dura que se presenta en las aleaciones hierro-carbono. En las
micrografías, la cementita se presenta en forma de una red clara alrededor de los
granos de la otra fase sólida que exista en la aleación.

LEDEBURITA
Mezcla eutéctica de austenita y cementita ( la reacción eutéctica se presenta a
temperatura constante al enfriar muy lentamente un líquido, obteniéndose entonces dos
solidos puros distintos, estos solidos solidifican alternativamente, resultando una
mezcla muy fina generalmente visible solo al microscopio), contiene 4.3% de carbono,
y se lleva a cabo a 1147 ºC. Su vista al microscopio es similar al de la perlita. Se
presenta en el área de las fundiciones en el rango de porcentaje de carbono de 2.14%
a 6.67% C.

PERLITA
La perlita es una mezcla de mecánica de ferrita y cementita, que contiene 0.8% de
carbono, se presenta en el área de los aceros (los aceros tiene un porcentaje de
carbono que va de 0 a 2.14%) En todas las aleaciones hierro carbono, debajo de 727ºC
a un enfriamiento muy lento, se lleva a cabo la reacción eutectoide (una reacción
eutectoide es aquella en la que al enfriarse una fase solida se transforma en dos fases
solidas nuevas), en la cual, la austenita (una fase solida) se descompone en una
mezcla mecánica muy fina de láminas estratificadas de ferrita (fase solida nueva) y
cementita (la otra fase solida nueva), llamada perlita, la micrografía de la perlita se
presenta en la siguiente figura 10 y como se ve tiene tipo huella dactilar. Las
propiedades promedio son: resistencia a la tensión, 80 Kg/mm2; elongación, 20% en 2
pulg; dureza de 260 Brinell.

REACCIONES INVARIANTES DEL DIAGRAMAR Fe-Fe3C

El diagrama de fases Fe-Fe3C presenta tres reacciones invariantes cuyas ecuaciones
se pueden escribir como sigue:

 a 1.495 ºC tiene lugar una reacción peritéctica

Líquido (0,53%C) + Ferrita-δ (0,09% C) » Austenita (γ) (0,17% C)

 a 1.148 ºC tiene lugar una reacción eutéctica

Líquido (4,3% C) » Austenita (γ) (2,08% C) + Cementita (Fe3C) (6,67%C) >br>*

 a 723 ºC tiene lugar una reacción eutectoide

Austenita (γ) (0,8% C) » Ferrita-α (0,02% C) + Cementita (Fe3C) (6,67%C)

LA SOLUBILIDAD DE CARBONO EN EL HIERRO

La solubilidad del carbono (C) en el hierro es muy baja. Si nos fijamos en la fase
ferrítica (alfa) del hierro en el diagrama hierro-carbono, se ve que en cuanto hay un
poco de carbono, ya pasamos a una fase ferrita + cementita (Fe3C). El que precipite
tan pronto este compuesto Fe3C se debe a que el C se disuelve muy mal. Si tuviese
buena solubilidad, tendríamos ferrita con carbono disuelto (que es lo que ocurre donde
pone alfa) en vez de ferrita con cementita.

Otro aspecto importante es el que se refiere a la máxima solubilidad de carbono en la

red de hierro (sólido) que se produce a 1148º C y es de 2.11% C. Nótese que el hierro
entre la temperatura 1394º y 912º C, se llama hierro gama y corresponde a la forma
cristalina de cubo de caras centradas. El hierro en esa forma cristalina tiene los huecos
más grandes en la red, pudiendo así acomodar los átomos de carbono con distorsión
no tan pronunciada como es el caso de la forma cristalina cubo de cuerpo centrado
llamada hierro alfa, razón por la cual el Feγ disuelve mayor cantidad de carbono que el
Feα. Esta disolución se refiere a aceptar el carbono en su red y formar una fase
totalmente homogénea, tal como la disolución de la sal en el agua. Se puede introducir
más carbono en el hierro líquido pero al enfriar, éste expulsa el exceso de carbono de
la red ya sea en forma de carbono puro (forma cristalina compleja llamada grafito) u
otras veces en forma de un compuesto de hierro rico en carbono, un carburo muy duro
llamado cementita con la siguiente fórmula química Fe3C. Esto es igual que al enfriar
una solución de agua con sal, ésta alcanza el límite de solubilidad de la sal con el agua,
ya que ésta disminuye con la temperatura, y la sal precipita al ser expulsada de la
solución.

