INDICE

Introduccion

Objetivos del Proyecto

1.1. Objetivos general
1.2. Objetivos específicos
Materiales
2.1. Materiales y costos
2.2. Especificaciones de los
materiales
2.3. Descripción detallada de
los materiales
Cade Simu
3.1. Desarrollo en Cade Simu
3.2. Proceso de diseño y
simulacion en Cade Simu

3.3. Condiciones programadas

en el PLC
3.4. Ventajas de la simulación
en Cade Simu

Implementación Física (Desarrollo)

4.1. Conexión de las entradas
4.2. Conexión de las salidas

4.3. Programación
4.4. Integración del disyuntor
4.5. Pruebas de funcionamiento
• Resultados Esperados
Concluciones
bibliografias
 INTRODUCCION

La automatización de procesos industriales y residenciales ha experimentado un

crecimiento exponencial en las últimas décadas, impulsada por el desarrollo
constante de tecnologías avanzadas, entre las que destacan los PLC (Controladores
Lógicos Programables). Estos dispositivos han transformado la manera en que se
diseñan, operan y controlan los sistemas electrónicos y mecánicos, proporcionando
soluciones más eficientes, precisas y confiables. El auge de la automatización
responde a la necesidad de optimizar procesos, reducir costos, mejorar la calidad y
aumentar la seguridad en una variedad de industrias, desde la manufactura y la
energía hasta el hogar inteligente.

En este contexto, el presente proyecto se centra

específicamente en la implementación de un PLC
como herramienta principal para diseñar, programar y
construir un circuito de control capaz de gestionar de
manera eficiente múltiples salidas mediante entradas
específicas. Este control se logra a través de la
aplicación de un conjunto predefinido de condiciones
lógicas que aseguran el correcto funcionamiento del
sistema. La programación y simulación del circuito
representan un desafío técnico y práctico que
involucra conocimientos en lógica secuencial,
sistemas de control y diseño automatizado.

El principal objetivo de este proyecto es, por tanto, explorar y aplicar estos
conocimientos técnicos para desarrollar un sistema funcional que opere tanto en un
entorno virtual como en una implementación física. Este enfoque dual permite evaluar
el diseño en etapas preliminares mediante simulaciones, minimizando posibles
errores antes de construir el sistema real. Adicionalmente, el proyecto tiene como
finalidad fomentar el uso y comprensión de herramientas de simulación
especializadas, como Cade Simu, que ofrecen una plataforma intuitiva y poderosa
para probar diseños antes de su materialización.
Asimismo, la implementación física del circuito diseñado busca cerrar el ciclo del
aprendizaje práctico, permitiendo experimentar de primera mano la interacción entre
los elementos del sistema. Esto incluye desde la programación del PLC hasta la
conexión de los componentes físicos como LEDs, interruptores y fuentes de
alimentación. A lo largo del desarrollo del proyecto, se espera no solo reforzar los
conocimientos adquiridos, sino también enfrentar desafíos que enriquecerán la
experiencia educativa de los participantes.
Además, este trabajo pretende destacar la relevancia de los PLC no solo en
aplicaciones industriales, donde tradicionalmente se han utilizado para el control de
máquinas y líneas de producción, sino también en aplicaciones residenciales
modernas, como la domótica. Sistemas que permiten automatizar el encendido de
luces, la gestión de electrodomésticos o la seguridad del hogar tienen en los PLC un
componente esencial. Por ello, el desarrollo de este proyecto es una oportunidad
invaluable para adquirir competencias técnicas aplicables a un amplio espectro de
escenarios reales.
 OBJETIVO DEL PROYECTO

OBJETIVO
GENERAL

Diseñar, simular e implementar un sistema de control de salidas basado en un PLC,

asegurando que cumpla con un conjunto de condiciones específicas para demostrar
su funcionalidad y aplicabilidad en escenarios prácticos. Este objetivo implica no solo
la construcción de un sistema funcional, sino también la comprensión profunda de las
herramientas y técnicas necesarias para lograr un control eficiente y preciso. Se
espera que el proyecto permita aplicar y consolidar conocimientos técnicos
adquiridos en el área de automatización y control, así como desarrollar habilidades
prácticas en diseño, programación y análisis de sistemas.

OBJETIVOS
ESPECIFICOS

·Utilizar el software Cade Simu para diseñar y simular un circuito lógico que cumpla
con las condiciones dadas:
Este objetivo busca familiarizarse y aprovechar al máximo las capacidades del
software de simulación Cade Simu, una herramienta clave en el desarrollo de sistemas
automatizados.
Cade Simu permite realizar pruebas previas
al diseño físico, reduciendo riesgos de
errores y optimizando el tiempo invertido en
la fase de construcción. El trabajo en esta
etapa incluye diseñar un diagrama lógico
detallado,
asegurarse de que el circuito cumpla con los requerimientos establecidos y realizar
simulaciones exhaustivas para validar el comportamiento del sistema en un entorno
virtual controlado.
 OBJETIVO DEL PROYECTO

OBJETIVOS
ESPECIFICOS

· Construir físicamente el circuito diseñado utilizando un PLC y los componentes

necesarios:
Este paso implica la transición del entorno virtual al mundo físico. Aquí, se
implementará el diseño aprobado en la simulación, empleando un PLC como el núcleo
del sistema y otros componentes como interruptores, LEDs, disyuntores y una fuente
de alimentación. El proceso incluye la conexión de los elementos físicos siguiendo un
esquema lógico, garantizando la correspondencia entre el diseño virtual y su
implementación real. Además, se busca verificar que cada componente funcione
correctamente y se integre de manera efectiva al sistema global.
Analizar el comportamiento del sistema tanto en el entorno virtual como en la
implementación física, verificando la correcta operación de las entradas y salidas:
Este objetivo se enfoca en evaluar el rendimiento y la precisión del sistema en ambas
etapas. En la simulación, se buscarán posibles inconsistencias o errores en el diseño
lógico y se realizarán ajustes necesarios antes de la implementación física. Una vez
construido el sistema, se llevarán a cabo pruebas funcionales que validen la
correspondencia entre las condiciones programadas y los resultados esperados. Esto
incluye analizar la respuesta de las entradas y salidas, asegurarse de que las
condiciones lógicas programadas en el PLC se ·ejecuten correctamente y documentar
cualquier discrepancia detectada durante el proceso.
·Documentar el proceso completo, resaltando los aprendizajes y los desafíos
encontrados durante el desarrollo del proyecto:
La documentación es una parte esencial del proyecto, ya que permite registrar de
manera detallada cada fase del desarrollo, desde el diseño y simulación hasta la
implementación y análisis. Esto incluye describir los procedimientos seguidos, los
problemas enfrentados, las soluciones aplicadas y los resultados obtenidos.
Asimismo, se destacarán los aprendizajes más significativos, tanto técnicos como
prácticos, que puedan ser útiles para proyectos futuros. Este objetivo también busca
proporcionar una guía clara y estructurada que pueda servir como referencia para
otros estudiantes o profesionales interesados en trabajar con sistemas de control
basados en PLC.
En conjunto, estos objetivos aseguran un enfoque integral que combina el uso de
herramientas modernas, habilidades prácticas y análisis crítico para desarrollar un
sistema funcional y educativo, alineado con las necesidades y expectativas del campo
de la automatización.
 MATERIALES Y COSTOS

