Integrantes:

Carlos Daniel García Alvarez

Beatriz Ortiz Ramírez
Pedro Bernis Fundora
Amauris Victor Zamora Rodgríguez

Fecha de entrega: 18-1-2025

0
Resumen
En el siguiente trabajo de diseña el sistema de automatización para la planta 1 de la empresa
Ciego Montero, para lo cual se usan los softwares SoMachine Basic para la programación en
Ladder y Vijeo Designer para la programación del HMI. Se monitorizan el flujo y la presión de
los 3 tanques de la planta y se controlan estas presiones. Para el diseño se usaron controladores
on-off debido a que cumplen los requerimientos del proceso y todos los dispositivos industriales
usados para el diseño son del fabricante Schneider. Además, se hizo un análisis de riesgo para lo
cual se hizo un sistema de seguridad y por último se diseñó la red de comunicación de la planta.

1
Índice
Introducción.....................................................................................................................................1
Desarrollo........................................................................................................................................3
Sistema de control........................................................................................................................3
Descripción detallada del proceso...........................................................................................3
Variables del proceso...............................................................................................................3
Control secuencial...................................................................................................................6
Sistema de control. Estrategias de control...............................................................................7
Flujo tecnológico del proceso..................................................................................................8
Instrumentación.......................................................................................................................8
Medios técnicos de automatización.........................................................................................9
Lazo de control de una variable analógica............................................................................11
Sistemas de supervisión.............................................................................................................12
Sinópticos del proceso...........................................................................................................12
Seguridad funcional...................................................................................................................19
Análisis de riesgo...................................................................................................................19
Comunicación............................................................................................................................26
Red de comunicación de la planta.........................................................................................27
Protocolos de comunicación..................................................................................................27
Conclusiones..................................................................................................................................33
Recomendaciones..........................................................................................................................34
Bibliografía....................................................................................................................................35
Anexos...........................................................................................................................................36

2
Introducción
Este trabajo consiste en el control de determinadas variables en la planta 1 de la empresa Ciego
Montero S.A., se trata de una industria alimentaria, de clasificación secundaria y que implementa
un sistema de producción por lotes.
Requerimientos funcionales:
Control del sistema:
- Inicio y parada del proceso
- Modificación de la presión en las salidas de los tanques de acuerdo al valor
SCADA:
- Interfaz gráfica amigable que permita a los operadores interactuar fácilmente con el
sistema.
- Alertas y notificaciones
Seguridad funcional:
- Control de acceso
- Cifrado de datos
Comunicación:
- Compatibilidad: asegurar que todos los dispositivos y componentes sean compatibles
entre sí.
- Interfaz de Comunicación: definir los protocolos de.
Descripción breve del proceso:
El proceso consiste en producción de refrescos para la venta a la población en la planta 1 de la
empresa Ciego Montero que se dedica a la producción de alimentos. En esta planta hay 3
tanques, en el tanque 1 se mezclan agua y jalea, luego esta mezcla va al tanque 2 al cual también
se le añade agua carbonatada y por último pasan al tanque 3 y a la salida de este ya se tiene el
producto final.
Los tanques interactuantes se usan para mezclar los ingredientes del refresco. Son cruciales para
crear una mezcla homogénea y precisa de agua, azúcar, sabores, colorantes y otros aditivos.
A continuación, se detallan los principales impactos:
1. Económico
 Eficiencia en la Producción: los tanques interactuantes permiten un mejor control de los
procesos de mezcla y fermentación, lo que puede aumentar la eficiencia y reducir costos.
 Escalabilidad: facilitan la producción a gran escala, permitiendo a la empresa satisfacer
la demanda del mercado sin comprometer la calidad.
 Reducción de Desperdicios: minimiza el desperdicio de materias primas y maximiza el
uso de recursos.
2. Social
 Creación de Empleo: generan empleo en diversas áreas, como pueden ser el operario, el
técnico de mantenimiento y el ingeniero automático.
3. Tecnológico

1
  Innovación en Procesos: la implementación de tecnología avanzada en los tanques
interactuantes lleva a mejoras en los procesos de producción y control de calidad.
 Automatización: la automatización de procesos en los tanques reduce errores humanos y
mejora la consistencia del producto final.
4. Regulaciones y Normativas
 Cumplimiento Normativo: cumplen con regulaciones ambientales y de seguridad
alimentaria, manteniendo el control de calidad de la empresa.
Objetivos
- Programar el lazo de control del sistema en el lenguaje de programación Ladder.
- Diseñar la interfaz gráfica, esta debe permitir a los operadores interactuar fácilmente con
el sistema, además de notificar y alertar a estos en caso de que las variables se salgan de
los valores deseados.
- Hacer un análisis de los riesgos asociados al proceso y diseñar un sistema de seguridad
acorde a estos.
- Diseñar la red de comunicación del sistema de automatización, definiendo la topología y
los distintos protocolos utilizados.

2
 Desarrollo
Sistema de control

(Consultar planilla 2)

Descripción detallada del proceso

El proceso consiste en un subsistema industrial de tres capacidades de almacenamiento con dos
tanques interactuantes, en el que se controlará la presión en función de los flujos de salida de
estas 3 capacidades
Capacidad 1 (C1): Recibe dos fluidos distintos los cuales no se controlan, pero aumentan la
presión en el tanque. Esta presión (P1) será controlada por la regulación del flujo de salida (Qo1)
a través de la electroválvula V1.
Capacidad 2 (C2): También recibe dos fluidos y tiene una interacción directa con C1, lo que
significa que Qo1 pasa a C2. La presión en C2, P2, es controlada por la regulación del flujo de
salida Qo1 a través de la electroválvula V2
Capacidad 3 (C3): Está en cascada, alimentándose únicamente de la salida de C2, Qo2. La
presión en el C3, P3, es controlada por la regulación del flujo de salida Qo3 a través de la
electroválvula V3.
Es necesario controlar la presión de estos tanques debido con un buen control de esta variable se
asegura un mejor producto, en este caso de refresco, lo cual se va a ver reflejado en la
satisfacción del cliente y en las ganancias de la empresa.
Variables del proceso

Variable Identificad Origen Tipo Rang Alarm Tipo Parámetr Históricos

or / o a Alarm os (S/N).
direcció (S/N) a Alarma Tiempo de
no actualizaci
expresió ón en
n históricos
Apertura %Q1.0, Digital N
de las 3 %Q2.0,
válvulas %Q2.1
de salida
de los
tanques
Botones PB1, PB2 Bit de Digital N N
de inicio estado
y parada de los
botones
%I0.0,
%I0.1
Bit de PBSEL Interna. Digital. N