ENFRIAMIENTO LENTO DEL ACERO

Cuando el enfriamiento de un acero eutectoide es muy lento, la austenita se transforma
en perlita. Para un acero hipoeutectoide, un enfriamiento lento significa obtener una
estrucutra perlítica rodeada de ferrita. A esto se le conoce como matriz ferrítica. Para
aceros hipereutectoides la cementita tiende a formar nódulos o pequeños granos en el
seno de la austenita, a ésto se le denomina cementita proeutectoide, que se mantendrá
cuando la austenita se transforme en perlita.

INFLUENCIA DE OTROS ELEMENTOS DE ALEACION

A continuación, algunos elementos (de aleación) están indicados, con su influencia
particular en el acero.
CARBONO (C): El carbono es el elemento más importante, pues tiene considerable
influencia en las propiedades mecánicas del acero. Cuando se usa en artículos de
fijación, el porcentaje varía, pero con un máximo del 0.5%. A medida que el carbono
aumenta, la tensión también aumenta, pero la formabilidad en frio es reducida. El acero
puede ser tratado térmicamente a partir de un contenido de carbono de ± 0.3%.
NÍQUEL (NI): El níquel mejora el acero a través del endurecimiento, tenacidad a bajas
temperaturas y propiedades no magnéticas. La combinación de al menos 8% de Ni con
alrededor del 18% de Cr resulta en el importante acero inoxidable austenítico del tipo
A2.
CROMO (CR): El cromo también aumenta la capacidad de endurecimiento y la tensión.
De acuerdo con la EN 10020, el acero sólo se califica como inoxidable cuando contiene
al menos 10.5% de Cr.
MOLIBDENO (MO): El Molibdeno aumenta la capacidad de endurecimiento y reduce la
fragilidad del templado, lo que hace que el acero sea más resistente a temperaturas
más elevadas. La resistencia del acero a la corrosión agresiva es considerablemente
mejor cuando se añade el 2-3% de Mo a una aleación con ± 18% de Cr y ± 12% de Ni.
Este tipo de acero inoxidable austenítico, tipo A4, se utiliza a menudo para artículos de
fijación.
MANGANESO (MN): El manganeso, como el silicio (Si), el fosforo (P) y el azufre (S),
normalmente sólo están presentes en el acero en forma de vestigios e impurezas. Si el
Mn es intencionalmente añadido, la temperabilidad y la tracción aumentan, pero el
acero es más susceptible al sobrecalentamiento y la fragilidad del templado.
TITANIO (TI): El titanio se utiliza como elemento estabilizador contra la corrosión
intercristalina en acero inoxidable y otros metales; el niobio y el Tántalo tienen el mismo
efecto.
BORO (B): Cantidades muy pequeñas de boro, alrededor de 0.002% a 0.003%,
mejoran considerablemente la calidad del endurecimiento del acero. Con la presencia
de boro, el contenido de carbono puede ser limitado, mejorando así la formabilidad en
frio. Como resultado, el uso de acero de boro se hizo cada vez más popular para su
uso en artículos de fijación de prensado en frio, templados y revenidos.

DESIGNACION DE LOS ACEROS AL CARBONO Y ALEADOS

Los aceros con bajo porcentaje de carbono poseen este material en una proporción
inferior al 0,25%, y reciben el nombre de «dulces» o «ferros». Por lo general, son
dúctiles, maleables, manipulables, buena soldabilidad y no responden al tratamiento
térmico del temple. Se calientan un poco si las temperaturas son bajas o tienen un
espesor superior a los 25 mm. Se utilizan para fabricar perfiles estructurales, alambres,
clavos, tornillos, barras. Las designaciones básicas para los aceros de categoría uno
consisten en una sola letra (que designa la aplicación) y luego un número que
representa una propiedad mecánica (por lo general, su límite elástico) establecida en la
norma.

