Hola,buenas tardes.

Soy Ozana Torrilla, Y les voy a hablar sobre los equipos

involucrados en el tratamiento de lodos y el diagrama de flujo del proceso de la
planta de tratamiento de aguas residuales.

En el sector de tratamiento y revalorización de lodos, contará con varios

equipos: un tanque de acondicionamiento de lodos y prensa de sacado, tres
biodigestores anaeróbicos, tres módulos de hidrólisis térmica, un reactor para
la extracción de fósforo y amoníaco, un tanque de remoción de nitrógeno y tres
motores de cogeneración de energía.

Quiero destacar dos de estos equipos por su importancia en el proceso.

Primero, el biodigestor anaeróbico, donde tiene lugar la digestión anaeróbica.
Este es un proceso biológico en el que la materia orgánica presente en los
lodos se degrada en ausencia de oxígeno, generando un gas compuesto
principalmente por un 50% a 75% de metano, además de dióxido de carbono y
otros gases.

El segundo equipo destacado es el módulo de hidrólisis térmica, que

incrementa el rendimiento del biogás hasta en un 50%. Esto se logra gracias a
que rompe las estructuras del lodo, lo que acelera la cinética de degradación.
Este módulo está compuesto por intercambiadores de calor de tubo y un
reactor de hidrólisis tubular, donde el lodo se retiene brevemente para
garantizar que se complete la reacción.

Ambos equipos trabajan en conjunto, permitiendo la producción de 18.000

metros cúbicos de biogás al día.

Ahora, voy a hablarles sobre el diagrama de flujo del proceso

Del sector de tratamiento de aguas residuales.

El proceso comienza en una cámara de rejas, donde se retienen los sólidos
gruesos en suspensión. A continuación, el agua, ya con un menor contenido de
sólidos, pasa al desarenador, donde se eliminan arena, tierra y sedimentos
mediante decantación.

Posteriormente, el agua es dirigida a un sedimentador primario, donde se

eliminan los sólidos suspendidos que no fueron retirados en las etapas
anteriores. Finalmente, la corriente se conduce a un reactor biológico de
membranas, del cual el agua sale con las características necesarias para ser
reutilizada en procesos industriales.

A continuación, voy a describir el diagrama de flujo del sector de tratamiento

de lodos.
Los lodos generados en la planta de tratamiento de aguas residuales ingresan
primero al tanque de acondicionamiento. Posteriormente, pasan por un filtro
de prensa, donde son secados.

En esta etapa, la corriente del proceso se divide en dos:

 1. Una parte se dirige al reactor de extracción de fósforo y amoníaco,
donde se eliminan estos compuestos. Luego, esta corriente continúa
hacia el tanque de remoción de nitrógeno, de donde se obtienen
pellets que serán utilizados como fertilizante.
2. La otra parte de la corriente se dirige al biodigestor anaeróbico, donde
entra en un proceso en bucle con los módulos de hidrólisis térmica,
entrando y saliendo de forma continua para alcanzar una condición
óptima de producción de biogás.

Del biodigestor se obtienen dos productos principales:

 El biogás, que se envía a los motores de cogeneración para ser

transformado en energía eléctrica.
 Los lodos residuales, que son secados y destinados a su disposición
final.

La nitrificación consiste en la oxidación biológica del amoníaco (NH3), primero a nitrito (NO2 - )
y luego a nitrato (NO3 - ) realizada por las bacterias nitrificantes autótrofas. El amoníaco se
oxida tanto en presencia como en ausencia de oxígeno, pero la formación de nitrato requiere
oxígeno; si predominan condiciones reductoras, la formación del nitrato se dificulta. En el
proceso de nitrificación intervienen dos grupos de bacterias: bacterias oxidantes de amonio
(BOA) y bacterias oxidantes de nitrito (BON), que usan amoníaco o nitrito como fuente de
energía respectivamente, oxígeno molecular como último aceptor de electrones y dióxido de
carbono como fuente de carbono (Ahn, 2006). La desnitrificación (DN) ocurre generalmente
bajo condiciones anóxicas, por acción de bacterias heterótrofas facultativas que reducen el
nitrato hasta nitrógeno molecular, esta reacción ocurre en etapas apareciendo como
productos intermedios nitrito, óxido nítrico y óxido nitroso. Las bacterias desnitrificantes
utilizan el carbono orgánico para la síntesis celular y fuente de energía y el nitrato como último
aceptor de electrones

[Inicio del video: música inspiradora y tomas aéreas de Bahía Blanca, mostrando
el entorno industrial y natural de la ciudad]

Ozana (con tono enérgico y profesional):

"Hola, soy Ozana Torrilla, y hoy quiero presentarles una oportunidad única para invertir
en un proyecto transformador en Bahía Blanca, una ciudad clave en la industria
argentina. Este proyecto incluye una planta de tratamiento de aguas residuales y una
planta de potabilización de agua, dos infraestructuras que combinan lo mejor de la
tecnología, la sostenibilidad y la rentabilidad."