Para la realización de este proyecto, se emplearon diversos materiales que son

fundamentales para el diseño, simulación, implementación y validación del sistema de
control automatizado. Cada uno de estos componentes fue seleccionado
cuidadosamente para asegurar que cumpla con los requisitos funcionales y de
seguridad del proyecto. Además, se tomaron en cuenta las características técnicas
necesarias para garantizar la eficiencia y la fiabilidad del sistema tanto en su entorno
virtual como en su implementación física.

COSTO TOTAL
DEL PROYECTO:

PLC $3,016.70

Botones, LEDs, Disyuntor, Fuente de

Alimentación:
$1,386.34

TOTAL $4,403.04
ESPECIFICACIONES DE LOS MATERIALES

LEDS

COLOR 110V

FORMA REDONDO

TIPO DE
FUENTE DE DIODO EMISOR
LUZ DE LUZ

FUENTE DE
CABLE
ENERGIA
ELECTRICO

MARCA AEREXIER

VOLTAJE 110 VOLTIOS

Tensión nominal: CA/CC 110V, modelo: AD16-22D/S, color de la luz: rojo, amarillo,
verde, azul, blanco.
5 luces ecológicas: luces indicadoras LED de larga duración y fiables para ahorro
de energía y bajo costo de mantenimiento.
Fácil de instalar: abrazadera de tornillo para una fácil conexión y una fuerte
conductividad, simplemente taladra un agujero de 22 mm y utiliza el anillo de
tornillo incluido para asegurar esta luz indicadora a cualquier fuente de
alimentación de 110 voltios.
 ESPECIFICACIONES DE LOS MATERIALES

FUENTE DE
FRECUENCIA 60 HZ ALIMENTACION
MINIMA
CONMUTADA

FRECUENCIA 60 HZ
MÁXIMA

CLASIFICACIÓ 2,5 AMPERIOS

N ACTUAL

TIPO DE
MONTAJE MONTAJE EN
PARED

FUENTE DE
ENERGIA CABLE
ELECTRICO

MARCA INSHAREPLUS

Entrada y salida: Entrada universal de 100-240 V CA y salida de 24 V CC 2.5 A 60

W. Se recomienda no exceder el 80% de la potencia.
Aplicaciones: Usado en automatización industrial, visualización LED, proyectos de
computadora, tiras de luces LED y otros productos de 24 V CC.
Protección: Incluye protección contra cortocircuitos, sobrecarga y sobrevoltaje
para garantizar la seguridad.
Diseño: Cuerpo cerrado de metal que mejora la disipación del calor y prolonga la
vida útil de la fuente de alimentación.
 ESPECIFICACIONES DE LOS MATERIALES

VOLTAJE 24 VOLTIOS CC
PLC

MATERIAL COBRE

MARCA SIEMENS

MODELO LOGO!

6ED1052-1MD08-0BA2
reemplaza los artículos descatalogados 6ED1052-1MD08-0BA1, 6ED1052-1MD08-0BA0,
6ED1052-1MD00-0BA8
 ESPECIFICACIONES DE LOS MATERIALES

DISYUNTOR

MARCA ZJCHAO

Material duradero: Carcasa ignífuga y resistente

al desgaste, garantizando un rendimiento
duradero.
Gran compatibilidad y larga vida útil: Con polos
2P, es versátil y adecuado para diversas
necesidades de administración de energía.
Alta sensibilidad y respuesta rápida: Corta
rápidamente la energía durante un cortocircuito,
proporcionando protección eficiente.
Protección confiable: Protege contra
sobrecargas y cortocircuitos, asegurando la
longevidad del dispositivo.
Alta capacidad de ruptura: Capacidad de ruptura
de hasta 6KA, mejorando significativamente la
seguridad.
ESPECIFICACIONES DE LOS MATERIALES

INTERRUPTO
R

COLOR VERDE Y ROJO

DIMENCIONES 8X8X8 CM

MARCA ASDFS

MODELO INTERRUPTOR
PULSADOR
MOMENTÁNEO
DE CABEZA DE
SETA

Tensión nominal: CA/CC 110V, modelo: AD16-22D/S, color de la luz:

rojo, amarillo, verde, azul, blanco.
5 luces ecológicas: luces indicadoras LED de larga duración y
fiables para ahorro de energía y bajo costo de mantenimiento.
Fácil de instalar: abrazadera de tornillo para una fácil conexión y una
fuerte conductividad, simplemente taladra un agujero de 22 mm y
utiliza el anillo de tornillo incluido para asegurar esta luz indicadora
a cualquier fuente de alimentación de 110 voltios.
 DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LOS
MATERIALES

PLC

PLC (Controlador Lógico Programable). El PLC es el corazón del sistema de

control automatizado y juega un papel crucial en la gestión de las entradas y
salidas del circuito. Un PLC es un dispositivo electrónico programable diseñado
para realizar tareas de control en sistemas industriales y de automatización. Su
función principal es recibir señales de entrada, procesarlas según un conjunto
predefinido de instrucciones (programación lógica), y luego activar las salidas
correspondientes. Los PLCs son conocidos por su robustez, fiabilidad y capacidad
para operar en entornos industriales difíciles.

FUNCION EN EL
PROYECTO

Procesamiento de señales de entrada: El PLC recibe señales de los interruptores

(botones) y otras posibles entradas, y las interpreta en función de las
instrucciones programadas.