Los aceros aleados se designan con la letra C, seguida de su porcentaje medio de

carbono multiplicado por 100. Así, por ejemplo, el acero F-1130 se designa C35, lo que
indica que es un acero especial no aleado con 0,35% de [Link] acero es en
realidad una aleación, pero no todos los aceros son "aceros aleados". Los aceros más
simples son hierro (Fe) (alrededor del 99 %) aleado con carbono (C) (alrededor del 0,1
-1 %, dependiendo del tipo). Sin embargo, el término "acero aleado" es el término
estándar referido a aceros con otros elementos aleantes además del carbono, que
típicamente son el manganeso (el más
común), níquel, cromo, molibdeno, vanadio, silicio, y boro. Aleantes menos comunes
puedenserel aluminio, cobalto, cobre, cerio, niobio, titanio, tungsteno, estaño, zinc, plo
mo, y zirconio.

ACEROS PARA HERRAMIENTAS

El acero para herramientas es el acero que normalmente se emplea para la fabricación
de útiles o herramientas destinados a modificar la forma, tamaño y dimensiones de los
materiales por cortadura, presión o arranque de viruta. Los aceros de herramientas
tienen generalmente un contenido en carbono superior a 0.30%, aunque a veces
también se usan para la fabricación de ciertas herramientas, aceros de bajo contenido
en carbono (0.5 a 0.30%).
 HERRAMIENTAS DE CARBURO CEMENTADO
El carburo cementado, también llamado carburo metálico o widia, es un material de
herramienta que tiene todas las propiedades necesarias para las herramientas de corte
incluyendo la dureza y la resistencia. El carburo cementado está hecho de carburo de
tungsteno pulverizado (WC) mezclado con cobalto (Co) como aglutinante y sinterizado.
Puede ser comparado con el concreto. Pequeñas piedras (carburo de tungsteno) están
rodeadas de cemento (cobalto). Al ser sinterizado, el carburo cementado tiene cerca
del doble de gravedad y la mitad de volumen que antes de iniciar el proceso de
sinterización. El carburo cementado sinterizado está rectificado por una herramienta de
rectificado de diamante y puede usarse como herramienta de corte.

Es utilizado en el mecanizado de materiales resistentes tales como el acero al

carbono o acero inoxidable, así como en situaciones en las que otras herramientas
flaquean, como en las grandes series de producción. Normalmente, el carburo
proporciona un acabado mejor en las piezas y permite un mecanizado más rápido. Las
herramientas de carburo cementado pueden soportar temperaturas más altas que las
del acero de herramientas de alta velocidad estándar.

ACEROS INOXIDABLES
Se define como una aleación de acero con un mínimo del 10 % al 12 %
de cromo contenido en masa. También puede contener otros metales,
como molibdeno, níquel y tungsteno.

El acero inoxidable es un acero de elevada resistencia a la corrosión, dado que

el cromo u otros metales aleantes que contiene, poseen gran afinidad por el oxígeno y
reacciona con él formando una capa pasivadora, evitando así la corrosión
del hierro (los metales puramente inoxidables, que no reaccionan con oxígeno
son oro y platino, y de menor pureza se llaman resistentes a la corrosión, como los que
contienen fósforo). Sin embargo, esta capa puede ser afectada por algunos ácidos,
dando lugar a que el hierro sea atacado y oxidado por mecanismos intergranulares o
picaduras generalizadas. Algunos tipos de acero inoxidable contienen además otros
elementos aleantes; los principales son el níquel y el molibdeno.