3
 AND %M0
entre
PB1 y
PB2
Referenc R1 %MW21 Analógi N S, 1
ia de ca segundo,
presión salvar
del promedio.
tanque 1
Referenc R2 %MW22 Analógi N S, 1
ia de ca segundo,
presión salvar
del promedio.
tanque 2
Referenc R3 %MW23 Analógi N S, 1
ia de ca segundo,
presión salvar
del promedio.
tanque 3
Medició P1 %IW1.0 Analógi 0- S U. Umbrales S, 1
n sensor ca 10V Absolut máximo y segundo,
de o mínimo salvar
presión Alta: promedio.
tanque 1 P1>UMA,
Baja
P1<UMI
Medició P2 %IW1.1 Analógi 0- S U. Umbrales S, 1
n sensor ca 10V Absolut máximo y segundo,
de o mínimo salvar
presión Alta: promedio.
tanque 2 P2>UMA,
Baja
P2<UMI
Medició P3 %IW2.1 Analógi 0- S U. Umbrales S, 1
n sensor ca 10V Absolut máximo y segundo,
de o mínimo salvar
presión Alta: promedio.
tanque 3 P3>UMA,
Baja
P3<UMI
Medició F1 %IW2.0 Analógi 0- S U. Umbrales S, 1
n sensor ca 10V Absolut máximo y segundo
de flujo o mínimo salvar
tanque 1 Alta: promedio.
F1>UFA,

4
 Baja
F1<UFI
Medició F2 %IW2.2 Analógi 0- S Umbrales S, 1
n sensor ca 10V máximo y segundo
de flujo mínimo salvar
tanque 2 Alta: promedio.
F2>UFA,
Baja
F2<UFI
Medició F3 %IW2.3 Analógi 0- S Umbrales S, 1
n sensor ca 10V máximo y segundo
de flujo mínimo salvar
tanque 3 Alta: promedio.
F3>UFA,
Baja
F3<UFI
Umbral UMA Interna Analógi N N
máximo %MW81 ca
de
presión
de los
tanques
Umbral UMI Interna Analógi N N
mínimo %MW80 ca
de
presión
de los
tanques
Umbral UFA Interna Analógi N N
máximo %MW82 ca
de flujo
de los
tanques
Umbral UFI Interna Analógi N N
mínimo %MW83 ca
de flujo
de los
tanques
Bit de AL0, AL1, Interna. Digital N N
umbral AL2 En el
máximo caso de
alarma que se
de supere el
presión UMA.
%M1,

5
 %M2,
%M7
Bit de AL3, AL4, Interna. Digital N N
umbral AL5 En el
mínimo caso de
alarma que se
de disminu
presión ya con
respecto
a UMI
%M11,
%M12,
%M17
Bit de AL6, AL7, Interna. Digital N N
umbral AL8 En el
máximo caso de
alarma que se
de supere el
presión UFA.
%M30,
%M31,
%M32
Bit de AL9, Interna. Digital N N
umbral AL10, En el
mínimo AL11 caso de
alarma que se
de flujo disminu
ya con
respecto
a UFI
%M33,
%M34,
%M35
Tabla 1: Variables del proceso.
Control secuencial

Figura 1: diagrama de flujo del arranque del proceso

6
LIN – Límite inferior del controlador On-Off

Figura 2: diagrama de flujo del funcionamiento normal del proceso

LS – Límite superior del controlador On-Off

Figura 3: diagrama de flujo de la parada del proceso

Figura 4: diagrama de flujo de las alarmas

Este diagrama se aplica para cualquiera de los 3 tanques.

7
Sistema de control. Estrategias de control
Para el control de presión en las tres capacidades se hará un monitoreo continuo de P1, P2, P3 y
se usará los controladores ON-OFF para mantener valores constantes en la presión en función de
unos valores de referencia de presión (setpoint) predeterminadas anteriormente. Si la presión cae
por debajo o se eleva por encima de un límite máximo o decae por debajo de un límite mínimo
en un rango de presión que garantice la calidad del producto, en nuestro caso ± 10, se cierran o
abren respectivamente las válvulas de salida correspondientes.
Se aplica un sistema de Control de Supervisión computarizado, donde un ordenador central se
encarga de vigilar un dispositivo de control que opera los procesos de manera autónoma. En
lugar de ejecutar directamente el mando sobre el equipo, el sistema SCADA (Adquisición de
Datos y Control Supervisor) reúne información y examina las variables en tiempo real,
ofreciendo una perspectiva global del procedimiento para que los operarios puedan identificar
errores y realizar rectificaciones, además de posibilitar la creación de alertas.
Flujo tecnológico del proceso

Figura 5: diagrama P&ID según norma ISA 5.5

Instrumentación
Variable Instrumento Características
Flujo 84CW Vortex wafter transmisor-
digital y señal de salida de
pulso, indicador LCD, medidor
de flujo Vortex, protocolo de
comunicación HART, diámetro
de 0.75 a 8 pulgadas, precisión

8
 +/- 0.05%, temperatura de
operación de -20 a 430 °C, lo
cual satisface las necesidades
del proceso debido a que tiene
la precisión requerida, soporta
la temperatura del proceso y.
Fabricante: Schneider
Precio: $800USD
Presión IGP10 Transmisor de presión,
precisión de ±0.05%, presión
máxima 414 bar, protocolo de
comunicación HART, tiempo
de respuesta 100ms, con lo cual
cumple los requerimientos del
proceso debido a que tiene una
la precisión requerida y tiene
una presión máxima superior a
la del proceso.
Precio: $400USD
Tabla 2: instrumentos
Medios técnicos de automatización
MTA Características
Harmony XB4 Pulsadores (Push Buttons): PB1 (NO) y PB2
(NC)
Color rojo y verde, 1NO + 1NC
Posee una interfaz ergonómica y visual para
controlar las máquinas y tiene una
considerable robustez con lo cual cumplen
con los requerimientos del proceso
Fabricante: Schneider Electric
Precio: $119.00USD
HMISTU855 Pantalla táctil para mostrar vistas sinópticas
en color de alta definición
Ideal para optimizar la información y la
comunicación en sistemas de automatización
Fabricante: Schneider Electric
Precio: $873.00USD