Control de salidas: Según las condiciones lógicas y secuenciales definidas en el

programa, el PLC activa o desactiva las salidas (en este caso, los LEDs) para
reflejar el estado actual del sistema.

Implementación de lógica secuencial: Permite la ejecución de secuencias lógicas

complejas que no se podrían realizar fácilmente con circuitos de control manuales.

Monitoreo y diagnóstico: Muchos PLCs modernos cuentan con capacidades de

monitoreo que permiten la detección de fallos y la depuración de errores en el
sistema de control, lo que facilita la identificación de problemas en las primeras
etapas de implementación.

Flexibilidad y expansión: El PLC permite agregar más entradas o salidas según las
necesidades del proyecto, lo que lo convierte en una herramienta flexible para
futuros desarrollos.

Especificaciones técnicas relevantes del PLC utilizado:

Soporte para programación en Ladder Logic, que es una representación visual de

las instrucciones de control.

Soporta múltiples entradas y salidas digitales para controlar diferentes

dispositivos simultáneamente.

Alta velocidad de procesamiento, permitiendo respuestas inmediatas a cambios en

las entradas.

Conectividad con otros dispositivos industriales para futuras expansiones o

modificaciones del sistema.
 DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LOS
MATERIALES

LEDS

(Lámparas de Señalización) Los LEDs son indicadores visuales que muestran el

estado actual del sistema. Cada LED está vinculado a una salida del PLC, y su
comportamiento está determinado por las condiciones lógicas del sistema. El
encendido o apagado de los LEDs permite al usuario observar de manera sencilla
y rápida cómo se comporta el sistema y si las condiciones programadas se están
cumpliendo correctamente.

FUNCION EN EL
PROYECTO

Indicadores de estado: Los LEDs indican visualmente el estado de las salidas del
sistema. Por ejemplo, un LED encendido podría indicar que una salida está activa,
mientras que uno apagado podría indicar que la salida está inactiva.
Monitoreo en tiempo real: Permiten al usuario observar cómo responden las
salidas a las entradas y cómo se ejecutan las instrucciones programadas en el
PLC.
Depuración y control: Los LEDs también sirven para detectar posibles fallos en el
sistema. Si un LED no responde como se esperaba, puede ser indicativo de un
problema en la programación del PLC o en el cableado.
Características técnicas de los LEDs:
Bajo consumo de energía: Los LEDs son altamente eficientes en términos de
energía, lo que hace que el sistema sea más económico y sostenible.
Larga duración: Los LEDs tienen una vida útil significativamente más larga en
comparación con otras fuentes de luz, lo que reduce los costos de mantenimiento
a largo plazo.
Colores brillantes y claros: Los LEDs utilizados en este proyecto ofrecen colores
brillantes que facilitan la identificación del estado del sistema incluso en entornos
con poca luz.
 DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LOS
MATERIALES

INTERRUPTOR
PULSADOR
MOMENTÁNEO DE
CABEZA DE SETA

PLC (Controlador Lógico Programable). El PLC es el corazón del sistema de

control automatizado y juega un papel crucial en la gestión de las entradas y
salidas del circuito. Un PLC es un dispositivo electrónico programable diseñado
para realizar tareas de control en sistemas industriales y de automatización. Su
función principal es recibir señales de entrada, procesarlas según un conjunto
predefinido de instrucciones (programación lógica), y luego activar las salidas
correspondientes. Los PLCs son conocidos por su robustez, fiabilidad y capacidad
para operar en entornos industriales difíciles.

FUNCION EN EL
PROYECTO

Activación de entradas: Cuando el usuario presiona un botón, este envía una señal
de activación (de tipo "1" o "ON") al PLC, lo que inicia una serie de procesos
lógicos dentro del sistema.

Desactivación de entradas: Al soltar el botón, la señal enviada al PLC se desactiva

(de tipo "0" o "OFF"), lo que detiene la ejecución de ciertas salidas o cambia el
estado del sistema.

Condiciones de control: Los botones permiten al usuario modificar las

condiciones del sistema en tiempo real. Cada botón está vinculado a una entrada
específica del PLC, lo que facilita la programación de diversas funciones o
secuencias.

Características y detalles técnicos:

Interruptores de perilla de dos polos: Estos interruptores permiten controlar dos

circuitos al mismo tiempo, lo que facilita la programación de salidas dobles.

Diseño duradero: Los interruptores de perilla están diseñados para resistir el uso
frecuente sin desgastarse, asegurando un funcionamiento continuo durante la vida
útil del proyecto.

Seguridad: Los botones están diseñados para evitar fallos eléctricos y minimizar
los riesgos de contacto directo con componentes de alto voltaje, gracias a su
aislamiento adecuado.
 DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LOS
MATERIALES

DISYUNTOR

El disyuntor es un componente de seguridad esencial que protege el circuito

contra sobrecargas eléctricas y cortocircuitos. Su función es desconectar
automáticamente el suministro de energía en caso de que detecte una corriente
excesiva, evitando daños a los componentes del sistema y reduciendo el riesgo de
accidentes.

FUNCION EN EL
PROYECTO

Protección contra sobrecargas: El disyuntor corta el suministro eléctrico si la

corriente que pasa a través del circuito excede el límite seguro, evitando que los
cables o componentes se dañen por el sobrecalentamiento.

Prevención de cortocircuitos: En caso de un cortocircuito, el disyuntor actúa

rápidamente para desconectar la energía, minimizando el riesgo de incendios o
daños a los componentes.

Restablecimiento del sistema: Después de la desconexión, el disyuntor puede ser

reiniciado manualmente para restaurar el funcionamiento del sistema.

Especificaciones del disyuntor:

Capacidad de corriente: Seleccionado para manejar la corriente máxima que el

sistema puede requerir sin sobrecalentarse.

Rápida respuesta: El disyuntor está diseñado para actuar en fracciones de

segundo, garantizando la seguridad continua del sistema.

Fiabilidad: Hecho de materiales resistentes y confiables para asegurar un

funcionamiento constante sin fallos.
 DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LOS
MATERIALES

FUENTE DE
ALIMENTACIÓN

La fuente de alimentación es el componente encargado de proporcionar la energía

necesaria para el funcionamiento del PLC, los LEDs, los interruptores y demás
componentes del sistema. Su función es convertir la energía de la red eléctrica en
el voltaje y corriente adecuados para alimentar de forma eficiente el sistema.

