Optimización De Procesos 1

Implementación Del Lean Manufacturing Como Metodología De optimización De

Procesos En Espumas Del valle, Cali, Valle Del Cauca

Luisa Marcela Idrobo Grueso

Geremy Joosep Trujillo Guzmán

Artículo presentado para optar el título de ingenieros industriales

Director
Gloria Amparo Zapata Agudelo
Maestría en Sistemas Energéticos

Institución Universitaria Antonio José Camacho

Facultad De Ingeniería
Ingeniería Industrial
2024
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Resumen

El presente proyecto de grado para optar por el titulo como profesionales en ingeniería industrial,
tiene énfasis en el análisis y mejora del proceso productivo de Espumas del Valle en Cali, Valle
del Cauca. Para ello, se realizó un estudio exhaustivo en las áreas de producción y
mantenimiento en el proceso de corte de espuma, para así lograr identificar las áreas de
oportunidad. Como solución a las oportunidades de mejora encontradas, se desarrolló una
aplicación para gestionar desperdicios y no conformidades del proceso de corte, optimizando la
eficiencia y la toma de decisiones. La implementación de estas mejoras realizadas tenía como
finalidad, aumentar la eficiencia operativa y mejorar la calidad del producto final, mediante
ajustes realizados en los procedimientos. Los resultados obtenidos de las mejoras implementadas
mostraron reducción en tiempos de producción, mejora en el mantenimiento y mayor capacidad
para corregir desviaciones, contribuyendo a la competitividad y satisfacción del cliente.

Palabras claves: Gestión de desperdicios, Eficiencia Operativa, Producción, mantenimiento,

calidad, mejora continua.

Abstract

The present project of degree to opt for the title of Professional in Industrial Engineering,
has emphasis in the analysis and improvement of the productive process of Espumas del Valle in
Cali, Valle del Cauca. For this purpose, an exhaustive study was carried out in the areas of
production and maintenance in the foam cutting process to identify the areas of opportunity. As a
solution to the improvement opportunities identified, an application was developed to manage
waste and non-conformities in the cutting process, optimizing efficiency and decision making.
The implementation of these improvements was aimed at increasing operational efficiency and
improving the quality of the final product by adjusting the procedures. The results obtained from
the implemented improvements showed a reduction in production times, improved maintenance
and a greater capacity to correct deviations, contributing to competitiveness and customer
satisfaction
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Keywords: Waste management, Operating efficiency, Production, maintenance, quality,

Continuous Improvement.
Introducción

En la actualidad, las empresas se enfrentan a un panorama de incesante búsqueda por la

excelencia operativa y la mejora continua. Lo cual, se ha convertido para estas en un objetivo
fundamental al momento de mantener la competitividad y satisfacer las demandas del mercado,
las cuales fluctúan continuamente. De acuerdo con este contexto, la empresa Espumas del Valle,
con sede en Cali, Valle del Cauca, se enfrenta al desafío de optimizar su proceso de producción
con el objetivo claro de aumentar la eficiencia y mejorar la calidad de sus productos. Esta tesis, se
centra en abordar este desafío mediante la implementación de Lean Manufacturing como
metodología de optimización de procesos en la empresa.
El planteamiento del problema surge a partir de la necesidad de mejorar la eficiencia operativa
en el área de corte de espuma de la empresa, así como de la escasa identificación por parte de los
líderes de la empresa de oportunidades de mejora en términos de tiempos de producción, gestión
de calidad y mantenimiento de equipos. La intención de esta investigación es desarrollar y aplicar
estrategias basadas en Lean Manufacturing para mejorar el proceso de producción en Espumas
del Valle, con el fin de incrementar la eficiencia operativa y mejorar la calidad del producto
final.
Esta investigación se apoya bajo la teoría y los principios de Lean Manufacturing, los cuales han
demostrado resultados efectivos en la mejora de procesos en diversas industrias. También, se
explorarán conceptos como la eliminación de desperdicios, la mejora continua y la maximización
del valor para el cliente, con el objetivo de aplicarlos eficazmente en el contexto específico de
Espumas del Valle. De ahí radica la verdadera importancia de esta investigación, ya que posee un
alto potencial para generar impacto tanto a nivel empresarial como social.
Se espera que la empresa Espumas del Valle al mejorar la eficiencia operativa y la calidad del
proceso de producción, pueda incrementar su competitividad en el mercado y gratificar mejor las
necesidades de sus clientes. Así mismo, los resultados a conseguir podrán servir como referencia
para otras empresas del sector interesadas en mejorar sus procesos de producción.
En resumen, esta investigación tiene como objetivo principal desafiar el reto de optimizar el
proceso de producción en Espumas del Valle a través de la puesta en marcha del Lean
Optimización De Procesos 4

Manufacturing, con el fin de aumentar la eficiencia operativa y mejorar la calidad del producto
final. Mediante una perspectiva teórica y práctica orientada a proporcionar soluciones efectivas y
sostenibles que contribuyan al éxito continuo de la empresa en el mercado

1 Desarrollo del tema

El proceso de mejora continua en una empresa busca fomentar una cultura que involucre
tanto a los empleados individualmente como al grupo en su conjunto. Esto se logra al conectar y
alinear todos los pensamientos y es uno de los pilares fundamentales para aumentar la eficiencia
operativa y la producción en la compañía (Borja Caicedo, 2021).(Borja Caicedo, 2021).