9
TM221CE16R PLC de la gama Modicon M221, posee
tarjeta SD y puerto USB, 2 entradas
analógicas y una amplia selección de E/S,
puertos de línea serie y Ethernet, interruptor
de ejecución/parada y extensión del
cartucho, voltaje de alimentación: 100-240
V, voltaje de salida discreto: 5-125 DC 5-
250 AC, 60 Hz, voltaje de entrada discreto:
24V, corriente de entrada: 40 A, corriente de
salida discreta: 2 A.
Fabricante: Schneider Electric
Precio: $539.00USD
XB7EV63P Luz piloto monolítica, Harmony XB7,
plástico, verde, 22mm, lente lisa para
bombilla BA9s, 250V luz piloto verde
monolítica Harmony XB7 no incluye
bombilla y se suministra con CA de 250V,
utiliza base BA9s y tiene terminales de
sujeción por tornillo. Se instala fácilmente
en recortes estándar de 22 mm de diámetro y
se conecta con conexiones simples de
abrazadera de tornillo. Es claramente
distinguible visualmente a distancia debido a
los colores claros y la iluminación a través
de la base BA9, lo que permite leer estados
complejos de la máquina de un vistazo. Es
resistente a los impactos, resistente al polvo,
resistente al agua gracias a su IP54, lo que lo
hace ideal para operar en entornos de baja
presión. Tiene un bisel de plástico de doble
aislamiento. Su amplia gama de
temperaturas de funcionamiento desde -25°C
a 70°C permite versatilidad en el uso del
producto
Fabricante: Schneider Electric
Precio: $17.30 USD
TM3TM3 Módulo IO analógico, Modicon TM3.
2 entradas y 1 salida analógicas
En el proceso se encarga de recibir el valor
analógico de los transmisores de presión del
tanque 1 y 2 y de hacer llegar estos al PLC,
además de dar la salida de control al
actuador de la válvula del tanque 1.
Este módulo es necesario debido a que el
PLC usado no posee salidas analógicas y
solo 2 entradas analógicas y se necesitan 3

10
 entradas y 3 salidas analógicas.
Fabricante: Schneider Electric
Precio: $274.00 USD
TM3AM6 Modulo IO analógico, Modicon TM3
4 entradas y 2 salidas analógicas
En el proceso se encarga de recibir el valor
analógico del transmisor de presión del
tanque 3, de hacer llegar estos al PLC,
además de dar salida a la señal de control del
actuador de las válvulas de los tanques 2 y 3.
Fabricante: Schneider Electric
Precio: $ 377.566USD
Válvula de globo con actuador eléctrico, Forta M800+L2SV, electroválvula de globo,
8800650000 control multiseñal, sin resorte en el
retroceso, 0-10 V, Fuerza 800N, acción
lineal.
Cumple los requerimientos del proceso.
Fabricante: Schneider Electric
Precio: $807.597USD
Tabla 3: medios técnicos de automatización
Lazo de control de una variable analógica
Variable presión del primer tanque, se implementa un control ON/OFF, con un valor de
referencia de 75 Psi, un umbral mínimo de 50 psi y un umbral máximo de 100psi, al tener unos
límites de ± 10, en caso de salirse la presión actual de los límites se abre o cierra la válvula
correspondiente y en caso de salirse del rango de los umbrales se activa una alarma. Para realizar
el control se manipula el flujo a la salida del tanque.
La programación se realizó en el programa SoMachine Basic.

Figura 6: apertura válvula 1

Este es el escalón de comparación para la apertura de la válvula 1.

Figura 7: cierre válvula 1

Este es el escalón de comparación para el cierre de la válvula 1.

11
 Figura 8: alarma presión alta tanque 1
Se compara la presión 1 con el umbral máximo para la activación de la alarma de presión alta, se
realiza un AND entre dicha comparación y el bit TIMO en caso de ser ´1´ se activa la alarma.

Figura 9: alarma presión baja tanque 1

Se compara la presión 1 con el umbral mínimo para la activación de la alarma de presión baja, se
realiza un AND entre dicha comparación y el bit TIMO en caso de ser ´1´ se activa la alarma

Figura 10: ajuste de los límites tanque 1

Además es necesario un escalón para ajustar los límites del controlador en caso de que halla
cambios en el valor de la referencia.

Sistemas de supervisión

(Consultar planilla 3)

Sinópticos del proceso

La interfaz visual usa 8 pantallas:
1. Inicio de sesión: el usuario debe poner su nombre y contraseña.
2. Panel de inicio: esta contiene botones para cambiar a los paneles de tanques, curvas o
registro de alarmas.
3. Panel de curvas: aquí se muestra en un gráfico de curvas el comportamiento de la presión
en los tanques 1,2 y 3 distinguiéndolos por color con una leyenda y tiene la opción de
revisar el comportamiento de las curvas en cualquier día, mes o año que este registrado.
4. Panel alarmas: en este panel se registra en forma de tabla, con 4 columnas que contienen
mensaje, fecha, hora y estado, en ese orden, en caso de que se activen las alarmas ya sea
Low o high de cualquiera de los 3 tanques. Al activarse una alarma, su fila
correspondiente se pone en rojo y muestra un mensaje en el cual se indica si la alarma es
12
 por alta o por baja y en que tanque sucedió. Cuando el operador reconozca la alarma
cambian su estado a reconocido, se muestra ACK y la fila cambia a color amarillo.
Cuando la alarma se desactiva, cambia su estado en la tabla y la fila correspondiente
cambia a color verde.
5. Panel de proceso: aquí se muestra el proceso de forma general, con las opciones de
cambiar los umbrales máximo y mínimo de los tanques, un botón para vaciar los tanques
para que pierdan toda la presión en el caso de que se quiera parar por completo el proceso
lo cual abre las 3 válvulas, y un botón para presurizar los tanques que aumenta la presión
de los mismo hasta que aumenten del umbral mínimo, esto lo hace cerrando las 3
válvulas. También contiene 3 lámparas que indican el estado de la alarma de cada tanque
que se encuentra a su izquierda. Además de que da la opción de cambiar a los paneles de
los tanques 1,2,3, de alarma y de inicio.
6. Panel tanque1: muestra las variables referentes al tanque 1: R1, P1, F1 y con la opción de
cambiar por teclado la referencia R1. También tiene una lámpara para indicar el estado de
la alarma correspondiente a ese tanque. Además de opciones a cambiar al panel de
proceso o de los tanques 2, 3 y al panel de inicio.
7. Panel tanque2: muestra las variables referentes al tanque 2: R2, P2, F2 y con la opción de
cambiar por teclado la referencia R2. También tiene una lámpara para indicar el estado de
la alarma correspondiente a ese tanque. Además de opciones a cambiar al panel de
proceso o de los tanques 1, 3 y al panel de inicio.
8. Panel tanque3: muestra las variables referentes al tanque 3: R3, P3, F3 y con la opción de
cambiar por teclado la referencia R3. También tiene una lámpara para indicar el estado de
la alarma correspondiente a ese tanque. Además de opciones a cambiar al panel de
proceso o de los tanques 1, 2, y al panel de inicio.

