UNIVERSIDAD TÉCNICA DE COTOPAXI
FACULTAD DE CIENCIAS DE LA ENGENIERÍA Y APLICADAS
CARRERA DE ELÉCTRICIDAD
INTEGRANTES:
VIRACOCHA WILIAN
ZARUMA GUILLERMO
NIVEL:
SEXTO “A”
ASIGNATURA:
SISTEMAS DE COMUNICACIÓN Y SUPERVISION
TEMA:
IMPLEMENTACIÓN DEL CONTROL ON-OFF DEL PROCESO DE NIVEL EN
FACTORY IO MEDIANTE COMUNICACIÓN MODBUS TCP CON LABVIEW
DOCENTE:
ING. PAUL CORRALES
2024-2025
1. OBJETIVOS
1.1.Objetivo General
Realizar el control ON-OFF del proceso de nivel de Factory IO, para ello comunicar
mediante Modbus TCP con LabVIEW.
1.2.Objetivos específicos
Establecer una comunicación exitosa entre Factory IO y LabVIEW utilizando el
protocolo Modbus TCP, es necesario configurar las direcciones IP, puertos y
registros necesarios para la transmisión de datos.
Desarrollar a lógica de control ON-OFF en LabVIEW, implementando una interfaz
gráfica que permita monitorear el nivel del proceso y activar o desactivar el sistema
según los parámetros configurados.
Verificar pruebas de respuesta en tiempo real para verificar el correcto
funcionamiento del sistema de control y asegurar una operación precisa y eficiente
del proceso de nivel en Factory IO.
2. CONTROL ON-OFF DEL PROCESO DE NIVEL EN FACTORY IO
MEDIANTE COMUNICACIÓN MODBUS TCP CON LABVIEW.
2.1. Control ON-OFF
El control ON-OFF, también llamado todo-nada o abierto-cerrado, es la forma más simple
de control por realimentación, es un control de dos posiciones en el que el elemento final de control
sólo ocupa una de las dos posibles posiciones, en el cual la salida del controlador va de un extremo
a otro cuando el valor de la variable controlada se desvía del valor deseado. Este método solo acepta
dos posiciones para el actuador: encendido (100%) y apagado (0%). La lógica de funcionamiento
es tener un punto de referencia, si la variable es mayor el actuador sume una posición [1].
Ilustración 1 Control ON-OFF
2.2. Protocolo TCP
TCP es el Protocolo de Control de Transmisión e IP es el Protocolo de Internet. Estos
protocolos se utilizan en conjunto y constituyen el protocolo de transporte para Internet. Cuando
se envía información Modbus mediante estos protocolos, los datos pasan a TCP, donde se adjunta
información adicional y se entrega a IP. A continuación, IP coloca los datos en un paquete (o
datagrama) y lo transmite [2].
2.3. Protocolo MODBUS TCP
Modbus TCP es un protocolo de comunicación utilizado en la automatización industrial que
permite la transmisión de datos entre dispositivos a través de redes Ethernet. Este protocolo es una
variante de Modbus que se adapta al entorno de red TCP/IP, facilitando la comunicación entre
dispositivos de diferentes fabricantes y asegurando una transmisión de datos eficiente y rápida [2].
2.4. LabVIEW
LabVIEW es un entorno de desarrollo integrado (IDE) utilizado para la adquisición de
datos, el control de instrumentos y la automatización industrial. Puede funcionar como maestro en
el protocolo Modbus, lo que le permite comunicarse con dispositivos esclavos para leer y escribir
datos. Utilizando bibliotecas específicas de Modbus, LabVIEW puede inicializar la comunicación
serie o TCP/IP, enviar solicitudes de lectura y escritura, y procesar las respuestas de los dispositivos
esclavos. Esta capacidad hace que LabVIEW sea una herramienta poderosa para la integración y
control de sistemas industriales, permitiendo la creación de interfaces gráficas de usuario para
visualizar y gestionar los datos en tiempo real [3].
2.5. NORMA ISA101
La norma ISA101 establece pautas para el diseño, implementación y mantenimiento de
interfaces hombre-máquina (HMI) en la automatización industrial, con el objetivo de mejorar la
seguridad, eficiencia y fiabilidad del control de procesos. La norma enfatiza la importancia de un
diseño claro y comprensible, utilizando colores y jerarquías de menú para enfatizar información
clave y facilitar la navegación. Al mejorar la situación de conciencia del operador, ISA101 permite
una detección, diagnóstico y respuesta más rápida a situaciones anormales, lo que resulta en una
mayor seguridad, calidad y producción de los procesos industriales [4].