ACEROS INOXIDABLES FERRITICOS

Los aceros inoxidables Ferríticos son aceros fabricados con 12% a 27% de cromo, con
el carbono controlado al más bajo porcentaje práctico, para disminuir su efecto nocivo
en la resistencia a la corrosión. Estos aceros inoxidables contienen poco nada de
níquel. La ausencia de níquel proporciona un precio bajo en comparación con los
aceros inoxidables Austeníticos. Los aceros inoxidables Ferríticos se utilizan
ampliamente en el mercado automotriz. Estos aceros prácticamente no se endurecen
por tratamiento térmico.
Estos aceros son ferromagnéticos y pueden endurecerse moderadamente por trabajo
en Frío. Son menos resistentes a elevadas temperaturas que los del primer grupo, sin
embargo este grupo tiene mejor resistencia a la corrosión y a la formación de cascarilla
que el primero.
Los aceros Ferríticos pueden ser trabajados en caliente, algo más fácil que los aceros
martensíticos y pueden ser enfriados al aire después de trabajarlos en caliente sin el
peligro de que se agrieten.
La maquinabilidad de este grupo es en general igual a la del primero con bajos
contenidos en carbono. Estos aceros también pueden ser soldados fácilmente, sin
embargo, los aceros con más alto contenido de cromo son susceptibles al crecimiento
del grano y por esta razón hacerse frágiles en la zona afectada por el calor de la
soldadura
ACEROS INOXIDABLES MARTENSITICOS
Estos aceros se fabrican principalmente con cromo, cuyo contenido es del 11.5% al
18%, junto con cantidades cuidadosamente controladas de carbono para impartir a
estos aceros la propiedad de endurecerse por tratamiento térmico. Los aceros
martensíticos muestran una excelente resistencia a la corrosión a medios ligeramente
corrosivos tales como: ácidos débiles, vapor, agua fresca, medio ambiente.

Las características básicas de los aceros inoxidables martensíticos son: resistencia a la

corrosión moderada, son magnéticos con baja ductilidad, junto con una tasa de
endurecimiento de trabajo medio. Pueden ser soldadas usando los procedimientos
correctos, son de uso común en aplicaciones de mecanizado.
Las aplicaciones típicas para el uso de los aceros inoxidables martensíticos incluyen
hojas de cuchillo, cubiertos domésticos, instrumentos quirúrgicos, elementos de fijación
especiales, turbinas, impulsores, cuerpos de válvulas y equipos de ingeniería química.
Es suministrado en forma de barra con opciones de chapas y bobinas
predominantemente en el grado 420 / 420C.
ACEROS INOXIDABLES AUSTENITICOS
Los aceros austeníticos son aceros inoxidables no magnéticos que contienen altos
niveles de cromo y níquel y bajos niveles de carbono. Conocidos por su
conformabilidad y resistencia a la corrosión, los aceros austeníticos son el grado de
acero inoxidable más utilizado.

El acero inoxidable austenítico contiene un mínimo de 16% de cromo y 6% de níquel.

Van desde grados básicos como 304 hasta súper austeníticos como 904L y 6% de
grados de molibdeno.
Al agregar elementos como molibdeno, titanio o cobre, las propiedades del acero
pueden modificarse. Estas modificaciones pueden hacer que sea adecuado para
aplicaciones de alta temperatura o aumentar su resistencia a la corrosión. La mayoría
de los aceros se vuelven frágiles a bajas temperaturas, pero el níquel presente en el
acero inoxidable austenítico lo hace adecuado para aplicaciones de baja temperatura o
criogénicas.
El acero inoxidable austenítico es generalmente no magnético. No puede endurecerse
mediante tratamiento térmico. El acero inoxidable austenítico se endurece rápidamente
con el trabajo en frío. Aunque se endurecen, son los más fácilmente formados por el
acero inoxidable.

FUNDICIONES
Las fundiciones de hierro son un grupo de aleaciones hierro-carbono con un contenido
de carbono superior al 2%. Su utilidad se deriva de su temperatura de fusión
relativamente baja. Los constituyentes de la aleación afectan a su color cuando se
fractura: la fundición blanca tiene impurezas de carburo que permiten que las grietas se
propaguen directamente, la fundición gris tiene escamas de grafito que desvían una
grieta que pasa e inician innumerables nuevas grietas a medida que el material se
rompe, y la fundición dúctil tiene "nódulos" esféricos de grafito que impiden que la
grieta siga avanzando.

El término “fundición” abarca multitud de aleaciones de Fe-C-Si. Es habitual, por lo

tanto, clasificarlas en distintas familias dependiendo del estado del grafito, con una
diferenciación adicional en función de la estructura de su matriz metálica (ferrita, perlita,
entre otras)

FUNDICIÓN GRIS
El hierro gris es uno de los materiales ferrosos más empleados y su nombre se debe a
la apariencia de su superficie al romperse. Esta aleación ferrosa contiene en general
más de 2% de carbono y más de 1% de silicio, además
de manganeso, fósforo y azufre. Una característica distintiva del hierro gris es que el
carbono se encuentra en general como grafito, adoptando formas irregulares descritas
como “hojuelas”. Este grafito es el que da la coloración gris a las superficies de ruptura
de las piezas elaboradas con este material.

