UNIVERSIDAD DE TALCA

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE INGENIERÍA CIVIL DE MINAS

DISEÑO DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO A

CINTAS TRANSPORTADORAS PARA OPTIMIZAR LAS FALLAS Y
SU DISPONIBILIDAD EN EL PROCESO MINERO EN MINA
CHÉPICA.

“MEMORIA PARA OPTAR AL TÍTULO DE INGENIERO(A) CIVIL DE MINAS”

Giovanni Alejandro Riveros Arcos

PROFESOR GUÍA

Sr. Francisco Fuentes Salcedo

MIEMBROS DE LA COMISIÓN

Co-guia: Mg. Francisco Rivas Saldaña

Integrante: Mg. Carlos Moraga Cruz

CURICÓ, CHILE
2021

I
 CONSTANCIA

La Dirección del Sistema de Bibliotecas a través de su encargado Biblioteca Campus Curicó certifica

que el autor del siguiente trabajo de titulación ha firmado su autorización para la reproducción en

forma total o parcial e ilimitada del mismo.

Curicó, 2022

Vicerrectoría Académica | Dirección de Bibliotecas

 RESUMEN

Los planes de mantenimiento son de vital importancia en el rubro industrial-minero debido a

que se trabaja con una gran variedad de equipos, líneas de producción, entre otros. El propósito de
estos planes es evitar detenciones no programadas (fallas) en el proceso productivo por medio de
revisiones periódicas a componentes críticos, aumentar la disponibilidad de los equipos y aumentar
la vida útil de estos. El objetivo de este trabajo es diseñar un plan de mantenimiento preventivo
aplicado a las líneas de cintas transportadoras (1A,1B,2,3,4,5,6,7, y 8) que son utilizadas en la planta
de conminución de la Mina Chépica ubicada en la comuna de Pencahue, Región del Maule. A cada
una de estas líneas se les hizo un levantamiento de información asociado a las detenciones no
programadas que estás presenten durante el periodo de estudio que constó de 11 meses. Este
levantamiento de información estuvo comandado por el personal encargado del área de
mantenimiento de la mina por medio de una bitácora o acta de actividades y una planilla de registros
operacionales que considera: equipo en detención, tiempo empleado en cada detención, descripción
de la falla, mano de obra, entre otros En base a lo anterior se hizo una categorización de los
componentes y fallas de las cintas transportadoras (resultando 261 fallas totales) con el fin de
analizar cuáles son las de mayor criticidad utilizando el método de Pareto, que tiene como objetivo
organizar y clasificar los componentes de mayor a menor frecuencia de falla en una gráfica,
resultando dos cintas ser las más críticas: cinta 8 con 34 detenciones y cinta 1A con 33 detenciones.
Posteriormente, en base a los datos obtenidos del levantamiento de información se calculó la
disponibilidad mensual de cada cinta en base al tiempo medio entre fallas (MTBF) y el tiempo medio
entre reparación (MTTR), resultando que todos los meses superaron el umbral mínimo de 85% de
disponibilidad, lo que es un buen resultado, pero con el plan de mantenimiento estos valores subirán
aún más debido a que hubo valores cercanos al umbral.

Además, a las cintas más críticas se les realizó un análisis de modos y efectos de falla
(AMEF) herramienta para lograr mejorar las acciones del mantenimiento mediante un análisis
formalizado para la identificación sistemática de posibles causas de riesgo y emisión de acciones de
recomendación tendientes a minimizar el mismo, considerando métricas (puntuadas de 1 a 10) en
gravedad, ocurrencia y detección que multiplicadas dan como resultado un número de prioridad de
riesgo (NPR). Si el valor es mayor a 80 se considera de alto riesgo. Considerando lo anterior para
ambas cintas resultó el mismo modo de falla de alto riesgo “Botonera de emergencia” con un NPR
de 125. Al realizar el AMEF facilita el diseño del plan de mantenimiento preventivo que se basa en
las fallas principales considerando sus modos y efectos. De esta forma se organizaron labores
programadas de mantenimiento e inspecciones visuales con una frecuencia establecida en el plan
para un óptimo funcionamiento de este y así reducir las detenciones no programadas por ende mayor
disponibilidad de los equipos, aumentar la vida útil de los componentes y tener una producción
continua. Es de vital importancia tener registros de fallas en una empresa para así organizar y realizar
mantenciones optimas lo que facilita la toma de decisiones en el área de mantenimiento de la
empresa.

Palabras clave: Mantenimiento, fallas, disponibilidad, criticidad y optimizar.

II
 ABSTRACT

Maintenance plans are of vital importance in the industrial-mining industry due to the wide
variety of equipment, production lines, among others. The purpose of these plans is to avoid
unscheduled stoppages (failures) in the production process by means of periodic revisions to critical
components, increase the availability of the equipment and increase their useful life. The objective of
this work is to design a preventive maintenance plan applied to the conveyor belt lines
(1A,1B,2,3,4,5,6,7, and 8) used in the comminution plant of the Chépica Mine located in Pencahue,
Maule Region. Each of these lines underwent a survey of information associated with unscheduled
stoppages during the study period, which consisted of 11 months. This information gathering was
commanded by the personnel in charge of the mine's maintenance area by means of a logbook or
activity report and an operational record sheet that considers: Based on the above, a categorization
of the components and failures of the conveyor belts was made (resulting in 261 total failures) in order
to analyze which are the most critical using the Pareto method, which aims to organize and classify
the components from highest to lowest frequency of failure in a graph, resulting in two belts being the
most critical: belt 8 with 34 detentions and belt 1A with 33 detentions. Subsequently, based on the
data obtained from the data collection, the monthly availability of each belt was calculated based on
the mean time between failures (MTBF) and the mean time between repair (MTTR), resulting that all
months exceeded the minimum threshold of 85% availability, which is a good result, but with the
maintenance plan these values will increase even more because there were values close to the
threshold.

In addition, a failure modes and effects analysis (FMEA) were performed on the most critical
tapes, a tool to improve maintenance actions through a formalized analysis for the systematic
identification of possible causes of risk and the issuance of recommendation actions to minimize it,
considering metrics (scored from 1 to 10) in severity, occurrence and detection, which multiplied result
in a risk priority number (RPN). If the value is greater than 80, it is considered high risk. Considering
the above for both belts, the same high-risk failure mode "Emergency pushbutton panel" with an NPR
of 125 was the result. In this way, scheduled maintenance tasks and visual inspections were
organized with a frequency established in the plan for optimal operation of the plan, thus reducing
unscheduled stoppages, increasing equipment availability, increasing the useful life of the
components and ensuring continuous production. It is of vital importance to have records of failures
in a company in order to organize and perform optimal maintenance, which facilitates decision making
in the maintenance area of the company.

Key words: Maintenance, failures, availability, criticality and optimize.

III
 ÍNDICE
1. INTRODUCCIÓN ............................................................................................. 1

1.1. Antecedentes y motivaciones ..................................................................... 1

1.2. Descripción del problema ........................................................................... 2

2. OBJETIVOS Y ALCANCES ............................................................................. 4

2.1 Objetivo General ............................................................................................ 4

2.2 Objetivos específicos ..................................................................................... 4

2.3 Alcances ........................................................................................................ 4

3. ANTECEDENTES DE LA EMPRESA .............................................................. 5

3.1 Descripción de la faena ................................................................................. 5

4. REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA ............................................................................ 7

4.1 Descripción de las cintas transportadoras y sus componentes ..................... 7

4.1.1 Cintas transportadoras ............................................................................ 7

4.1.2 Componentes .......................................................................................... 8

4.2 Teoría del Mantenimiento ............................................................................ 14

4.2.1 Tipos de mantenimientos ...................................................................... 15

4.3 Plan de mantenimiento ................................................................................ 16

4.4 Análisis de datos .......................................................................................... 17

4.5 Análisis de criticidad (Pareto) ...................................................................... 17

4.6 Análisis de modos y efectos de fallas (AMEF) ............................................. 19

4.7 Disponibilidad .............................................................................................. 23

4.7.1 Cálculo de disponibilidad....................................................................... 23

5. METODOLOGÍA ............................................................................................ 25

5.1 Caracterización del equipo y sus componentes ........................................... 25

5.2 Registros operacionales .............................................................................. 25

IV
 5.3 Análisis de datos .......................................................................................... 25

5.4 Análisis de resultados .................................................................................. 26

6. DESARROLLO Y ANÁLISIS DE RESULTADOS ........................................... 27

6.1 Caracterización de las cintas transportadoras ......................................... 27

6.1.1 Cinta 1A ................................................................................................ 27

6.1.2 Cinta 1B ................................................................................................ 28

6.1.3 Cinta 2 ................................................................................................... 28

6.1.4 Cinta 3 ................................................................................................... 29

6.1.5 Cinta 4 ................................................................................................... 29

6.1.6 Cinta 5 ................................................................................................... 30

6.1.7 Cinta 6 ................................................................................................... 30

6.1.8 Cinta 7 ................................................................................................... 31

6.1.9 Cinta 8 ................................................................................................... 31

6.2 Análisis general de fallas de Cintas transportadoras ............................... 32

6.3 Análisis de criticidad (Diagrama de Pareto) ............................................. 34

6.3.1 Análisis de criticidad cinta transportadora 1A .................................... 34

6.3.2 Análisis de criticidad cinta transportadora 1B .................................... 37

6.3.3 Análisis de criticidad cinta transportadora 2 ...................................... 39

6.3.4 Análisis de criticidad cinta transportadora 3 ...................................... 40

6.3.5 Análisis de criticidad cinta transportadora 4 ...................................... 42

6.3.6 Análisis de criticidad cinta transportadora 5 ...................................... 44

6.3.7 Análisis de criticidad cinta transportadora 6 ...................................... 45

6.3.8 Análisis de criticidad cinta transportadora 7 ...................................... 48

6.3.9 Análisis de criticidad cinta transportadora 8 ...................................... 50

6.4 Disponibilidad de las cintas transportadoras ............................................ 53

V
 6.4.1 Resumen cálculo disponibilidad cinta 1A ........................................... 54

6.4.2 Resumen cálculo disponibilidad cinta 1B ........................................... 56

6.4.3 Resumen cálculo disponibilidad cinta 2 ............................................. 56

6.4.4 Resumen cálculo disponibilidad cinta 3 ............................................. 57

6.4.5 Resumen cálculo disponibilidad cinta 4 ............................................. 58

6.4.6 Resumen cálculo disponibilidad cinta 5 ............................................. 59

6.4.7 Resumen cálculo disponibilidad cinta 6 ............................................. 60

6.4.8 Resumen cálculo disponibilidad cinta 7 ............................................. 60

6.4.9 Resumen cálculo disponibilidad cinta 8 ............................................. 61

6.5 Análisis de modos y efectos de falla (AMEF) ........................................... 63

6.5.1 AMEF cinta 8 ..................................................................................... 63

6.5.2 AMEF cinta 1A ................................................................................... 67

6.5.3 Resultados AMEF Cintas 8 y 1A........................................................ 70

6.6 Diseño plan de mantenimiento preventivo ............................................... 72

6.6.1 Actividades aplicadas al mantenimiento de las cintas ....................... 72

6.6.2 Desarrollo del plan de mantenimiento preventivo .............................. 75

7. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ................................................. 81

8. REFERENCIAS .............................................................................................. 83

9. ANEXOS ........................................................................................................ 85

VI
 ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 1: Escala de Gravedad (Bestratén Belloví, Orriols Ramos, & Mata París, 2004)
.............................................................................................................................. 21
Tabla 2: Escala de Ocurrencia (Bestratén Belloví, Orriols Ramos, & Mata París,
2004) ..................................................................................................................... 21
Tabla 3: Escala de Detección (Bestratén Belloví, Orriols Ramos, & Mata París, 2004)
.............................................................................................................................. 22
Tabla 4: Formato AMEF con ejemplo. Fuente: elaboración propia ....................... 22
Tabla 5: Datos técnicos cinta 1A (Montero Muñoz & Stavros González, 2012) .... 27
Tabla 6: Datos técnicos cinta 1B (Montero Muñoz & Stavros González, 2012) .... 28
Tabla 7: Datos técnicos cinta 2 (Montero Muñoz & Stavros González, 2012) ....... 28
Tabla 8: Datos técnicos cinta 3 (Montero Muñoz & Stavros González, 2012) ....... 29
Tabla 9: Datos técnicos cinta 4 (Montero Muñoz & Stavros González, 2012) ....... 29
Tabla 10: Datos técnicos cinta 5 (Montero Muñoz & Stavros González, 2012) ..... 30
Tabla 11: Datos técnicos cinta 6 (Montero Muñoz & Stavros González, 2012) ..... 30
Tabla 12: Datos técnicos cinta 7 (Montero Muñoz & Stavros González, 2012) ..... 31
Tabla 13: Datos técnicos cinta 8 (Montero Muñoz & Stavros González, 2012) ..... 31
Tabla 14: Resumen historial de fallas. (Elaboración propia) ................................. 32
Tabla 15: Resumen de fallas cinta 1A. (Elaboración propia) ................................. 34
Tabla 16: Resumen de fallas cinta 1B. (Elaboración propia) ................................. 37
Tabla 17: Resumen de fallas cinta 2. (Elaboración propia) ................................... 39
Tabla 18: Resumen de fallas cinta 3. (Elaboración propia) ................................... 41
Tabla 19: Resumen de fallas cinta 4. (Elaboración propia) ................................... 42
Tabla 20: Resumen de fallas cinta 5. (Elaboración propia) ................................... 44
Tabla 21: Resumen de fallas cinta 6. (Elaboración propia) ................................... 46
Tabla 22: Resumen de fallas cinta 7. (Elaboración propia) ................................... 48
Tabla 23: Resumen de fallas cinta 8. (Elaboración propia) ................................... 50
Tabla 24: Cintas críticas según análisis de criticidad. (Elaboración propia) .......... 53
Tabla 25: Resumen disponibilidad mensual cinta 1A. (Elaboración propia) .......... 55
Tabla 26:Resumen disponibilidad mensual cinta 1B. (Elaboración propia) ........... 56

VII
Tabla 27: Resumen disponibilidad mensual cinta 2. (Elaboración propia) ............ 57
Tabla 28: Resumen disponibilidad mensual cinta 3. (Elaboración propia) ............ 57
Tabla 29:Resumen disponibilidad mensual cinta 4. (Elaboración propia) ............. 58
Tabla 30: Resumen disponibilidad mensual cinta 5. (Elaboración propia) ............ 59
Tabla 31: Resumen disponibilidad mensual cinta 6. (Elaboración propia) ............ 60
Tabla 32: Resumen disponibilidad mensual cinta 7. (Elaboración propia) ............ 61
Tabla 33: Resumen disponibilidad mensual cinta 8. (Elaboración propia) ............ 62
Tabla 34: Componentes cinta 8. (Elaboración propia) .......................................... 65
Tabla 35: Componentes cinta 1A. (Elaboración propia) ........................................ 69
Tabla 36: Resumen modos de falla cintas 8 y 1A. (Elaboración propia) ............... 70
Tabla 37: Programa de mantenciones preventivas. (Elaboración propia) ............. 77
Tabla 38: Planilla de registro de labores de mantenimiento. (Elaboración propia) 78
Tabla 39: Pauta chequeo previo al arranque. (Elaboración propia) ...................... 79
Tabla 40: Pauta chequeo en operación. (Elaboración propia)............................... 79
Tabla 41: historial de falla cinta 1A. Fuente: elaboración propia ........................... 86
Tabla 42: Historial de falla cinta 1B. (Elaboración propia) ..................................... 87
Tabla 43: Historial de fallas cinta 2. (Elaboración propia) ..................................... 88
Tabla 44: Historial de fallas cinta 3. (Elaboración propia) ..................................... 89
Tabla 45: Historial de fallas cinta 4. (Elaboración propia) ..................................... 90
Tabla 46: Historial de fallas cinta 5. (Elaboración propia) ..................................... 91
Tabla 47: Historial de fallas cinta 6. (Elaboración propia) ..................................... 92
Tabla 48: Historial de fallas cinta 7. (Elaboración propia) ..................................... 93
Tabla 49: Historial de fallas cinta 8. (Elaboración propia) ..................................... 94
Tabla 50: Resultados análisis de modos y efectos de falla cinta 8. (Elaboración
propia) ................................................................................................................... 95
Tabla 51: Resultados análisis de modos y efectos de falla cinta 1A. (Elaboración
propia) ................................................................................................................... 95

VIII
 ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 1: Ubicación Proyecto Chépica (rectángulo rojo). Flanco oriental Cordillera

de la Costa. (Gattas Beher & Rivas Saldana, 2020) ............................................... 1
Figura 2:Mapa de ubicación y accesos a Mina Chépica. (Gattas Beher & Rivas
Saldaña, 2020) ........................................................................................................ 5
Figura 3:Componentes cinta transportadora. (Silva Sanhueza, 2017) .................... 8
Figura 4: Partes de un polín. (Silva Sanhueza, 2017) ............................................. 9
Figura 5: Partes de una polea. (Silva Sanhueza, 2017) ........................................ 11
Figura 6: Partes de un rodamiento. (Silva Sanhueza, 2017) ................................. 12
Figura 7: Módulo estructural cinta. (Ruíz Ortiz, 2015) ........................................... 13
Figura 8: Chute de traspaso. (Chipoco, 2016)....................................................... 13
Figura 9: Guarderas laterales. (S.A, s.f.) ............................................................... 14
Figura 10: Diagrama de Pareto. (Elaboración propia) ........................................... 18
Figura 11: Gráfica de la totalidad de las fallas. (Elaboración propia) .................... 33
Figura 12: Gráfica de Pareto cinta 1A. (Elaboración propia) ................................. 35
Figura 13: Gráfica de Pareto cinta 1B. (Elaboración propia) ................................. 38
Figura 14: Gráfica de Pareto cinta 2. (Elaboración propia) ................................... 40
Figura 15: Gráfica de Pareto cinta 3. (Elaboración propia) ................................... 41
Figura 16: Gráfica de Pareto cinta 4. (Elaboración propia) ................................... 43
Figura 17: Gráfica de Pareto cinta 5. (Elaboración propia) ................................... 45
Figura 18: Gráfica de Pareto cinta 6. (Elaboración propia) ................................... 47
Figura 19: Gráfica de Pareto cinta 7. (Elaboración propia) ................................... 49
Figura 20: Gráfica de Pareto cinta 8. (Elaboración propia) ................................... 51
Figura 21:Cinta 8 vista lateral. (Elaboración propia).............................................. 64
Figura 22: Cinta 8 vista frontal. (Elaboración propia) ............................................ 65
Figura 23: Vista frontal cinta 1A. (Elaboración propia) .......................................... 68
Figura 24: Carcasa de botonera de emergencia. (FreepikCompany, 2020) .......... 71

IX
1. INTRODUCCIÓN

1.1. Antecedentes y motivaciones

Este estudio se centra en la elaboración de un plan de mantenimiento preventivo

a nueve cintas transportadoras (1A,1B,2,3,4,5,6, 7 y 8) para optimizar las fallas y
aumentar la disponibilidad del equipo. Los equipos son pertenecientes a las
dependencias de la Mina Paicaví S.A. “Proyecto Chépica”.