Inicialmente, es fundamental establecer las medidas necesarias para el área de trabajo para
mantener los estándares de calidad establecidos. La infraestructura también contribuirá al proceso
a mejorar y seguir con las especificaciones prometidas a los clientes, así como a mejorar el
entorno laboral, permitiéndoles tener una mejora en su desempeño. (Quiroz Bonilla, 2020).
(Quiroz Bonilla, 2020).

A su vez, las empresas que deseen establecer una mejora continua con base en los
sistemas de calidad deberán establecer sus debidos procedimientos con la norma ISO 9001:2015,
ya que estas ayudarán a los procesos en el cumplimiento de la calidad (Mazzini Barros & Lopéz
Toala, 2022).(Mazzini Barros & Lopéz Toala, 2022). De acuerdo con estas apreciaciones, se
evidencia desde ahora la importancia de la gestión de la calidad sobre el proceso de corte de
espuma en Espumas del Valle S.A, donde de esta manera se deberán establecer los estándares de
los procesos y así mismo los estándares de los productos. Teniendo en cuenta la misión de la
compañía que se compromete con la calidad de los productos ésta deberá contar con
procedimientos más rigurosos durante todo el ciclo productivo.

Es importante reconocer que el principio de la calidad se fundamenta en la uniformidad de

los procesos y la estandarización de los procesos. Esta medida sería idónea para mantener su
control. De esta manera, se podrán adoptar medidas correctivas o preventivas en el proceso o en
el área de investigación, ya que la competitividad entre las industrias se fundamenta en los
servicios ofrecidos. En consecuencia, la calidad de los productos cambiará el resultado de la
misma competencia (Diaz Muñoz & Salasar Duque, 2021)(Diaz Muñoz & Salasar Duque, 2021).
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A su vez, la aplicación de la metodología del Lean Manufacturing contribuirá a la

interpretación de los datos proporcionados por el proceso, esta misma metodología contribuirá a
la estandarización del área, así como también ayudará a encontrar las zonas o procesos en los que
se deberá intervenir para aumentar la eficacia del proceso (Gonzales Tarazona, 2021). (Gonzales
Tarazona, 2021).

Esta perspectiva busca mejorar el sistema de producción mediante la eliminación de

cualquier actividad o proceso que no contribuye valor al producto final y que el cliente no sería
dispuesto a abonar. Consiste, en otras palabras, de reconocer y, al mismo tiempo, erradicar el
derroche en todas sus formas para optimizar la eficiencia y la calidad en la producción. (Carreras,
2021).

Los principios de la mejora continua son:

 Calidad.

 Minimización del desperdicio.

 Mejora continua.

 Procesos “Pull”.

 Flexibilidad.

 Mantenimiento.

Estas bases ayudarán al proceso a optimizar sus recursos y así mismo aumentar sus
ganancias (Ariza Sánchez, 2021).(Ariza Sánchez, 2021).

En vista de lo anterior, se puede concluir que la mejora continua es una táctica de

administración que genera herramientas para mejorar la eficiencia y efectividad de los procesos,
teniendo en cuenta todos los componentes implicados con el objetivo de maximizarlos, ya sea
generando valor adicional o eliminando ineficiencias. Esta se originó en Japón, inspirada en la
filosofía laboral Kaizen, que se fundamenta en el concepto de "mejora continua" que involucra a
todos los miembros del equipo. La intención principal es identificar los puntos críticos como
Optimización De Procesos 6

fallas, errores humanos, demoras y uso ineficiente de recursos, con el propósito de intervenir y
mejorarlos. Según (Espinoza, 2019, pág. 06) existen múltiples modelos y metodologías para la
mejora continua:

 Ciclo PHVA: Planear, Hacer, Verificar, Actuar.

 Just in Time: Optimiza la entrega oportuna del trabajo.
 Poka-Yoke: Evita errores en la producción.
 Kanban: Regula el flujo de trabajo.
 5S: Fomenta una cultura de orden y limpieza en la empresa.”

Se tienen los siguientes beneficios obtenidos a partir de la mejora continua:

 Mejoras en un corto plazo y resultados visibles en el proceso.

