Dr. Jesús Fco.
Escalante
LOCALIZACIÓN DE INSTALACIONES Euán, M.C., Dr(c).
ITM - Mérida, Yucatán.
METODOLOGÍA PARA LA DISTRIBUCIÓN DE PLANTA
Distribución de Planta
Importancia estratégica de las decisiones de distribución
Tipos de distribución
• Posición fija
• Orientada al proceso
• Organización repetitiva y orientada al producto
• Balanceo de la cadena de montaje
• Sistemas expertos
• Células de trabajo
• Centro de trabajo enfocado y fábrica enfocada
• Distribución de oficinas
• Distribución de comercios
• Espacio de servicios
• Distribución de almacenes
• Dársenas cruzadas
• Almacenado aleatorio
• Personalización
OBJETIVOS DE LA ESTRATEGIA DE DISTRIBUCIÓN
Desarrollar una distribución económica que
satisfaga los siguientes requisitos:
• Diseño del producto y volumen (estrategia de producto).
• Capacidad y equipo de proceso (estrategia de proceso).
• Calidad de vida laboral (estrategia de recursos humanos).
• Limitaciones de infraestructura (estrategia de localización).
IMPORTANCIA ESTRATÉGICA DE LA DISTRIBUCIÓN
Una distribución adecuada permite:
Una mayor utilización del espacio, del equipo y de los empleados.
Un mejor flujo de la información, de los materiales y de los empleados.
Una mejora en cuanto a la moral de los empleados y unas condiciones de trabajo más seguras.
Una mejor interacción consumidor/cliente.
Flexibilidad.
El balanceo de línea generalmente se
lleva a cabo para minimizar el
desequilibrio entre máquinas o el
personal, mientras se logra la salida
requerida de la línea de fabricación.
Requerimientos:
- Planos y listas de material
-Los estándares de tiempo
elementales de las operaciones
- Conocimiento de las capacidades
del equipo y maquinaria
-Conocimiento de los métodos de
trabajo
-Relación precedente de las
actividades (sec de opers).
Será un buen diseño si:
CÁLCULO DE CARGAS DE TRABAJO Satisface la producción deseada
(BALANCEO DE LÍNEA) La secuencia es técnicamente factible
Si es una línea eficiente
PASO NO 1 (DIAGRAMA DE PRECEDENCIA)
1 2 3 4 5 6
A B CyD EyF G H
Paso No 2 ¿Es adecuada la capacidad?
¿Cuántas ventanas se producen en un día?
Si la operación se lleva a cabo diariamente en un turno de
8 hrs (28,800 seg).
BALANCEO DE LÍNEA Y CÁLCULO DE LA
EFICIENCIA T.C.= 90 SEG.
Estaciones
1 2 3 4 5 6 Tiempo Eficiencia
tot/ciclo (Utilización de la M. de O.)
Tiempo 70 80 60 70 50 50 380 (380/540)*100=70.37%
productivo
Tiempo 90 90 90 90 90 90 540
de ciclo
Tiempo 20 10 30 20 40 40 160 (160/480)*100=29.62%
ocioso
E = (Tiempo productivo por ciclo/ Tiempo disponible por ciclo) * 100
6.2 CÁLCULO DEL NÚMERO MÍNIMO DE ESTACIONES
ContTotdeTRab(tpo / u) xNumDeseadodeU (u / día)
=
Tpo Pr oductivoTotDisponible
(380s / u )(320u / día)
= = 4.22estaciones
28,800seg / día
SEIS ESTRATEGIAS DE ORGANIZACIÓN
Distribución de posición fija:
• Apropiada para las necesidades de organización de proyectos
grandes y voluminosos, como barcos y edificios.
Distribución orientada al proceso:
• Se da en la producción de bajo volumen y alta variedad (“taller
de trabajo” o producción intermitente).
Distribución de oficinas:
• Dispone a los empleados, sus equipos y espacio/despachos para
favorecer el movimiento de la información.
SEIS ESTRATEGIAS DE ORGANIZACIÓN
Distribución de detallista/comercio:
• Distribuye el espacio de los estantes y responde al
comportamiento del cliente.