El proyecto se ubica en la Región del Maule a 270 km al sur de Santiago en el

borde oriental de la Cordillera de la Costa, 5 km al oeste de la Comuna de Pencahue
y 25 km de Talca (Gattas Beher & Rivas Saldaña, 2020)

Figura 1: Ubicación Proyecto Chépica (rectángulo rojo). Flanco oriental Cordillera de la

Costa. (Gattas Beher & Rivas Saldana, 2020)

La motivación para desarrollar este estudio es debido a que las cintas

trasportadoras suelen ser expuestas a niveles de esfuerzo considerables al
transportar grandes cantidades de material minero lo cual puede ocasionar
inminentes fallas y que no se poseen registros operacionales de cuando estas fallan.

1
Además, según (Montero Muñoz & Stavros González, 2012) quienes investigaron
“La formalización y control de tiempos” en Mina Chépica afirman lo siguiente: “La
formalización de una empresa es un paso importante para el análisis y
evaluación de los diferentes procesos que se ejecutarán en ésta. Muchas
veces se conocen a la perfección por los entes involucrados en la empresa
los procedimientos, así como las maquinarias y sus características, ya sean
de capacidad, rendimiento, eficiencia y forma en la cual se encuentran
distribuidos, pero el hecho no poseer documentación puede ser una limitante
para la toma de decisiones, además la formalización permite visualizar de
mejor forma una posible optimización en los proceso o maquinaria en
términos de costos, tiempo y alcance”. En base a lo anterior, situación que sigue
igual hasta la actualidad nació la idea de crear registros operacionales y desarrollar
un plan de mantenimiento preventivo para evitar acciones no deseadas y mejorar
en la toma de decisiones en la compañía.

1.2. Descripción del problema

En la minería es fundamental aumentar la productividad, disminuir costos y

contribuir a la seguridad de sus trabajadores. Además, es imprescindible encontrar
la forma óptima de desarrollar las labores y procesos. Es por ello que una de las
herramientas principales para lograr una buena organización y efectividad es por
medio de la planificación. La planificación minera es la encargada de definir cuando
y como serán extraídos los recursos durante la evaluación de un proyecto, en ese
mismo entorno se encuentran los procesos de mantención industrial, los cuales son
fundamentales para el buen funcionamiento de la compañía minera (Farfán Bertín,
2014) . En mina Chépica, se suelen realizar mantenciones correctivas al área
industrial, es decir, solo cambian o reparan la falla que se presente lo cual a veces
es perjudicial para el proceso productivo porque puede presentarse alguna falla en
cualquier momento, haciendo que el equipo tenga detenciones en turnos de trabajo,
lo cual trae consigo bajas en los niveles productivos, pérdidas económicas
significativas o bajas en la disponibilidad del equipo. Es por esto que un plan de

2
mantenimientos es de vital importancia para evitar sucesos no deseados en los
procesos productivos.

Además, cabe mencionar que la etapa de extracción y producción de mineral

consta de diversas etapas, las cuales son de gran importancia para llegar a un
producto mineral final. La etapa que se enfoca este estudio es la del transporte de
mineral asociado al circuito de chancado por medio de correas transportadoras. El
estudio de esta memoria se enfocará en elaborar un plan de mantención preventivo
a las correas transportadoras (modelo de cintas) que pertenecen a la Compañía
Minera Paicaví S.A. “Proyecto Chépica”.

Con este trabajo se pretende analizar las fallas que presenten estos equipos
para luego, en base a los registros operacionales se determinarán las fallas más
recurrentes de las cintas y la disponibilidad que estas presenten con el fin aumentar
la disponibilidad del equipo y así diseñar el plan de mantención preventivo.

3
2. OBJETIVOS Y ALCANCES

2.1 Objetivo General

• Diseñar un plan de mantenimiento preventivo para cintas transportadoras de

la Mina Chépica para evaluar una mejora en la disponibilidad de los equipos
por medio de un levantamiento de información, análisis mediante el método
de Pareto (criticidad) y análisis de modos y efectos de falla.

2.2 Objetivos específicos

• Realizar levantamiento de información por medio de registros operacionales

(fallas) de las cintas transportadoras para generar una base de datos.
• Determinar los componentes críticos (fallas) del equipo por medio del análisis
de Pareto.
• Identificar los modos y efectos de falla (AMEF) de las cintas transportadoras
para facilitar el diseño del plan de mantenimiento.
• Calcular la disponibilidad de las cintas y evaluarlas.

2.3 Alcances

El presente trabajo cuenta con el apoyo de Mina Chépica, Pencahue y sus

trabajadores (área de mantenimiento), que son brindados por las instalaciones y
facilita información cuantitativa (registro de fallas de las cintas trasportadoras) y
cualitativa (datos técnicos e información de fallas del equipo). El desarrollo puede
verse limitado en cuanto los resultados debido a que la compañía minera solo hace
mantenimiento correctivo, es decir, se avería y lo reparan. En este proyecto no hay
información sobre fallas y reparaciones realizadas, ya que, no cuentan con planillas
de registros. El proyecto estará limitado a un periodo de recolección de datos por al
menos 10 a 11 meses.

4
3. ANTECEDENTES DE LA EMPRESA

3.1 Descripción de la faena

El proyecto Chépica de Minera Paicaví S.A. consta con una superficie total de
1.390 de concesiones mineras, de la cual se extrae oro, plata y cobre, los derechos
de superficie alcanzan alrededor de 40 hectáreas. Esta propiedad se encuentra a
270 kilómetros al sur de Santiago y 20 km al oeste de la ciudad de Talca, en la
Región del Maule, Chile (Figura 2).

Figura 2:Mapa de ubicación y accesos a Mina Chépica. (Gattas Beher & Rivas Saldaña,
2020)

Este proyecto cuenta con 3 minas subterráneas: Chépica 1, Chépica 2 y Colin y

cerca de 2.500 metros lineales de diferentes vetas de cuarzo identificadas en
campañas de exploración superficial con anomalías positivas en oro, plata y cobre
en superficie. Actualmente, el yacimiento está en operaciones en la Mina Colin y
Mina Chépica 2 y se prepara un proyecto en la Mina Chépica 1 para reabrir dicha
Mina y otorgar mayor producción y flexibilidad a la planta de procesamiento de
minerales. La faena explota mineral de oro, cobre y plata, según se disponga en la

5
programación mensual. Proyecto Chépica trabaja mediante un ciclo de
procedimientos mina el cual es repetitivo para cada una de las extracciones que se
efectúan en las diferentes minas, el cual parte con la perforación, seguido por la
tronadura, para pasar posteriormente a la ventilación, el material es acuñado,
extraído cargado y trasladado a una cancha de acopio para pasar al proceso de
chancado, molienda y flotación.

El proyecto, cuenta con una planta de conminución que consiste en 3

chancadores, 1 de mandíbula y 2 de conos, además de harneros vibratorios y
correas transportadoras lo cual permite alimentar la concentradora que tiene una
capacidad nominal de 10.000 tpm con 3 molinos de bolas. A la fecha, los permisos
sectoriales permiten operar a una capacidad de 5.000 tpm, pero en el futuro se
espera elaborar un EIA para llegar a las 10.000 tpm (Gattas Beher & Rivas Saldaña,
2020).

6
4. REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA

4.1 Descripción de las cintas transportadoras y sus componentes

4.1.1 Cintas transportadoras

Las cintas transportadoras consisten en un sistema de transporte continuo

conformado por una banda continua que se mueve entre dos tambores. Con
respecto al movimiento de la banda el material que se transporta es vertido o
depositado a causa de la acción de gravedad (Carrera Meza, 2013).

Además, cabe destacar que las cintas transportadoras hoy en día son muy
utilizadas en los procesos mineros para el transporte de material abarcando grandes
cantidades de mineral, específicamente en la mina Chépica se procesan cantidades
de 5.000 toneladas por mes de mineral.

El transporte de estas cantidades va generando el deterioro de las cintas o

componentes de estas lo que a la larga van reduciendo su vida útil por desgaste,
estiramiento y fatiga principalmente, teniendo como consecuencia fallas de esta.

Las ventajas que tienen las cintas transportadoras en comparación con otros
sistemas de transporte de material (camiones) es que permiten el transporte de
materiales a determinadas distancias a un coste por tonelada más bajo, se adaptan
a cualquier tipo de terreno, poseen una gran capacidad de transporte y no alteran
el producto transportado. Además, son más amigables con el medio ambiente
debido a que no generan mayor impacto en el entorno y se están desarrollando
nuevas formas de diseño de cintas totalmente cerradas.

7
 4.1.2 Componentes

Las dimensiones de estas cintas no se encuentran estandarizadas y se

fabrican según los requerimientos de cada planta de proceso. Cabe mencionar que,
para realizar un plan de mantenimiento eficiente, se deben entender cada uno de
los elementos principales del sistema transportador. El sistema de transporte de
mineral está compuesto por lo siguiente (Figura 3):

• Correas transportadoras
• Polines
• Sistema motriz
• Sistema poleas
• Estructura

Figura 3:Componentes cinta transportadora. (Silva Sanhueza, 2017)

[Link] Correa transportadora

Una correa transportadora es un sistema de transporte continuo formado

básicamente por una cinta de caucho reforzado, que se mueve entre dos poleas. La
correa es arrastrada por fricción por una o más poleas (motrices), que a su vez son
accionadas por uno o más motores. Las otras poleas suelen girar libres, y la función
de una de ellas (la llamada “polea de cola”) es la de servir de retorno de la correa
transportadora. La correa es soportada por rodillos entre las poleas motrices y de
cola.
8
 Principales fallas asociadas:

• Se descentra hacia uno de los lados en un punto específico del

transportador o correa.
• Se descentra en los polines de retorno.
• Se desalinea en la polea motriz.
• Estiramiento excesivo.
• Agrietamiento de la cubierta superior.
• Separación de las telas del núcleo.

[Link] Polines

También se le conoce como estaciones, son los elementos encargados de

soportar la cinta transportadora y su carga. Se componen de una estructura base
(eje de acero y recubrimientos de goma) y de uno o más rodillos sobre los que apoya
la cinta. Estos elementos cumplen un rol clave en la eficiencia y durabilidad del
transportador, ya que de ellos depende la continuidad del movimiento de materiales.
(Figura 4)

Figura 4: Partes de un polín. (Silva Sanhueza, 2017)

9
 Principales fallas asociadas:

• Desgaste superficial.
• Roturas superficiales.
• Trabamiento de elementos rodantes (rodamientos).

[Link] Sistema motriz

Este sistema tiene como función principal entregar energía mecánica a la

polea motriz (de forma directa) y en consecuencia a la banda, al resto del sistema
móvil y al material fragmentado transportado (de forma indirecta).

Motor eléctrico: es el equipo que proporciona torque a la polea motriz

mediante la conversión de la energía eléctrica en mecánica (energía cinética
rotacional). Este equipo hace que el sistema entre en funcionamiento para
desarrollar los procesos de transporte.

Principales fallas:

• El modo de falla (mecánico) que comúnmente presentan los motores

eléctricos es el desgaste de rodamientos.
• Perdida de fase, dejando al motor operando con dos fases, y teniendo
un aumento en el consumo de corriente de las otra dos.

[Link] Sistema de poleas

Cilindros de acero (de mayor diámetro en comparación a los polines) que

giran solidariamente con la banda y que contribuyen a su tensado (Figura 5). Con
respecto a su función en las correas transportadoras, se distinguen los siguientes
tipos de poleas:

10
 • Polea motriz: La polea motriz entrega energía mecánica a la banda a partir
del torque proporcionado por el motor eléctrico (energía cinética rotacional).
• Polea de cola: La polea de cola permite el retorno de la banda (función
estructural).
• Poleas de inflexión: Las poleas de inflexión aumentan el área de contacto
entre la banda y las dos poleas mencionadas, contribuyendo a mejorar su
tensado.

Figura 5: Partes de una polea. (Silva Sanhueza, 2017)

Principales fallas:

• Deformación radial.
• Deformación y/o corte de los ejes.
• Pérdida de revestimiento (grietas, cortes, agujeros, entre otros.)

Tal como se visualiza en la figura 5, otro componente de importancia que son

propensos a fallas son los rodamientos, que se emplean para describir la clase de
soporte de eje en el que la carga principal se transmite a través de elementos que
están en contacto rodante y no deslizante, es decir, su utilización se debe a la
característica de transferir las cargas entre los elementos rotatorios y los

11
estacionarios, permitiendo la rotación relativamente libre con un mínimo de fricción.
(Figura 6)

Figura 6: Partes de un rodamiento. (Silva Sanhueza, 2017)

Para este componente se evalúan los principales factores que provocan fallas,
debido a que pueden fallar por diversos motivos y eso conlleva un estudio más
exhaustivo.

• Fatiga.
• Lubricación deficiente.
• Contaminación.
• Fallas de montaje.
• Manejo incorrecto.

Los principales factores de falla fueron obtenidos del manual SKF de

mantenimiento de rodamientos (SKF, s.f).

[Link] Estructura

Son soportes o perfiles metálicos, fijados a torres estructurales, que

sostienen a los polines, a las poleas de forma directa, a la banda y al material
fragmentado de forma indirecta (Figura 7).

12
 Figura 7: Módulo estructural cinta. (Ruíz Ortiz, 2015)

Con respecto a la estructura de la cinta se tiene otros componentes relacionados

que son de vital importancia para el buen funcionamiento de esta. Entre ellos están
los chutes de traspaso y Guarderas.

• Chute de traspaso: es un embudo o buzón que sostiene y conduce al

material fragmentado y ayuda a reducir la energía cinética en las
transferencias de material (Figura 8).

Figura 8: Chute de traspaso. (Chipoco, 2016)

Principales fallas

• Desgaste abrasivo de las superficies de contacto.

• Roturas en las superficies de contacto.
• Atollo producidos por mineral.
• Derrames de mineral

13
 • Guarderas: Cumplen la función de minimizar el derrame de mineral y polvo
que se produce en la zona de carga de una correa transportadora. Son
diseñadas de goma o caucho, así no se daña la correa, ya que están en
contacto directo (Figura 9).

Figura 9: Guarderas laterales. (S.A, s.f.)

Principales fallas:

• Desgaste prematuro, lo cual produce roturas y perdida de material.

4.2 Teoría del Mantenimiento

En la mayoría de los procesos industriales es de suma importancia aplicar

mantenciones a los equipos para que los procesos sean lo más eficiente posible,
pero en algunas ocasiones las industrias no cumplen con esta labor de buena
manera teniendo como consecuencia pérdidas considerables de dinero y de
producción. Es por ello que es de vital importancia saber a qué apunta un
mantenimiento.

Es la política de programación hacia una máquina o equipo con el objetivo

fundamental de asegurar la disponibilidad de los equipos, de modo que las
diferentes unidades de la organización de una empresa pueden cumplir con las
funciones asignadas. En toda empresa industrial debe existir una función de
mantención a fin de evitar, en cuanto sea posible, detenciones inesperadas de

14
cualquiera de los equipos involucrados en un proceso productivo (Carrera Meza,
2013).

Para lograr un buen funcionamiento y un adecuado estado de la conservación

de un equipo es necesario realizarle mantención. La falta de conocimiento acerca
de la influencia del mantenimiento puede llevar a tomar malas decisiones que
pueden afectar al proceso productivo completo, es decir, la mantención y la
producción deben estar coordinadas en todas las actividades de los equipos. Todo
este proceso es vital para tener el máximo rendimiento de los equipos y reducir
costos previniendo fallas o detenciones que afecten al proceso productivo.

4.2.1 Tipos de mantenimientos

[Link] Mantenimiento Correctivo

Actividad que se realiza después de la ocurrencia de una falla. El objetivo de

este tipo de mantenimiento consiste en llevar a los equipos después de una falla a
sus condiciones originales, por medio de restauración o reemplazo de componentes
o partes de equipos, debido a desgaste, daños o roturas.

[Link] Mantenimiento Preventivo

Es una actividad planificada en cuanto a inspección, detección y prevención

de fallas, cuyo objetivo es mantener los equipos bajo condiciones específicas de
operación. Se ejecuta a intervalos determinados, de acuerdo con las
recomendaciones del fabricante, las condiciones operacionales y al historial de falla
de los equipos.

15
 [Link] Mantenimiento Predictivo

Es la aplicación de la tecnología en el proceso de detecciones tempranas

para verificar y detectar cambios de condiciones, que entregan información la cual
permite conocer el estado de un elemento en un momento determinado y como ha
sido su comportamiento a través de tiempo.

4.3 Plan de mantenimiento

Consiste en elaborar y programar una serie de actividades de mantenimiento en

donde a cada labor se le determina una frecuencia determinada y asignar un
personal calificado para llevar a cabo estas labores. Con la finalidad de tener un
mayor control de las labores de mantenimiento y sean realizadas en los periodos
establecidos.

Uno de los planes de mantenimiento más adecuado para las cintas

transportadoras es el preventivo debido a que considera inspecciones periódicas
que revelará posibles fallas antes de que ocurran, con el propósito de que prevenga
posibles detenciones no planificadas.

Este tipo de mantenimiento tiene sus ventajas que lo hacen favorable para el
mantenimiento de las correas transportadoras, que se presentan a continuación:

• Bajo costo en relación con el mantenimiento predictivo.

• Reducción importante del riesgo de fallas.
• Reduce la probabilidad de detenciones no programadas.
• Permite llevar un mayor control y planeación sobre el propio mantenimiento a
ser aplicado en los equipos.

Pero también tiene desventajas que pueden ser de vital importancia en el

momento de elegir este tipo de mantenimiento las cuales son:

16
 • Se requiere de experiencia como datos del fabricante, para realizar un buen
plan de mantenimiento a los equipos.
• No permite con exactitud determinar el desgaste o depreciación de los
equipos (Silva Sanhueza, 2017).

4.4 Análisis de datos

En esta etapa analizar los datos es el primer paso para generar el plan de
mantenimiento al equipo en cuestión. El análisis consiste en examinar un conjunto
de datos con el propósito de obtener conclusiones sobre la información para lograr
tomar decisiones precisas para alcanzar el objetivo planteado.

4.5 Análisis de criticidad (Pareto)

Es una técnica gráfica para clasificar aspectos en orden de mayor a menor

frecuencia. Está basado en el principio de Pareto. Es una gráfica para organizar
datos de forma que estos queden en orden descendente, de izquierda a derecha y
separados por barras. Además, tiene como principio que el 20% de las causas
totales hace que sean originados el 80% de los efectos y rebotes internos del
pronosticado (Gehisy, 2017).

Este diagrama:

• Permite asignar un orden de prioridades.

• Permite mostrar gráficamente el principio de Pareto (pocos vitales, muchos
triviales), es decir, que hay muchos problemas sin importancia frente a unos
pocos muy importantes. Mediante la gráfica colocamos los “pocos que son
vitales” a la izquierda y los “muchos triviales” a la derecha.
• Facilita el estudio de las fallas en las industrias o empresas, siendo este
último el de mayor relevancia para el estudio.