FUNCION EN EL
PROYECTO

Suministro de energía: Proporciona el voltaje adecuado para alimentar tanto el

PLC como los componentes externos (LEDs, interruptores, etc.).

Estabilidad del sistema: Asegura que el sistema reciba un flujo de energía

constante y sin fluctuaciones, lo cual es crucial para el funcionamiento correcto y
estable del PLC y otros dispositivos.

Protección contra fluctuaciones de voltaje: Muchas fuentes de alimentación

incluyen circuitos de protección para prevenir daños causados por sobrevoltajes o
caídas de voltaje.

Especificaciones de la fuente de alimentación:

Voltaje regulado: La fuente proporciona voltajes constantes y dentro de los límites

seguros para todos los componentes.

Capacidad de corriente adecuada: Suficiente para alimentar todos los dispositivos

sin causar sobrecarga.

Protección integrada: Incluye protecciones contra sobrecarga, cortocircuito y

sobrecalentamiento.
 DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LOS
MATERIALES

La correcta selección y uso de los materiales es fundamental para el éxito de

cualquier proyecto de automatización. Cada componente utilizado en este proyecto
cumple una función específica y está diseñado para trabajar en conjunto con los
demás, garantizando el funcionamiento eficiente y seguro del sistema. La elección del
PLC adecuado, la incorporación de interruptores y LEDs confiables, y la
implementación de un disyuntor y una fuente de alimentación adecuada son claves
para asegurar que el proyecto no solo sea funcional, sino también duradero y seguro.
 CADE SIMU

DESARROLLO EN CADE SIMU

La primera etapa del proyecto consistió en el diseño y simulación del circuito en el
software Cade Simu, una herramienta de simulación ampliamente utilizada en
proyectos de automatización y control. Este programa permite crear un modelo virtual
detallado del sistema, facilitando el proceso de diseño antes de la implementación
física. La simulación se convierte en una fase crucial, ya que permite a los
diseñadores visualizar cómo se comportará el sistema bajo diferentes condiciones sin
necesidad de realizar pruebas físicas, lo que reduce significativamente los costos y el
tiempo de desarrollo, además de minimizar los riesgos asociados con posibles fallos
en el montaje.

Cade Simu se utiliza para modelar el comportamiento de un PLC en un entorno

controlado, permitiendo verificar que el sistema funcione según las expectativas antes
de su implementación real. El uso de este software es esencial, especialmente cuando
se trabaja con sistemas lógicos complejos, ya que permite observar las interacciones
entre los diferentes componentes del circuito, simular entradas y salidas, y ajustar la
programación del PLC sin la necesidad de herramientas o componentes adicionales.

PROCESO DE DISEÑO Y SIMULACIÓN EN CADE SIMU

Para iniciar el diseño en Cade Simu, primero se definió el esquema básico del circuito,
que incluía las entradas y salidas conectadas al PLC. En este proyecto, las entradas
están formadas por los botones que simulan señales externas, y las salidas son los
LEDs que proporcionan una retroalimentación visual del estado del sistema. El
programa permite diseñar el diagrama de escalera (Ladder Logic), que es la
metodología estándar para programar PLCs, representando las condiciones lógicas de
las entradas y salidas de manera gráfica.
A continuación, se detallan las condiciones específicas programadas en el PLC para
que el sistema cumpla con los requisitos del proyecto:
 CADE SIMU

CONDICIONES PROGRAMADAS EN EL PLC

ACTIVACIÓN I2

Cuando se activa la entrada I2, las salidas Q0 y Q1 se encienden simultáneamente.

Esto indica que ambas lámparas de señalización (representadas por los LEDs Q0 y
Q1) están en funcionamiento.

Descripción lógica: La entrada I2 recibe una señal que provoca la activación de las
salidas Q0 y Q1. Este comportamiento fue programado para simular una situación en
la que ambas lámparas deben estar encendidas al mismo tiempo, lo que es útil, por
ejemplo, en un proceso donde se requiere la señalización de una condición activa.

Importancia en la simulación: Esta condición básica de encendido simultáneo se

probó en Cade Simu para verificar que las salidas se activaran correctamente al recibir
la entrada I2, antes de proceder con más interacciones lógicas. En la simulación, se
observó que las lámparas se encendieron de manera adecuada, lo que validó esta
parte del diseño.

ACTIVACIÓN I1

Si las salidas Q0 y Q1 están encendidas y se activa la entrada I1, la salida Q0 se apaga

temporalmente. Al liberar la entrada I1, las salidas Q0 y Q1 vuelven a encenderse
automáticamente.

Descripción lógica: Este comportamiento simula un escenario en el que, tras activar

ambas lámparas (Q0 y Q1), la entrada I1 provoca una interrupción temporal en el
funcionamiento del sistema. Cuando la señal de I1 se libera, el sistema regresa a su
estado inicial, encendiendo nuevamente ambas salidas.

Importancia en la simulación: La condición I1 fue diseñada para crear una secuencia

en la que el estado de una de las salidas (Q0) se apaga solo durante un intervalo corto,
mientras que la otra salida (Q1) permanece encendida. En la simulación, esta
condición permitió observar cómo se comportaba el sistema bajo la lógica de
interrupción y restauración de las salidas, lo que contribuyó a la precisión del diseño
antes de su implementación física.
 CADE SIMU

ACTIVACIÓN I3

Con las salidas Q0 y Q1 encendidas, al activar la entrada I3, la salida Q1 se apaga y la

salida Q2 se enciende. Al desactivar I3, el sistema restaura el estado inicial, apagando
Q2 y encendiendo nuevamente Q1.

Descripción lógica: Esta condición simula una situación más compleja, en la que una
señal adicional (I3) cambia el estado de las salidas, moviendo la activación de Q1 a
Q2. Este tipo de lógica es útil en sistemas de control donde se requiere un cambio en
el comportamiento del circuito en respuesta a entradas adicionales, como en
situaciones de control de procesos múltiples o secuenciales.

Importancia en la simulación: La simulación de esta condición en Cade Simu fue

crucial para verificar que las transiciones entre Q1 y Q2 fueran suaves y sin errores.
Se probó que al activar I3, la salida Q1 se apagara correctamente y que Q2 se
encendiera sin problemas. Esta transición fue monitoreada cuidadosamente en el
software, asegurando que las salidas se comportaran de acuerdo con las expectativas
del diseño.