Las propiedades físicas y en particular las mecánicas varían dentro de amplios

intervalos respondiendo a factores como la composición química, rapidez de
enfriamiento después del vaciado, tamaño y espesor de las piezas, práctica de vaciado,
tratamiento térmico y parámetros micro estructurales como la naturaleza de la matriz y
la forma y tamaño de las hojuelas de grafito.

En las fundiciones grises el grafito adopta la forma de laminillas, de ahí su nombre de

“fundiciones de grafito laminar” (o fundiciones FGL). Cada una de esas láminas de
 grafito, sometida una concentración de esfuerzos anormales en determinados puntos,
puede convertirse en un inicio de fisura.

FUNDICION ESFEROIDAL O NODULAR (DÚCTIL)

Fundición dúctil, también conocida como fundición nodular o fundición de grafito
esferoidal (o como abreviatura FD), es un tipo de fundición de hierro aleada
con grafito desarrollada por Keith Millis en 1943. 2 A diferencia de la mayoría de las
fundiciones de hierro, que son frágiles y quebradizas, la fundición dúctil tiene mucha
más dureza y resistencia a la fatiga, debido a la inclusión de grafito en forma de
nódulos. Esta fundición se caracteriza por sus notables propiedades mecánicas
(elasticidad, resistencia a los golpes, alargamiento) lo que la diferencia de las
fundiciones grises tradicionales. Estas propiedades se consiguen gracias a la forma
esferoidal o de nódulos de las partículas de grafito.

Las excelentes características mecánicas de la fundición dúctil se deben a la forma

nodular del grafito contenido en la misma:

 Resistencia a la tracción,
 Resistencia a los golpes,
 Alto límite elástico,
 Gran alargamiento.
 Resistencia a la compresión,
 Aptitud al moldeo,
 Resistencia a la abrasion
 Maquinabilidad,
 Resistencia a la fatiga.

FUNDICIÓN BLANCA
La fundición blanca es fundición de hierro en la que todo el carbono está combinado
bajo la forma de cementita. Se distingue porque al fracturarse presenta un color blanco
brillante. Es un tipo de fundición menos fluida que la gris y al solidificarse se produce
algo de contracción. Las fundiciones blancas al contener cementita hacen que estas
presenten gran dureza y fragilidad, aunque posee una gran resistencia al desgaste y a
la abrasión. El punto de fusión se encuentra entre los 1100 y 1200 °C.

FUNDICIÓN MALEABLE
La fundición maleable es un tipo de fundición de hierro cuya microestructura es la de un
carburo metaestable en una matriz perlítica. A través de un tratamiento térmico
de recocido, la estructura quebradiza se transforma en una forma maleable tras el
moldeado inicial. El carbono se aglomera en pequeños agregados aproximadamente
esféricos de grafito que dejan una matriz de ferrita o perlita según el tratamiento
térmico exacto utilizado. En la industria siderúrgica se reconocen tres tipos básicos de
fundición maleable: de "corazón negro", de "corazón blanco" y "perlada" A menudo se
usa para pequeñas piezas que requieren una buena resistencia a la tracción y la
capacidad de flexionarse sin romperse (ductilidad). Los usos incluyen accesorios
eléctricos, herramientas manuales, accesorios para tuberías, arandelas, soportes,
accesorios para cercas, accesorios para líneas eléctricas, equipos agrícolas,
accesorios para minería y piezas de máquinas.

ALEACIONES NO FERROSAS
Las aleaciones no ferrosas se componen de metales diferentes al hierro y ofrecen
propiedades y aplicaciones diversas. Entre las más comunes se encuentra la aleación
de aluminio, que destaca por su bajo peso, alta resistencia a la corrosión y buena
conductividad térmica. Se utiliza ampliamente en la industria aeroespacial, automotriz y
de construcción, entre otros sectores.