(Plano medio de Ozana explicando, intercalado con gráficos de flujos y equipos

avanzados)

Ozana:
"Comencemos con la planta de tratamiento de aguas residuales, que se encuentra en
Bahía Blanca, un área estratégica con alta demanda de agua tratada para la industria
local. Este proyecto está equipado con reactores biológicos de membranas (MBR),
tecnología de punta que asegura un tratamiento eficiente y de alta calidad. El agua
tratada será reutilizada en procesos industriales y también se generará biogás para la
cogeneración de energía, reduciendo costos operativos y apoyando la transición hacia
un modelo más verde.

Los resultados financieros son excepcionales:

 Una Tasa de Retorno Económica (TREMA) del 12,35%.

 Una Tasa Interna de Retorno (TIR) del 14,8%.
 Un Valor Presente Neto (VPN) de 23,5 millones de dólares.
 Y un periodo de recuperación simple (PRs) entre 4 y 5 años, con un PRa
ajustado entre 11 y 12 años.

Este proyecto es no solo una inversión financieramente sólida, sino también una
solución sostenible para Bahía Blanca."

(Tomas de biogás siendo producido, motores generando energía, y agua cristalina

siendo reutilizada)

Ozana:
"El sector de tratamiento de lodos, que incluye biodigestores anaeróbicos y módulos
de hidrólisis térmica, es crucial para la sostenibilidad del proyecto. Estos equipos
permiten producir 18.000 metros cúbicos de biogás al día, suficiente para alimentar
los motores de cogeneración que generan la electricidad necesaria para la planta.
También se generan pellets de fertilizantes, cerrando un ciclo completo de valorización
de recursos."

(Cambio de escena: imágenes de la planta de potabilización con equipos de alta

tecnología)

Ozana:
Por otro lado, la planta de potabilización de agua, una vez finalizada, será vendida por un valor
de 100 millones de dólares, de los cuales un 20 % representará ganancias para los inversores.
Esta planta asegurará el suministro de agua limpia y segura para la comunidad y las industrias
de Bahía Blanca. Contará con electrocoaguladores de última generación y un sistema de
desinfección ultravioleta (UV) que garantizarán la máxima calidad del agua, alineándose con
los más altos estándares internacionales.

(Plano frontal de Ozana, con tono emotivo):

"Las oportunidades de inversión en este proyecto no solo son atractivas por los
números, sino también por el impacto positivo que tiene en Bahía Blanca y en la
industria regional. Con la venta de agua tratada a las industrias, la producción de biogás
y fertilizantes, estamos impulsando un modelo de economía circular, en el que la
sostenibilidad, la rentabilidad y la innovación van de la mano.

Este es el momento de ser parte de una transformación real, tanto para el medio
ambiente como para la economía. Los invito a unirse a nosotros en este proyecto que no
solo es rentable, sino que también está diseñado para un futuro más verde y próspero."

Mezclas binarias

Para construir el diagrama ternario fue necesario obtener la relación entre el índice de
refracción de las mezclas binarias y la composcion ,

Para ello se prepararon muestras binarias variando las concentraciones molares, a las cuales se
les midió el índice de refracción. Con estos datos se construyeron las curvas de IR vs
composición. La ecuación de ajuste de esto gráficos permitió obtener los índices de refracción
para más composiciones. Según el valor del r2, el ajuste representa fielmente los datos.

Modelado

Las siguientes suposiciones fueron tenidas en cuenta para profundizar en el modelado.

 Capacidad de retención de vapor despreciable.

 Capacidad de retención molar para el líquido constante.

 Condensación total.

 Columna adiabática.

 La segunda etapa de equilibrio se consideró como un plato teórico.

 Flujos de líquido y vapor constantes.

Conclusiones

Se pudieron relizar con éxito las destilaciones batch de la mezcla ternaria de acetona, agua y
dimetilformamida (DMF), logrando determinar la condición operativa que minimizara la
pérdida de DMF en el destilado: destilación llevada a cabo a una potencia de 110 W y con 50 %
de apertura de la válvula, siendo la condición operativa más favorable.