ACTIVACIÓN I0

Cuando se activa la entrada I0, todas las salidas se apagan, independientemente de

su estado previo.

Descripción lógica: Esta condición es una especie de "emergencia" dentro del

sistema, donde al recibir la entrada I0, todas las salidas (Q0, Q1 y Q2) se apagan, lo
que puede representar una parada de emergencia o un reinicio del sistema.

oImportancia en la simulación: La simulación de I0 fue esencial para validar la función

de apagado total del sistema, lo que es crucial para garantizar que el sistema pueda
ser detenido completamente bajo ciertas condiciones de seguridad. En Cade Simu, se
verificó que al activar I0, todas las salidas se desactivaran inmediatamente, sin
importar si otras salidas estaban previamente activadas. Esto aseguraba que el diseño
cumpliera con los requisitos de control total y seguridad.
 CADE SIMU
VENTAJAS DE LA SIMULACIÓN EN CADE SIMU

Identificación temprana de errores: Uno de los mayores beneficios de usar Cade

Simu fue la posibilidad de identificar y corregir errores en la programación y el
diseño del circuito antes de la implementación física. Esto permitió detectar
posibles fallos en la lógica, como las conexiones incorrectas entre entradas y
salidas o errores en las transiciones de estado.

Pruebas de funcionamiento sin riesgos: La simulación permitió realizar pruebas

exhaustivas sin el riesgo de dañar componentes físicos ni causar interrupciones
en un sistema real. Esto facilitó una fase de pruebas controlada donde se
verificaron los diferentes comportamientos y respuestas del sistema bajo distintas
condiciones.

Optimización del tiempo: Al simular el sistema completo en un entorno virtual, se

redujo considerablemente el tiempo necesario para hacer ajustes y modificaciones
en el diseño, lo que permitió un desarrollo más rápido y eficiente del proyecto.

Documentación visual del comportamiento: La simulación también generó una

representación visual clara de cómo se comportaban las entradas y salidas, lo que
facilitó la comprensión del sistema y proporcionó una excelente base para la
documentación del proyecto.

La etapa de diseño y simulación en Cade Simu fue fundamental para validar las
condiciones lógicas del sistema antes de su implementación física. Permitir que los
diseñadores y programadores experimentaran con el modelo virtual del sistema
proporcionó una comprensión más profunda del comportamiento del circuito y ayudó
a garantizar que el sistema funcionara según lo planeado. Esta fase de simulación no
solo redujo los errores potenciales en la fase de construcción, sino que también
optimizó el proceso de desarrollo, asegurando una implementación física más
eficiente y sin problemas. La validación en Cade Simu proporcionó la confianza
necesaria para pasar a la siguiente etapa del proyecto: la implementación real del
circuito con los componentes físicos.
 CADE SIMU

El uso de Cade Simu facilitó la validación de estas condiciones antes de pasar a la

implementación física, reduciendo así el riesgo de errores durante el montaje.

DIAGRAMA DE TIEMPO
 IMPLEMENTACIÓN FÍSICA

Una vez completada y validada la fase de simulación en Cade Simu, el siguiente paso
en el proyecto fue la implementación física del sistema. Esta etapa fue fundamental
para comprobar que el diseño lógico y las condiciones programadas en el PLC
pudieran trasladarse con éxito a un sistema real y funcional. La implementación física
permitió integrar los componentes del circuito, conectar las entradas y salidas, y
verificar que el sistema respondiera correctamente a las señales de control.
El proceso de implementación fue meticuloso y requirió una atención cuidadosa a
cada paso para garantizar la correcta interconexión de los componentes. A
continuación, se detallan los pasos que se siguieron en la implementación física del
sistema.

CONEXIÓN DE
LAS ENTRADAS

El primer paso en la implementación física consistió en conectar los interruptores de

perilla de dos polos a las entradas del PLC. Estos interruptores fueron seleccionados
para simular las señales de entrada del sistema. Cada interruptor correspondía a una
entrada específica en el PLC, y su función era activar o desactivar las salidas del
sistema de acuerdo con las condiciones programadas en el software.

PROCESO

Identificación de las entradas: Los interruptores fueron asignados a las entradas

del PLC según el esquema de programación desarrollado en Cade Simu. Se
identificaron las conexiones correspondientes a cada botón y se marcó claramente
cuál iba a ser su función dentro del sistema.

Cableado adecuado: Se utilizó un cableado adecuado para asegurar que las

señales enviadas desde los interruptores llegaran de forma clara y sin
interferencias al PLC. Se utilizó cable de baja resistencia para asegurar la mínima
pérdida de señal y garantizar la precisión en la transmisión de la señal de entrada.

Prueba de conectividad: Una vez conectados, se realizó una prueba de cada

interruptor para verificar que al ser activado, enviara la señal correspondiente al
PLC. La respuesta de las entradas se comprobó utilizando la función de
diagnóstico del PLC, asegurándose de que las señales llegaban correctamente.

Importancia de este paso: Este paso fue crucial porque garantizó que las señales de
entrada se transmitieran adecuadamente al PLC. El correcto funcionamiento de las
entradas asegura que las condiciones lógicas programadas, como la activación de
ciertas salidas, se produzcan en función de las señales enviadas por los interruptores.
 IMPLEMENTACIÓN FÍSICA

CONEXIÓN DE
LAS SALIDAS

Una vez conectadas las entradas, el siguiente paso fue la instalación de los LEDs
como salidas del sistema. Estos LEDs actúan como lámparas de señalización y
permiten al usuario observar el estado del circuito en tiempo real. Cada LED se
vinculó a una salida del PLC, de modo que, al activarse una entrada específica, se
encendiera el LED correspondiente para reflejar el cambio de estado del sistema.

PROCESO

Selección de las salidas: Se determinó qué salida del PLC iba a controlar cada
LED. Por ejemplo, las salidas Q0, Q1 y Q2 fueron asignadas a los LEDs que
representarían las lámparas de señalización.

Instalación física de los LEDs: Los LEDs fueron instalados en una placa base o
protoboard, asegurándose de que estuvieran correctamente conectados a las
salidas correspondientes del PLC. Los LEDs fueron conectados en paralelo para
permitir un control independiente de cada uno.