Figura 11: imagen de todos los sinópticos.

13
 Figura 12: configuración del manejo de seguridad de los usuarios.
Hay dos grupos de seguridad: el grupo de seguridad 1 el cual solo tiene un usuario admin y este
es capaz de leer, escribir y borrar información, los privilegios de dan en la columna Data
Manager Security. El grupo de seguridad 2 el cual solo tiene un usuario operario y este solo
puede leer la información.

Figura 13: panel de inicio de sesión.

En el panel 1 al pulsar el botón sale esta ventana, se escribe el nombre y la contraseña, se pulsa el
botón del candado, se pulsa el botón del medio y retorna al panel, luego se pulsa el botón de
inicio de sesión y se redirige al panel 2.

Figura 14: panel de inicio

14
 Figura 15: panel de curvas.

Figura 16: panel de alarmas en estado active

Panel de alarmas mostrando alarmas de presión baja en tanques 2 y 3, al dar en el botón de la
esquina superior izquierda se reconocen estas alarmas, mostrando que el operario es consciente
de las alarmas

Figura 17: panel de alarmas en estado acknolowledge

15
Cambiando su estado de activo a reconocido

Figura 18: panel de alarmas en estado return

Luego de operar se desactivan las alarmas y se cambia el estado a return.

Figura 19: panel de proceso

Panel del proceso general, los cuadrados a la derecha de cada tanque representan el estado de la
alarma de cada alarma, al pulsar vaciado, las válvulas se muestran de color blanco para
representar que se abren para dejar salir presión.

Figura 20: panel de proceso presionando el botón vaciado.

16
 Figura 21: panel del tanque 1.

Figura 22: panel del tanque 2.

Panel del tanque 2, se puede observar que la lámpara que indica la alarma está encendida debido
a que el valor de la presión está por debajo del umbral mínimo y la válvula está cerrada mostrado
con el color gris.

Figura 23: panel del tanque 3

En todos los paneles se puede observar la aplicación de la ISA 101, con la aplicación de colores
simples y poco llamativos, excepto en el caso de las alarmas, y se mantuvo los tanques sin color
del líquido igual para este propósito.(1)

17
Registros históricos:
En nuestro caso al usar el software Viejo para la interfaz humano máquina no es posible mostrar
los registros históricos debido a que no es posible hacerlo en la simulación en la PC, sino que se
necesita un HMI para la creación de estos. Por lo tanto, a continuación, se va a mostrar la
configuración necesaria para la creación de estos registros en un archivo .csv.

Figura 24: configuración del grupo de registro.

Primero se configura cada cuanto tiempo se crea el archivo, en nuestro caso cada 1 segundo para
tener mayor cantidad de información.

18
 Figura 25: configuración del archivo de los registros.
Luego se configura salvarlo en un archivo marcando la primera casilla, luego se configura la
variable de control en nuestro caso es SaveFile que se encarga de nominar eventos, y la variable
del número de archivo que se llama FileNo, se configura que el número del archivo se
autoincremente y el formato del nombre del archivo en nuestro caso primero año, luego mes y
día.

Seguridad funcional

Análisis de riesgo
Descripción del 1er caso de riesgo:
Dos Tanques en una Planta de Producción de Refrescos en los cuales se mezclan más de una
sustancia. A pesar de que no se controlan los flujos de entrada de estas sustancias los operadores
y medios técnicos presentes en el pretratamiento de estas sustancias garantizan su
incorruptibilidad.
Paso #1(Identificación de Peligros):
Existe el riesgo de Contaminación por Flujo Incorrecto comprometiendo la calidad del producto,
conllevando a desperdicio de materia prima y posibles reclamaciones por parte de los
consumidores. Pero los sistemas encargados del pretratamiento de los fluidos de entrada
garantizan su integridad.

Paso #2(Análisis de peligros):

Causa: Selección errónea de materia prima corrupta.
Efecto: Posible contaminación del producto, pero con poca probabilidad gracias a los sistemas de
filtrado que advierten y obstruyen sustancias contaminadas.

Paso #3(Evaluación de peligros):

1. C0(No presupone una causa de lesión), ya que las sustancias con las que se trabaja no
constituyen un peligro para el hombre.
2. F1(Baja probabilidad de personas presentes), ya que el personal encargado solo acude a
la zona en casos de mantenimiento periódico.
3. P1(Es probable evitar el peligro), ya que el sistema de filtrado, que no se controla,
responde rápido al riesgo.
4. W1(Muy baja probabilidad de ocurrencia del evento), el pretratamiento de los fluidos de
entrada no permite la entrada de contaminantes.

Paso #4(Medidas de Mitigación): No es necesario implementar un SIS, las capas de protección

existentes son suficientes.

Descripción del 2do caso de riesgo:

Tres Tanques en una Planta de Producción de Refrescos donde se trabaja con presiones
considerables, la zona es frecuentada por operarios que realizan el mantenimiento de la planta
regularmente y el sistema de control actua de forma rápida ante perturbaciones que pueden
existir y presenta una serie de alarmas claras y audibles. Además, se cuenta con vallas de
seguridad para señalar las zonas de peligro de presiones altas como en tuberías y tanques.

19
Paso #1(Identificación de Peligros):
Existe el riesgo de Sobrecarga de Presión en los Tanques. Si el flujo de salida de los tanques no
es controlado adecuadamente o si los flujos entrantes varían de manera impredecible, podría
generarse una sobrepresión dentro de los tanques, lo que pondría en peligro la integridad
estructural de los mismos y la vida de los operarios que estén en la zona. La sobrepresión podría
ocurrir, por ejemplo, si el flujo hacia el siguiente tanque es insuficiente para equilibrar la entrada
de fluidos, provocando una acumulación de presión en el tanque.

Paso #2(Análisis de Peligros):

Causa: Falta de control en los flujos de entrada en los Tanques 1 y 2. Fallo en los
sistemas de válvulas de control. Fallo en los dispositivos de medición de presión (sensor de
presión).