 Reducir el porcentaje productos no conformes en el proceso.
 Aumentar la eficiencia operativa y orientar la empresa hacia la competitividad.
 Contribuir a la adaptación de los procesos a los avances tecnológicos
 Implementar un modelo de gestión que forme parte integral de las responsabilidades
diarias de los colaboradores.
 Permitir la eliminación procesos repetitivos
 Estandarizar las operaciones que aportan valor
 Aportar en el proceso de una mejor captación de las necesidades del cliente (interno y
externo). (Espinoza, 2019, pág. 07)

Además, al tener los datos del proceso se deberán almacenar para posteriormente darles
una interpretación, ayudando así al proceso a alcanzar su ideal de mejora continua (García
Bonete, 2021). (García Bonete, 2021).

Se deberá tener en cuenta la ISO 9001:2015 como referencia clave para mejorar los
procesos y elevar los estándares de calidad, esta norma tiene los procedimientos o herramientas
que agilizaran las áreas de trabajo, dando los métodos y normas internas a seguir. Después de
establecer los estándares de calidad será importante hacerles un seguimiento a los datos ofrecidos
e interpretarlos para seguir con la mejora continua dentro del proceso (Borja Caicedo, 2021).
(Borja Caicedo, 2021).
Optimización De Procesos 7

El estudio de tiempos en un proceso productivo nos ayuda a analizar las funciones de las
máquinas así mismo las tareas de los colaboradores, esto permitirá hacerle un diagnóstico al área
de trabajo dando la información necesaria para establecer los estándares en el proceso, del mismo
modo actuar con la metodología de la mejora continua (Borja Caicedo, 2021)(Borja Caicedo,
2021).

La aplicación de la metodología del Lean Manufacturing ayudará a la interpretación de los

datos proporcionados por el proceso, esta misma metodología ayudará a la estandarización del
área así mismo ayudará a encontrar las zonas o los procesos en los cuales se deberá intervenir
para aumentar la eficacia del proceso (Gonzales Tarazona, 2021).(Gonzales Tarazona, 2021).

El mantenimiento es entendido como un conjunto de acciones que ayudan al buen

funcionamiento de las máquinas que forman parte del proceso, estas mismas acciones ayuda a
que el proceso se encamine a un buen rendimiento (Solís Meza & Torres Rodríguez, 2021).

La intención del mantenimiento es afirmar que un activo, que naturalmente se desgasta o

deprecia con el uso, se mantenga o se ajuste para que pueda continuar operando de manera
efectiva sin experimentar fallos o paradas en su desempeño. En resumen, el mantenimiento busca
asegurar que los activos puedan desempeñar sus funciones de manera fiable y constante para
garantizar la efectividad de la línea de producción a fin de cumplir con los objetivos de la
empresa y la satisfacción del cliente (Pastor, 2020, pág. 11).

A la par de lo anterior, uno de los tipos de mantenimiento que ayudarán al proceso a tener
el control sobre él será el TPM (Mantenimiento productivo total), este hará que el mantenimiento
solo sea del área de mantenimiento al contrario todas las áreas de la compañía harán parte de este
plan. Esta herramienta ayudará a tener una mayor competencia y eficiencia (Solís Meza &
Torres Rodríguez, 2021).

Así mismo la norma ISO 9001 impulsa la buena aplicación del mantenimiento para
garantizar la infraestructura del área de trabajo para reducir las paradas imprevistas o fallas que
puedan afectar el proceso impidiendo el logro de los objetivos trazados por la empresa (Quiroz
Bonilla, 2020).(Quiroz Bonilla, 2020).
Optimización De Procesos 8

2 Metodología
El método empleado es cuantitativo, se empleó este método gracias a la naturaleza de los
datos necesarios para poder analizarlos e implementar el lean Manufacturing, esto implicó la
recolección sistemática de datos temporales mediante el uso de instrumentos como planillas de
registro, aplicaciones web y dispositivos portátiles de captura de información. Además, se
desarrolló una aplicación específica para evaluar la conformidad de los productos fabricados, lo
que permite un monitoreo detallado de las discrepancias con los estándares establecidos en
tiempo real. Asi mismo, se lleva a cabo un análisis financiero para determinar el impacto
económico de los desperdicios generados durante el proceso, ofreciendo una perspectiva
cuantitativa de las pérdidas asociadas a la ineficiencia operativa.

 La metodología que se llevará acabo se distribuirá de la siguiente manera:

 Diseño de la investigación

 Población muestra.

 Recolección de datos.

 Instrumentos de medición.

 Análisis de datos.

 Procedimientos.

Esto con el fin de poder abarcar toda el área de la investigación y poder encontrar zonas
de mejora, esto ayudará al plan de mejora que requiera el proceso.