Verificación del comportamiento: Tras la instalación, se realizó una prueba en la

que se activaron las entradas del sistema, y se observó cómo las salidas (LEDs) se
encendían o apagaban según las condiciones programadas. Esto permitió verificar
que las lámparas de señalización reflejaran con precisión el estado lógico del
sistema.

Importancia de este paso: Este paso fue esencial para confirmar que las salidas
respondieran correctamente a las señales de entrada. La correcta instalación y
funcionamiento de los LEDs garantizó que el sistema proporcionara una
retroalimentación visual clara y precisa sobre el estado de las salidas, permitiendo
al usuario monitorear el comportamiento del circuito.
 IMPLEMENTACIÓN FÍSICA

PROGRAMACION

Desarrollo del Diagrama de Escalera (Ladder Diagram): Este es el lenguaje de

programación más común para PLCs. Se basa en símbolos gráficos que
representan contactos y bobinas, similares a los diagramas eléctricos.

Configuración del Software de Programación: Utiliza el software proporcionado

por el fabricante del PLC. Algunos ejemplos son TIA Portal para Siemens, RSLogix
para Allen-Bradley y GX Works para Mitsubishi.

Escritura del Programa:

Entradas y Salidas: Define las entradas (sensores, interruptores) y salida
(motores, válvulas) en el programa.

Lógica de Control: Crea la lógica de control utilizando contactos (abiertos o

cerrados) y bobinas (activadas o desactivadas).

Funciones y Bloques: Utiliza funciones predefinidas y bloques de programación

para tareas específicas, como temporizadores, contadores y operaciones
matemáticas.

Simulación y Prueba: Antes de cargar el programa en el PLC, utiliza el simulador

del software para verificar que la lógica funcione correctamente.

Carga del Programa: Transfiere el programa desde el software de programación al

PLC utilizando un cable de comunicación o una conexión de red.

PROCESO

1. Condicionamos que para que el Q3 entienda tiene que estar encendido Q1 y estar
presionando I4
 IMPLEMENTACIÓN FÍSICA

2. Indicamos que el pulso del botón I2 se mantendrá estable aunque ya no se este

presionando el botón y solo cambiará cuando se pulse I1

3. Indicamos que el led Q2 se mantendrá entendido hasta que se presiones I4, una vez
se deje de precintar I4, Q2 volverá a encender

4. Este es el esquema por bloques de la salida Q2 y Q3

 IMPLEMENTACIÓN FÍSICA

5. Indicamos que el led Q1 se mantendrá entendido hasta que se presiones I3, una
ves de dejar de presionar I3, Q1 volverá a encender

6. Lo mismo que en RS

7. El esquema por bloques del Q1 incompleto

 IMPLEMENTACIÓN FÍSICA

8. La parte final del esquema por bloques del Q1

 IMPLEMENTACIÓN FÍSICA

INTEGRACIÓN
DEL DISYUNTOR

UUn componente crítico en cualquier sistema eléctrico es el disyuntor, que protege el

circuito de sobrecargas eléctricas o cortocircuitos. La integración de este dispositivo
fue esencial para asegurar la seguridad y fiabilidad del sistema a largo plazo. El
disyuntor corta el flujo de corriente cuando se detecta una sobrecarga o un
cortocircuito, evitando daños a los componentes y previniendo riesgos de incendio o
fallos en el sistema.

PROCESO

Ubicación del disyuntor: Se instaló un disyuntor entre la fuente de alimentación y

el resto de los componentes del sistema. De esta manera, se aseguraba que
cualquier sobrecarga o anomalía eléctrica fuera detectada de inmediato,
protegiendo así tanto al sistema como a los usuarios.

Conexión a la fuente de alimentación: El disyuntor fue conectado a la fuente de

alimentación, asegurando que cualquier exceso de corriente fuera desconectado
de inmediato para evitar daños. Se emplearon cables de alta calidad para
garantizar que la corriente se distribuyera de manera segura y sin pérdidas.

Prueba de protección: Para verificar su efectividad, se simuló una sobrecarga en el

sistema y se comprobó que el disyuntor cortara la corriente en el momento
adecuado, protegiendo el circuito.

Importancia de este paso: La integración del disyuntor proporcionó una capa

adicional de seguridad al sistema. Esto no solo ayuda a proteger los componentes
electrónicos de posibles daños, sino que también garantiza que el sistema pueda
operar de manera segura, incluso en condiciones adversas, como sobrecargas o
cortocircuitos.
 IMPLEMENTACIÓN FÍSICA

PRUEBAS DE
FUNCIONAMIENTO

Una vez completada la conexión de las entradas, salidas y el disyuntor, se realizaron

pruebas exhaustivas para verificar que todo el sistema funcionara según lo esperado.
Estas pruebas se realizaron para confirmar que las condiciones lógicas programadas
en el PLC se reflejaran de manera correcta en el comportamiento del sistema.

PROCESO

Prueba de activación de entradas: Se activaron cada uno de los interruptores de

entrada (I0, I1, I2, I3) para verificar que las señales llegaran correctamente al PLC y
que las salidas (LEDs) respondieran como se esperaba. Durante estas pruebas, se
monitorearon los LEDs para asegurar que se encendieran o apagaran según las
condiciones programadas.

Prueba de secuencias lógicas: Se realizaron pruebas para asegurar que las

secuencias lógicas programadas se cumplieran de manera precisa. Esto incluyó
verificar que, al activar ciertas entradas, las salidas se comportaran como se había
especificado en el diseño de Cade Simu.

Prueba de protección del disyuntor: Para verificar que el disyuntor funcionara

correctamente, se simuló una sobrecarga en el sistema, lo que resultó en la
desconexión automática de la corriente. Esto permitió confirmar que el disyuntor
cumpliera con su función de protección del circuito.

Importancia de este paso: Las pruebas de funcionamiento fueron esenciales para

validar que el sistema físico operara de acuerdo con el diseño y las condiciones
programadas en el software. Esta fase permitió identificar posibles fallos o
inconsistencias en el circuito antes de que el sistema fuera utilizado de forma
continua.