17
 Procedimiento de elaboración

1. Seleccionar el problema que se desea solucionar

2. Identificar los datos a recopilar y ordenar según su frecuencia
3. Obtener un porcentaje relativo de cada causa en función a la ecuación
(1):
𝐹𝑟𝑒𝑐𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑢𝑠𝑎
% 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜 = (1)
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑓𝑟𝑒𝑐𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑠

4. Calcular los porcentajes acumulados, sumando en forma consecutiva

los porcentajes de cada factor.
5. Ejes del diagrama o gráfico: en el eje horizontal (x) se anotan los
factores de izquierda a derecha, en orden decreciente respecto a su
frecuencia. El eje vertical (y) izquierdo se gradúa de forma tal que
sirva para mostrar el número de datos observados (la frecuencia de
cada factor), el eje vertical derecho mostrará el porcentaje relativo
acumulado.
6. Trazar las barras que representan la frecuencia de cada factor.
7. Graficar los porcentajes relativos acumulados de los factores en
puntos partiendo desde el origen y luego generar una curva que una
dichos puntos.

En relación con lo anterior para entenderlo de mejor forma se muestra una

representación gráfica del diagrama de Pareto (Figura 10).

Figura 10: Diagrama de Pareto. (Elaboración propia)

18
4.6 Análisis de modos y efectos de fallas (AMEF)

Es una herramienta para lograr mejorar las acciones del mantenimiento

mediante un análisis formalizado para la identificación sistemática de posibles
causas de riesgo y emisión de acciones de recomendación tendientes a minimizar
el mismo.

Para este análisis existen diferentes variantes de metodología para elaborar un

AMEF, la metodología aquí mostrada, considera los siguientes puntos y pasos:

1. Selección del sistema y contexto operacional

Contexto operacional del activo: Es una descripción global breve de cómo se

utiliza este activo, donde se utiliza, y los aspectos que gobiernan los criterios de
desempeño global tales como producción, rendimiento, seguridad, integridad
ambiental, entre otros.

2. Análisis funcional

Análisis funcional: Se deben identificar todas las funciones del equipo,

considerando las funciones de los dispositivos de protección.

Fallas funcionales: Se deben definir todos los estados de falla asociados con
cada función. Un activo falla si no es apto de realizar las funciones deseadas.

3. Identificación de modos de falla

Son aquellos eventos que causan los estados de falla. La descripción debe ser
suficientemente detallada de modo que facilite la elección de una política de manejo
de fallas adecuada.

19
 4. Efectos y consecuencias de la falla

Para cada modo de falla debe indicarse los efectos de falla asociados. El efecto,
es una breve descripción de qué pasa cuando la falla funcional ocurre y evaluar las
consecuencias de cada modo de falla.

5. Jerarquización del riesgo

Para este paso se le asigna un valor numérico a cada riesgo asociado a una falla
funcional, considerando la gravedad, la ocurrencia y la detección como métricas.
Luego se combinan en un “Número de Prioridad de Riesgo (NPR)”, para analizar
el sistema. Al analizar los NPR de alto valor (valores mayores a 80), se pueden
abordar los elementos más riesgosos del sistema y menores a 80 son NPR de bajo
riesgo. Este indicador se calcula multiplicando la gravedad por la ocurrencia por la
detección del riesgo, tal como muestra en la ecuación (2):

𝑁𝑃𝑅 = 𝐺 𝑥 𝑂 𝑥 𝐷 (2)

Donde:

Gravedad (G): es la magnitud del efecto final de una falla del sistema, cuanto
más grave sea la consecuencia, mayor será el valor de la gravedad que se asignará
al efecto. Para evaluar el valor se debe guiar en base a una escala llamada
“Clasificación de Gravedad”, que entrega valores de 1 a 10 la cual se muestra en la
Tabla 1.

20
Tabla 1: Escala de Gravedad (Bestratén Belloví, Orriols Ramos, & Mata París, 2004)
GRAVEDAD CRITERIO VALOR
No es razonable esperar que este fallo de pequeña
Muy Baja importancia origine efecto real alguno sobre el rendimiento del 1
sistema. Probablemente, el cliente ni se daría cuenta del fallo.
El tipo de fallo originaria un ligero inconveniente al cliente.
Baja Probablemente, éste observara un pequeño deterioro del
rendimiento del sistema sin importancia. 2-3

El fallo puede ser crítico y verse inutilizado el sistema.

Moderada Produce un grado de insatisfacción elevado. 4-5

El fallo puede ser crítico y verse inutilizado el sistema. 6-8

Alta Produce un grado de insatisfacción elevado.
Modalidad de fallo potencial muy crítico que afecta el
funcionamiento de seguridad del producto o proceso y/o
Muy Alta involucra seriamente el incumplimiento de normas 9-10
reglamentarias. Si tales incumplimientos son graves
corresponde un 10

Ocurrencia (O): se refiere a la frecuencia con la que es probable que ocurra

una causa raíz, que se describe de manera cualitativa. La evaluación de este índice
se realiza en una escala de 1 a 10 en base a una “Tabla de Ocurrencia”, la cual se
muestra en la Tabla 2.

Tabla 2: Escala de Ocurrencia (Bestratén Belloví, Orriols Ramos, & Mata París, 2004)

FRECUENCIA CRITERIO VALOR

Ningún fallo se asocia a procesos casi idénticos, ni se 1

Muy Baja ha dado nunca en el pasado, pero es concebible.

Baja Fallos aislados en procesos similares o casi idénticos. 2-3

Es razonablemente esperable en la vida del sistema,
aunque es poco probable que suceda.

Moderada Defecto aparecido ocasionalmente en procesos 4-5

similares o previos al actual. Probablemente aparecerá
algunas veces en la vida del componente/sistema.
Alta El fallo se ha presentado con cierta frecuencia en el 6-8
pasado en procesos similares o previos procesos que
han fallado.
Muy Alta Fallo casi inevitable. Es seguro que el fallo se producirá 9-10
frecuentemente.

21
 Detección (D), se refiere a la probabilidad de detectar una causa raíz antes
de que pueda ocurrir una falla. Se evalúa, para cada causa de falla, y se guía
mediante la “Tabla de Detección”, que posee una escala de 1 a 10, la cual se
muestra en la Tabla 3.

Tabla 3: Escala de Detección (Bestratén Belloví, Orriols Ramos, & Mata París, 2004)

DETECTABILIDAD CRITERIO VALOR

Muy Alta El defecto es obvio. Resulta muy improbable que no sea 1
detectado por los controles existentes
Alta El defecto, aunque es obvio y fácilmente detectable, 2-3
podría en alguna ocasión escapar a un primer control,
aunque sería detectado con toda seguridad a posteriori.
Mediana El defecto es detectable y posiblemente no llegue al 4-6
cliente. Posiblemente se detecte en los últimos estadios
de producción
Pequeña El defecto es de tal naturaleza que resulta difícil 7-8
detectarlo con los procedimientos establecidos hasta el
momento.
Improbable El defecto no puede detectarse. Casi seguro que lo 9-10
percibirá el cliente final

Con respecto a la información mencionada anteriormente, la herramienta

utilizada para realizar el AMEF se muestra en la Tabla 4. Esta herramienta cumple
la función de englobar todos los pasos necesarios para el desarrollo del análisis de
modos y efectos de falla mencionados en el punto 4.6 a fin de obtener los resultados
de NPR final asociado a cada falla funcional identificada.

Tabla 4: Formato AMEF con ejemplo. Fuente: elaboración propia

ANALISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLAS

# FUNCIÓN # FALLA # MODO EFECTOS CONSECUENCIA G O D NPR
FUNCIONAL DE DE FALLA DE FALLA
FALLA
Contar con No para en Botonera Accidente No operativa e
1 botonera 1 caso de 1 en mal laboral o impacto en la 9 5 3 125
de emergencia estado fallo en el seguridad
emergencia sistema laboral

22
4.7 Disponibilidad

La disponibilidad es una manera de cuantificar cuanto tiempo está un equipo

funcionando como debe o disponible para ser utilizado. A mayor disponibilidad, se
puede producir más y mayor es su rendimiento sobre activos. Por lo tanto, el objetivo
es minimizar el tiempo muerto o de mantenimiento.

4.7.1 Cálculo de disponibilidad

Es la disponibilidad de un estado estable, que para su cálculo considera sólo

el tiempo de inactividad del equipo, debido a paradas para un mantenimiento
correctivo asociado a dos indicadores de mantenimiento presentes en la Ecuación
(3).

𝑀𝑇𝐵𝐹
% 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 = ∗ 100 (3)
𝑀𝑇𝐵𝐹 + 𝑀𝑇𝑇𝑅

Donde el índice MTBF (tiempo medio entre fallas) representa el tiempo

promedio que transcurre entre dos averías en un mismo equipo y se representa en
horas. Este índice es una medida básica de la confiabilidad del sistema y se calcula
considerando el “tiempo disponible total” menos el “tiempo de inactividad”, dividido
por el “número de detenciones del equipo” en su respectivo mes. Ecuación (4).

𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒 − 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑎𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑

𝑀𝑇𝐵𝐹 = (4)
𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠

Mientras que el índice MTTR (tiempo medio de reparación) es el tiempo

esperado para recuperar un sistema o equipo de una falla y se representa en horas,
es decir, el tiempo empleado en dejar operativo o listo para funcionar el sistema o
equipo en cuestión.

23
 El valor calculado idealmente debe ser mayor o igual a 85% para que se
encuentre dentro de los rangos aceptables de disponibilidad, en caso contrario es
de suma importancia tomar medidas para elevar este porcentaje reduciendo las
horas paradas de mantenimiento.

24
5. METODOLOGÍA

5.1 Caracterización del equipo y sus componentes

En esta etapa se hizo una caracterización detallada de las cintas con sus
respectivos componentes, los cuales ayudaron a visualizar de mejor forma cuales
pueden ser los componentes más propensos a fallar y qué conexión tienen unos
con otros.

5.2 Registros operacionales

Para este proceso se entregó unas planillas (Anexo 1) a los trabajadores del
área de mecánica de la mina Chépica, las cuales se realizaron por un periodo de 10
a 11 meses (febrero a diciembre del 2020) con el fin de obtener resultados para el
proyecto. Esta etapa consistió en ir haciendo un registro de las fallas que presente
el equipo en cuestión, horario de inicio y final de la detención, si la detención ocurre
o no en horas del turno de trabajo. Los datos que se obtienen de las planillas fueron
traspasados y archivados en una planilla utilizando el software Excel con el fin de
ordenarlos y clasificarlos por el tipo de cinta en cuestión lo que hizo que su revisión
y análisis sea más efectiva.

Además, esto permitió hacer un análisis de cuáles son las partes críticas del
equipo que generan mayores detenciones en el proceso por medio del análisis de
Pareto. Con ello se logró aplicar un plan de mantenimiento preventivo específico
para lograr la mayor disponibilidad del equipo en sus horas de trabajo y reducir los
costos que conlleva tener un equipo en detención.

5.3 Análisis de datos

Se revisaron los datos para verificar que son los adecuados para llevar a
cabo en el trabajo, clasificación de estos de acuerdo con los tipos de fallas que se
presenten durante el periodo de registro y verificar que han sido bien tomados para

25
tener una base de datos óptima. Estos datos fueron registrados en una hoja Excel
para facilitar su revisión y organización asociados a cada cinta transportadora en
estudio.

5.4 Análisis de resultados

En base a los registros operacionales se determinaron las fallas más

recurrentes en cada equipo, las cuales se clasificaron de acuerdo con los
componentes principales de las cintas transportadoras. Con ello se realizó un
análisis de Pareto que representó a rasgos generales las principales fallas que
producen las detenciones en los equipos y junto a ello calcular la disponibilidad que
presentan los equipos con el fin de lograr aumentarla en el desarrollo del plan de
mantenimiento. Además, se debe considerar el análisis de modos y efectos de falla
(AMEF) el cual contempla un análisis más específico del modo y efectos que genera
algún tipo de falla con la finalidad de tener como referencia la causa y la forma de
combatir la falla.

Este análisis considera tres métricas para el cálculo del Número de Prioridad de
Riesgo (NPR) en donde se considera la gravedad (G), ocurrencia (O) y detección
(D) para obtener estos índices, es necesario regirse bajo tablas de clasificación que
posee cada variable mencionada con una escala de 1 a 10 dependiendo de la
consecuencia. Estos índices fueron cuantificados al realizar una entrevista al
personal calificado a cargo de las mantenciones de las cintas en estudio. En base
a los resultados obtenidos se hizo más fácil elaborar el plan de mantenimiento
preventivo considerando la prioridad de riesgo de los componentes.

26
6. DESARROLLO Y ANÁLISIS DE RESULTADOS

6.1 Caracterización de las cintas transportadoras

Con respecto al enfoque principal de esta memoria que son las cintas
transportadoras, el proceso de conminución consta de 9 cintas transportadoras
(1A,1B,2,3,4,5,6,7 y 8) que facilitan el transporte de material. Estas serán descritas
a continuación:

6.1.1 Cinta 1A

La cinta transportadora cumple con el objetivo de llevar el material que sale

del chancador primario de mandíbulas a la cinta 1B, la cual lleva el material al
harnero secundario.

Tabla 5: Datos técnicos cinta 1A (Montero Muñoz & Stavros González, 2012)

Largo 13,07 metros

Ancho 21 pulgadas
Motor 5,5 kw
Reductor
• Potencia 7,5 HP

• Revoluciones 1.440 rpm

27
 6.1.2 Cinta 1B

La cinta transportadora 1B cumple con la función de trasladar desde la cinta

1A al harnero secundario, además de ser alimentado por el material que se fue al
chancador secundario con el fin de bajar el tamaño de la roca.

Tabla 6: Datos técnicos cinta 1B (Montero Muñoz & Stavros González, 2012)

Motor 5,5 kw
Largo 17,96 metros
Ancho 21 pulgadas
Diámetro tambor 34 cm
Reductor i 1:20
• Marca Nord Technik

• Potencia 7,5 HP

6.1.3 Cinta 2

La cinta dos es la cinta que conecta el chancador de cono secundario con la

cinta 3.

Tabla 7: Datos técnicos cinta 2 (Montero Muñoz & Stavros González, 2012)

Largo 4,6 metros

Ancho 18 pulgadas
Diámetro tambor 30 cm
Reductor i 1/15
• Motor 5,5 kw

• Revoluciones 1.440 rpm

28
 6.1.4 Cinta 3

La cinta 2 es depositada en la cinta tres la cual es la encargada finalmente

de cerrar el ciclo de chancado, pues ésta descarga sobre la cita 1B para que sea
vuelva a chancar el material.

Tabla 8: Datos técnicos cinta 3 (Montero Muñoz & Stavros González, 2012)

Largo 12,4 metros

Ancho 23,8 pulgadas
Diámetro tambor 30 cm
Reductor i 1/15
• Motor 5,5 kw

• Revoluciones 1.440 rpm

6.1.5 Cinta 4

La cinta 4 es la encargada de recepcionar lo que pasó por las parrillas 1 y 2

para ser entregado finalmente a la cinta 6 la cual llega al acopio.

Tabla 9: Datos técnicos cinta 4 (Montero Muñoz & Stavros González, 2012)

Largo 13,5 metros

Ancho 20 pulgadas
Diámetro tambor 34 cm
Reductor i 1/15
• Motor 5,5 kw

• Revoluciones 1.440 rpm

29
 6.1.6 Cinta 5

La cinta 5 es la que recibe todas las rocas menores de 3/4 y mayor que 3/8
para ser conducidas al chancador secundario o terciario.

Tabla 10: Datos técnicos cinta 5 (Montero Muñoz & Stavros González, 2012)

Largo 12 metros
Ancho 21 pulgadas
Diámetro tambor 34 cm
Reductor i 1/15
• Motor 4 kw

• Revoluciones 1.440 rpm

6.1.7 Cinta 6

La cinta número 6 recibe de todo el fino bajo el segundo harnero y bajo lo

que pasa por el chancador terciario lo cual llega a la tolva fino.

Tabla 11: Datos técnicos cinta 6 (Montero Muñoz & Stavros González, 2012)

Largo 18,86 metros

Ancho 20,5 pulgadas
Diámetro tambor 34 cm
Reductor i 1/15
• Motor 4 kw

• Revoluciones 1.395 rpm

30
 6.1.8 Cinta 7

La cinta número 7 recibe el material de las tolvas de fino del acopio para
finalizar en el molino.

Tabla 12: Datos técnicos cinta 7 (Montero Muñoz & Stavros González, 2012)

Ancho 21 pulgadas
Diámetro tambor 30 cm
Reductor I 1/15
• Motor 4 HP

• Revoluciones 1.395 rpm

6.1.9 Cinta 8

La cinta número 8 recibe el material de las tolvas de fino del acopio para
finalizar en el molino.

Tabla 13: Datos técnicos cinta 8 (Montero Muñoz & Stavros González, 2012)

Largo 22 metros
Ancho 21 pulgadas
Diámetro tambor 30 cm
Reductor I 1/15
• Motor 4 HP

• Revoluciones 1.395 rpm

31
 6.2 Análisis general de fallas de Cintas transportadoras

Con respecto al historial de fallas recopilados (261 fallas) en el periodo de

estudio (febrero a diciembre del 2020) a las 9 cintas transportadoras de “Proyecto
Chépica”, específicamente de las dependencias de la planta de conminución y luego
del análisis de datos para verificar su congruencia, se obtuvo el siguiente resumen
de fallas y la distribución de datos asociada a los componentes principales de las
cintas. (Tabla 14 y figura 11). El cálculo del porcentaje relativo fue calculado en base
a la ecuación (1) presente en el marco teórico. Mientras que el porcentaje
acumulado corresponde a la suma continua de los porcentajes relativos hasta llegar
al 100%.

Tabla 14: Resumen historial de fallas. (Elaboración propia)

FALLAS PRINCIPALES FRECUENCIA % RELATIVO % ACUMULADO
PROBLEMA DE LUBRICACION 168 64% 64%
ESTRUCTURA (GUARDERAS) 30 11% 76%
FALLA MOTRIZ (GENERAL) 25 10% 85%
FALLA ALINEACION 21 8% 93%
FALLA CORREA 8 3% 97%
FALLA TENSION 6 2% 99%
FALLA ELECTRICA 3 1% 100%
TOTAL 261 100% -

32
 TOTALIDAD DE FALLAS CINTAS TRANSPORTADORAS
200 100%
190
180 168 90%
170
160 80%
150
140 70%

PORCENTAJE
FRECUENCIA

130 64%
120 60%
110
100 50%
90
80 40%
70
60 30%
50
40 30 25 20%
30 21
20 8% 8 6 3 10%
10 11% 3% 2%
0 10% 0%
1%

FALLAS PRINCIPALES

FRECUENCIA % RELATIVO

Figura 11: Gráfica de la totalidad de las fallas. (Elaboración propia)

Con respecto a la tabla 14 y la figura 11 se observa que una de las fallas más
recurrentes en la planta de conminución en relación con el transporte de material
mediante cintas es el “Problema de lubricación” sobresaliendo ante las otras fallas
con una frecuencia de 168 fallas y un porcentaje relativo de 64% a lo largo del
periodo de estudio, dando como resultado que es el tipo de falla que más
importancia se le debe dar con la finalidad de reducir sus apariciones y que abarca
más de la mitad de las fallas totales. Se debe tener en cuenta que las cintas
transportadoras desplazan material minero por ende suele haber liberación de
partículas de polvo (polución) que suelen alojarse en las partes móviles de las cintas
haciendo que estas reduzcan su lubricación y sea mayor su desgaste reduciendo
su vida útil provocando inminentes fallas que provocan detenciones del proceso. En
relación con los tipos de falla restantes son los problemas en la estructura
(Guarderas), alineación y fallas motrices con una frecuencia de 30, 25 y 21
apariciones y un porcentaje de 11%, 10% y 8% respectivamente a las cuales

33
también se les debe dar importancia para reducir estos valores. Por último, pero no
menos importante se tienen las fallas en correa, tensión y eléctricas con frecuencias
mucho menores a las anteriores de 8, 6 y 3 apariciones y con porcentajes relativos
de 3%, 2% y 1% respectivamente, a las que se les debe tener en cuenta ya que son
fallas que para solucionarlas requieren de un mayor de tiempo de reparación, pero
por su historial no son repetitivas de acuerdo con el periodo de estudio.