3 Resultados

4.1 VSM.

En la estructura de la investigación presentada es esencial evaluar el estado actual del área

de corte de espuma mediante una metodología efectiva. El Value Stream Mapping (VSM), esta
herramienta permite analizar el flujo de valor dentro del proceso. Este enfoque se centrará en
identificar y realizar mejoras dentro del proceso.

Figura 1. VSM actual

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Fuente: elaboración propia

Dentro del análisis inicial del área, mostrado en la figura 6, se identificó que los
desperdicios sumaban 16% de la producción total en el área de embalaje. Esta situación destacó
la necesidad de implementar estrategias para garantizar la calidad y la eficiencia del proceso, por
tanto, se tuvieron en cuenta las siguientes estrategias:

 Contratación de inspector de calidad.

 Creación de aplicación para los reportes.

 Creación de formatos en el área de trabajo.

 Implementación de inspecciones a la mercancía de clientes externos e internos.

El área de trabajo de corte de espuma fue modelada en flexsim para una vista del proceso
y darle un análisis al mismo (ver figura 7).

Figura 2. Simulación de Flexsim.

Optimización De Procesos 10

Fuente: Elaboración propia.

Como se puede observar este es el proceso de corte de espuma con sus máquinas y
dependencias de estas, este análisis permite observar que se genera un cuello de botella en el
proceso de embalaje. Este proceso del área genera un gran porcentaje de productos no
conformes.

4.2 Lean Manufacturing.

4.2.1 Jidoka

4.2.1.1 Recolección de datos

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Con el fin de localizar los desperdicios en el proceso de corte de espuma se creó una
aplicación que permite el monitoreo y control de la calidad en tiempo real, reduciendo así los
desperdicios y mejorando la eficiencia operativa. Esta aplicación online que se implementará en
el área de corte de espuma ayuda a tener un registro en tiempo real de la espuma que se está en el
proceso de embalaje, así como el control de la espuma que no cumple con los estándares
establecidos. Esta aplicación, fue diseñada bajo criterios de calidad y con ayuda del líder del
proceso. Por lo que, con el fin de manejar la información real de la producción, esta aplicación se
alimentó con una base de datos, como lo son:

 Nombre de inspectores: el nombre de cada uno de los inspectores que hace parte del
grupo de calidad.

 Máquinas: se realizó un listado de las diferentes máquinas encontradas en el proceso.

 Códigos con sus respectivas descripciones: cada referencia de la laminas o bloques está
conformada por un código, sus dimensiones, su densidad y su grupo al cual pertenece.

 Tipos de no conformidad: se identificaron los tipos de no conformidades que se pueden

encontrar presentes en las espumas.

 Precio de fabricación: cada lamina tiene un coste de fabricación diferente.

Todos estos datos ayudaron a la construcción de la aplicación que se creó de tal forma que
la base de datos permitirá hacer cálculos que ayudarán a mejorar el análisis como:

 Peso

(ALTO X LARGO X ANCHO 100X )/100 X DENSIDAD X CANTIDAD=PESO

(Kg)ALTO X LARGO X ANCHO 100X DENSIDAD X CANTIDAD=PESO (Kg)

 Valor total.

COSTE UNITARIO X CANTIDAD=COSTE TOTALCOSTE UNITARIO X CANTIDA

D=COSTE TOTAL
Optimización De Procesos 12

 Porcentaje de conformidad.

CANTIDAD TOTAL− CANTIDAD NO CONFORMECANTIDAD TOTAL∗100=% C

ONFORMIDAD CANTIDAD TOTAL− CANTIDAD NO CONFORMECANTIDAD TOTAL∗
100=% CONFORMIDAD

Al tener estas bases de datos se procedió a crear la aplicación a la cual se le agregaron

características de la compañía como lo son el logo y los colores institucionales. La interfaz vista
del usuario quedó de la siguiente manera, tal como se muestra en la figura 8:

Figura 3. Interfaz de usuario.

Fuente: elaboración propia.

Esta es la vista principal que tienen los usuarios al entrar en la aplicación donde se pueden
encontrar: los reportes, conformidad, gráficas de anomalías, inspectores y productos.

Esta aplicación permite recolectar datos para crear los informes que ayudarán a crear
planes de acción. A su vez, le permite al usuario ver los indicadores de conformidad, ver las
inspecciones totales de los colaboradores, añadir nuevas densidades o nuevos productos.
Optimización De Procesos 13

4.2.1.2 Detección de anomalías

Como resultados de la implementación los datos obtenidos por la aplicación en el mes de

marzo y abril de 2024 arrojaron los siguientes resultados, visualizados en el gráfico 3:

Gráfico 1. Resultados de conformidad en kg en marzo y abril del 2024.

Fuente: datos suministrados por la aplicación de calidad.