Efecto:El aumento de presión en los tanques puede provocar daños en las válvulas, tanques y
tuberías (riesgo de fugas). Riesgo de contaminación del producto si se escapan líquidos. Riesgo
para la seguridad de los operadores. Riesgos de explosión o deformación de los tanques y daños
a la infraestructura de la planta.

Paso #3(Evaluación de peligros):

1. C3(Puede haber varias muertes), ya que las sobrepresiones pueden provocar explosiones
y fugas en las tuberías que afectarían en toda el área circundante, área frecuentemente
ocupada por operarios.
2. F2 (Alta probabilidad de que las personas estén en la zona peligrosa), ya que los
operarios realizan periódicamente acciones de mantenimiento.
3. P2 (Difícilmente posible evitar el peligro), pues a pesar de que el sistema de control
implementado actúa con rapidez frente a variaciones bruscas y tiene alarmas, si hubiera
un evento de perturbación simultánea y rápida en los flujos de entrada en los tanques
sería un suceso súbito que provocaría una sobre carga de presión que el control le
costaría un tiempo regular.
4. W2(Probabilidad, pero plausible del evento), ya que los flujos de entrada no son
controlados, y un evento de perturbación simultanea entre estos flujos provocaría una
sobrepresión al cual el control implementado le llevaría un cierto tiempo controlar.

Paso #4(Medidas de Mitigación): Se requiere de un SIS de nivel SIL 3, con la instalación de

válvulas de alivio de presión las cuales se abren automáticamente si la presión en el sistema
supera el umbral seguro, sistemas redundantes de medición de presión para garantizar una lectura
confiable, con sistemas de respaldo en caso de fallo de uno de los sensores y sistemas que cierren
automáticamente las válvulas en caso de fallo.

Descripción del 3er caso de riesgo:

Tres Tanques en una Planta de Producción de Refrescos done se trabaja con presiones
considerables a las que también está sometido el sistema de tuberías que conectan los tanques, la
zona es frecuentada por operarios que realizan el mantenimiento de la planta regularmente. El
sistema de control actúa de forma rápida ante perturbaciones que pueden existir, presenta una
serie de alarmas claras y audibles, además se cuenta con vallas de seguridad para señalar las
zonas de peligro de presiones altas en tuberías y tanques.

20
Paso #1(Identificación de Peligros):
En el caso de una presión excesiva y un fallo en el sistema de control de la válvula de salida o en
el mecanismo de seguridad, el líquido contenido en los tanques que circula por las tuberías
podría escapar de manera incontrolada, con el riesgo de fuga del producto.

Paso #2(Análisis de Peligros):

Causa: Desgaste de las válvulas de control o mal sellado. Sobrecarga de presión, causando que
las juntas no soporten la tensión. Daños a las conexiones por vibración o fatiga del material
Efecto: Pérdida de presión y posibles daños en el sistema. Contaminación o pérdida de producto.
Lesiones en operarios por fugas del producto a presión.

Paso #3(Evaluación de peligros):

1. C2(una lesión grave), ya que una fuga una fuga de gran envergadura de uno de los
fluidos que se encuentran a tan altas presiones podría ocasionar lesiones graves en los
operarios que se encuentren en la zona.
2. F2(Alta probabilidad de que las personas estén en la zona peligrosa), pues los operarios
se encuentran expuestos frecuentemente en el área.
3. P1(Es probable evitar el peligro), pues existen alarmas que avisan sobre fenómeno de
este tipo y vallas de protección que delimitan las zonas de seguridad respecto a las zonas
de mayor probabilidad de suceso de este tipo de evento.
4. W2(Probabilidad baja pero plausible del evento), pues el sistema tiene mediadas básicas
de mitigación como alarmas y vallas de seguridad, pero si ocurre un evento de
sobrepresión súbito como el caso de que hallan perturbaciones simultaneas en las flujos
de entrada de los tanques que no son controlas, pueden aumentar la presión interna de los
tanques de manera repentina y cuando el control intente aliviar dicha presión por las
salidas, someterá a las tuberías de salida a presiones que puedan provocar su rotura y
fuga del producto.

Paso #4(Medidas de Mitigación): Es necesario la implementación de un SIS de nivel SIL 1,

utilizando válvulas de control de alta calidad, con materiales resistentes a la corrosión y al
desgaste, para minimizar las fugas. Asegurar que las válvulas estén correctamente selladas.
Realizar pruebas regulares de estanqueidad en las válvulas y conexiones para detectar fugas
antes de que se conviertan en un problema. Si se detectan variaciones, se pueden activar alarmas
y acciones de corrección. Realizar mantenimiento preventivo periódico y reemplazar los
componentes de las válvulas de acuerdo con las especificaciones del fabricante.

Instrumentación y medios técnicos a usar:

1. Transmisores de Presión
Marca: Foxboro – IGP10S

21
 Figura 26: IGP10S

Principio de Funcionamiento:
Utiliza la medición por presión diferencial. Esta medición se convierte en una señal
analógica o digital (4-20 mA, protocolo de comunicación HART).
Características Clave:
 Precisión alta: ±0.05% de la lectura, ideal para aplicaciones de control de presión en
procesos industriales.
 Salida múltiple: Compatible con señales analógicas y digitales (HART), lo que permite la
integración fácil en sistemas de control como Modicon.
 Presión máxima: 414 bar (6000 psi).
Lógica de Selección:
El IGP10S es adecuado debido a su alta precisión y compatibilidad con la marca Schenider
Electric. Este permite el monitoreo y control de presión en tiempo real, lo que es esencial para
evitar sobrepresiones o fallos en el proceso.
Instalación:
Debe estar instalados dos sensores de presión instalados en cada tanque (uno principal y otro
secundario) para garantizar mediciones confiables y una alarma en caso de desviaciones, a su vez
deben estar conectados a un sistema de control que supervise las lecturas de ambos. Si uno de los
dos fallase el otro debe asumir automáticamente. Colocados en puntos opuestos, uno cerca de la
entrada y otro cerca de la salida. Deben ser instalados de forma que no estén sujetos a
vibraciones o a cambios rápidos de temperatura.