6.3 Análisis de criticidad (Diagrama de Pareto)

Para el desarrollo de este análisis de criticidad se consideró el levantamiento

de información por medio de las plantillas de registros operacionales durante los 10
a 11 meses de estudio (febrero a diciembre 2020) para evaluar las fallas que son
más recurrentes en cada una de las cintas transportadoras en estudio, con la
finalidad de mostrar gráficamente el principio de Pareto (pocos vitales, muchos
triviales), es decir, que hay muchos problemas sin importancia frente a unos pocos
muy importantes. Mediante la gráfica colocamos los “pocos que son vitales” a la
izquierda y los “muchos triviales” a la derecha.

6.3.1 Análisis de criticidad cinta transportadora 1A

A continuación, se presenta el detalle y resumen de las fallas que se

originaron en esta cinta durante el periodo de estudio, las que en su totalidad fueron
33 fallas en relación con sus componentes principales (Tabla 15).

Tabla 15: Resumen de fallas cinta 1A. (Elaboración propia)

FALLAS PRINCIPALES FRECUENCIA % RELATIVO % ACUMULADO
PROBLEMA DE LUBRICACION 19 58% 58%
FALLA ALINEACION 4 12% 70%
ESTRUCTURA 4 12% 82%
FALLA MOTRIZ (GENERAL) 3 9% 91%
FALLA ELECTRICA 1 3% 94%
FALLA CORREA (CAMBIO) 1 3% 97%
FALLA TENSION 1 3% 100%
TOTAL 33 100% -

34
 Considerando los antecedentes de la tabla 15, se observa que la falla más
común que presentó esta cinta es el problema de lubricación con 19 apariciones
presentando un porcentaje del 58% del total de las fallas. Luego le siguen falla de
alineación, estructura y falla motriz con 4, 4 y 3 apariciones respectivamente
presentando un porcentaje relativo de 12%,12% y 9%, siendo un número bastante
menor con respecto a la más común. Mientras que falla eléctrica, de correa y de
tensión fueron las que menos se presentaron durante el periodo de estudio con 1
aparición cada una y un porcentaje de 3%. Teniendo como total 7 causas o tipos de
fallas que afectaron el funcionamiento de la cinta.

Dada la información de la tabla 15, se realizó el diagrama de Pareto con la

finalidad de visualizar en forma gráfica la distribución de las fallas de acuerdo con
su frecuencia, porcentaje acumulado y de esta forma identificar las fallas más
críticas o vitales, según definición con respecto a la totalidad de las fallas del equipo
(Figura 12).

GRÁFICA DE PARETO CINTA 1A

100%
33 100%
30 94% 97% 90%
27 91%
82% 80%
24

PORCENTAJE
FRECUENCIA

19 70% 70%
21 60%
18 58%
50%
15
12 40%
9 30%
6 4 4 3 20%
3 1 1 1 10%
0 0%

FALLAS

FRECUENCIA % ACUMULADO

Figura 12: Gráfica de Pareto cinta 1A. (Elaboración propia)

35
Nota: las barras azules en la figura 12 representan las causas o tipos de fallas en
el eje X, mientras que la línea punteada roja denota el porcentaje acumulado de
cada causa (eje Y derecho) con respecto a su frecuencia de ocurrencia (eje Y
izquierdo) de la gráfica.

Respecto a la figura 12, se visualiza que la falla más crítica para esta cinta
es el problema de lubricación y falla de alineación que sumados sus porcentajes de
ocurrencia llegan al 70% del total de las fallas y tal como dice la regla de Pareto
“Que el 20% de las causas generan el 80 % de las consecuencias o efectos”, en
este caso en particular el 27% de las fallas o causas (problema de lubricación y falla
de alineación) generan el 70% de las consecuencias o detenciones, siendo este
valor el que más se acerca al 80% de la regla de Pareto (20% - 80%). Considerando
a estas dos causas como vitales (mayor importancia) son a las que mayor énfasis
se les debe dar debido a que contienen los valores más alto de detenciones. Es por
ello que la finalidad es reducir este índice de detención y así tener una mejora
continua en la producción. Mientras que las causas restantes son denominadas
como triviales (“menor importancia”) en el contexto de cuantificar los tipos de fallas,
ya que, estas últimas pueden ser más graves o requieran mayor tiempo de
reparación. Además de acuerdo con los resultados obtenidos esta es la segunda
cinta transportadora que presentó más fallas en el periodo de estudio, es decir, es
una de las más críticas.

El análisis realizado a esta cinta será similar para las posteriores cintas
considerando el resumen de datos y la gráfica de Pareto con su respectivo análisis.

36
 6.3.2 Análisis de criticidad cinta transportadora 1B

Esta cinta presentó un total de 30 fallas durante el periodo de estudio y en la

tabla 16 se visualiza su detalle.

Tabla 16: Resumen de fallas cinta 1B. (Elaboración propia)

FALLAS PRINCIPALES FRECUENCIA % RELATIVO % ACUMULADO

PROBLEMA DE LUBRICACION 18 60% 60%
ESTRUCTURA 4 13% 73%
FALLA MOTRIZ (GENERAL) 3 10% 83%
FALLA ALINEACION 2 7% 90%
FALLA CORREA (CAMBIO) 2 7% 97%
FALLA TENSION 1 3% 100%
TOTAL 30 100%

Considerando los antecedentes de la tabla 16, se observa que la falla más

recurrente que presentó esta cinta es el problema de lubricación con 18 apariciones
presentando un porcentaje del 60% del total de las fallas. Luego le siguen falla de
estructura y falla motriz con 4 y 3 apariciones respectivamente presentando un
porcentaje relativo de 13% y 10%, siendo un número bastante menor con respecto
a la más recurrente. Mientras que falla de alineación, de correa y de tensión fueron
las que menos se presentaron durante el periodo de estudio con 2, 2 y 1 apariciones
y un porcentaje de 7%, 7% y 3% respectivamente. Pero no menos importantes
debido a que algunas presentan un mayor tiempo de reparación.

Luego se realizó el diagrama de Pareto con la finalidad de visualizar en forma

gráfica la distribución de las fallas y de esta forma identificar las fallas más críticas
o vitales, según definición con respecto a la totalidad de las fallas del equipo (Figura
13).

37
 GRÁFICA DE PARETO CINTA 1B
100%
30 100%
27 97% 90%
24 90% 80%
83%

PORCENTAJE
FRECUENCIA

21 18 73% 70%
18 60% 60%
15 50%
12 40%
9 4 30%
6 3 2 2 20%
3 1 10%
0 0%

FALLAS

FRECUENCIA % ACUMULADO

Figura 13: Gráfica de Pareto cinta 1B. (Elaboración propia)

Respecto a la figura 13, se visualiza que la falla más crítica para esta cinta
es el problema de lubricación y falla de estructura que sumados sus porcentajes de
ocurrencia llegan al 73% del total de las fallas y tal con respecto a la regla de Pareto
se infiere lo siguiente: en caso en particular el 33% de las fallas o causas (problema
de lubricación y falla de estructura) generan el 73% de las consecuencias o
detenciones, siendo este valor el que más se acerca al 80% de la regla de Pareto
(20% - 80%). Considerando a estas dos causas como vitales (mayor importancia)
son a las que mayor énfasis se les debe dar debido a que contienen los valores más
alto de detenciones. Es por ello que la finalidad es reducir este índice de detención
y así tener una mejora continua en la producción. Mientras que las causas restantes
son denominadas como triviales (“menor importancia”) en el contexto de cuantificar
los tipos de fallas, ya que, estas últimas pueden ser más graves o requieran mayor
tiempo de reparación.

38
 6.3.3 Análisis de criticidad cinta transportadora 2

Esta cinta presentó un total de 25 fallas durante el periodo de estudio y en la

tabla 17 se visualiza su detalle.

Tabla 17: Resumen de fallas cinta 2. (Elaboración propia)

FALLAS PRINCIPALES FRECUENCIA % RELATIVO % ACUMULADO

PROBLEMA DE LUBRICACION 19 76% 76%
ESTRUCTURA 4 16% 92%
FALLA MOTRIZ (GENERAL) 2 8% 100%
TOTAL 25 100%

Considerando los antecedentes de la tabla 17, se observa que la falla más

recurrente que presentó esta cinta es el problema de lubricación con 19 apariciones
presentando un porcentaje del 76% del total de las fallas. Luego le siguen falla de
estructura y falla motriz con 4 y 2 apariciones respectivamente presentando un
porcentaje relativo de 16% y 8%, cifras bastante lejanas considerando a la más
común. En relación con las anteriores esta cinta presentó menos cantidad y tipos
de fallas.

Luego se realizó el diagrama de Pareto con la finalidad de visualizar en forma

gráfica la distribución de las fallas y de esta forma identificar las fallas más críticas
o vitales, según definición con respecto a la totalidad de las fallas del equipo. Ver
figura 14.

39
 GRAFICA DE PARETO CINTA 2
100%
25 100%
92% 90%
19
20 80%
76%
70%

PORCENTAJE
FRECUENCIA
15 60%
50%
10 40%
30%
4
5 2 20%
10%
0 0%
PROBLEMA DE ESTRUCTURA, FALLA MOTRIZ (GENERAL)
LUBRICACION FABRICACION
PROTECCION
CINTA(GUARDERAS)
FALLAS

FRECUENCIA % ACUMULADO

Figura 14: Gráfica de Pareto cinta 2. (Elaboración propia)

Respecto a la figura 14, se visualiza que la falla más crítica para esta cinta
es el problema de lubricación con un porcentaje de ocurrencia del 76% del total de
las fallas y con respecto a la regla de Pareto se infiere lo siguiente: en este caso en
particular el 33% de las fallas o causas (problema de lubricación) generan el 76%
de las consecuencias o detenciones, siendo este valor el que más se acerca al 80%
de la regla de Pareto (20% - 80%). Considerando lo anteriormente mencionado, esta
causa es a la que mayor énfasis se le debe dar debido a que contienen los valores
más altos de detenciones y se considerada como un vital, es decir, es una causa
critica o de mayor relevancia de acuerdo con el principio de Pareto. Es por ello que
la finalidad es reducir este valor de detenciones generada por esa causa vital.

6.3.4 Análisis de criticidad cinta transportadora 3

Esta cinta presentó un total de 26 fallas durante el periodo de estudio y en la

tabla 18 se visualiza su detalle. Además, presentó solo 3 tipos de fallas igual que la
cinta anterior.

40
Tabla 18: Resumen de fallas cinta 3. (Elaboración propia)
FALLAS PRINCIPALES FRECUENCIA % RELATIVO % ACUMULADO
PROBLEMA DE LUBRICACION 19 73% 73%
ESTRUCTURA 4 15% 88%
FALLA MOTRIZ (GENERAL) 3 12% 100%
TOTAL 26 100%

Considerando los antecedentes de la tabla 18, se observa que la falla más

recurrente que presentó esta cinta es el problema de lubricación con 19 apariciones
presentando un porcentaje del 73% del total de las fallas. Luego le siguen falla de
estructura y falla motriz con 4 y 3 apariciones respectivamente presentando un
porcentaje relativo de 15% y 12%, cifras bastante lejanas considerando a la más
común. En relación con las anteriores esta cinta presentó menos cantidad y tipos
de fallas.

Luego se realizó el diagrama de Pareto con la finalidad de visualizar en forma

gráfica la distribución de las fallas y de esta forma identificar las fallas más críticas
o vitales, según definición con respecto a la totalidad de las fallas del equipo (Figura
15).

GRÁFICA DE PARETO CINTA 3

100%
26 100%
24 90%
22 88%
19 80%
20
18 73% 70%
PORCENTAJE
FRECUENCIA

16 60%
14
50%
12
10 40%
8 30%
6 4 20%
3
4
2 10%
0 0%
PROBLEMA DE ESTRUCTURA, FALLA MOTRIZ (GENERAL)
LUBRICACION FABRICACION PROTECCION
CINTA(GUARDERAS)
FALLAS

FRECUENCIA % ACUMULADO

Figura 15: Gráfica de Pareto cinta 3. (Elaboración propia)

41
 En la figura 15, se visualiza que la falla más crítica para esta cinta es el
problema de lubricación con un porcentaje de ocurrencia del 73% del total de las
fallas y con respecto a la regla de Pareto se infiere lo siguiente: en este caso en
particular el 33% de las fallas o causas (problema de lubricación) generan el 73%
de las consecuencias o detenciones, siendo este valor el que más se acerca al 80%
de acuerdo con la regla de Pareto (20% / 80%). Considerando lo anteriormente
mencionado, a esta causa es a la que mayor énfasis se le debe dar debido a que
contiene el valor más alto de detenciones y se considera como un vital de acuerdo
con el principio de Pareto. Es por ello que la finalidad es reducir este índice de
detención y así tener una mejora continua en la producción.

6.3.5 Análisis de criticidad cinta transportadora 4

Esta cinta presentó un total de 26 fallas durante el periodo de estudio y en la

tabla 19 se visualiza su detalle con los respectivos tipos de fallas predominantes.

Tabla 19: Resumen de fallas cinta 4. (Elaboración propia)

FALLAS PRINCIPALES FRECUENCIA % RELATIVO % ACUMULADO

PROBLEMA DE LUBRICACION 19 73% 73%
ESTRUCTURA 4 15% 88%
FALLA MOTRIZ (GENERAL) 2 8% 96%
FALLA ALINEACION 1 4% 100%
TOTAL 26 100%

Considerando los antecedentes de la tabla 19, se observa que la falla más

recurrente que presentó esta cinta es el problema de lubricación con 19 apariciones
presentando un porcentaje del 73% del total de las fallas. Luego le siguen falla de
estructura, falla motriz y falla de alineación con 4, 2 y 1 apariciones presentando un
porcentaje relativo de 15%, 8% y 4% respectivamente, cifras bastante más bajas
con respecto a la más recurrente, lo que en términos de detenciones es un buen
indicativo.

42
 Luego se realizó el diagrama de Pareto con la finalidad de visualizar en forma
gráfica la distribución de las fallas y de esta forma identificar las fallas más críticas
o vitales, según definición con respecto a la totalidad de las fallas del equipo (Figura
16).

GRÁFICA DE PARETO CINTA 4

100%
26 100%
24 96% 90%
22 88%
19 80%
20
18 73% 70%

PORCENTAJE
FRECUENCIA

16 60%
14
50%
12
10 40%
8 30%
6 4 20%
4 2 1
2 10%
0 0%
PROBLEMA DE ESTRUCTURA, FALLA MOTRIZ FALLA ALINEACION
LUBRICACION FABRICACION (GENERAL)
PROTECCION
CINTA(GUARDERAS)
FALLAS

FRECUENCIA % ACUMULADO

Figura 16: Gráfica de Pareto cinta 4. (Elaboración propia)

En la figura 16, se visualiza que la falla más crítica para esta cinta es el
problema de lubricación con un porcentaje de ocurrencia del 73% del total de las
fallas y con respecto a la regla de Pareto se infiere lo siguiente: en este caso en
particular el 25% de las fallas o causas (problema de lubricación) generan el 73%
de las consecuencias o detenciones, siendo este valor el que más se acerca al 80%
de acuerdo con la regla de Pareto (20% / 80%). Considerando lo anteriormente
mencionado, a esta causa es a la que mayor énfasis se le debe dar debido a que
contiene el valor más alto de detenciones (denominada como causa vital). Es por
ello que la finalidad es reducir este índice de detención y así tener una mejora
continua en la producción.

43
 6.3.6 Análisis de criticidad cinta transportadora 5

Esta cinta presentó un total de 26 fallas durante el periodo de estudio y en la

tabla 20 se visualiza su detalle con los respectivos tipos de fallas predominantes.

Tabla 20: Resumen de fallas cinta 5. (Elaboración propia)

FALLAS PRINCIPALES FRECUENCIA % RELATIVO % ACUMULADO

PROBLEMA DE LUBRICACION 19 73% 73%
ESTRUCTURA 3 12% 85%
FALLA MOTRIZ (GENERAL) 3 12% 96%
FALLA ELÉCTRICA 1 4% 100%
TOTAL 26 100%

Considerando los antecedentes de la tabla 20, se observa que la falla más

recurrente que presentó esta cinta es el problema de lubricación con 19 apariciones
presentando un porcentaje del 73% del total de las fallas. Luego le siguen falla de
estructura, falla motriz y falla eléctrica con 3, 3 y 1 apariciones presentando un
porcentaje relativo de 12%, 12% y 4% respectivamente, cifras bastante más bajas
con respecto a la más recurrente, lo que en términos de detenciones es un buen
indicativo.

Luego se realizó el diagrama de Pareto con la finalidad de visualizar en forma

gráfica la distribución de las fallas y de esta forma identificar las fallas más críticas
o vitales (importantes) y los triviales (poca importancia), según definición con
respecto a la totalidad de las fallas del equipo (Figura 17).

44
 GRÁFICA DE PARETO CINTA 5
100%
26 100%
24 96% 90%
22 19 85%
20 80%

PORCENTAJE
FRECUENCIA
18 73% 70%
16 60%
14 50%
12
10 40%
8 30%
6 3 3 20%
4 1
2 10%
0 0%
PROBLEMA DE ESTRUCTURA, FALLA MOTRIZ FALLA ELECTRICA
LUBRICACION FABRICACION (GENERAL)
PROTECCION
CINTA(GUARDERAS)
FALLAS

FRECUENCIA % ACUMULADO

Figura 17: Gráfica de Pareto cinta 5. (Elaboración propia)

En la figura 17, se visualiza que la falla más crítica para esta cinta es el
problema de lubricación con un porcentaje de ocurrencia del 73% del total de las
fallas y con respecto a la regla de Pareto se infiere lo siguiente: en este caso en
particular el 25% de las fallas o causas (problema de lubricación) generan el 73%
de las consecuencias o detenciones, siendo este valor el que más se acerca al 80%
de acuerdo con la regla de Pareto (20% / 80%). Considerando lo anteriormente
mencionado, a esta causa es a la que mayor énfasis se le debe dar debido a que
contiene el valor más alto de detenciones (denominada como causa vital). Es por
ello que la finalidad es reducir este índice de detención y así tener una mejora
continua en la producción.

6.3.7 Análisis de criticidad cinta transportadora 6

Esta cinta presentó un total de 29 fallas durante el periodo de estudio y en la

tabla 21 se visualiza su detalle con los respectivos tipos de fallas predominantes,
que en este caso son 5 tipos de falla presentes.