Como resultados de los materiales reportados se puede evidenciar que el producto no

conforme representa el 4% del material inspeccionado en los meses de marzo y abril, las no
conformidades que se obtuvieron en estos reportes son:
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Tabla 1. No conformidades en los meses marzo y abril.

Fuente: datos suministrados por la aplicación de calidad.

Como se puede observar en la tabla 3 las no conformidades más representativas son

rajadura lateral de las láminas y rajaduras internas de las láminas. Estas no conformidades son
pertenecientes al área de producción de espuma.

A su vez es de importancia cuantificar el coste de estas no conformidades presentadas en

el mes de marzo y abril:

Tabla 2. Coste de no conformidades

Fuente: datos suministrados por la aplicación de calidad.

En la tabla 4, se puede observar que estas láminas no conformes tienen un coste total de
$24.653.020.
Optimización De Procesos 15

Estas cifras ayudan a tener un control y dimensionar las no conformidades sobre el área
de corte de espuma, tener este control es importante ya que estas no conformidades generan
reprocesos, debido a que, según la naturaleza del proceso, las láminas son encontradas al final del
proceso en la mesa de embalaje. Como consecuencia, se deberán fabricar otras láminas que
sustituyan a las que se tenían en primera instancia, esto incurre que se requiera más materia
prima, más tiempo, más desperdicios lo que se traduce a más coste de producción.

La recolección sistemática de datos sobre las no conformidades en las láminas de espuma

ha sido fundamental para optimizar el proceso de corte. Gracias a esta información, se han
identificado las causas de los problemas y por lo cual ha ayudado a tomar medidas preventivas
para evitar que dichos desperfectos lleguen al final del proceso. La mayoría de estas no
conformidades están relacionadas con el proceso de producción en sí, por lo que se creó un
comité de líderes de proceso para desarrollar e implementar planes de acción específicos.

Uno de los planes de acción más importantes, implementado por el área de producción,
consistió en exigir la hoja técnica y los certificados de calidad de cada químico utilizado.
Además, se estableció un riguroso seguimiento del comportamiento de la espuma para garantizar
su calidad y consistencia.

4.2.1.3 Parada del proceso

Cuando se habla de parada de proceso en el área de corte de espuma se centra en la

identificación temprana de los materiales que se encuentran en la planificación del día, al área de
calidad se envía un reporte cada 12 minutos a una aplicación externa online donde esta misma
ayudará a ver la información reflejada sobre las no conformidades halladas para que no se repitan
y así tener un control sobre ello. Para enseñar estos reportes de manera clara se crearon unas
gráficas dinámicas, tal y como se pueden observar en la figura 9.
Optimización De Procesos 16

Figura 4.Resultados de calidad en la aplicación online

Fuente: creación propia.

Es importante la calidad sobre los procesos, por tanto, es necesario tener un control sobre
la producción, por eso se crearon unas gráficas que permitirán ver la producción en tiempo real, a
su vez también las no conformidades que se están presentando en las operaciones del día, esto
con el fin de detectar anomalías antes de terminar el proceso.

Ahora bien, se enuncian las ventajas de la aplicación online desarrollada

 Acceso desde cualquier dispositivo: La aplicación online permite al usuario visualizar los
resultados de las inspecciones desde cualquier dispositivo con conexión a internet,
incluyendo teléfonos celulares, computadoras de escritorio, laptops y tabletas. Esta
Optimización De Procesos 17

capacidad para adaptarse brinda mayor comodidad y accesibilidad a la información en

tiempo real.

 Filtros dinámicos para un análisis personalizado: La aplicación ofrece la posibilidad de

aplicar filtros dinámicos a los datos, permitiendo al usuario centrarse en aspectos
específicos del proceso de corte de espuma. Entre los filtros disponibles se encuentran:
máquina, conformidad, tipo de anomalía, tipo de densidad y otros factores permitentes.
Esta capacidad de funcionamiento facilita un análisis más detallado y personalizado de la
información, permitiendo identificar tendencias y patrones específicos.

 Medición de la productividad de las máquinas carruseles:

Para evaluar el desempeño de las máquinas carruseles, se llevó a cabo una medición cada
semana de su productividad, tomando en cuenta dos factores clave:

a. Capacidad: Se evaluó la capacidad máxima de producción de cada máquina en un período

determinado, teniendo en cuenta diferentes aspectos como la velocidad de corte, el tiempo
de ciclo y la disponibilidad de la máquina.

b. Pedidos: Se comparó la capacidad de producción de las máquinas con la demanda real de

pedidos, analizando si las máquinas podían cumplir con los requisitos de producción de
manera eficiente.