Distribución de almacenes:
• Busca el equilibrio entre necesidades de espacio y manejo de
materiales.
Distribución orientada al producto:
• Busca la mejor utilización del personal y la maquinaria en una
producción repetitiva o continua.
EJEMPLO:
Una empresa está diseñando su planta que fabricará ventanas de aluminio reforzadas. La
capacidad de producción mínima necesaria es de 320 ventanas por día. El gerente de
operaciones ha obtenido un diseño tentativo de la distribución física de una línea de
ensamblado. El gerente desea saber si este es un buen diseño o si se puede mejorar. En el
diseño propuesto trabaja un operario por estación en un turno de 8hrs.
Diseño de la línea de ensamble
Estación Estación Actividad Predecesor Duración
precedente (seg)
1 __ A __ 70
2 1 B A 80
3 2 C A 40
D A 20
4 3 E A 40
F B,C 30
5 4 G C 50
6 5 H D,E,F,G 50
Producción diaria máx (unidades) = Tiempo disponible por día
Tiempo requerido del ciclo por unidad
Tiempo de ciclo máximo permisible= Tiempo disponible por día
Número deseado de unidades por día
28,800seg
Producción diaria máxima = = 360u / día
80 seg / u
28,800u / día
T.C. máximo permisible = = 90 seg / u Takt time
320u / día
Paso No 3 ¿Es eficiente la propuesta?
PROCEDIMIENTO PARA MEJORAR EL DISEÑO
Definir las actividades elementales
Identificar los elementos de la precedencia üOK
Calcular el número mínimo de estaciones de trabajo necesarias üOK
Aplicar una heurística de asignación para especificar el contenido de
trabajo en cada estación.
Calcular la eficiencia
Buscar mejoras subsecuentes.
PASOS PARA LA REGLA DEL TIEMPO DE
OPERACIÓN MÁS LARGO
1. Asignar la actividad que tiene el tiempo de operación
más largo (Mantener las relaciones de precedencia)
2. Después de asignar una actividad a una estación,
determinar cuánto tiempo aún no asignado queda en la
estación.
3. Determinar si se pueden asignar más actividades a la
estación.
4. Si no, asignar las actividades restantes a la estación
siguiente de acuerdo al tiempo de operación que se
disponga para cada trabajo.
BALANCEO DE LINEA, T.C. = 90 SEG.
Estación Actividad Duración Tpo. Ef por
Tiempo tot ocioso estación
Prod..
1 A 90 0 100%
D
2 B 80 10 88.8%
3 C 40 0 100%
G 50
4 E 40 20 77.7%
F 30
5 H 50 40 55.5%
E = (Tiempo productivo por ciclo/ Tiempo disponible por ciclo) * 100
= (380/450)*100 = 84.4%
HEURÍSTICAS DE DISTRIBUCIÓN QUE PUEDEN UTILIZARSE PARA ASIGNAR
TAREAS EN UN EQUILIBRADO DE CADENA DE MONTAJE
Tiempo de tarea más largo. Elegir la tarea que tenga el tiempo más largo.
Más tareas siguientes. Elegir la tarea que tenga más tareas siguientes.
Mayor peso en secuencia. Elegir la tarea que, sumando los tiempos de las
tareas siguientes, tenga mayor peso.
Tiempo de tarea más corto. Elegir la tarea que tenga el tiempo más corto.
Menor número de tareas siguientes. Elegir la tarea que tenga el menor
número de tareas siguientes.
PLANEACIÓN SISTEMÁTICA DE LA DISTRIBUCIÓN (MUTHER,
1973)
La meta de la PSD es localizar dos áreas con alta frecuencia de interrelaciones lógicas cercanas
una de la otra, usando el siguiente procedimiento:
Establecer relaciones entre las diferentes áreas.
Establecer los requerimientos de espacio
Dibujar la representación visual de las distintas actividades
Crear la representación del espacio y dibujo a escala de las áreas en términos relativos a su
tamaño
Evaluación de arreglos alternativos (ponderación)
Distribución seleccionada e instalación.