2. Válvulas de Control Automáticas (FCV - Flow Control Valve)

Marca: Emerson (Fisher) - Modelo: 667 Series

22
 Figura 27: válvula de control de flujo

Principio de Funcionamiento:
La Fisher 667 es una válvula de control de flujo que emplea un actuador neumático o
eléctrico para regular el flujo de salida de los tanques. Esta válvula ajusta automáticamente el
flujo de salida en función de la señal de control proveniente de un transmisor de presión o flujo.
Su actuación es proporcional a la variación de la presión o el flujo, lo que permite mantener una
presión constante en el sistema.

Características Clave:
 Rango de operación: Flujos desde 0.5 hasta 2000 l/min, adaptable a sistemas de
diferentes tamaños.
 Diseño robusto: Hecha de materiales como acero inoxidable, resistente a corrosión y
adecuada para aplicaciones alimentarias.
 Actuador electrónico o neumático: Permite ajustes precisos de flujo, compatible con
controladores PID.
 Compatibilidad con sistemas de automatización: Compatible con sistemas de control
distribuidos (DCS) y PLC.
Lógica de Selección:
La Fisher 667 es una válvula de control muy utilizada en la industria de procesamiento de
alimentos debido a su capacidad de regulación precisa y su fiabilidad a largo plazo. Su actuación
ajustada a las señales de control garantiza un flujo adecuado, lo que mantiene las presiones
dentro de rangos seguros y evita el desbordamiento o la baja presión.
Instalación:
Estas válvulas tendrían la función de cierre automático. Colocadas en la entrada del flujo no
controlado de los Tanques 1 y 2 para evitar la sobrecarga del sistema en caso de fallos en el

23
sistema de control, además, puede cerrar automáticamente si se detecta una presión anormal o si
se interrumpe el flujo.

3. Válvula de Control
Marca: Foxboro – Serie VTX10

Figura 28: VTX10

Principio de funcionamiento:
La serie VTX10 es una válvula de globo de asiento único con enchufe contorneado
controlada por un actuador SRD998.
Características clave:
 Diseño robusto: el material del cuerpo de la válvula es de acero inoxidable
 Presión máxima: 10 bar (150 psi)
 Protocolo de comunicación: HART, 4-20mA
 Máxima histéresis: 0.3%
Lógica de selección:
El conjunto válvula-actuador ofrece un mejor control del proceso pues la acción de
regulación es eficaz gracias a la tecnología innovadora presente en el actuador SRD998 el cual es
un posicionador inteligente con auto diagnóstico, análisis de respuesta de pasos e histogramas de
posición y respuesta, además de tener la capacidad de comunicarse de forma precisa con el
controlador usado pues presenta comunicación HART, que es un protocolo de comunicación
frecuentemente usado para intercomunicar dispositivos pertenecientes a la marca Schenider
Electric. Además, las presiones que puede manejar se asemejan a las usadas en el proceso.
Instalación:
Estas válvulas tendrían la función de cierre automático en caso de sobrepresiones o fugas.
Colocadas en las salidas de los tanques En caso de que el sistema de control falle, especialmente
si el sistema de encargado de la distribución a la salida del Tanque 3 se detiene o presenta fallos,
esta válvula cierra automáticamente para evitar fugas o presión indeseada.

4. Alarmas de Presión
Marca: Schneider Electric - Modelo: Zelio Smart Relays.

24
 Figura 29 Alarma de presión.
Principio de Funcionamiento:
Los Zelio Smart Relays de Schneider Electric se pueden utilizar para activar alarmas cuando
los valores de presión alcanzan límites predefinidos. Estos relays son capaces de monitorear las
señales de presión de los transmisores de presión y, cuando la presión supera o cae por debajo
del umbral configurado, el sistema emite señales de alarma.

Características Clave:
 Alarmas visuales y sonoras: Configuración sencilla de umbrales de presión para activar
alarmas.
 Salida de alarma ajustable: Capacidad para ajustar los umbrales de presión que activarán
la alarma.
 Conexión con otros dispositivos de control: Facilita la integración con el PLC Modicon y
sistemas SCADA.
Lógica de Selección:
El Zelio Smart Relay es una solución sencilla y económica para activar alarmas, y su
integración con el sistema de control Modicon permite que las alarmas se gestionen de forma
centralizada, aumentando la seguridad y reduciendo el riesgo de daños por sobrepresión o bajo
nivel de presión.
Instalación:
Las alarmas de sobrepresión y riesgo de fuga en todos los puntos donde pueda ocurrir dicho
evento deben estar conectadas al módulo Zelio Smart Relays el cual garantiza la precisión de la
emisión de dichas alarmas.

5. Válvulas de alivio y de seguridad:

Marca: Emerson - Válvulas de seguridad de resorte directo Crosby serie H

25
 Figura 30: válvulas de seguridad y resorte directo
Principio de funcionamiento:
La válvula presenta un eductor, un soporte de disco y un anillo guía ajustable que forman un
paso de flujo controlado de doble fase. Al aumentar la presión de el tanque hasta el ajuste de
referencia de la válvula de seguridad, la válvula se abre. A continuación, el vapor pasa por una
serie de pasos de flujo que controlan la presión desarrollada en las cámaras, y el vapor sobrante
sale por las aberturas del anillo guía hacia el recipiente del cuerpo de la válvula. Al caer la
presión en el tanque, se reducen las fuerzas dinámicas en la cara inferior del conjunto de soporte
de disco y la válvula de seguridad empieza a cerrarse. Asistida por la presión de las cámaras, en
ese punto la válvula se cierra con precisión y estanquidad.
Características claves:
 Capacidades certificadas ASME/NB para vapor.
 Diseño robusto: Los materiales con los que está hecha le proporcionan una larga vida útil
sujeta a un bajo mantenimiento.
 Ajuste del asiento ISOFLEX hasta 93 %.
Lógica de selección:
Las válvulas de seguridad de resorte directo proporcionan una amplia protección contra
excesos de presión para aplicaciones de seguridad de vapor conforme a las secciones I y VIII del
Código de recipientes de presión. Se pueden ajustar en dependencia de las presiones con que se
trabaja en la planta.
Instalación:
En la salida de los tres tanques, con una configuración para liberar presión cuando la presión
interna del tanque exceda el límite de seguridad preestablecido y evitar que la sobrepresión se
extienda a los demás tanques.

Comunicación

26
Red de comunicación de la planta

Modbus TCP/IP

HMI HMISTU855 PC Industrial Estándar

Switch Ethernet
MCSESU053FN0

Red de
Comunicación Modbus TCP/IP

PLC TM221CE16R

HART
HART

HART

Sensor Válvula de Sensor

Trasmisor de globo con Trasmisor de
flujo 84CW actuador presión IGP10
eléctrico
8800650000

Figura 31: red de comunicación del sistema.