En el ámbito del Lean Manufacturing, la eficiencia es la clave, y los indicadores de

productividad son importantes para tomar las direcciones de la compañía. Estos indicadores, no
solo miden el rendimiento, sino que también señalan áreas o procesos de mejora. Son
herramientas esenciales para identificar oportunidades, implementar cambios y alcanzar la
excelencia operativa. Con ellos, las empresas pueden encaminarse hacia una mayor eficiencia y
satisfacción del cliente en su camino hacia la optimización.

A continuación, se detallan los resultados obtenidos de la medición de la productividad de

las máquinas carruseles:

 Capacidad: Se identificó que algunas máquinas operaban por debajo de su capacidad

máxima, lo que podría indicar cuellos de botella en el proceso de corte.
Optimización De Procesos 18

 Pedidos: Se observó que algunas máquinas tenían dificultades para satisfacer la demanda
de pedidos, lo que podría generar retrasos en la entrega de productos

Figura 5. Productividad máquinas de corte horizontal.

Fuente: elaboración propia.

Como se puede observar en la figura 10, la producción sobre la capacidad está al 38% esta
cifra es significativamente baja, pero si se observan las ventas frente a la producción del área van
al 93%, esta cifra cambia el panorama frente a la situación, así mismo se logra apreciar por qué la
capacidad de las máquinas es mayor a la producción semanal que se lleva.

Del mismo modo se planteó llevar unas graficas dinámicas diarias sobre la producción de
estas máquinas, tal como se evidencia en la figura 11:
Optimización De Procesos 19

Figura 6. Productividad diaria carruseles.

Nota: elaboración propia

Se implementó un sistema de control de prueba cada hora para monitorear la capacidad

productiva en relación con la producción real. La capacidad máxima de las máquinas es de 80
ciclos por día, lo que se traduce en 12 ciclos por hora para los carruseles uno y dos, y 10 ciclos
por hora para el carrusel tres. Cada ciclo tiene una duración aproximada de entre 5 y 6 minutos.

En cuanto a la capacidad de producción de bloques, es fundamental señalar que

experimenta variaciones significativas entre las máquinas. Los carruseles uno y dos pueden
producir hasta 60 bloques por ciclo, mientras que el carrusel tres tiene una capacidad de 50
bloques por ciclo. Sin embargo, es crucial considerar que cada pedido es único y puede requerir
calibres, medidas, colores y densidades específicos, lo que afecta la capacidad de producción
real.

4.2.1.3 Respuesta inmediata.

Como resultado, el sistema de control implementado ha permitido asegurar que el área de

corte de espuma cumpla con los compromisos adquiridos con los clientes de manera oportuna.
Además, se aprovechan estos momentos para organizar el espacio de trabajo y capacitar al
personal sobre las metodologías 5S, con el objetivo de mantener un ambiente de trabajo limpio,
seguro y eficiente.
Optimización De Procesos 20

Otro de los resultados obtenidos y el control sobre el área de corte de espuma es la

disminución de las devoluciones en el área

Gráfico 2. Devoluciones en el área de corte enero-junio 2024

Fuente: datos suministrados por bitácora de devoluciones.

En el gráfico 4 se evidencia el decrecimiento sobre las devoluciones en el año con la

aplicación del seguimiento en pro a la mejora continua sobre el área de corte de espuma, esta
aplicación ayudo a controlar la fabricación de las láminas o módulos de espuma.

Como resultado de estas mejoras en el proceso se pudo observar una disminución del 4%
en los desperdicios del área (ver figura 12)
Optimización De Procesos 21

Figura 7.VSM final

Fuente: elaboración propia.

Esta disminución del 16% al 12% en los desperdicios, se vio representada gracias a las
mejoras implementadas en el proceso; esta disminución en el proceso de corte de espuma
representa el control y el compromiso del área.

4.2.2 5S

En el apartado de las 5s se dividieron las tareas en diferentes partes, implementó la

metodología de las 5S en el área de corte. Esta iniciativa ha resultado en una notable mejora en la
en la distribución operativa, la organización y la seguridad en dicho espacio.

Primero se analizaron los espacios del área en donde se notaron espacios ocupados con
bultos de espumas que dificultan el paso del personal por el área:
Optimización De Procesos 22

Figura 8. Almacenamiento de láminas en el área de trabajo.

Fuente: elaboración propia.

Como se puede evidenciar en la figura 13, para el tránsito en el área de corte de espuma se
encuentra obstruido por los bultos de espumas. El almacén de estos bultos de espuma se
encontraba con su capacidad de espacio lleno y esto genera que tengan que almacenar los bultos
en el área de trabajo. Se separaron los bultos con tiempo mayor a un año sin rotación y a su
estado físico, tal como se clasifica en la tabla 8:

Tabla 3.Bultos de espuma sin rotación y en mal estado.

Fuente: elaboración propia.

Estos bultos de espuma fueron trasladados al área de producción para hacer uso de ellas
en la producción de bloques de casata como se puede evidenciar en la figura 14.
Optimización De Procesos 23

Figura 9. Bultos de espumas en el área de producción.