3. Procedimiento
El proyecto consiste en implementar el control ON-OFF del proceso de nivel en Factory IO
mediante comunicación Modbus TCP con LabVIEW. Para ello, se configurarán los parámetros de
comunicación entre ambos softwares, se diseñará una lógica de control en LabVIEW que permita
activar o desactivar el sistema según el nivel del tanque, y se realizarán pruebas para validar la
correcta interacción y respuesta del sistema en tiempo real.
3.1. Creación de escena en Factory IO.
Se diseñará una escena en Factory IO que integrará un tanque para el proceso de nivel y un
tablero de control, el cual permitirá la supervisión y operación del sistema. La escena estará
configurada para comunicarse mediante el protocolo Modbus TCP con LabVIEW, donde se
desarrollará la lógica de control ON-OFF. Este sistema permitirá monitorear el nivel del tanque,
activar o desactivar el proceso según los parámetros establecidos y visualizar el comportamiento
del sistema en tiempo real. Además, se realizarán pruebas de validación para asegurar una
interacción eficiente entre los componentes virtuales.
Ilustración 2 Creación de Escena
3.2. Enlace entre LabVIEW y Factory I/O.
Se establecerá un enlace entre LabVIEW y Factory IO mediante el servidor Modbus I/O
Server configurado con la dirección IP 127.0.0.1 (localhost) para la comunicación interna. Esta
configuración permitirá el intercambio de datos entre ambos programas, donde LabVIEW
supervisará y controlará el proceso de nivel en Factory IO a través de una lógica de control ON-
OFF. La comunicación se realizará utilizando registros Modbus configurados para leer y escribir.
Ilustración 3 Modbus I/O Server
3.3. Creación de variables
3.3.1. Creación de Variables en Factory I/O
Se realizará la creación de variables en Factory IO mediante la configuración de drivers,
asignando las variables correspondientes en los registros Holding (Holding Registers). Estas
variables permitirán la lectura y escritura de datos esenciales para el control del proceso, como
niveles de tanque, estados de válvulas y señales de control. La correcta configuración de estas
variables será fundamental para la comunicación eficiente con LabVIEW mediante el protocolo
Modbus TCP.
Ilustración 4 Configuración de Drives
3.3.2. Creación de variables en LabVIEW
En LabVIEW, la creación de variables para la comunicación con Factory IO mediante
Modbus TCP implica configurar diversos parámetros críticos. Cada variable requiere una ruta
dentro del proyecto para su identificación, un nombre específico y un tipo de variable definido,
siendo común el uso de "Network-Published" para la comunicación en red. Asimismo, se debe
especificar el tipo de dato, como Boolean, y habilitar el almacenamiento en búfer, configurando su
tamaño para optimizar el manejo de datos. El enlace con la fuente de datos y la definición de
permisos de acceso son esenciales para el correcto control y monitoreo. Las variables típicas en
esta configuración incluyen nombres como CV, PV, Run, sensor de flujo, SP, Válvula de descarga
y Válvula de llenado, esenciales para el control ON-OFF del proceso de nivel.
Ilustración 5 Variables de LabVIEW
3.4. Configuración de válvulas
Es necesario configurar los sensores para detectar el nivel del tanque y asignar las válvulas
correspondientes para regular el flujo de entrada y salida. Además, se recomienda nombrar de
manera clara cada dispositivo con el fin de facilitar su identificación en la comunicación con
LabVIEW. Una vez realizada la configuración, se debe verificar el correcto funcionamiento de los
sensores y la respuesta de las válvulas ante las órdenes de activación y desactivación.
Ilustración 6 Válvula de descarga y carga
3.5. Diseño de la interfaz grafica
Diseñar la interfaz gráfica incorporando indicadores para visualizar el nivel del tanque,
controles para modificar el setpoint (SP) y botones para operar las válvulas manualmente. La lógica
de control debe implementarse utilizando estructuras condicionales (Case Structure) y operadores
de comparación, de manera que la válvula de carga se abra cuando el nivel del tanque sea inferior
al SP y se cierre una vez alcanzado el nivel deseado. Asimismo, se debe programar la apertura de
la válvula de descarga cuando el nivel del tanque supere un umbral crítico.
Ilustración 7 Interfaz de diseño
3.6. Optimización
Comprobar que las válvulas responden adecuadamente a los cambios en el nivel del tanque.
Para un mejor análisis, se recomienda utilizar un Waveform Chart, permitiendo visualizar en
tiempo real la evolución del nivel del líquido. Es importante ajustar los tiempos de muestreo y
refinar la lógica de control para evitar oscilaciones innecesarias. Finalmente, se debe documentar
todo el proceso, incluyendo la configuración de Factory I/O y LabVIEW, con el objetivo de facilitar
futuras modificaciones o mejoras en la simulación.