El cobre también es utilizado en la formación de aleaciones no ferrosas, como el latón

(cobre y zinc), el cuproníquel (cobre y níquel) y el bronce (cobre y estaño). Estas
aleaciones son apreciadas por su resistencia a la corrosión, conductividad eléctrica y
capacidad de ser moldeadas en diferentes formas. Se emplean en la fabricación de
instrumentos musicales, monedas, cables conductores y componentes eléctricos, entre
otros.

Otro metal utilizado en las aleaciones no ferrosas es el zinc. Las aleaciones de zinc,
como el zamak (zinc, aluminio, magnesio y cobre), son conocidas por su resistencia y
facilidad de fundición. Se emplean en la fabricación de piezas de fundición a presión,
como cierres de cremalleras, componentes de automóviles y diversos objetos de uso
cotidiano.

ALEACIONES DE ALUMINIO
Las aleaciones de aluminio son aleaciones obtenidas a partir de aluminio y otros
elementos,
generalmente cobre, zinc, manganeso, magnesio, silicio, hierro, cromo, níquel, titanio,
plata, estaño y plomo. Forman parte de las llamadas aleaciones ligeras, con
una densidad mucho menor que los aceros, pero no tan resistentes a la corrosión como
el aluminio puro, que forma en su superficie una capa de óxido de aluminio (alúmina).
Las aleaciones de aluminio tienen como principal objetivo mejorar
la dureza y resistencia del aluminio, que es en estado puro un metal muy blando.

Las aleaciones de aluminio contienen, en una matriz de aluminio diversos elementos de

aleación. Los principales son el cobre (Cu), silicio (Si), magnesio (Mg), zinc (Zn) y
manganeso (Mn). En menores cantidades se usa también hierro (Fe), cromo (Cr) y
titanio (Ti); y para aleaciones especiales se suele usar también níquel
 (Ni), cobalto (Co), plata (Ag), litio (Li), vanadio (V), circonio (Zr), estaño (Sn), plomo
(Pb), cadmio (Cd), bismuto (Bi), berilio (Be), boro (B), sodio (Na), estroncio (Sr)
y escandio (Sc).

Los principales elementos de aleación del aluminio son los siguientes y se enumeran
las ventajas que proporcionan.

 Cromo (Cr) Aumenta la resistencia mecánica cuando está combinado con otros
elementos Cu, Mn, Mg.
 Cobre (Cu) Incrementa las propiedades mecánicas pero reduce la resistencia a la
corrosión.
 Hierro (Fe). Aumenta la resistencia mecánica y a la fatiga.
 Magnesio (Mg) Tiene una gran resistencia tras el conformado en frío.
 Manganeso (Mn) Incrementa las propiedades mecánicas y reduce la calidad de
embutición.
 Silicio (Si) Combinado con magnesio (Mg), tiene mayor resistencia mecánica.
 Titanio (Ti) Aumenta la resistencia mecánica.
 Zinc (Zn) Aumenta la resistencia a la corrosión.
 Escandio (Sc) Mejora la soldadura

ALEACIONES DE COBRE
Las aleaciones con base de cobre se utilizan ampliamente en la fontanería o las
instalaciones eléctricas (cables eléctricos, en gran medida también en las bobinas de
motores, etc.) por su poca resistencia eléctrica. También es conocido por su excelente
conductividad térmica, dato importante en el caso de los intercambiadores térmicos.

Existen muchas aleaciones a base de cobre, se pueden citar las más populares:

 El latón: aleación de cobre y de zinc.

 El bronce: aleación de cobre y de estaño, algunas veces incluso plomo.

 El cuproaluminio: aleación de cobre y de aluminio, algunas veces incluso hierro.

 El cupromanganeso

 El silicio cobre

 El cobre con cromo

 El cobre cobalto

 El cobre berilio
 CONCLUSIÓN:

En definitiva, las aleaciones nacen con la finalidad según los

requerimientos de la humanidad. En cuanto a la mejoría de cualquier metal
y perfeccionar cualquier material y así prolongar su tiempo y vida útil. En
el mismo orden de ideas tratamos de las fundiciones donde mediante ella
podemos obtener fácil y económicamente piezas de diversas formas y
tamaños.