45
Tabla 21: Resumen de fallas cinta 6. (Elaboración propia)

FALLAS PRINCIPALES FRECUENCIA % RELATIVO % ACUMULADO

PROBLEMA DE LUBRICACION 19 66% 66%
ESTRUCTURA 4 14% 80%
FALLA TENSION 3 10% 90%
FALLA MOTRIZ (GENERAL) 2 7% 97%
FALLA ALINEACION 1 3% 100%
TOTAL 29 100%

Considerando los antecedentes de la tabla 21, se observa que la falla más

recurrente que presentó esta cinta es el problema de lubricación con 19 apariciones
presentando un porcentaje del 66% del total de las fallas. Luego le siguen falla de
estructura, falla motriz, falla eléctrica y falla de alineación con 4, 3, 2, y 1 apariciones
presentando un porcentaje relativo de 14%, 10%, 7% y 3% respectivamente, cifras
bastante más bajas con respecto a la más recurrente, lo que en términos de
detenciones es un buen indicativo.

Luego se realizó el diagrama de Pareto con la finalidad de visualizar en forma

gráfica la distribución de las fallas y de esta forma identificar las fallas más críticas
o vitales (importantes) y los triviales (poca importancia), según definición con
respecto a la totalidad de las fallas del equipo (Figura 18).

46
 GRÁFICA DE PARETO CINTA 6
100%
28 100%
26 97% 90%
24 90%
22 80%
19 80%

PORCENTAJE
FRECUENCIA

20 70%
18 66%
60%
16
14 50%
12 40%
10
8 30%
6 4 3 20%
4 2 1
2 10%
0 0%

FALLAS

FRECUENCIA % ACUMULADO

Figura 18: Gráfica de Pareto cinta 6. (Elaboración propia)

Respecto a la figura 18, se visualiza que las fallas más críticas para esta cinta
es el problema de lubricación y falla de alineación que sumados sus porcentajes de
ocurrencia llegan al 80% del total de las fallas o detenciones y tal como dice la regla
de Pareto “Que el 20% de las causas generan el 80 % de las consecuencias o
efectos”, en este caso en particular se da que el 40% de las fallas o causas
(problema de lubricación y falla de alineación) generan justo el 80% de las
consecuencias o detenciones, pero en este caso solo se cumple una de estas
condiciones debido a que la cantidad de causas es baja por ende abarca más del
20%, pero sigue la tendencia o la regla de Pareto (20% - 80%). Considerando lo
anteriormente mencionado, a estas dos causas mencionadas anteriormente
denominadas como vitales (mayor importancia) son a las que mayor énfasis se les
debe dar debido a que contienen los valores más alto de detenciones. Es por ello
que la finalidad es reducir este índice de detención y así tener una mejora continua
en la producción. Mientras que las causas restantes son denominadas como
triviales (“menor importancia”) en el contexto de cuantificar los tipos de fallas, ya
que, estas últimas pueden ser más graves o requieran mayor tiempo de reparación.

47
 6.3.8 Análisis de criticidad cinta transportadora 7

Esta cinta presentó un total de 31 fallas durante el periodo de estudio y en la

tabla 22 se visualiza su detalle con los respectivos tipos de fallas predominantes,
que en este caso son 6 tipos de falla presentes.

Tabla 22: Resumen de fallas cinta 7. (Elaboración propia)

FALLAS PRINCIPALES FRECUENCIA % RELATIVO % ACUMULADO

PROBLEMA DE LUBRICACION 18 58% 58%
FALLA ALINEACION 6 19% 77%
FALLA MOTRIZ (GENERAL) 4 13% 90%
ESTRUCTURA 1 3% 94%
FALLA ELECTRICA 1 3% 97%
CORTE CORREA 1 3% 100%
TOTAL 31 100%

Considerando los antecedentes de la tabla 22, se observa que la falla más

recurrente que presentó esta cinta es el problema de lubricación con 18 apariciones
presentando un porcentaje del 58% del total de las fallas, abarcando más de la mitad
de las detenciones totales. Luego le siguen falla de alineación, falla motriz,
estructura, falla eléctrica y por último corte de correa con 6, 4, 1, 1, y 1 apariciones
presentando un porcentaje relativo de 19%, 13%, 3%, 3% y 3% respectivamente,
cifras bastante más bajas con respecto a la más recurrente, lo que en términos de
detenciones es un buen indicativo.

Posteriormente se realizó el diagrama de Pareto con la finalidad de visualizar

en forma gráfica la distribución de las fallas y de esta forma identificar las fallas más
críticas o vitales (importantes) y los triviales (poca importancia), según definición
con respecto a la totalidad de las fallas del equipo (Figura 19).

48
 GRÁFICA DE PARETO CINTA 7
100%
100%
30 97% 90%
27 90% 94%
80%

PORCENTAJE
77%
FRECUENCIA

24 70%
21 18
18 58% 60%
15 50%
12 40%
9 6 30%
6 4 20%
3 1 1 1 10%
0 0%

FALLAS

FRECUENCIA % ACUMULADO

Figura 19: Gráfica de Pareto cinta 7. (Elaboración propia)

Respecto a la figura 19, se visualiza que las fallas más críticas para esta cinta
es el problema de lubricación y falla de alineación que sumados sus porcentajes de
ocurrencia llegan al 77% del total de las fallas o detenciones y tal como dice la regla
de Pareto “Que el 20% de las causas generan el 80 % de las consecuencias o
efectos”, en este caso en particular se da que el 33% de las fallas o causas
(problema de lubricación y falla de alineación) generan justo el 77% de las
consecuencias o detenciones, siendo este valor el que más se acerca al 80% de
acuerdo con la regla de Pareto (20% / 80%) en donde la tendencia se aproxima
mucho a estos valores. Considerando lo anteriormente mencionado, a estas dos
causas mencionadas anteriormente denominadas como vitales (mayor importancia)
son a las que mayor énfasis se les debe dar debido a que contienen los valores más
alto de detenciones. Es por ello que la finalidad es reducir este índice de detención
y así tener una mejora continua en la producción. Mientras que las causas restantes
son denominadas como triviales (“menor importancia”) en el contexto de cuantificar
los tipos de fallas, ya que, estas últimas pueden ser más graves o requieran mayor
tiempo de reparación.

49
 6.3.9 Análisis de criticidad cinta transportadora 8

Esta cinta presentó un total de 34 fallas durante el periodo de estudio y en la

tabla 23 se visualiza su detalle con los respectivos tipos de fallas predominantes,
que en este caso son 6 tipos de falla presentes.

Tabla 23: Resumen de fallas cinta 8. (Elaboración propia)

FALLAS PRINCIPALES FRECUENCIA % RELATIVO % ACUMULADO

PROBLEMA DE LUBRICACION 18 53% 53%
FALLA ALINEACION 7 21% 74%
CORTE CORREA 4 12% 85%
FALLA MOTRIZ (GENERAL) 3 9% 94%
ESTRUCTURA 1 3% 97%
FALLA TENSION 1 3% 100%
TOTAL 34 100%

Considerando los antecedentes de la tabla 23, se observa que la falla más

recurrente que presentó esta cinta es el problema de lubricación con 18 apariciones
presentando un porcentaje del 53% del total de las fallas, abarcando más de la mitad
de las detenciones totales. Luego le siguen falla de alineación, corte de correa, falla
motriz, estructura, y por último falla tensión con 7, 4, 3, 1, y 1 apariciones
presentando un porcentaje relativo de 21%, 12%, 9%, 3% y 3% respectivamente,
cifras bastante más bajas con respecto a la más recurrente, lo que en términos de
detenciones es un buen indicativo.

Posteriormente se realizó el diagrama de Pareto con la finalidad de visualizar

en forma gráfica la distribución de las fallas y de esta forma identificar las fallas más
críticas o vitales (importantes) y los triviales (poca importancia), según definición
con respecto a la totalidad de las fallas del equipo (Figura 20).

50
 GRAFICA PARETO CINTA 8
100%
33 100%
30 94% 97% 90%
27 85% 80%

PORCENTAJE
FRECUENCIA

24 74% 70%
21 18 60%
18 53% 50%
15 40%
12 7 30%
9 4
6 3 20%
1 1 10%
3
0 0%

FALLAS

FRECUENCIA % ACUMULADO

Figura 20: Gráfica de Pareto cinta 8. (Elaboración propia)

Respecto a la figura 20, se visualiza que las fallas más críticas para esta cinta
es el problema de lubricación y falla de alineación que sumados sus porcentajes de
ocurrencia llegan al 74% del total de las fallas o detenciones y tal como dice la regla
de Pareto “Que el 20% de las causas generan el 80 % de las consecuencias o
efectos”, en este caso en particular se da que el 33% de las fallas o causas
(problema de lubricación y falla de alineación) generan el 74% de las consecuencias
o detenciones, siendo este valor el que más se acerca al 80% de acuerdo con la
regla de Pareto (20% / 80%) en donde la tendencia se aproxima mucho a estos
valores. Considerando lo anteriormente mencionado, a estas dos causas
mencionadas anteriormente denominadas como vitales (mayor importancia) son a
las que mayor énfasis se les debe dar debido a que contienen los valores más alto
de detenciones. Es por ello que la finalidad es reducir este índice de detención y así
tener una mejora continua en la producción. Mientras que las causas restantes son
denominadas como triviales (“menor importancia”) en el contexto de cuantificar los
tipos de fallas, ya que, estas últimas pueden ser más graves o requieran mayor
tiempo de reparación. Además de acuerdo con los resultados obtenidos esta es la

51
cinta transportadora que presentó más fallas en el periodo de estudio, es decir, es
la más críticas de todas.

Una vez analizada las fallas más críticas de las 9 cintas transportadoras en
estudio se determinó que la falla más recurrente en todas estas es el Problema de
lubricación, sobresaliendo su frecuencia y porcentaje relativo considerablemente
con respecto a las demás fallas o causas en donde abarcó en todas las cintas más
del 50% de las detenciones, convirtiéndose en una falla vital o critica a la cual hay
que darle el mayor énfasis para solucionarlas o disminuir su frecuencia y así mejorar
considerablemente el rendimiento de las cintas. Esto se debe a que las cintas en
general transportan material que contiene mineral con diferentes granulometrías
dependiendo del circuito de chancado (primario, secundario y terciario) por el que
pasa el material. En cuanto al chancador primario la granulometría resultante es de
2 a 3 pulgadas de espesor, en el secundario la granulometría resultante es de 1 a
3/4 pulgadas y en el terciario la granulometría resultante es de 3/4 a 3/8 pulgadas
(bajo la malla media) hasta quedar un material fino que llega hasta la pila de acopio.
En relación con lo anterior suele producirse polución (partículas de polvo en
suspensión) o filtración de partículas que provocan un desgaste más efímero en las
partes móviles de las cintas por lo que al mezclarse con los agentes lubricantes
pierden sus propiedades y el funcionamiento no es óptimo lo que va generando
detenciones o fallas en sus partes móviles por no mantenerse una buena
lubricación. Además, al generarse problemas de lubricación, las partes móviles
(rodamientos principalmente) de las cintas van disminuyendo su vida útil arraigando
problemas de mayor envergadura con el tiempo. Es por ello que se recomienda un
plan de mantenimiento preventivo con la finalidad de realizar inspecciones
periódicas a fin de disminuir este tipo de detenciones que afectan en la producción
y genera mayores costos de mantenimiento.

Los tipos de fallas restantes generaron detenciones con una frecuencia mucho
menor lo que es un buen indicio al momento de hablar de mantenciones, pero no
menos importantes ya que algunas presentan una mayor gravedad, mayor tiempo

52
de detección o mayores tiempos de reparación. Es por ello que se ha decidido elegir
las dos cintas que se vieron más afectadas o críticas en cuanto a detenciones y
realizarles un estudio adicional llamado “Análisis de modos y efectos de falla” con
la finalidad de identificar más profundamente los modos y efectos de falla para así
tener una idea más general para diseñar el plan de mantenimiento preventivo.

De acuerdo con el análisis de criticidad realizado anteriormente las dos cintas

más críticas resultantes son la cinta 8 y cinta 1A (Tabla 24).

Tabla 24: Cintas críticas según análisis de criticidad. (Elaboración propia)

Cintas transportadoras críticas Fallas totales Función

Cinta 8 34 Transporta y alimenta material fino
desde acopio hasta molino de bolas
Cinta 1A 33 Transporta material post chancado
primario

6.4 Disponibilidad de las cintas transportadoras

Este es uno de los índices más importantes para el buen funcionamiento y

rendimiento de los equipos al momento de producir, es por esto, que es de vital
importancia mantener niveles de porcentaje de disponibilidad mayores o iguales al
85% como requisito mínimo para trabajar de forma eficiente, es decir, a mayor
disponibilidad se puede producir más y mayor es el rendimiento sobre los activos.

Para la disponibilidad resultante (mensual) de cada cinta transportadora se

calcularon los siguientes parámetros:

• Horas totales: Multiplicación que considera los días de cada mes

(febrero a diciembre 2020) y las horas del turno productivo (12 horas).
• Número de fallas por mes: obtenidas del historial de falla de cada cinta
Anexo 2.

53
 • Tiempo medio entre falla (MTBF): calculado a partir de la ecuación (4).
• Tiempo medio de reparación (MTTR): obtenido del historial de fallas de
cada cinta Anexo 2.
• % Disponibilidad, calculado a partir de la ecuación (3).

6.4.1 Resumen cálculo disponibilidad cinta 1A

Para el cálculo de las disponibilidades se recopilaron los parámetros

anteriores los cuales fueron ingresados en una planilla Excel para hacer más
dinámicos y flexibles sus resultados. Para este caso se calcula en base al mes de
febrero de 2020.

[Link] Memoria de cálculo

Donde:

• Horas totales mensuales

Horas totales = Dias mes ∗ ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜

Horas totales = 29 𝑑𝑖𝑎𝑠/𝑚𝑒𝑠 ∗ 12 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠/𝑑𝑖𝑎
𝐇𝐨𝐫𝐚𝐬 𝐭𝐨𝐭𝐚𝐥𝐞𝐬 = 𝟑𝟒𝟖 𝐡𝐨𝐫𝐚𝐬/𝐦𝐞𝐬

• Número de fallas por mes: 4 fallas registradas

• Tiempo medio entre falla (MTBF):

Horas inactividad: 5.83 horas/mes por reparaciones

ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
348 𝑚𝑒𝑠 − 5.83 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠/𝑚𝑒𝑠
𝑀𝑇𝐵𝐹 =
4
𝑴𝑻𝑩𝑭 = 𝟖𝟓. 𝟓 𝒉𝒐𝒓𝒂𝒔

• Tiempo medio de reparación (MTTR): 5.83 horas en reparación.

54
 • % Disponibilidad:

𝑀𝑇𝐵𝐹
% 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 = ∗ 100
𝑀𝑇𝐵𝐹 + 𝑀𝑇𝑇𝑅

85.5 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
%𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 =
85.5 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 + 5.83 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠

%𝑫𝒊𝒔𝒑𝒐𝒏𝒊𝒃𝒊𝒍𝒊𝒅𝒂𝒅 = 𝟗𝟑. 𝟔 %

De forma análoga se calcula la disponibilidad para esta y las otras cintas

contemplando los meses restantes de estudio. Quedando de la siguiente forma
(Tabla 25)

Tabla 25: Resumen disponibilidad mensual cinta 1A. (Elaboración propia)

HORAS NÚMERO DE
MES TOTALES FALLAS MTBF MTTR DISPONIBILIDAD
FEBRERO 348 4.00 85.5 5.83 93.6%
MARZO 372 3.00 122.2 5.33 95.8%
ABRIL 360 3.00 119.2 2.33 98.1%
MAYO 372 3.00 123.2 2.33 98.1%
JUNIO 360 2.00 178.4 3.17 98.3%
JULIO 372 0.00 0.00 0.00 100.0%
AGOSTO 372 5.00 72.3 10.50 87.3%
SEPTIEMBRE 360 6.00 59.1 5.50 91.5%
OCTUBRE 372 3.00 123.9 0.17 99.9%
NOVIEMBRE 360 2.00 179.8 0.33 99.8%
DICIEMBRE 372 2.00 185.8 0.33 99.8%

Tal como se mencionó anteriormente el porcentaje ideal de disponibilidad es

igual o sobre el 85% para un óptimo funcionamiento en donde se cumple esta
condición en cada uno de los meses en estudio. El mes más bajo en disponibilidad
fue agosto debido a que se presentaron 5 fallas que requirieron un gran tiempo
medio en reparaciones (fallas más graves), pero de cierta forma se puede lograr

55
una mayor eficiencia en el proceso productivo si las fallas y horas de detención se
reducen o se detectan con anticipación por medio de revisiones periódicas.

6.4.2 Resumen cálculo disponibilidad cinta 1B

Para esta cinta se hizo el cálculo mensual de disponibilidad considerando los

datos visualizados en la tabla 26.

Tabla 26:Resumen disponibilidad mensual cinta 1B. (Elaboración propia)

HORAS NÚMERO
MES TOTALES DE FALLAS MTBF MTTR DISPONIBILIDAD
FEBRERO 348 4.00 85.7 5.33 94.1%
MARZO 372 3.00 122.1 5.83 95.4%
ABRIL 360 3.00 119.2 2.33 98.1%
MAYO 372 3.00 123.2 2.33 98.1%
JUNIO 360 2.00 178.4 3.17 98.3%
JULIO 372 0.00 0.0 0.00 100.0%
AGOSTO 372 5.00 72.3 10.33 87.5%
SEPTIEMBRE 360 6.00 59.7 1.50 97.5%
OCTUBRE 372 2.00 185.8 0.33 99.8%
NOVIEMBRE 360 3.00 119.6 1.33 98.9%
DICIEMBRE 372 2.00 185.8 0.33 99.8%

Según la tabla 26 para esta cinta se cumple la condición (mayor o igual al

85%) en cada uno de los meses en estudio. El mes más bajo en disponibilidad fue
agosto debido a que se presentaron 5 fallas que demandaron un gran tiempo medio
en reparaciones (fallas más graves) ya que este índice afecta directamente al
resultado de disponibilidad, es decir, mientras más alto es el valor de MTTR menor
será su disponibilidad.

6.4.3 Resumen cálculo disponibilidad cinta 2

Para esta cinta se hizo el cálculo mensual de disponibilidad considerando los

datos visualizados en la tabla 27.

56
Tabla 27: Resumen disponibilidad mensual cinta 2. (Elaboración propia)

HORAS NÚMERO DE
MES TOTALES FALLAS MTBF MTTR DISPONIBILIDAD
FEBRERO 348 3.00 114.2 5.33 95.5%
MARZO 372 4.00 91.6 5.50 94.3%
ABRIL 360 2.00 179.8 0.33 99.8%
MAYO 372 3.00 123.2 2.33 98.1%
JUNIO 360 2.00 178.4 3.17 98.3%
JULIO 372 0.00 0.0 0.00 100.0%
AGOSTO 372 1.00 371.8 0.17 99.9%
SEPTIEMBRE 360 3.00 119.8 0.50 99.6%
OCTUBRE 372 2.00 185.8 0.33 99.8%
NOVIEMBRE 360 3.00 119.6 1.33 98.9%
DICIEMBRE 372 2.00 185.8 0.33 99.8%

Según la tabla 27 para esta cinta se cumple la condición (mayor o igual al

85%) en cada uno de los meses en estudio. Esta cinta arrojó valores muy buenos
de disponibilidad ya que presentó menos fallas con tiempos de reparación bajos. De
cierta forma estos valores pueden seguir mejorándose.