Fuente: Elaboración propia.

Estos bultos de espumas se encontraban en malas condiciones para su venta al público,

como se puede apreciar en la figura 15.

Figura 10. Condiciones de los bultos de espuma.

Fuente: elaboración propia.

Optimización De Procesos 24

Estos bultos de espumas fueron reutilizados en el proceso de manera progresiva para la

fabricación de bloques de casata, lo cual ayudo a disminuir el stock de bultos y así generando un
mayor espacio para la fabricación de los bultos (véase figura 16).

Figura 11. Área de corte de espuma.

Fuente: elaboración propia.

Como se puede observar en la figura 16 el área de corte de espuma quedó más libre para
el tránsito en el área lo que facilita el trabajo y el ambiente.

Posteriormente se habló con el personal del área para evitar el represamiento de los bultos
de espuma en el área de trabajo para evitar problemas en el tránsito del área y ayudando a la
seguridad.

4.2.3 Mantenimiento

El buen funcionamiento y la continuidad de cualquier sistema industrial dependen en gran

medida del mantenimiento adecuado de los equipos y maquinarias. Para lograrlo, es esencial
identificar de manera precisa los componentes críticos que son clave para el desempeño general
del sistema. En este sentido, hemos llevado a cabo un análisis de criticidad que nos ayudará a
identificar las máquinas que presentan más fallas, problemas o que están afectando la flexibilidad
operativa.
Optimización De Procesos 25

Para construir la matriz de criticidad, se consideró la siguiente tabla, que detalla todos los
criterios relevantes junto con sus respectivas ponderaciones, valor que se le asignó a cada una de
las máquinas del área de corte (véase la tabla 6).

Tabla 4. Factores de frecuencia y consecuencia.

Fuente: Elaboración propia con la información tomada de la tesis “Aplicabilidad de la

criticidad en el mantenimiento de equipos” (Yam Cervantes, 2019).

De acuerdo con la tabla 6, se puede demostrar los factores de frecuencia, los cuales se
refieren a la probabilidad de fallos mientras que las consecuencias evalúan el impacto de las
averías.
Optimización De Procesos 26

Tabla 5. Valores calculados de criticidad

Fuente: elaboración propia

Para la elaboración de la matriz de criticidad se utiliza la siguiente formula Criticidad

(CTR) = Frecuencia (FF) * Consecuencia (C), sus resultados se representan en una matriz de la
siguiente manera:

Tabla 6. Matriz de criticidad

Fuente: Elaboración propia

Optimización De Procesos 27

La tabla 8 ilustra la criticidad de las máquinas del área de corte de espuma de la empresa
Espumas del Valle S.A., donde se evidencia que la máquina Exfoliadora y el Carrusel se
consideran como los equipos críticos de la empresa.

Luego de obtener la matriz de criticidad, se deben tomar medidas. En este caso, se decidió
implementar un plan de mantenimiento generando la estrategia de mantenimiento a utilizar para
cada equipo.

Tabla 7.Plan de mantenimiento

Fuente: elaboración propia.

La tabla 9 nos ilustra el plan de mantenimiento a seguir en el área de corte, cada equipo
con su respectiva actividad de mantenimiento o estrategia a implementar, actividad realizar,
frecuencia de aplicación es decir cada cuanto se debe hacer el mantenimiento, el responsable de
realizarlo y la duración estimada de cada actividad. Esto es gracias al estudio planteado sobre el
mantenimiento de la maquinaría del área de la compañía.
Optimización De Procesos 28

4.2.1 Costo beneficio

 Costos incurridos

Tabla 8. Costos de implementación.

Fuente: Elaboración propia

 Beneficios Obtenidos

 Reducción de devoluciones: durante el periodo analizado, se lograron reducir las

devoluciones como se puede observar en el gráfico 4, teniendo estas un beneficio de
$102.301.364,2

 Reaprovechamiento de recursos: se implementaron acciones de reaprovechamiento a la

espuma almacenada con un tiempo mayor a 2 o 3 años, se identificaron $40.064.745 los
cuales fueron reutilizados tras el proceso de trituración para el proceso de casata,
generando un ahorro de $30.769.724,16.

Tabla 9.Reaprovechamiento

Nota: elaboración propia.

Optimización De Procesos 29

Tabla 10. Beneficios obtenidos

Fuente: Elaboración propia.

Este análisis refleja una evaluación positiva en las acciones planteadas en el área.