Asimismo, fue posible determinar el tiempo a partir del cual comenzaba a destilarse DMF, para
cada situación operativa, en la mayoría de las destilaciones se deba a la mitad del tiempo de
destilación
También, se evaluó el impacto de la variación en la potencia suministrada y se concluyó que no
existían diferencias significativas en las composiciones de las destilaciones realizadas a
distintas potencias

Adicionalmente, se verificó la viabilidad de utilizar el índice de refracción como método de

caracterización para las composiciones de las mezclas tanto en el balón como en el destilado y
se evidenció que esta única propiedad no es suficiente para determinar las composiciones

Asimismo, se analizó la precisión de las réplicas realizadas y se concluyó que las destilaciones
fueron llevadas a cabo de manera fiable.

Por otra parte, se evaluó la precisión del modelo desarrollado en Aspen Plus V.12 mediante la
comparación de los resultados experimentales con los obtenidos por simulación y se pudo
observar lo siguiente

Los resultados experimentales indicaron que la fracción molar de DMF en el destilado se

estabilizó en torno al 30%. En cambio, los resultados teóricos, obtenidos mediante simulación,
mostraron una presencia mucho mayor de DMF en el destilado, alcanzando una fracción molar
final del 45%, aproximadamente. Esta diferencia entre los resultados experimentales y teóricos
puede deberse a la incapacidad del software de capturar las condiciones operativas reales (ya
que aspen esta diseñoado para procesos continuos). Asimismo, es importante considerar que
las simulaciones realizadas con el software pueden, dependiendo de la base de datos utilizada
para obtener las propiedades termodinámicas no sea la correcta. Así como también las
especificaciones rigurosas de la columna de destilación.

De igual manera, esta diferencia entre las estimaciones puede tener origen en una incorrecta
interpretación de los índices de refracción y su relación con su composición.

Otra posible causa es atribuible a una limpieza inadecuada del refractómetro entre
mediciones, lo que habría generado lecturas erróneas del índice de refracción. También, se
debe considerar que, para aislar el balón

Es importante destacar que tanto la variación del reflujo como la potencia suministrada
influyen significativamente en el tiempo de destilación. Al comparar destilaciones realizadas
con la misma potencia y diferentes porcentajes de apertura de la válvula, se observó que el
tiempo de destilación aumenta cuando la apertura de la válvula es del 25%.

Una mayor relación de reflujo disminuye la presencia de DMF en el detsilado porque al

Aumentar el reflujo mejora la eficiencia de separación en la columna, porque permite más
etapas de equilibrio efectivo entre las fases líquida y de vapor.

RESULTADOS

Los datos experimentales siguen la misma tendencia que los teóricos. La composición molar de
la acetona en el destilado es inicialmente alta, ya que es el componente más volátil, pero luego
disminuye a medida que aumentan los otros componentes presentes. Después de los 15
minutos, se estabiliza en un valor constante de entre 0,6 y 0,4. La concentración de DMF
presenta el comportamiento inverso, aumenta a lo largo del tiempo y se estabiliza en un valor
máximo de 0,35 según los datos experimentales, mientras que, según la simulación, alcanza un
valor máximo de 0,5.

La composición del agua aumenta con el tiempo dado que al principio se obtiene mezcla
binaria de agua y acetona y luego disminuye cuando comienza a destilarse DMF. En el caso del
agua es donde se observa la mayor diferencia entre los resultado teóricos y experimentales
porque al ser el compuesto que está en el medio de en términos de volatilidad, creemos que el
criterio de selección no pudo captar correctamente el comportamiento de este compuesto

50 %

La composición final de acetona se encuentra entre 0,4 y 0,65 según los datos experimentales,
mostrando un leve aumento en comparación con las destilaciones sin reflujo. La concentración
de DMF aumenta a lo largo del tiempo y se estabiliza en un valor máximo de 0,3 según los
datos experimentales. No hay variación entre las muestras recolectadas a distintos calores
entregados por la manta calefactora. La variación de la fracción molar del agua es comparable
a la observada en la condición.

25%

La variación composición de DMF analizada indica un aumento creciente en el tiempo, a un

tiempo mayor respecto a las otras condiciones de reflujo. Al finalizar las destilaciones la
composición es de 0,3 en fracción molar, mismo valor al obtenido para las otras destilaciones a
mayor reflujo.

En conclusión, a medida que aumenta la apertura de la válvula la composición de acetona

aumenta para un mismo tiempo y la composición DMF disminuye levemente.