6.4.4 Resumen cálculo disponibilidad cinta 3

Para esta cinta se hizo el cálculo mensual de disponibilidad considerando los

datos visualizados en la tabla 28.

Tabla 28: Resumen disponibilidad mensual cinta 3. (Elaboración propia)

HORAS NÚMERO DE
MES TOTALES FALLAS MTBF MTTR DISPONIBILIDAD
FEBRERO 348 4.00 85.6 5.50 94.0%
MARZO 372 4.00 91.6 5.50 94.3%
ABRIL 360 2.00 179.8 0.33 99.8%
MAYO 372 3.00 123.2 2.33 98.1%
JUNIO 360 2.00 178.4 3.17 98.3%
JULIO 372 0.00 0.0 0.00 100.0%
AGOSTO 372 1.00 371.8 0.17 99.9%
SEPTIEMBRE 360 3.00 119.8 0.50 99.6%
OCTUBRE 372 2.00 185.8 0.33 99.8%
NOVIEMBRE 360 3.00 119.6 1.33 98.9%
DICIEMBRE 372 2.00 185.8 0.33 99.8%

57
 Según la tabla 28 para esta cinta se cumple la condición (mayor o igual al
85%) en cada uno de los meses en estudio. Esta cinta arrojó valores muy buenos
de disponibilidad, ya que, presentó menos fallas con tiempos de reparación bajos.
De cierta forma estos valores pueden seguir mejorándose.

6.4.5 Resumen cálculo disponibilidad cinta 4

Para esta cinta se hizo el cálculo mensual de disponibilidad considerando los

datos visualizados en la tabla 29.

Tabla 29:Resumen disponibilidad mensual cinta 4. (Elaboración propia)

HORAS NÚMERO
MES TOTALES DE FALLAS MTBF MTTR DISPONIBILIDAD
FEBRERO 348 3.00 114.2 5.33 95.5%
MARZO 372 3.00 122.2 5.33 95.8%
ABRIL 360 2.00 179.8 0.33 99.8%
MAYO 372 3.00 123.2 2.33 98.1%
JUNIO 360 2.00 178.4 3.17 98.3%
JULIO 372 0.00 0.0 0.00 100.0%
AGOSTO 372 1.00 371.8 0.17 99.9%
SEPTIEMBRE 360 4.00 89.4 2.50 97.3%
OCTUBRE 372 2.00 185.8 0.33 99.8%
NOVIEMBRE 360 2.00 179.8 0.33 99.8%
DICIEMBRE 372 4.00 92.0 3.83 96.0%

Según la tabla 29 para esta cinta se cumple la condición (mayor o igual al

85%) en cada uno de los meses en estudio. Esta cinta arrojo valores muy buenos
de disponibilidad, ya que, presentó menos fallas con tiempos de reparación bajos.
De cierta forma estos valores pueden seguir mejorándose.

58
 6.4.6 Resumen cálculo disponibilidad cinta 5

Para esta cinta se hizo el cálculo mensual de disponibilidad considerando los

datos visualizados en la tabla 30.

Tabla 30: Resumen disponibilidad mensual cinta 5. (Elaboración propia)

HORAS NÚMERO
MES TOTALES DE FALLAS MTBF MTTR DISPONIBILIDAD
FEBRERO 348 3.00 114.2 5.33 95.5%
MARZO 372 5.00 72.5 9.33 88.6%
ABRIL 360 2.00 179.8 0.33 99.8%
MAYO 372 3.00 123.2 2.33 98.1%
JUNIO 360 2.00 178.4 3.17 98.3%
JULIO 372 0.00 0.0 0.00 100.0%
AGOSTO 372 1.00 371.8 0.17 99.9%
SEPTIEMBRE 360 3.00 119.8 0.50 99.6%
OCTUBRE 372 2.00 185.8 0.33 99.8%
NOVIEMBRE 360 2.00 179.8 0.33 99.8%
DICIEMBRE 372 4.00 91.8 4.83 95.0%

Según la tabla 30 para esta cinta se cumple la condición (mayor o igual al

85%) en cada uno de los meses en estudio. El mes más bajo en disponibilidad fue
marzo debido a que se presentaron 5 fallas que demandaron un mayor tiempo
medio en reparaciones (fallas más graves) ya que este índice afecta directamente
al resultado de disponibilidad, es decir, mientras más alto es el valor de MTTR menor
será su disponibilidad. Considerando lo anterior una buena forma de elevar estos
índices de disponibilidad es realizar inspecciones periódicas de forma de evitar que
los componentes fallen y generen detenciones.

59
 6.4.7 Resumen cálculo disponibilidad cinta 6

Para esta cinta se hizo el cálculo mensual de disponibilidad considerando los

datos visualizados en la tabla 31.

Tabla 31: Resumen disponibilidad mensual cinta 6. (Elaboración propia)

HORAS NÚMERO
MES TOTALES DE FALLAS MTBF MTTR DISPONIBILIDAD
FEBRERO 348 3.00 114.2 5.33 95.5%
MARZO 372 3.00 122.2 5.33 95.8%
ABRIL 360 2.00 179.8 0.33 99.8%
MAYO 372 3.00 123.2 2.33 98.1%
JUNIO 360 2.00 178.4 3.17 98.3%
JULIO 372 0.00 0.0 0.00 100.0%
AGOSTO 372 1.00 370.0 2.00 99.5%
SEPTIEMBRE 360 5.00 71.7 1.67 97.7%
OCTUBRE 372 4.00 92.2 3.33 96.5%
NOVIEMBRE 360 2.00 179.4 1.17 99.4%
DICIEMBRE 372 3.00 123.6 1.33 98.9%

Según la tabla 31 para esta cinta se cumple la condición (mayor o igual al

85%) en cada uno de los meses en estudio. Esta cinta arrojo valores muy buenos
de disponibilidad, ya que, presentó menos fallas con tiempos de reparación más
bajos. De cierta forma estos valores pueden seguir mejorándose con un plan de
mantenimiento preventivo.

6.4.8 Resumen cálculo disponibilidad cinta 7

Para esta cinta se hizo el cálculo mensual de disponibilidad considerando los

datos visualizados en la tabla 32.

60
Tabla 32: Resumen disponibilidad mensual cinta 7. (Elaboración propia)

HORAS NÚMERO
MES TOTALES DE FALLAS MTBF MTTR DISPONIBILIDAD
FEBRERO 348 2.00 173.8 0.33 99.8%
MARZO 372 2.00 185.8 0.33 99.8%
ABRIL 360 4.00 88.7 5.33 94.3%
MAYO 372 7.00 52.1 7.08 88.0%
JUNIO 360 2.00 178.4 3.17 98.3%
JULIO 372 1.00 370.0 2.00 99.5%
AGOSTO 372 2.00 183.5 5.00 97.3%
SEPTIEMBRE 360 3.00 119.8 0.50 99.6%
OCTUBRE 372 2.00 185.8 0.33 99.8%
NOVIEMBRE 360 4.00 88.8 4.83 94.8%
DICIEMBRE 372 2.00 185.8 0.33 99.8%

Según la tabla 32 para esta cinta se cumple la condición (mayor o igual al

85%) en cada uno de los meses en estudio. El mes más bajo en disponibilidad fue
mayo debido a que se presentaron 7 fallas que demandaron un mayor tiempo medio
en reparaciones, ya que, este índice afecta directamente al resultado de
disponibilidad, es decir, mientras más alto es el valor de MTTR menor será su
disponibilidad. Considerando lo anterior una buena forma de elevar estos índices de
disponibilidad es realizar inspecciones periódicas de forma de evitar que los
componentes fallen y generen detenciones.

6.4.9 Resumen cálculo disponibilidad cinta 8

Para esta cinta se hizo el cálculo mensual de disponibilidad considerando los

datos visualizados en la tabla 33.

61
Tabla 33: Resumen disponibilidad mensual cinta 8. (Elaboración propia)

HORAS NÚMERO
MES TOTALES DE FALLAS MTBF MTTR DISPONIBILIDAD
FEBRERO 348 4.00 86.3 2.83 96.8%
MARZO 372 2.00 185.8 0.33 99.8%
ABRIL 360 4.00 88.7 5.33 94.3%
MAYO 372 5.00 73.1 6.33 92.0%
JUNIO 360 2.00 178.4 3.17 98.3%
JULIO 372 1.00 370.0 2.00 99.5%
AGOSTO 372 2.00 185.5 1.00 99.5%
SEPTIEMBRE 360 6.00 59.3 4.00 93.7%
OCTUBRE 372 2.00 185.8 0.33 99.8%
NOVIEMBRE 360 4.00 89.8 0.67 99.3%
DICIEMBRE 372 2.00 185.8 0.33 99.8%

Según la tabla 33 para esta cinta se cumple la condición (mayor o igual al

85%) en cada uno de los meses en estudio. Esta cinta arrojo valores muy buenos
de disponibilidad a pesar de ser una de las cintas más críticas en el análisis de
criticidad presentando 34 fallas en total. Lo rescatable de esto es que, a pesar de
tener el mayor número de fallas, estas fueron leves en cuanto a tiempo de
reparación por lo que no afectó considerablemente a la disponibilidad del equipo.

A modo general las cintas transportadoras presentan buenas

disponibilidades, ya que, todas superan el umbral del 85% mínimo requerido. Lo
que es un buen indicador para el área de mantenimiento debido a que las cintas
logran estar disponibles en la mayor parte del tiempo productivo. Además, la
empresa está con proyectos de procesar una mayor cantidad de tonelaje (5.000 a
10.000 toneladas por mes) por lo que las cintas deberán trabajar a mayores
esfuerzos para lograr los niveles de producción requeridos. Esto implica que es de
suma importancia implementar un plan de mantenimiento preventivo para que estos
índices no decaigan afectando el rendimiento de la planta de conminución.

62
 6.5 Análisis de modos y efectos de falla (AMEF)

Para el desarrollo de este tipo de análisis es necesario seguir a cabalidad los

pasos que se indican en el punto 4.6 mencionado anteriormente con la finalidad de
realizar un estudio detallado y eficiente. Este estudio es realizado a las dos cintas
más críticas resultantes del estudio de criticidad detalladas en a tabla 24. Cabe
destacar que los componentes y subcomponentes de ambas cintas son similares
con las mínimas diferencia de longitud e inclinación, ya que, cumplen la misma
función de transportar y depositar mineral de un punto a otro. Para la recopilación
de la información solicitada para este análisis se realizó una entrevista al profesional
encargado del área de mantenimiento “Fernando Hernández” quien es el encargado
de la revisión y mantenciones de las cintas transportadoras de la planta de
conminución en conjunto con su equipo de trabajo (Hernández, 2021) .

6.5.1 AMEF cinta 8

a) Contexto operacional

El contexto operacional responde a las interrogantes que surgen sobre la

utilización en una operación normal del sistema en evaluación, el cual en un turno
productivo normal opera bajo las siguientes características:

¿Cómo es utilizado el equipo?

• Tipo de proceso: Intermitente para carga a granel (toneladas).

• Intensidad de operaciones: Turnos productivos de 12 horas, 1 vez al día, 7
días a la semana.

¿Dónde es utilizado?

• En planta de chancado
• Temperatura de operación promedio 15°C todo el año.
63
 Estándares de desempeño requerido.

• Se espera que opere a 10 m/min, transportando 200 a 250

toneladas/diarias.
• Sus componentes en contacto directo con el mineral no deben provocar una
modificación inaceptable de la composición del material transportado.

Criterios de respaldo

• Política de repuestos indica que se debe esperar a la falla o cambiar frente

al desgaste dependiendo del componente. Para ello se realizan inspecciones
visuales.
• Se mantienen algunos repuestos en bodega para atender fallas imprevistas
de la cinta.

b) Descripción del equipo y subsistemas

En la tabla 34 se indica la descripción del equipo y subsistemas una de las

cintas (final, alimentación molinos de bolas) de transporte de mineral utilizada en la
planta de conminución de proyecto Chépica. La cinta número 8 recibe el material de
las tolvas de fino del acopio para lograr transportar y depositar el material en los
bozones o chutes que alimentan a los molinos de bolas. La figura 21 ilustra una vista
lateral de la cinta 8 y la figura 22 ilustra una vista frontal de la cinta 8.

Figura 21:Cinta 8 vista lateral. (Elaboración propia)

64
 Figura 22: Cinta 8 vista frontal. (Elaboración propia)

Tabla 34: Componentes cinta 8. (Elaboración propia)

NIVEL 1 CODIGO NIVEL 2 # NIVEL 3
“SISTEMA” SUB SISTEMA COMPONENTE
BA BASTIDOR 1 ESTRUCTURA PRINCIPAL SOPORTE
2 GUIAS DE APOYO
1 BANDA
2 EJE MOTRIZ
3 ENGRANAJE MOTRIZ
CINTA DE 4 MOTO-REDUCTOR
ALIMENTACION CT CINTA TRANSPORTADORA 5 SOPORTE RECORRIDO
MOLINOS DE GENERAL 6 EJE CONDUCIDO
BOLAS “CINTA 7 RODILLOS DE RETORNO
N° 8” 8 TENSORES
9 GUARDERAS
10 RASPADORES
RP REDUCTOR DE PÉNDULO - -

BE BOTONERA EMERGENCIA 1 BOTONERA

c) Funciones del sistema

Se describen las funciones principales y secundarias del sistema en su contexto

operacional, ya que el objetivo final es preservar estas funciones a estándares de
desempeño aceptables.

65
 Las funciones identificadas para la cinta son las numeradas a continuación
donde la función número 1 corresponde a la función principal y el resto a las
secundarias:

1) Transportar y depositar material mineral.

2) Permitir un transporte que no dañe al material transportado.
3) Deslizar la banda y mantenerla centrada
4) Proveer una estructura de transporte que garantice la integridad del material y
seguridad del personal
5) Contar con parada de emergencia. Cabe destacar que solo se consideraron las
funciones relacionadas con el equipo, dejando fuera las relacionadas con el
desempeño del personal.

d) AMEF

Ya definido lo anterior se procede a realizar el AMEF propiamente tal utilizando

la herramienta que se detalla en la tabla 13, cuyo desarrollo para la cinta 8 se
encuentra en el Anexo 3. Para el cálculo del índice NPR se utilizó la ecuación (2) y
cabe mencionar que un NPR menor a 80 se considera riesgo normal y NPR mayor
o igual a 80 se considera de alto riesgo para el funcionamiento del sistema en cuyo
caso se requiere de cambios en el diseño.

66
 6.5.2 AMEF cinta 1A

a) Contexto operacional

El contexto operacional responde a las interrogantes que surgen sobre la

utilización en una operación normal del sistema en evaluación, el cual en un turno
productivo normal opera bajo las siguientes características:

¿Cómo es utilizado el equipo?

• Tipo de proceso: Intermitente para carga a granel (toneladas).

• Intensidad de operaciones: Turnos productivos de 12 horas, 1 vez al día, 7
días a la semana.

¿Dónde es utilizado?

• En planta de chancado
• Temperatura de operación promedio 15°C todo el año.

Estándares de desempeño requerido.

• Se espera que opere a 10 m/min, transportando 200 a 250

toneladas/diarias.
• Sus componentes en contacto directo con el mineral no deben provocar una
modificación inaceptable de la composición del material transportado.

Criterios de respaldo

• Política de repuestos indica que se debe esperar a la falla o cambiar frente

al desgaste dependiendo del componente. Para ello se realizan inspecciones
visuales.

67
 • Se mantienen algunos repuestos en bodega para atender fallas imprevistas
de la cinta.

b) Descripción del equipo y subsistemas

En la tabla 35 se indica la descripción del equipo y subsistemas una de la

cinta (Inicial, post chancado primario) de transporte de mineral utilizada en la planta
de conminución de proyecto Chépica. La cinta número 1A recibe el material
fragmentado del chancador primario de mandíbula (entrega fragmentos de 2 a 3
pulgadas de espesor) cuyo objetivo es transportar y depositar el material en la cinta
1B para que se cumpla con el circuito final que es alimentar los molinos de bolas.
La figura 23 muestra una vista frontal de la cinta 1A.

Figura 23: Vista frontal cinta 1A. (Elaboración propia)

68
Tabla 35: Componentes cinta 1A. (Elaboración propia)
NIVEL 1 CODIGO NIVEL 2 # NIVEL 3
“SISTEMA” SUB SISTEMA COMPONENTE
BA BASTIDOR 1 ESTRUCTURA PRINCIPAL SOPORTE
2 GUIAS DE APOYO
1 BANDA
2 EJE MOTRIZ
3 ENGRANAJE MOTRIZ
CINTA DE 4 MOTO-REDUCTOR
TRANSPORTE CT CINTA TRANSPORTADORA 5 SOPORTE RECORRIDO
POST GENERAL 6 EJE CONDUCIDO
CHANCADO 7 RODILLOS DE RETORNO
PRIMARIO
8 TENSORES
“CINTA N° 1A”
9 GUARDERAS
10 RASPADORES
RP REDUCTOR DE PÉNDULO - -

BE BOTONERA EMERGENCIA 1 BOTONERA

c) Funciones del sistema

Se describen las funciones principales y secundarias del sistema en su contexto

operacional, ya que el objetivo final es preservar estas funciones a estándares de
desempeño aceptables.

Las funciones identificadas para la cinta son las numeradas a continuación

donde la función número 1 corresponde a la función principal y el resto a las
secundarias:

1) Transportar y depositar material mineral.

2) Permitir un transporte que no dañe al material transportado.
3) Deslizar la banda y mantenerla centrada
4) Proveer una estructura de transporte que garantice la integridad del material y
seguridad del personal
5) Contar con parada de emergencia.

69
Nota: Cabe destacar que solo se consideraron las funciones relacionadas con el
equipo, dejando fuera las relacionadas con el desempeño del personal.

d) AMEF

Ya definido lo anterior se procede a realizar el AMEF propiamente tal utilizando

la herramienta que se detalla en la tabla 13, cuyo desarrollo para la cinta 1A se
encuentra en el Anexo 4. Para el cálculo del índice NPR se utilizó la ecuación (2) y
cabe mencionar que un NPR menor a 80 se considera riesgo normal y NPR mayor
o igual a 80 se considera de alto riesgo para el funcionamiento del sistema en cuyo
caso se requiere de cambios en el diseño.

6.5.3 Resultados AMEF Cintas 8 y 1A

Luego del AMEF realizado a las cintas número 8 y 1A, se tiene el siguiente
resumen presentado en la Tabla 36 que recopila los resultados para cada sistema
en estudio.

Tabla 36: Resumen modos de falla cintas 8 y 1A. (Elaboración propia)

SISTEMA MODOS DE FALLA MODOS DE FALLA CRÍTICOS

CINTA 8 24 1
CINTA 1A 24 1

Respecto a los resultados anteriores se mostró que cada cinta presenta un modo
de falla critico que en este caso es el mismo (Botonera de emergencia) donde según
el encargado del área de mantenimiento de la planta estas suelen presentar fallas
debido a la polución generada en el ambiente por el transporte de material mineral
lo que hace que los contactos internos de las botoneras se gripen afectando su
correcto funcionamiento. Es por esto que se recomienda un cambio de botonera por
una que sea mucho más hermética o colocarle una carcasa o protección externa

70
con el fin de evitar fallos graves en el sistema en caso de alguna emergencia que
pueda afectar a personal de la empresa principalmente y que esta sirva como
recubrimiento del sistema de emergencia (Figura 24).