La implementación física del sistema fue un paso crucial para llevar a cabo el
diseño simulado en un entorno real. A través de la correcta conexión de las
entradas, salidas, y la integración de componentes de seguridad como el
disyuntor, se garantizó que el sistema fuera capaz de operar de manera segura y
eficiente. Las pruebas exhaustivas realizadas confirmaron que el sistema
respondía de manera precisa a las condiciones programadas, lo que validó el
diseño en su totalidad.
 IMPLEMENTACIÓN FÍSICA

Este proceso de implementación también proporcionó una valiosa experiencia

práctica en el trabajo con componentes eléctricos y en la integración de sistemas de
control. La correcta implementación física no solo aseguró la funcionalidad del
sistema, sino que también ofreció la oportunidad de realizar ajustes y optimizaciones
que mejoraron la fiabilidad y el rendimiento general del proyecto.
 RESULTADOS ESPERADOS

El objetivo de este proyecto es desarrollar un sistema de control basado en un PLC,

donde las salidas del sistema responden a las entradas de acuerdo con las
condiciones lógicas establecidas durante el diseño. A continuación, se detallan los
resultados esperados para cada una de las condiciones programadas en el PLC. Estos
resultados proporcionan una visión clara de cómo se espera que el sistema se
comporte durante las pruebas y su implementación en un entorno físico.

1 AL ACTIVAR LA ENTRADA I2, LAS SALIDAS Q0 Y

Q1 DEBEN ENCENDERSE.

2 SI LAS SALIDAS Q0 Y Q1 ESTÁN ENCENDIDAS Y

SE ACTIVA I1, Q0 SE APAGA TEMPORALMENTE,
PERO SE REACTIVA AL LIBERAR I1.
3
ACTIVAR I3 DEBE APAGAR Q1 Y ENCENDER Q2;
AL DESACTIVAR I3, EL ESTADO INICIAL SE
4 RESTAURA.

5 LA ACTIVACIÓN DE I0 APAGA TODAS LAS

SALIDAS DEL SISTEMA, INDEPENDIENTEMENTE
DE LAS CONDICIONES PREVIAS.
 RESULTADOS ESPERADOS

I2

Condición: Al activar la entrada I2, las salidas Q0 y Q1 deben encenderse

simultáneamente.

Descripción: Esta condición simula una situación en la que, al recibir una señal de
activación en la entrada I2, ambas lámparas de señalización (representadas por los
LEDs Q0 y Q1) deben encenderse al mismo tiempo, indicando que ambas salidas
están activadas.

Resultado esperado: Comportamiento de las salidas: Las salidas Q0 y Q1 se

encienden cuando se activa la entrada I2. Ambas lámparas de señalización deben
iluminarse sin retrasos ni errores. Esto indica que las condiciones del sistema
están siendo gestionadas correctamente.

Importancia del resultado: Este resultado es la base de la verificación del

funcionamiento del sistema. La activación de I2 debe resultar en un encendido
simultáneo de las salidas, lo que permitirá al usuario observar que el sistema está
respondiendo correctamente a las señales de entrada.

Prueba esperada: Al activar I2 (presionando el botón asignado a esta entrada), se

debe observar que tanto el LED Q0 como el LED Q1 se encienden. No deben
ocurrir fallos en la señalización de las salidas, y ambas deben reflejar el cambio de
estado de manera precisa.
 RESULTADOS ESPERADOS

I1

Condición: Si las salidas Q0 y Q1 están encendidas y se activa I1, Q0 se apaga

temporalmente, pero se reactiva al liberar I1.

Descripción: Esta condición añade un comportamiento dinámico al sistema. Cuando

las salidas Q0 y Q1 están activadas (encendidas), y se activa la entrada I1, la salida Q0
debe apagarse temporalmente. Una vez que la entrada I1 se desactive, Q0 debe volver
a encenderse automáticamente.

Resultado esperado:
Comportamiento de las salidas: Cuando I1 se activa, Q0 se apaga temporalmente,
y Q1 sigue encendida. Cuando I1 se libera, Q0 debe reactivarse sin que Q1 se
apague.

Importancia del resultado: Este comportamiento demuestra que el sistema puede

manejar interrupciones temporales en las salidas sin afectar la lógica general. Esto
es útil en aplicaciones donde las salidas deben ser modificadas temporalmente en
respuesta a eventos externos o cambios de estado.

Prueba esperada:
Después de activar I2 (lo que enciende Q0 y Q1), se activa I1 (presionando el botón
correspondiente), y se verifica que Q0 se apaga mientras Q1 permanece
encendida. Cuando I1 se libera, Q0 debe reactivarse automáticamente, mientras
que Q1 sigue sin cambios. El sistema debe comportarse sin errores o fallos
durante este proceso.
 RESULTADOS ESPERADOS

I3

Condición: Activar I3 debe apagar Q1 y encender Q2; al desactivar I3, el sistema debe
restaurar el estado inicial, apagando Q2 y encendiendo nuevamente Q1.

Descripción: Esta condición simula una transición entre dos estados del sistema.
Cuando I3 se activa, Q1 se apaga y Q2 se enciende, lo que indica un cambio de estado
en el sistema. Al desactivar I3, Q2 se apaga y Q1 se enciende de nuevo, restaurando el
sistema a su estado inicial.

Resultado esperado:
Comportamiento de las salidas: Cuando se activa I3, Q1 debe apagarse y Q2 debe
encenderse. Al desactivar I3, Q2 debe apagarse y Q1 debe volver a encenderse.

Importancia del resultado: Esta condición valida que el sistema puede alternar
entre diferentes estados de salida basados en las entradas, lo que es común en
sistemas de control secuenciales. Esta funcionalidad es crucial para aplicaciones
que requieren cambios de estado controlados, como procesos industriales o
sistemas de automatización.

Prueba esperada:
Tras la activación de I2, que enciende Q0 y Q1, se activa I3, y se debe observar que
Q1 se apaga y Q2 se enciende. Al desactivar I3, Q2 debe apagarse y Q1 debe
reactivarse. Este cambio de estados debe ser fluido, sin retardos ni errores.
 RESULTADOS ESPERADOS

I0

Condición: La activación de I0 apaga todas las salidas del sistema,

independientemente de las condiciones previas.

Descripción: Esta condición implementa un mecanismo de "emergencia" o reinicio en

el sistema. Al activar I0, todas las salidas (Q0, Q1, Q2) deben apagarse,
independientemente de su estado previo, lo que garantiza que el sistema pueda
detenerse completamente en cualquier momento.