Ilustración 8 Waterford Chart
3.7. Condiciones
Esta parte de la programación en LabVIEW muestra una estructura condicional (Case
Structure) utilizada para el control de una válvula de carga en función de una condición lógica.
Cuando la condición es verdadera (True), se asigna un valor de 1000 a la válvula, permitiendo la
entrada de fluido al tanque. Además, se utiliza un control deslizante (Slide 3) para ajustar
manualmente el valor de control (CV). En el caso falso (False), se asigna un valor de 0 a la válvula,
cerrándola e impidiendo el flujo de entrada. Esta lógica permite automatizar la apertura y cierre de
la válvula en función del nivel del tanque y los parámetros definidos en el sistema.
Ilustración 9 Condiciones de la programación
3.8. Finalización de la programación en Labview
La finalización de la programación en LabVIEW para la simulación del tanque con válvulas
de carga y descarga implica la verificación del correcto funcionamiento de todas las condiciones
lógicas establecidas. Se debe asegurar que la válvula de carga se active cuando el nivel del tanque
sea menor al setpoint (SP) y que se cierre al alcanzar el valor deseado. De igual forma, la válvula
de descarga debe abrirse cuando el nivel supere un umbral crítico, permitiendo la regulación del
fluido en el sistema. Además, se debe confirmar que los datos se registran correctamente en el
Waveform Chart, proporcionando una visualización en tiempo real del comportamiento del nivel
del tanque. Finalmente, es recomendable optimizar los tiempos de muestreo, realizar pruebas de
estabilidad y documentar la configuración utilizada para facilitar futuras modificaciones o mejoras
en la simulación.
Ilustración 10 Programación terminada
Ilustración 11 Run en la programación
Conclusiones
Se logró establecer una comunicación exitosa entre Factory I/O y LabVIEW mediante el
protocolo Modbus TCP , lo que permitió la correcta transmisión de datos entre ambos
entornos. La configuración adecuada de las direcciones IP, puertos y registros fue
fundamental para garantizar la sincronización y el intercambio de información en tiempo
real.
La implementación de la lógica de control ON-OFF en LabVIEW permitió la
automatización del sistema de nivel, asegurando que las válvulas de carga y descarga se
activarán o desactivarán de acuerdo con los parámetros configurados. Además, la interfaz
gráfica desarrollada facilitó la supervisión y el ajuste del proceso en tiempo real.
Las pruebas de respuesta realizadas permitieron validar el correcto funcionamiento del
sistema de control, demostrando una operación precisa y eficiente del proceso de nivel en
Factory I/O . Se observará que la lógica de control respondería adecuadamente a las
variaciones del nivel del tanque, optimizando el rendimiento del sistema y minimizando
posibles errores de operación.
Recomendaciones
Para asegurar una comunicación estable y confiable entre Factory I/O y LabVIEW , se
recomienda verificar constantemente la configuración de Modbus TCP , incluyendo la
dirección IP , los registros de lectura/escritura y la latencia en la transmisión de datos.
Es aconsejable optimizar la interfaz gráfica en LabVIEW agregando más elementos
visuales, como indicadores de estado, alarmas y registros históricos de datos, para mejorar
la experiencia del usuario y facilitar la toma de decisiones en el monitoreo del proceso.
Se sugiere realizar pruebas adicionales con diferentes valores de setpoint (SP) y
condiciones de operación para evaluar el desempeño del sistema bajo distintos escenarios.
Además, sería beneficioso implementar un sistema de registro de datos para analizar
tendencias y posibles mejoras en la lógica de control.
Bibliografía
[1] “Modos de control ON-OFF,” prezi.com. Accessed: Feb. 10, 2025. [Online]. Available:
https://prezi.com/aazfvwd5pqyo/modos-de-control-on-off/
[2] “Acerca de Modbus TCP | Software Simply Modbus.” Accessed: Feb. 10, 2025. [Online].
Available: http://www.simplymodbus.ca/TCP.htm
[3] “LabVIEW para comunicarse con protocolos industriales clave.” Accessed: Feb. 02, 2025.
[Online]. Available: https://www.ni.com/es/shop/labview/communicate-using-industry-
protocols.html
[4] International Society of Automation and American National Standards Institute, Eds., Human
machine interfaces for process automation systems: American national standard: ANSI/ISA-
101.01-2015. Research Triangle Park, North Carolina: ISA, 2015.