Figura 24: Carcasa de botonera de emergencia. (FreepikCompany, 2020)

En general los modos de falla presentes en el AMEF son de fácil detectabilidad

por el personal del área de mantenimiento debido a que la mayoría de los modos
de fallo suelen generar detenciones o se divisan a simple vista por lo que para el
personal de mantenimiento se les facilita la forma de trabajo, aunque no todos los
fallos suelen presentarse de la misma forma. Con respecto a los antecedentes
recopilados, análisis de criticidad y modos de fallos se elaboró un plan de
mantenimiento preventivo para las cintas transportadoras con la finalidad de
generar una organización de actividades de mantenimiento que ayuden y faciliten
las labores de mantención, de esta forma facilitar la toma de decisiones para el
personal del área y reducir considerablemente la frecuencia de fallas resultantes de
los equipos en estudio con revisiones periódicas con la finalidad que los
componentes sean cambiados antes de que estos presenten fallas o tener evidencia
de la vida útil que estos van presentando con el paso del tiempo.

71
 6.6 Diseño plan de mantenimiento preventivo

Una vez recopilados todos los antecedentes de fallas de las 9 cintas

transportadoras se procede al diseño de un plan de mantenimiento preventivo con
la finalidad de organizar y estructurar las actividades de mantenimiento por medio
de revisiones periódicas (diarias, semanales, mensuales, semestrales y anuales)
dependiendo de la gravedad, ocurrencia y detención de las fallas identificadas a fin
de evitar detenciones inesperadas o que los componentes fallen de un momento a
otro. De esta forma se tendrá una planificación de mantenimiento más detalladas
facilitando las labores y toma de decisiones en el área de mantención de los equipos
para tener una producción continua y que las cintas estén disponibles para ser
utilizadas la mayor parte del tiempo. Hay que recordar que este plan de
mantenimiento será aplicado de forma similar a todas las cintas existentes debido a
que sus componentes son similares.

6.6.1 Actividades aplicadas al mantenimiento de las cintas

Con respecto a las cintas transportadoras, se deben controlar los siguientes

parámetros, para asegurar el correcto funcionamiento, ya que, son los que afectan
principalmente en los componentes de las cintas:

• Lubricación.

Cumple con la función de reducir el rozamiento y sus consecuencias,

mediante la aplicación de un fluido de determinadas características, dado que el
rozamiento se produce por el movimiento de una pieza respecto a la otra. Al colocar
entre las superficies rozantes o engranes una capa de sustancia lubricante, se logra
mejorar la funcionabilidad y permite disminuir el desgaste entre estos.

Una buena lubricación, permite un funcionamiento continuo y eficiente de los

equipos mecánicos, con un leve desgaste y sin excesivo estrés o ataque a las partes
móviles (rodamientos y engranajes). Cuando falla la lubricación, los componentes

72
(metálicos) pueden rozar y destruirse unos a los otros, causando daños irreparables
y fallo general. Nota: Recomendable que esta labor la realice personal calificado.

• Centrado de material en alimentación.

El material al ingresar al circuito de cintas post chancado debe ser de manera

alineada y homogénea, ya que, si se deposita irregularmente a la cinta esta se
desestabiliza perdiendo su centro de equilibrio, ocasionando un deterioro en un
extremo al estar en permanente contacto con los polines de alineación o provocar
el desmonte de la banda. Para evitar estas malas prácticas el sistema de
alimentación debe ser revisado periódicamente para comprobar que el sistema de
tamiz no esté obstruido o con alguna pieza faltante.

• Limpieza bajo cinta.

La forma de evitar la acumulación de fragmentos de material o sedimentos

en la zona inferior de la cinta se debe controlar el correcto funcionamiento de
raspadores y de la alineación de la banda en todo el recorrido. Para evitar la
acumulación de sedimentos es recomendable según fabricante que se realice una
limpieza semanal a la cinta.

• Cambio de cinta o tramos de la cinta.

Según antecedentes de la empresa esta labor suele realizarse por empresas

externas debido a su alta envergadura y costo. Es necesario un cambio de cinta por
un excesivo desgaste o severos daños como cortes o agujeros considerables. En
cuanto a los tramos estos suelen ser reparados por el mismo personal de la empresa
colocando parches o cociendo con alambres especiales las cintas.

73
 • Estructura o soporte

Una buena forma de evitar daños en la estructura es realizar inspecciones

constantes a las cintas con el fin de verificar daños visibles como oxidación, pintura,
soldaduras, entre otras. A modo de evitar daños severos en la estructura que es el
soporte principal de las cintas.

• Mantenimiento motorreductor o reductor de péndulo.

El mantenimiento en general pasa por revisar el nivel de aceite, antes de la

puesta en marcha. La carcasa tendrá visibles los tapones de llenado, nivel y drenaje
del lubricante los que deben estar bien sellados. Además, debe respetarse el tipo
de lubricante recomendado por el fabricante, que suele ser el más adecuado a su
velocidad, potencia y componentes móviles. Si es que se dispone de reductores de
repuesto, estos deben permanecer completamente llenos, del lubricante
recomendado, para prevenir la oxidación de los elementos internos, así como,
protegidos los acoplamientos.
Nota: cambio de aceite a las 2.000 horas de funcionamiento (recomendable).

• Alineación de cinta.

Considerando que la cinta transportadora sigue la alineación de la estructura

y de los componentes sobre los que hace su recorrido, es esencial que la propia
instalación de transporte se haya alineado con precisión, y que la cinta haya sido
ajustada adecuadamente por personal cualificado. Otra forma eficiente para alinear
las cintas es la instalación de polines vela que ayudan a centrar y alinear la posición
de recorrido de la cinta.

74
 6.6.2 Desarrollo del plan de mantenimiento preventivo

➢ Revisar estado botonera de emergencia

- Inspección visual interna y externa de la botonera antes del inicio de
operaciones a fin de evitar accidentes.
- Accionamiento de botonera para prueba de seguridad para corroborar
estado de funcionalidad.

➢ Revisar estado de suministro eléctrico

- Inspección visual interna y externa de fuentes de alimentación.
- Medición de voltaje y amperaje para verificar que estén dentro de la norma.

➢ Liberar tensión en la cinta

- Se liberará a partir del tensor incorporado en el polín motriz

➢ Limpieza para inspeccionar estructura o soporte

- Quitar a mano (Equipo en detención), los trozos o restos de material.
- Limpieza manual o con un aspirador para remover polvo y restos de material
- Pre lavar con agua (de ser necesario)
- Enjuagar con agua (de ser necesario)

➢ Inspeccionar estructura considerando soldaduras.

- Inspección visual, identificando zonas críticas.
- Revisar daños estructurales, que limiten el funcionamiento, o reduzcan la
vida útil de banda transportadora o rodillos.

➢ Verificar estado, de cada uno de los polines de carga y retorno, emitir un

registro de cada revisión y dar aviso en caso de algún desperfecto.

- Idealmente, revisar mecánicamente cada uno de estos, moviéndolos

manualmente verificando que no estén trabados.

75
 ➢ Cambiar los polines de carga y retorno, que se encuentren con daño o
trabados.
- Retirar polines y almacenar, en zona previamente designada
- Incorporar polines abastecidos en zona de repuestos.

➢ Cambiar correas de transmisión del reductor y alinear poleas.

➢ Verificar sistema tensor de la cinta.

➢ Se recomienda reapretar pernos de acuerdo con tablas de torque.

➢ Verificar estado de las guarderas, emitir registro y acordar alcance de los

cambios con área de mantenimiento.
- Revisar pernos que sujetan la guardera.
- Revisar estado de goma y estimar vida útil de esta.

➢ Cambio de polín motriz. (revisar stock en taller)

➢ Cambio polín cola (revisar stock en taller)

➢ Realizar pruebas dinámicas previas al inicio de las operaciones

- Verificar alineamiento de rodillos, y que diámetros sean idénticos entre sí.
- Considerar alineamiento de la cinta.

Con respecto a las consideraciones anteriores se realiza el programa de

mantenciones preventivas (Tabla 37), indicando componentes o zonas específicas
donde llevar a cabo las mantenciones, en donde se indica la frecuencia y el
encargado de realizarlas. Cabe mencionar que este plan de mantenimiento se
aplicará de forma similar a todas las cintas en estudio debido a que sus
componentes son similares, teniendo diferencias mínimas en su longitud e
inclinación en algunos casos. Además, se realizó una planilla de registros de las
actividades con el fin de registrar y tener un control de las labores de mantenimiento
(Tabla 38).

76
Tabla 37: Programa de mantenciones preventivas. (Elaboración propia)

PROGRAMA DE MANTENCIÓN CINTAS TRANSPORTADORAS

N° Mantenciones preventivas Frecuencia Encargado
1 Corroborar que montaje este correcto Diaria Mecánico
2 Inspección visual Diaria Mecánico
3 Prueba de funcionamiento Diaria Supervisor de área
4 Verificar estado de la banda transportadora Diaria Mecánico
5 Verificar alineación de la banda Diaria Mecánico
6 Revisión botones de emergencia Diaria Mecánico o eléctrico
7 Limpieza de escaleras y accesos a cintas Diaria Personal en general
8 Revisión de uniones vulcanizadas (banda) Diaria Supervisor área
9 Revisión de polines (Dañados) Semanal Mecánico
10 Lubricación partes móviles Semanal Lubricador o
mecánico
11 Revisar estado fuentes de energía (Electricidad) Semanal Eléctrico
12 Revisar estado partes móviles Semanal Mecánico
13 Verificar estado tambores de cola y cabeza Semanal Mecánico
14 Lubricar tensores de banda Mensual Lubricador o
mecánico
15 Ajuste de Guarderas Mensual Mecánico
16 Revisar daños en estructura y pintura Mensual Supervisor de área
17 Cambio de aceite a reductores y correas de Semestral Lubricador o
transmisión mecánico
18 Cambio de rodamientos y reengrase Semestral Mecánico
19 Cambio de Guarderas y sujeción Semestral Mecánico
20 Limpieza general estructura y revisión visual Semestral Mecánico
estructura
21 Cambio de correas de transmisión (poleas) Anual Mecánico
22 Cambio de retenes en reductor de péndulo Anual Mecánico
(Velocidad)

77
Tabla 38: Planilla de registro de labores de mantenimiento. (Elaboración propia)

78
 Adicional al programa de mantenciones preventivas de las cintas
transportadoras es esencial hacer pruebas de chequeo previas al arranque y estado
operativa “Diariamente”. Para ello se diseñaron pautas para cada una a fin de tener
una inspección previa y posterior al funcionamiento óptimo de las cintas en estudio
(Tabla 39 y tabla 40). De esta forma tener un registro diario del estado de las cintas.

Tabla 39: Pauta chequeo previo al arranque. (Elaboración propia)

PAUTA CHEQUEO PREVIA AL ARRANQUE

FECHA:
REALIZADA POR:
N° ACTIVIDAD ESTADO
1 Comprobar que suministro de energía esté en buen estado
2 Revisión de limpieza de circuito de cintas
3 Interruptores de arranque encendidos
4 Inspección de rodillos de carga y descarga
5 Cintas aptas para el funcionamiento
6 Zonas de seguridad expeditas

Tabla 40: Pauta chequeo en operación. (Elaboración propia)

PAUTA CHEQUEO EN OPERACIÓN

FECHA:
REALIZADA POR:
N° ACTIVIDAD ESTADO
1 Circuito de cintas operativos
2 Funcionamiento de poleas
3 Reportar el grado de humedad de la banda
4 Revisar alineación de la banda
5 Inspección visual de la banda
6 Inspección del recorrido a lo largo de la banda
7 Inspección botonera de emergencia

79
 Respecto al programa diseñado, el sistema de cintas de transporte debe
funcionar de mejor forma al seguir el plan de mantenciones preventivas a fin de
reducir la probabilidad de fallos indeseados con las revisiones periódicas
plasmadas. Además, la idea no es que los componentes fallen, si no, que evitar que
estos fallen al estar revisándolos constantemente dejando registro del estado en
que se encuentran. De esta forma cambiarlos en mantenciones programadas o
cuando el equipo no esté en uso para así tener una producción continua sin
interrupciones indeseadas. Es esencial que se genere el registro de cada actividad
para así facilitar la toma de decisiones para el personal de mantenimiento o para
generaciones futuras que formen parte del equipo de trabajo permitiendo llevar un
mayor control y planeación sobre el propio mantenimiento para ser aplicado en los
equipos. Para generar el registro de las actividades de mantenimiento es
recomendable utilizar la misma planilla elaborada para el levantamiento de
información (Anexo 1), ya que, contiene información justa y necesaria para plasmar
las actividades realizadas de mantención.

80
7. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

El trabajo realizado cumple de forma satisfactoria el objetivo principal, que

consistió en diseñar un plan de mantenimiento preventivo para cintas
transportadoras de la Mina Chépica para evaluar una mejora en la disponibilidad de
los equipos por medio de un levantamiento de información, análisis mediante el
método de Pareto (criticidad) y análisis de modos y efectos de falla. Las actividades
de mantenimiento, derivadas de este estudio se incorporarán al Programa de
Mantenimiento de las cintas transportadoras evaluadas.

Al comienzo de esta memoria de título, no se contaba con ningún registro formal

de fallas de las cintas transportadoras debido a que solo se realizaban
mantenciones correctivas, es por ello que una de las funciones principales fue
realizar un levantamiento de información en un periodo de 11 meses respecto a las
fallas que estos equipos presentasen. De esta forma diseñar un plan de
mantenimiento preventivo para reducir la frecuencia de fallas y optimizar la
disponibilidad de las cintas, debido a que el tiempo empleado en mantenciones
afecta directamente en la disponibilidad de estos.

Este levantamiento, fue un diagnóstico de 9 cintas transportadoras que forman

parte del circuito de chancado de la planta, en donde se analizaron los componentes
de estas y los modos de fallos que se presentaron. De esta forma se generó una
base de datos con el historial de fallas en el periodo de estudio que facilitó el análisis
de criticidad de Pareto (80-20) arrojando como resultado que la falla más crítica es
el problema de lubricación a los componentes abarcando más del 50% de las fallas
totales siguiendo una tendencia a este fallo en todas las cintas en estudio. Esto se
debe a la poca frecuencia de lubricación y que al transportar material minero se
genera polución en el ambiente generando cambios en la composición del lubricante
disminuyendo o perdiendo sus propiedades. Además, de las 9 cintas en estudio dos
de ellas resultaron ser las más críticas (8 y 1A) es por ello que a estas se les realizó
un análisis de modos y efectos de fallas (AMEF) donde se realizó una descripción

81
detallada de los componentes, modos y efectos de las fallas para así tener una idea
más global para combatir las fallas. Cada falla presentaba una métrica de gravedad,
ocurrencia y detectabilidad en donde se puntuaba cada modo de falla. Si el
resultado superaba los 80 se considera como de alto riesgo, resultando en ambas
cintas el mismo modo de falla de alto riesgo (Botonera de emergencia) según
antecedentes entregados por el encargado del área de mantenimiento este sistema
presentó fallas en su activación por problemas en los contactos internos y externos
de las botoneras debido a la polución en el ambiente. Como solución a este
problema de alto riesgo se recomendó colocar una cubierta de acrílico o vidrio a
cada botonera con la finalidad de evitar la entrada de polvo que afectara el sistema
de detención de emergencia y así resguardar la seguridad del personal.

Se recomienda continuar generando registros de fallas para las cintas

transportadoras, con el fin de estandarizar el reporte de la mayoría de las fallas y
disponer de información confiable sobre las principales cintas transportadoras de la
planta que permita en el futuro realizar análisis estadísticos para optimizar la
frecuencia de las tareas de mantenimiento.

Debido a que la empresa está con planes de aumentar su producción de

5.000 a 10.000 toneladas por mes es de suma importancia llevar a cabo el plan de
mantenimiento preventivo a futuro, ya que, facilitará la toma de decisiones del
personal a cargo, se generará una organización mucho mejor del registro de fallas
de la planta para llegar a la producción deseada de forma continua y para
resguardar la seguridad del personal presente.

82
8. REFERENCIAS

Bestratén Belloví, M., Orriols Ramos, R., & Mata París, C. (2004). NTP 679: Análisis modal
de fallos y efectos. AMFE . Notas técnicas de prevención, 4-5.

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FreepikCompany. (27 de Febrero de 2020). Freepik. Obtenido de Freepik:

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interno). Minera Paicaví, Pencahue,Chile

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Hernández, F. (28 de Febrero de 2021). Analisis de modos y efectos de falla. (Comunicación)

Molina Valdovino, D. (2018). Análisis técnico de correas transportadoras en planta de

procesos salmonidos. Valparaiso: Peumo repositorio digital USM.

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Montero Muñoz, A., & Stavros González, N. (2012). La formalización y control de tiempos
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planta de chancado en minera andina. Viña del Mar: Repositorio Digital USM .

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[Link]:[Link]
[Link]

84
 9. ANEXOS

Anexo 1: Levantamiento de información

Los registros operacionales son de vital importancia para el desarrollo del

estudio ya que con ellos se obtiene información específica del funcionamiento de
las cintas transportadoras y es posible determinar las fallas que presentan los
equipos, horarios de detenciones, número de trabajadores implicados, tiempo
empleado en solucionar la falla, etc. Para ello se elaboró una pauta de registros
operacionales que son entregadas al personal de mantenimiento que se encargan
de anotar en detalle los sucesos y acciones que se llevaron a cabo.