Resultado esperado:
Comportamiento de las salidas: Al activar I0, todas las salidas del sistema (Q0, Q1
y Q2) deben apagarse sin importar si estaban encendidas o apagadas antes. Este
resultado es crucial para garantizar la seguridad y el control total del sistema.

Importancia del resultado: La activación de I0 debe ser una acción de seguridad o

restablecimiento, asegurando que el sistema pueda ser

detenido completamente cuando sea necesario. Esto es común en sistemas

automatizados donde, en caso de una emergencia o necesidad de intervención, se
debe poder apagar todas las salidas de manera instantánea.

Prueba esperada:
Al activar I2, que enciende Q0 y Q1, y luego activar I0, todas las salidas deben
apagarse inmediatamente. No debe quedar ninguna salida encendida,
independientemente del estado previo. Este comportamiento garantiza que el
sistema pueda ser detenido completamente bajo cualquier circunstancia.
 RESULTADOS ESPERADOS
Los resultados esperados para este sistema están diseñados para asegurar que el
circuito responda de manera precisa y confiable a las entradas, reflejando cambios
en las salidas de acuerdo con las condiciones programadas en el PLC. La correcta
implementación de estas condiciones garantizará que el sistema funcione de manera
eficiente, proporcionando una retroalimentación visual clara a través de los LEDs y
permitiendo un control preciso sobre las salidas mediante las entradas.
Estas pruebas no solo validan la lógica de control del sistema, sino que también
garantizan que el sistema sea seguro y eficiente en su funcionamiento. A medida que
se realicen las pruebas físicas, se espera que el comportamiento del sistema coincida
con los resultados esperados, demostrando la validez del diseño y su capacidad para
gestionar entradas y salidas en un entorno real.
 RESULTADOS ESPERADOS
Se agregaron algunos detalles esteticos para que el proyecto tuviera una mejor vista
y presentacion , se le agregaron unas cajas por encima del circuito y se apreciara
mejor cada componente funcionando se utilizo carton y pintura
 CONCLUCIONES
El desarrollo de este proyecto ha permitido profundizar y consolidar conocimientos
fundamentales en los campos de automatización y lógica secuencial mediante la
implementación de un PLC (Controlador Lógico Programable). Desde la fase de
diseño hasta la implementación física, cada paso del proyecto ha proporcionado
valiosas experiencias que refuerzan la importancia de una planificación meticulosa y
el uso adecuado de herramientas de simulación y componentes electrónicos.

Refuerzo de los conceptos de automatización y lógica secuencial:

El uso de un PLC permitió aplicar de manera práctica los conceptos de
automatización industrial y lógica secuencial aprendidos teóricamente. A través de la
programación del PLC, fue posible desarrollar un sistema lógico en el que las
entradas activan las salidas de manera controlada, mostrando cómo se pueden
automatizar procesos simples mediante lógica de control. Este tipo de sistemas es
clave para la optimización de operaciones industriales, permitiendo realizar tareas
repetitivas de manera más eficiente, rápida y precisa.

Importancia de la simulación en Cade Simu:

La simulación en Cade Simu desempeñó un papel esencial durante la fase inicial del
proyecto, ya que permitió detectar y corregir errores en el diseño y la programación
del circuito antes de la implementación física. Al contar con un modelo virtual del
sistema, fue posible verificar que las condiciones programadas en el PLC
funcionaran de manera correcta, lo que optimizó significativamente el proceso de
desarrollo. La simulación evitó la necesidad de realizar múltiples pruebas físicas, lo
que habría requerido más tiempo, materiales y esfuerzo. Además, permitió anticipar
posibles problemas en el diseño, facilitando la corrección de errores en una etapa
temprana y reduciendo el riesgo de fallos durante la implementación física.
 CONCLUCIONES
EValidación del diseño mediante la construcción física:
La transición del diseño virtual al entorno físico fue una etapa crucial para validar la
viabilidad del diseño. La implementación física demostró que los principios y
condiciones del diseño eran aplicables en un contexto real. La conexión de los
componentes y las pruebas realizadas aseguraron que las salidas respondieran de
acuerdo con las entradas activadas, validando el correcto funcionamiento del PLC y
la programación de las condiciones lógicas. Este paso subrayó la importancia de
realizar pruebas exhaustivas para comprobar la fiabilidad del sistema en un entorno
físico antes de su implementación definitiva.

Planificación cuidadosa y uso de herramientas adecuadas:

El éxito del proyecto dependió en gran medida de la planificación detallada, la
selección adecuada de materiales y componentes, y el uso de herramientas de
simulación como Cade Simu. La capacidad de planificar cada etapa del proceso,
desde la programación inicial hasta la implementación física, fue esencial para
garantizar la eficiencia y la precisión en el desarrollo del sistema. Asimismo, la
correcta integración de componentes como los interruptores, LEDs, disyuntores y la
fuente de alimentación contribuyó a la seguridad y fiabilidad del sistema, destacando
la importancia de utilizar herramientas y materiales adecuados en la creación de un
sistema de control.

El potencial de los PLCs en la industria:

Este proyecto ha resaltado el amplio potencial de los PLCs en diversas aplicaciones
industriales. Los PLCs no solo son fundamentales en la automatización de procesos
industriales, sino que también tienen aplicaciones en la mejora de la eficiencia y
precisión en una variedad de sectores. Los sistemas basados en PLCs permiten la
integración de múltiples entradas y salidas, lo que facilita el control de procesos
complejos de manera sencilla y eficiente. Su capacidad de operar en entornos
industriales exigentes, donde se requiere alta fiabilidad y resistencia, hace que los
PLCs sean una herramienta indispensable en la automatización moderna.

Aplicaciones futuras y mejoras:

Aunque el sistema implementado en este proyecto ha demostrado ser funcional,
siempre existe margen para la mejora y expansión. En aplicaciones industriales
reales, los PLCs pueden integrarse con sensores adicionales, sistemas de monitoreo
remoto y otras tecnologías avanzadas, como la inteligencia artificial, para optimizar
aún más los procesos de automatización. Además, con el continuo avance en las
tecnologías de PLCs, se pueden lograr sistemas más rápidos, inteligentes y con
mayores capacidades de control, lo que abre oportunidades para innovar y mejorar
las soluciones en la automatización industrial.
 BIBLIOGRAFIAS

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V=OHDTUD7YL6Y&LIST=PLZPWGF8LBB
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