CALIFICACIÓN DE LAS RELACIONES PSD
Relación Calif . de Valor Líneas de Color
cercanía diagrama
Absolutamente necesaria A 4 Rojo
Especialmente importante E 3 Amarillo
Importante I 2 Verde
Ordinario O 1 Azul
(U) No importante U 0
(X) No deseable X -1 Café
PASOS PARA DESARROLLAR UNA
ORGANIZACIÓN ORIENTADA AL PROCESO
Construir una matriz-de-hasta .
Determinar las necesidades de espacio para cada
departamento.
Desarrollar un diagrama esquemático inicial.
Determinar el coste de esta organización.
Heurística (o mediante medios más sofisticados), intentar
mejorar la organización inicial.
Preparar un plan detallado que evalúe los factores y los
costes de transporte.
ORGANIZACIÓN
DE UNA SALA DE
URGENCIAS
COSTO DE LA DISTRIBUCIÓN
ORIENTADA AL PROCESO
n n
Minimizarcosto = Σ Σ XijCij
i =1j =1
donde n = número total de centros de trabajo o secciones
i, j = secciones individuales
X ij = número de cargas movidas de la sección i a la j
Cij = costo de transportar una carga entre la sección i y la j
FLUJO DE
COMPONENTES
ENTRE
SECCIONES
GRÁFICO DE FLUJO ENTRE SECCIONES, CON
EXPRESIÓN DEL NÚMERO DE CARGAS SEMANALES
POSIBLE
ORGANIZACIÓN 1
GRÁFICO DE FLUJO DE SECCIONES, CON
EXPRESIÓN DEL NÚMERO DE CARGAS SEMANALES
POSIBLE
ORGANIZACIÓN 2
CRAFT
SPACECRAFT
PROGRAMAS CRAFT 3-D
INFORMÁTICOS MULTIPLE
PARA AYUDAR CORELAP
EN LA ALDEP
ORGANIZACIÓN COFAD
FADES - sistema experto
Caso especial de organización
orientada al producto, en lo
que habitualmente es una
instalación orientada a proceso.
ORGANIZACIÓN Consiste en la unión de distintas
CELULAR : CÉLULAS DE máquinas para fabricar un
producto.
TRABAJO Disposición temporal.
Ejemplo: cadena de montaje
para producir 3.000 partes
idénticas en un taller.
MEJORA DE
ORGANIZACIONES
MEDIANTE LA
UTILIZACIÓN DEL
CONCEPTO DE
CÉLULA DE TRABAJO
1. Reducción del número de procesos de trabajo.
2. Menor espacio de planta necesario.
3. Reducción de inventarios de materias primas y de
bienes acabados.
VENTAJAS DE 4. Reducción del coste directo en mano de obra.
LAS CÉLULAS DE 5. Mayor sentimiento
trabajador.
de participación del
TRABAJO 6. Mayor aprovechamiento de equipos y maquinaria.
7. Reducción de la inversión en maquinaria y
equipos.
8. Heizer & Render (2016) han constatado un aumento
en las inversiones de capital y una menor utilización
de la maquinaria.
PLANIFICACIÓN DE UNA PLANTA
CON CÉLULA DE TRABAJO
REQUISITOS DE LA
PRODUCCIÓN CELULAR
1. Identificación de las familias de productos, a
menudo mediante la utilización de códigos
de tecnología de grupos.
2. Un alto nivel de formación y flexibilidad por
parte de los empleados.
3. Personal de apoyo, o bien empleados
flexibles e imaginativos, para montar
inicialmente las células de trabajo.
CÉLULAS DE TRABAJO, CENTROS DE TRABAJO ENFOCADOS Y
FÁBRICAS ENFOCADAS
BIBLIOGRAFÍA
Ballou, R. 1998. Business Logistics Management Fourth edition. Prentice
Hall
Stock,J and D. Lambert, 2000. Strategic Logistics Management.
Fourth edition Mc Graw Hill
Sule, D. 2001. Instalaciones de Manufactura, Ubicación, planeación y
diseño. Segunda edición. Thompson Learning
Treviño. J y A Vázquez. 1980. Ingeniería de Planta
Suárez, A. 2001. Material presentado sobre localización y centros de
distribución
40
GRACIAS.
Jesús Fco. Escalante Euán