Anexo 1: Pauta para levantamiento de información. (Elaboración propia)

85
 Anexo 2: Historial de fallas (Febrero - Diciembre)

Este historial corresponde a la totalidad de fallas que han presentado las 9 cintas
en estudio de la planta de conminución de mineral. Las cuales fueron recopiladas
por medio de las pautas de levantamiento de información visualizada en el anexo 1.
(Tablas 41, 42, 43, 44, 45, 46, 47, 48 y 49).
Tabla 41: historial de falla cinta 1A. Fuente: elaboración propia

CINTA 1A
TIEMPO
PERIODO TIPO FALLA REPARACIÓN [HR]
05-02-2020 ESTRUCTURA, FABRICACION PROTECCION CINTA(GUARDERAS) 5
21-02-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
25-02-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
27-02-2020 FALLA ELECTRICA 0.5
08-03-2020 ESTRUCTURA, MONTAJE GUARDERAS 5
14-03-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
29-03-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
12-04-2020 FALLA ALINEACION 2
18-04-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
24-04-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
10-05-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
28-05-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
30-05-2020 ESTRUCTURA (SE SOLDA GUARDERA) 2
01-06-2020 FALLA MOTRIZ (TAMBOR DESCARGA) 3
08-06-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
19-08-2020 FALLA MOTRIZ (POLINES VELA) 0.167
20-08-2020 FALLA CORREA (CAMBIO) 8
26-08-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
26-08-2020 FALLA MOTRIZ (GRACERAS EN MAL ESTADO) 0.167
31-08-2020 FALLA ALINEACION 2
02-09-2020 FALLA ALINEACION 2
03-09-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
03-09-2020 FALLA TENSION 1
03-09-2020 FALLA ALINEACION 2
17-09-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
28-09-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
05-10-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
20-10-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
28-10-2020 ESTRUCTURA (SE SOLDA GUARDERA) 2
04-11-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
17-11-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
01-12-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
18-12-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167

86
 Tabla 42: Historial de falla cinta 1B. (Elaboración propia)

CINTA 1B
TIEMPO
PERIODO TIPO FALLA REPARACIÓN [HR]
05-02-2020 ESTRUCTURA, FABRICACION PROTECCION CINTA(GUARDERAS) 5
21-02-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
25-02-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
08-03-2020 ESTRUCTURA, MONTAJE GUARDERAS 5
14-03-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
19-03-2020 CORTE CORREA 0.5
29-03-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
12-04-2020 FALLA ALINEACION 2
18-04-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
24-04-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
10-05-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
28-05-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
30-05-2020 ESTRUCTURA (SE SOLDA GUARDERA) 2
01-06-2020 FALLA MOTRIZ (TAMBOR DESCARGA) 3
08-06-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
20-08-2020 FALLA CORREA (CAMBIO) 8
21-08-2020 FALLA MOTRIZ (CAMBIO POLINES VELA) 0.167
26-08-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
31-08-2020 FALLA ALINEACION 2
02-09-2020 FALLA MOTRIZ (POLINES VELA) 0.167
03-09-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
17-09-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
28-09-2020 FALLA TENSION 1
05-10-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
20-10-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
04-11-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
11-11-2020 ESTRUCTURA (INSTALACION RASPADORES) 1
17-11-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
01-12-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
18-12-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167

87
 Tabla 43: Historial de fallas cinta 2. (Elaboración propia)

CINTA 2
TIEMPO
PERIODO TIPO FALLA REPARACIÓN [HR]
05-02-2020 ESTRUCTURA, FABRICACION PROTECCION CINTA(GUARDERAS) 5
21-02-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
25-02-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
08-03-2020 ESTRUCTURA, MONTAJE GUARDERAS 5
14-03-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
18-03-2020 FALLA MOTRIZ (ROTURA CORREA TRANSMISION) 0.167
29-03-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
18-04-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
24-04-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
10-05-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
28-05-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
30-05-2020 ESTRUCTURA (SE SOLDA GUARDERA) 2
01-06-2020 FALLA MOTRIZ (TAMBOR DESCARGA) 3
08-06-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
26-08-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
03-09-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
17-09-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
28-09-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
05-10-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
20-10-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
04-11-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
11-11-2020 ESTRUCTURA (INSTALACION RASPADORES) 1
17-11-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
01-12-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
18-12-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167

88
 Tabla 44: Historial de fallas cinta 3. (Elaboración propia)

CINTA 3
TIEMPO
PERIODO TIPO FALLA REPARACIÓN [HR]
05-02-2020 ESTRUCTURA, FABRICACION PROTECCION CINTA(GUARDERAS) 5
21-02-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
25-02-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
28-02-2020 FALLA MOTRIZ 0.167
08-03-2020 ESTRUCTURA, MONTAJE GUARDERAS 5
14-03-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
29-03-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
30-03-2020 FALLA MOTRIZ (POLIN GUIA) 0.167
18-04-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
24-04-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
10-05-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
28-05-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
30-05-2020 ESTRUCTURA (SE SOLDA GUARDERA) 2
01-06-2020 FALLA MOTRIZ (TAMBOR DESCARGA) 3
08-06-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
26-08-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
03-09-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
17-09-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
28-09-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
05-10-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
20-10-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
04-11-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
11-11-2020 ESTRUCTURA (INSTALACION RASPADORES) 1
17-11-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
01-12-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
18-12-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167

89
 Tabla 45: Historial de fallas cinta 4. (Elaboración propia)

CINTA 4
TIEMPO
PERIODO TIPO FALLA REPARACIÓN [HR]
05-02-2020 ESTRUCTURA, FABRICACION PROTECCION CINTA(GUARDERAS) 5
21-02-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
25-02-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
08-03-2020 ESTRUCTURA, MONTAJE GUARDERAS 5
14-03-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
29-03-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
18-04-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
24-04-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
10-05-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
28-05-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
30-05-2020 ESTRUCTURA (SE SOLDA GUARDERA) 2
01-06-2020 FALLA MOTRIZ (TAMBOR DESCARGA) 3
08-06-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
26-08-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
03-09-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
16-09-2020 FALLA ALINEACION (SE INCLUYERON POLINES VELA) 2
17-09-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
28-09-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
05-10-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
20-10-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
04-11-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
17-11-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
01-12-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
10-12-2020 FALLA MOTRIZ (REPARACION MACHON) 2
18-12-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
23-12-2020 ESTRUCTURA (SE SOLDA SOPORTE CINTA) 1.5

90
 Tabla 46: Historial de fallas cinta 5. (Elaboración propia)

CINTA 5
TIEMPO
PERIODO TIPO FALLA REPARACIÓN [HR]
05-02-2020 ESTRUCTURA, FABRICACION PROTECCION CINTA(GUARDERAS) 5
21-02-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
25-02-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
08-03-2020 ESTRUCTURA, MONTAJE GUARDERAS 5
14-03-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
16-03-2020 FALLA MOTRIZ (DESGASTE RODAMIENTOS DESCANSO) 3
16-03-2020 FALLA ELECTRICA (CORDON MOTOR SALIDO DE RAIZ) 1
29-03-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
18-04-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
24-04-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
10-05-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
28-05-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
30-05-2020 ESTRUCTURA (SE SOLDA GUARDERA) 2
01-06-2020 FALLA MOTRIZ (TAMBOR DESCARGA) 3
08-06-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
26-08-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
03-09-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
17-09-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
28-09-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
05-10-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
20-10-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
04-11-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
17-11-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
01-12-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
16-12-2020 FALLA MOTRIZ (RODAMIENTOS) 3
16-12-2020 ESTRUCTURA (DESPLAZAMIENTO ESTRUCTURA) 1.5
18-12-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167

91
 Tabla 47: Historial de fallas cinta 6. (Elaboración propia)

CINTA 6
TIEMPO
PERIODO TIPO FALLA REPARACIÓN [HR]
05-02-2020 ESTRUCTURA, FABRICACION PROTECCION CINTA(GUARDERAS) 5
21-02-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
25-02-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
08-03-2020 ESTRUCTURA, MONTAJE GUARDERAS 5
14-03-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
29-03-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
18-04-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
24-04-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
10-05-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
28-05-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
30-05-2020 ESTRUCTURA (SE SOLDA GUARDERA) 2
01-06-2020 FALLA MOTRIZ (TAMBOR DESCARGA) 3
08-06-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
26-08-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
31-08-2020 FALLA ALINEACION 2
02-09-2020 FALLA MOTRIZ (POLINES VELA) 0.167
03-09-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
17-09-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
28-09-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
30-09-2020 FALLA TENSION 1
01-10-2020 ESTRUCTURA (SE SOLDA GUARDERA) 2
05-10-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
15-10-2020 FALLA TENSION 1
20-10-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
04-11-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
17-11-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
01-12-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
04-12-2020 FALLA TENSION (CORREA) 1
18-12-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167

92
 Tabla 48: Historial de fallas cinta 7. (Elaboración propia)

CINTA 7
TIEMPO
PERIODO TIPO FALLA REPARACIÓN [HR]
21-02-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
25-02-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
14-03-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
29-03-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
05-04-2020 FALLA ALINEACION 2
09-04-2020 ESTRUCTURA (SE SOLDA GUARDERA) 3
18-04-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
24-04-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
05-05-2020 FALLA ELECTRICA 0.25
06-05-2020 FALLA ALINEACION 2
10-05-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
11-05-2020 CORTE CORREA 0.5
20-05-2020 FALLA ALINEACION 2
28-05-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
29-05-2020 FALLA ALINEACION 2
01-06-2020 FALLA MOTRIZ (TAMBOR DESCARGA) 3
08-06-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
30-07-2020 FALLA ALINEACION 2
17-08-2020 FALLA MOTRIZ (CAMBIO MOTO REDUCTOR) 3
17-08-2020 FALLA ALINEACION (SE INCLUYERON POLINES VELA) 2
03-09-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
17-09-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
28-09-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
05-10-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
20-10-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
04-11-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
15-11-2020 FALLA MOTRIZ (FALLÓ TENSOR CINTA) 3
15-11-2020 FALLA MOTRIZ (TAMBOR DE DESCARGA) 1.5
17-11-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
01-12-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
18-12-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167

93
 Tabla 49: Historial de fallas cinta 8. (Elaboración propia)

CINTA 8
TIEMPO
PERIODO TIPO FALLA REPARACIÓN [HR]
21-02-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
25-02-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
26-02-2020 FALLA ALINEACION 2
28-02-2020 CORTE CORREA 0.5
14-03-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
29-03-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
18-04-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
23-04-2020 FALLA ALINEACION 2
23-04-2020 ESTRUCTURA (SE SOLDA GUARDERA) 3
24-04-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
06-05-2020 FALLA ALINEACION 2
10-05-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
20-05-2020 FALLA ALINEACION 2
28-05-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
29-05-2020 FALLA ALINEACION 2
01-06-2020 FALLA MOTRIZ (TAMBOR DESCARGA) 3
08-06-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
30-07-2020 FALLA ALINEACION 2
25-08-2020 CORTE CORREA 0.5
28-08-2020 CORTE CORREA 0.5
03-09-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
08-09-2020 CORTE CORREA 0.5
09-09-2020 FALLA TENSION 1
09-09-2020 FALLA ALINEACION (SE INCLUYERON POLINES VELA) 2
17-09-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
28-09-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
05-10-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
20-10-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
04-11-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
15-11-2020 FALLA MOTRIZ (FALLÓ TENSOR CINTA) 3
15-11-2020 FALLA MOTRIZ (TAMBOR DE DESCARGA) 1.5
17-11-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
01-12-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167
18-12-2020 PROBLEMA DE LUBRICACION 0.167

94
 Anexo 3: Resultados Análisis de modos y efectos de falla cinta 8

Tabla 50: Resultados análisis de modos y efectos de falla cinta 8. (Elaboración propia)

# FUNCIÓN # FALLA # MODO DE FALLA EFECTOS DE CONSECUENCIA G O D NPR

FUNCIONAL FALLA DE FALLA
1 SIN FUENTE DE NO CIRCULA NO OPERATIVA 5 1 1 5
ALIMENTACION MINERAL
2 ACOPLAMIENTO NO CIRCULA NO OPERATIVA 6 2 2 24
ROTO MINERAL

NO 3 ROTURA NO CIRCULA NO OPERATIVA 9 2 1 18

1 TRANSPORTA REDUCTOR MINERAL
EL MINERAL
4 ROTURA MOTOR NO CIRCULA NO OPERATIVA 4 1 5 20
MINERAL

5 ROTURA BANDA NO CIRCULA NO OPERATIVA 4 5 1 20

MINERAL
TRANSPORTAR 6 RODAMIENTOS NO CIRCULA NO OPERATIVA 2 3 2 12
1 MINERAL A UNA GRIPADOS MINERAL
VELOCIDAD DE
10 M/MIN 7 DESGASTE/ NO CIRCULA NO OPERATIVA 9 1 2 18
ROTURA MINERAL
TAMBORES
VELOCIDAD 1 REDUCTOR DE PERDIDA DE OPERATIVA, 2 1 1 2
2 MAYOR A 10 PENDULO MAL TRACCION CINTA NO LOGRA
M/MIN CONFIGURADO TRANSPORTAR
MINERAL
1 SOBRECARGA DE 4 3 3 36
MATERIAL CUELLO DE
3 VELOCIDAD ACUMULACION BOTELLA EN LA
MENOR A 10 2 REDUCTOR DE DE MINERAL LINEA 2 1 1 2
M/MIN PENDULO MAL
CONFIGURADO
1 GUARDERAS MERMAS DE OPERATIVA,PERO 3 2 2 12
DESGASTADAS MINERAL SE GENERAN
PERDIDAS
EVITAR EXISTEN 2 RASPADORES MERMAS DE OPERATIVA,PERO 3 4 2 24
PERDIDAS DE PERDIDAS DE DESGASTADOS MINERAL SE GENERAN
2 MINERAL 1 MINERAL PERDIDAS
3 CINTA RASGADA MERMAS DE NO OPERATIVA 4 4 1 16
MINERAL
4 CINTA MERMAS DE NO OPERATIVA 4 3 1 12
AGUJEREADA MINERAL
5 BANDA MERMAS DE NO OPERATIVA 1 6 2 12
DESALINEADA MINERAL
6 BANDA MERMAS DE NO OPERATIVA 1 2 2 4
DESTENSIONADA MINERAL

95
 DESLIZAR 1 TAMBOR DE CINTA NO OPERATIVA 4 1 2 8
BANDA Y CABEZA O COLA DESCENTRADA
3 MANTENERLA 1 DESGASTADOS EN MOVIMIENTO
CENTRADA LA BANDA DE AVANCE
NO DESLIZA 2 RODILLOS ATASCO DE LA NO OPERATIVA 2 6 3 36
GRIPADOS CINTA
3 RESIDUOS ATASCO DE LA NO OPERATIVA 2 5 3 30
GENERANDO CINTA
ATASCAMIENTO
1 TRASPASO OPERATIVA. 6 2 1 12
BANDA BRUSCO PERDIDA DE
DESALINEADA MATERIAL Y
PROVEER UNA DESGASTE REDUCE
ESTRUCTURA DE POR ROCE PRODUCCION
TRANSPORTE EXCESIVO Y 2 PARTES DE RIESGO DE CAIDA NO OPERATIVA. 4 4 1 16
QUE GARANTICE SOPORTES ESTRUCTURA DE MATERIAL RIESGO PARA EL
LA INTEGRIDAD EN MAL ROTAS O PERSONAL
4 DEL MATERIAL ESTADO DOBLADAS
TRASNPORTADO 1 3 TRASPASOOPERATIVA. 3 3 2 18
Y SEGURIDAD GUIAS DE SOPORTE BRUSCO PERDIDA DE
DEL PERSONAL INEFICIENTES MATERIAL Y
REDUCE
PRODUCCION
4 GUARDERAS EN RIESGO DE CAIDA OPERATIVA. 4 2 1 8
MAL ESTADO DE MATERIAL PERDIDA DE
MATERIAL
5 CONTAR CON 1 NO PARA EN 1 ACCIDENTE NO OPERATIVA. 9 5 3 135
BOTONERA DE CASO DE BOTONERA EN MAL LABORAL O IMPACTO EN LA
EMERGENCIA EMERGENCIA ESTADO FALLO EN EL SEGURIDAD
SISTEMA

96
 Anexo 4: Resultados Análisis de modos y efectos de falla cinta 1A

Tabla 51: Resultados análisis de modos y efectos de falla cinta 1A. (Elaboración propia)
# FUNCIÓN # FALLA # MODO DE FALLA EFECTOS DE CONSECUENCIA G O D NPR
FUNCIONAL FALLA DE FALLA
1 SIN FUENTE DE NO CIRCULA NO OPERATIVA 5 1 1 5
ALIMENTACION MINERAL
2 ACOPLAMIENTO NO CIRCULA NO OPERATIVA 6 3 2 36
ROTO MINERAL

NO 3 ROTURA NO CIRCULA NO OPERATIVA 9 3 1 27

1 TRANSPORTA REDUCTOR MINERAL
EL MINERAL
4 ROTURA MOTOR NO CIRCULA NO OPERATIVA 4 1 5 20
MINERAL

5 ROTURA BANDA NO CIRCULA NO OPERATIVA 4 5 1 20

MINERAL
TRANSPORTAR 6 RODAMIENTOS NO CIRCULA NO OPERATIVA 3 2 2 12
1 MINERAL A UNA GRIPADOS MINERAL
VELOCIDAD DE
10 M/MIN 7 DESGASTE/ NO CIRCULA NO OPERATIVA 9 1 2 18
ROTURA MINERAL
TAMBORES
VELOCIDAD 1 REDUCTOR DE PERDIDA DE OPERATIVA, 2 1 1 2
2 MAYOR A 10 PÉNDULO MAL TRACCION CINTA NO LOGRA
M/MIN CONFIGURADO TRANSPORTAR
MINERAL
1 SOBRECARGA DE 4 4 3 48
MATERIAL CUELLO DE
3 VELOCIDAD ACUMULACION BOTELLA EN LA
MENOR A 10 2 REDUCTOR DE DE MINERAL LINEA 2 2 1 4
M/MIN PÉNDULO MAL
CONFIGURADO
1 GUARDERAS MERMAS DE OPERATIVA,PERO 3 2 2 12
DESGASTADAS MINERAL SE GENERAN
PERDIDAS
EVITAR EXISTEN 2 RASPADORES MERMAS DE OPERATIVA,PERO 3 4 2 24
PERDIDAS DE PERDIDAS DE DESGASTADOS MINERAL SE GENERAN
2 MINERAL 1 MINERAL PERDIDAS
3 CINTA RASGADA MERMAS DE NO OPERATIVA 4 4 1 16
MINERAL
4 CINTA MERMAS DE NO OPERATIVA 4 3 1 12
AGUJEREADA MINERAL
5 BANDA MERMAS DE NO OPERATIVA 1 6 2 12
DESALINEADA MINERAL
6 BANDA MERMAS DE NO OPERATIVA 1 2 2 4
DESTENSIONADA MINERAL

97
 DESLIZAR 1 LA BANDA 1 TAMBOR DE CINTA NO OPERATIVA 4 2 2 16
BANDA Y NO DESLIZA CABEZA O COLA DESCENTRADA
3 MANTENERLLA DESGASTADOS EN MOVIMIENTO
CENTRADA DE AVANCE
2 RODILLOS ATASCO DE LA NO OPERATIVA 2 6 3 36
GRIPADOS CINTA
3 RESIDUOS ATASCO DE LA NO OPERATIVA 2 5 3 30
GENERANDO CINTA
ATASCAMIENTO
1 1 BANDA TRASPASO OPERATIVA. 6 2 1 12
DESALINEADA BRUSCO PERDIDA DE
MATERIAL Y
DESGASTE REDUCE
PROVEER UNA POR ROCE PRODUCCION
ESTRUCTURA DE EXCESIVO Y 2 PARTES DE RIESGO DE CAIDA NO OPERATIVA. 4 4 1 16
TRANSPORTE SOPORTES ESTRUCTURA DE MATERIAL RIESGO PARA EL
QUE GARANTICE EN MAL ROTAS O PERSONAL
4 LA INTEGRIDAD ESTADO DOBLADAS
DEL MATERIAL 3 OPERATIVA. 3 3 2 18
TRASNPORTADO GUIAS DE SOPORTE TRASPASO PERDIDA DE
Y SEGURIDAD INEFICIENTES BRUSCO MATERIAL Y
DEL PERSONAL REDUCE
PRODUCCION
4 GUARDERAS EN RIESGO DE CAIDA OPERATIVA. 4 2 1 8
MAL ESTADO DE MATERIAL PERDIDA DE
MATERIAL
CONTAR CON 1 NO PARA EN 1 ACCIDENTE NO OPERATIVA. 9 5 3 135
5 BOTONERA DE CASO DE BOTONERA EN MAL LABORAL O IMPACTO EN LA
EMERGENCIA EMERGENCIA ESTADO FALLO EN EL SEGURIDAD
SISTEMA

98