Protocolos de comunicación
HART (Highway Addressable Remote Transducer):

27
El protocolo HART es una mezcla de información analógica y digital en el mismo cableado y
esto se logra gracias a una técnica de codificación por frecuencia en la cual se sobrepone la
información digital sobre el lazo cerrado de corriente (4-20 mA). De esta forma se tiene una
corriente DC que lleva la información de la variable primaria (4-20mA) y sobre esta señal hay
una señal AC que varía entre 2 frecuencias (1.200 Hz y 2.200 Hz) para representar 11 un 1 y un
0 binarios respectivamente. Esta señal AC por tener un valor promedio igual a cero, no añade
ninguna variación a la señal DC, así que no hay ninguna alteración en la variable primaria.(2)
Características:
• Control por Conteo de Bytes
• Carácter Básico de 1 bit de arranque, 8 de información, 1 de paridad impar y 1 de pare.
• Una unidad maestra puede controlar hasta 15 remotas
• Operación en Modo de Respuesta Normal.
• El sistema soporta hasta 15 direcciones de equipos.
 Distancia máxima: hasta 3000 m con par trenzado apantallado calibre AWG 24; hasta
1500 m con cable multipar, par trenzado común apantallado calibre AWG 20.
• Modulación FSK, 1200 bps.
• Medio de transmisión: par trenzado y el lazo de corriente de 4-20 mA
• Interfaces asociadas: RS-232D y RS-485
Capas del Modelo OSI:
 Capa física: Utilizando la norma Bell200 con modulación la señal de modulación por
desplazamiento de frecuencia FSK (Frecuency Shift Keying) para comunicación digital y
norma 4-20 mA para comunicación analógica.
 Capa de Enlace de Datos: Comunicación maestro/esclavo con hasta 2 maestros y reglas
de temporización para iniciar la comunicación
 Capa de Red: Provee enrutamiento, seguridad end-to-end, y servicios de transporte.
 Capa de Transporte: Asegura la comunicación siempre end-to-end en forma satisfactoria
siempre que la Capa de Enlace asegure que la comunicación se propague.
 Capa de Aplicación: Define los tipos de datos de comandos y respuestas y el estado
general de cada dispositivo.
Configuración para la implementación del Protocolo:
Este soporte digital que será usado en este trabajo es el EcoStruxure Control Expert
(anteriormente conocido como Unity Pro), es un software de programación desarrollado por
Schneider Electric para configurar, programar y monitorear sus PLC, particularmente las
familias Modicon, como el caso nuestro que es un PLC de la gama Modicon M221. Es una
herramienta integral que permite desarrollar aplicaciones de automatización industrial con
características avanzadas y soporte para estándares de comunicación como HART, Modbus,
entre otros.
1. Preparación del hardware
1.1. Verificación de compatibilidad:
Asegurarse de que el PLC (Modicon M221) tenga módulos de entrada/salida analógicos
compatibles con HART.
1.2. Conexión física:

28
 1.2.1. Conectar los sensores HART (presión y flujo) y los actuadores (válvulas) al
módulo analógico HART del PLC.
1.2.2. Asegurarse de usar una red de 4-20 mA para la comunicación básica y que las
señales HART (superpuestas) estén correctamente configuradas.
1.2.3. Uso de resistencias de terminación, si es necesario, para garantizar la
comunicación estable.
1.3. Alimentación de los dispositivos:
Comprobar si los dispositivos HART requieren alimentación externa o puedan
alimentarse directamente desde la línea de corriente.
2. Configuración del software (EcoStruxure Control Expert)
2.1. Crear un nuevo proyecto:
Abrir EcoStruxure Control Expert y crea un nuevo proyecto para el modelo de PLC
específico (“Modicon M221”).
2.2. Configuración de los módulos de E/S:
2.2.1. En la configuración del hardware, agregar el módulo analógico (TM3TM3) al rack
del PLC.
2.2.2. Configurar los canales del módulo como HART habilitado o selecciona el tipo de
señal (presión, flujo, posición de válvula, etc.).
2.3. Activación del protocolo HART:
En las propiedades del módulo, se habilita la comunicación HART en los canales
correspondientes. Esto incluye activar la supervisión y configurar los parámetros básicos
como la dirección HART de cada dispositivo (dirección predeterminada: 0 para maestro
primario).
2.4. Configuración de dispositivos HART:
2.4.1. Uso del software para detectar automáticamente los dispositivos conectados. Si el
módulo admite multidrop, asegúrate de asignar direcciones únicas a cada
dispositivo.
2.4.2. Cargar los archivos DTM (Device Type Manager) para cada dispositivo HART.
Los archivos DTM son específicos para cada sensor o actuador, estos contienen
información detallada del dispositivo (modelos, rangos de operación, comandos
específicos), y herramientas gráficas para configurar y diagnosticar cada dispositivo.
En el caso de un sensor de presión o una válvula, el archivo DTM habilita la
configuración de parámetros específicos (por ejemplo, el rango de medición, la
calibración o el comando de apertura/cierre). Los archivos DTM pueden obtenerse
del sitio del fabricante.
2.4.3. Configuración los parámetros específicos de cada dispositivo (por ejemplo, rangos
de presión/flujo, unidades de medida, etc.).
3. Comunicación y mapeo de datos
3.1. Asignación de variables:
3.1.1. Configuración de las variables en el software del PLC para recibir y enviar datos
HART desde y hacia los sensores y actuadores.
3.1.2. Uso de los datos del proceso primario (PV) y, si es necesario, datos secundarios
(SV) o diagnósticos.
3.2. Configuración de actuadores:

29
 3.2.1. Para las válvulas on/off, mapear las señales de control en salidas digitales o
analógicas.
3.2.2. Configurar los comandos específicos para abrir/cerrar usando comandos HART
definidos (por ejemplo, comandos de escritura).
4. Prueba de la comunicación
4.1. Diagnóstico de dispositivos:
4.1.1. Uso de las herramientas de diagnóstico HART en EcoStruxure Control Expert
para verificar que los dispositivos estén comunicándose correctamente.
4.1.2. Realizar un escaneo de red HART para asegurarse de que todos los dispositivos
están operativos.
4.2. Simulación y pruebas:
4.2.1. Simular señales de los sensores para verificar que el PLC interpreta correctamente
los datos.
4.2.2. Probar las señales de control hacia las válvulas (encender/apagar) para confirmar
que responden como se espera.