Relación costo beneficio

=Beneficios totales Costos totales=Beneficios totales Costos totales

 Beneficios totales: $133.071.088,44

 Costos Totales: $47.087.431,67

Relación costo beneficio

=$133.071.088,44 $47.087.431,67==$133.071.088,44 $47.087.431,67=2,8

Este dato refleja que por cada peso invertido en la contratación del inspector se obtiene un
retorno aproximado de 2,8 unidades monetarias. Estos resultados demuestran que las acciones
planteadas en el proceso son viables y generan un valor agregado al proceso.

.
Optimización De Procesos 30

5 Conclusiones

 Identificar las pérdidas en el área de corte de espuma mediante el uso de técnicas de

Value Stream Mapping (VSM) en el proceso de corte de espuma.
Mediante el uso de la herramienta Value Stream Mapping se ha identificado los
desperdicios en el área de corte de espuma, como se ha observado en la figura 6 los desperdicios
suman el 16%, este porcentaje es reflejado a lo largo de proceso. Esta herramienta ayuda a tener
una visión más amplia del proceso y permite trabajar en los puntos correctos de la mejora
continua, después de la identificación de desperdicios se pudieron aplicar las herramientas del
lean Manufacturing necesarias para disminuir los desperdicios del área del 16% al 12% como se
puede apreciar en la figura 12.
 Implementar la metodología de Lean Manufacturing en el área de corte de espuma.
La implementación de estas estrategias ha permitido que la empresa Espumas del Valle
S.A.S. reduzca en su inventario las devoluciones por la no conformidad en la entrega de
productos solicitados por los clientes como se observa en el grafico 4, la disminución de
comparativa del mes de enero en comparación a los 5 meses siguientes lo que demuestra la
efectividad de las estrategias propuestas a la empresa en el presente estudio.
Por medio de cada una de estas se ha asegurado la calidad del trabajo desempeñado por
cada operario en el área de corte, evidenciando la disminución en el margen de error para la
entrega de producción mensual, evidenciando la importancia de la implementación de estrategias
efectivas a través del lean Manufacturing, ya que este permite la focalización de actividades a
realizar descartando aquellas que no aportan valor a la empresa.
Posteriormente, se identificaron varias máquinas críticas cuyo rendimiento es fundamental
para la operación. Para abordar esta situación, primero aplicamos una matriz de criticidad para
evaluar y priorizar los riesgos asociados a cada una de estas máquinas. Este análisis nos permitió
identificar cuáles eran las más vulnerables y con mayor impacto potencial en caso de fallo.
Posteriormente, utilizamos la metodología de Mantenimiento Productivo Total (TPM)
dentro del enfoque Lean. Esta herramienta nos ayudó a diseñar un plan de mantenimiento. El plan
incluyó actividades preventivas y predictivas, asegurando que cada máquina recibiera el cuidado
necesario para minimizar el tiempo de inactividad y maximizar su eficiencia operativa
Optimización De Procesos 31

Lean se enfoca en la identificación y eliminación de desperdicios en todos los procesos de

la empresa, como sobreproducción, inventarios excesivos, tiempos de espera, transporte
innecesario, reprocesos y defectos en el área de corte de espuma, embalaje, optimizando los
recursos disponibles.
La implementación de Lean Manufacturing como estrategia para la empresa Espumas del
Valle S.A.S., no solo se traduce en una mejora significativa de la eficiencia operativa y financiera
de una empresa, sino que también esta promueve la cultura organizacional centrada en la mejora
continua, el orden y sobre todo la satisfacción del cliente. Esta estrategia es esencial para las
empresas que buscan permanecer competitivas y ajustarse rápidamente a un entorno empresarial
dinámico y cambiante.
 Calcular el costo-beneficio de la implementación de la metodología Lean Manufacturing
en el área de corte de espuma.
Al calcular el costo beneficio de la implementación del Lean Manufacturing se
evidenciaron las ganancias obtenidas gracias al desarrollo de esta implementación, como se
puede evidenciar en el cálculo del costo beneficio que como resultado se vieron reflejados 2,8
puntos, esto se traduce de la siguiente manera: por cada $1 peso invertido en el proyecto retornó
$2,8 pesos, este resultado es positivo para el análisis del proyecto gracias a la implementación del
lean Manufacturing.

Gracias a las herramientas del Lean Manufacturing empleadas en esta tesis (VSM, jidoka,
TPM) logramos evidenciar que no solo es una metodología viable para mejorar la eficiencia y
competitividad en la manufactura, sino que también puede ajustarse a diversos contextos
empresariales con éxito. La clave del éxito radica en el compromiso de la organización para
adoptar una cultura de mejora continua, involucrar a todos los principales niveles de la empresa y
mantener un enfoque disciplinado en la eliminación de desperdicios y optimización de procesos.
Los resultados obtenidos en este estudio en la empresa Espumas del Valle no solo subrayan los
beneficios tangibles del lean, sino que también sientan las bases para futuras investigaciones y
aplicaciones en otros sectores industriales.

Referencias
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