Criterio de Selección:
 Los sensores utilizados como parte de la instrumentación del sistema utilizan el
protocolo HART.
 La cantidad de elementos que el maestro puede controlar es de 15, suficientes para la
aplicación del presente trabajo.
 Capacidad de integrarse a conexiones del tradicional lazo de corriente de 4-20 mA o 0-
10 V DC.
 Tipo de conexión Multidrop que ofrece la funcionalidad de trabajar con más de un
instrumento en el mismo par de líneas del lazo cerrado, esta función permite recibir
información de varios equipos obteniendo así una visión más general y en tiempo real
de más de una o varias variables.
 Gran capacidad de diagnosticar y monitorear de manera remota, y a que puede brindar
información sobre posibles fallos, los estados de los dispositivos y la integridad de la
señal.
 Posibilidad de configurar y calibrar de forma remota los transductores de presión
reduciendo el riesgo de errores humanos y permitiendo el ajuste de parámetros sin
interrumpir el proceso.
 Flexibilidad en el sentido de poder integrar dispositivos de diferentes fabricantes en
caso de que surja la necesidad de cambiar o actualizar los sensores.
 Fácil integración con sistemas SCADA.
 Uso de la técnica de superposición de datos digitales sobre la señal analógica
permitiendo una mayor eficiencia de la trasmisión.
 Integridad de los datos garantizada por el chequeo de errores bidireccional y mensajes
del estado de cada respuesta.
 Posibilidad de trasmitir los valores de las variables, la información del estado del
dispositivo, parámetros básicos de la configuración, fabricante e identificación del
dispositivo.
Modbus TCP/IP:
30
El modelo OSI aplicado al protocolo Modbus TCP/IP:
Capas del modelo OSI y su relación con Modbus TCP/IP
- Capa Física (Nivel 1):
o Función: Proporciona la transmisión de señales eléctricas o de fibra óptica a
través del medio físico.
o Aplicación:
 En este caso, se utilizan cables Ethernet industriales (Cat 5e o Cat 6) y
conectores RJ-45.
 El switch Ethernet y las tarjetas de red de los dispositivos garantizan la
conexión física.
- Capa de Enlace de Datos (Nivel 2):
o Función: Define cómo se accede al medio de transmisión y se gestionan los
errores de transmisión entre dispositivos conectados directamente.
o Aplicación:
 Se utiliza el protocolo Ethernet (IEEE 802.3), que define las direcciones
MAC de los dispositivos y asegura que los datos se envíen correctamente
entre ellos.
 Proporciona detección básica de errores mediante el chequeo de
redundancia cíclica (CRC).
- Capa de Red (Nivel 3):
o Función: Se encarga de direccionar los paquetes de datos y permitir que lleguen a
su destino a través de una red compleja.
o Aplicación:
 Se usa el protocolo IP para el direccionamiento lógico de cada dispositivo
en la red.
 Los dispositivos (PLC, transmisores y válvulas) tienen direcciones IP
únicas dentro de la subred.
- Capa de Transporte (Nivel 4):
o Función: Proporciona comunicación confiable y el control de flujo entre
dispositivos finales.
o Aplicación:
 Protocolo TCP: Garantiza la entrega confiable de los mensajes Modbus
mediante el establecimiento de conexiones, control de errores y reenvío de
paquetes perdidos.
 Asegura que los datos lleguen de forma completa y en el orden correcto.
- Capa de Sesión (Nivel 5):
o Función: Establece, administra y finaliza las sesiones de comunicación entre
dispositivos.
o Aplicación:
 Aunque no hay una capa explícita de sesión en Modbus TCP/IP, el
protocolo TCP subyacente maneja las sesiones de forma implícita,
asegurando que las conexiones estén activas durante la transmisión de
datos.
- Capa de Presentación (Nivel 6):

31
 o Función: Se encarga de la codificación y decodificación de datos para asegurar
que la información enviada por un dispositivo pueda ser interpretada por el
receptor.
o Aplicación:
 Modbus TCP/IP transmite datos en formato binario estándar, por lo que no
se requiere transformación adicional en esta capa.
- Capa de Aplicación (Nivel 7):
o Función: Proporciona los servicios necesarios para que las aplicaciones accedan a
los recursos de red.
o Aplicación:
 El protocolo Modbus TCP funciona directamente en esta capa.
 El PLC actúa como cliente (maestro), enviando solicitudes a los sensores y
actuadores (esclavos), que responden con los datos solicitados o ejecutan
comandos.
Justificación del protocolo Modbus TCP/IP:

Mayor alcance: Las redes Ethernet pueden abarcar distancias mayores que las redes seriales,
especialmente con el uso de fibra óptica.

Integración con redes existentes: Modbus TCP/IP se integra fácilmente en las redes Ethernet
existentes que usan los sistemas informáticos de la empresa, lo que reduce los costos de cableado
y simplifica la gestión de la red.(3)

Mayor inmunidad al ruido: Ethernet ofrece una mayor inmunidad al ruido electromagnético
en comparación con las interfaces seriales. (4)

32
Conclusiones
- Se programó el lazo de control del sistema en el lenguaje de programación Ladder.
- Se diseñó la interfaz gráfica, esta debe permitir a los operadores interactuar fácilmente
con el sistema, además de notificar y alertar a estos en caso de que las variables se salgan
de los valores deseados.
- Se hizo un análisis de los riesgos asociados al proceso y se diseñó un sistema de
seguridad acorde a estos.
- Se diseñó la red de comunicación del sistema de automatización, definiendo la topología
y los distintos protocolos utilizados.

33
Recomendaciones
- Optimización de Energía: Incluir estrategias de eficiencia energética, como el uso de
sensores de bajo consumo o tecnologías de apagado automático.
- Mantenimiento Preventivo: Detallar un plan de mantenimiento regular para los equipos
principales, minimizando fallos inesperados.

- Escalabilidad del Sistema: Considerar la capacidad de integrar nuevos tanques o

procesos sin afectar la funcionalidad existente.

- Capacitación de Personal: Recomendar un programa de formación para que los

operadores y técnicos comprendan mejor el sistema y sus funciones.

- Monitoreo Remoto: Evaluar la incorporación de capacidades IoT para supervisar el

sistema a distancia y recibir alertas en tiempo real.

34
Bibliografía

35
Anexos

Anexo 1: script de inicio

Anexo 2: script de presurizado

Anexo 3: script de vaciado

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