BLOQUE 2.

AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL
AULA 1. CONTROLADORES DISCRETOS
Control de procesos discretos: sistemas de control que operan sobre los parámetros y
variables que cambian en momentos discretos en el tiempo o en eventos discretos, por lo
general binarios (0 o 1, abierto o cerrado, apagado o encendido…).

- Sensores: final de carrera, foto-detector, temporizador, contacto/sin contacto, encendido/apagado

- Actuadores: motor, válvula, embrague, encendido/apagado, abierta/cerrada, accionado/no accionado

Categorías de control discreto

− Control lógico combinacional: sistema de conmutación, cuya salida en un momento

dado viene determinado exclusivamente por los valores de las entradas
o no hay memoria
o las características de operación dependen del tiempo
− Control lógico secuencial: sistema de conmutación, cuya salida en un momento dado
viene determinado por los valores de las entradas y los estados internos
o hay memoria
o las características de operación dependen del tiempo

Lógica booleana

→ AND: salida =1 si todas las entradas =1; 0 en caso contrario

→ OR: salida =1 si alguna entrada =1; 0 en caso contrario
→ NOT: salida =1 si la entrada =0; y viceversa
→ NAND: combinación de AND y NOT
→ NOR: combinación de OR y NOT

Diagramas de lógica en escalera (ladder)

- Esquema de contactos:

→ AND = contactos en serie (K1 = P1 · S1)

→ OR = contactos en paralelo (y1 = P1 + S2)
→ NOT = contacto negado (y2 = K1)

- Diagrama donde los elementos de la lógica se muestran a lo largo de

peldaños horizontales

→ Contactos- entradas lógicas (finales de carrera, foto-detector…)

→ Carga- salidas (motores, luces, alarmas, solenoides)
→ Temporizadores- para especificar la longitud del retraso
→ Contadores- para contar los pulsos recibidos
Controlador de Lógica Programable (PLC): equipo electrónico basado en un microprocesador o
microcontrolador, que tiene generalmente una configuración modular, que utiliza instrucciones
almacenadas en memoria programable para implementar la lógica, secuenciación,
temporización, conteo y funciones aritméticas mediante módulos analógicos o digitales, y está
diseñado para controlar en tiempo real y en ambiente industrial máquinas y procesos que
presentan una evolución secuencial. También se denomina Autómata Programable.

PLCs vs control de relés

− programar un PLC es más fácil que cablear un panel de control de relés

− el PLC puede ser reprogramado
− los PLCs ocupan menos espacio
− mayor fiabilidad y mantenimiento más fácil
− PLC se puede conectar a sistemas de computación (CIM)
− PLC puede realizar una mayor variedad de funciones de control

- Componentes de un PLC
→ Procesador: suele ser un microprocesador de tipo general
→ Memoria de programas: permanente (EPROM o RAM con batería)
→ Memoria de trabajo: se usa para almacenar variables
→ Memoria de E/S: se usa para almacenar la imagen de todas las entradas y salidas
→ Sistema de programación: especializado o computador personal
→ Entradas y salidas: modulares, aadaptadas a ambientes industriales
→ Variables externas: entrada (sensores), salida (actuadores)
▪ Variables todo/nada: lógica positiva (1= activado, 0= desactivado)
▪ Variables analógicas: los módulos de entrada o salida discretizan esas señales
empleando convertidores con un nº determinado de bits
→ Variables internas: resultados parciales de operaciones lógicas o aritméticas, estados o etapas
de ejecución

Ciclo de operación típico de un PLC

1. Exploración de entradas: las entradas se leen por el procesador y se almacenan en la

memoria
2. Ejecución del programa de control: se ejecuta programa de control
▪ Los valores de entrada almacenados en la memoria se utilizan en los cálculos de la
lógica de control para determinar los valores de las salidas
3. Actualización de salida: los valores de salida se actualizan de acuerdo con los valores
calculados

- Tipos de tratamiento de entrada y salida

− Entrada y salida directa: se leen las entradas y se emiten las salidas, de una en una, a medida
que se encuentran en el programa
− Entrada y salida en bloque: se leen todas las entradas en una memoria imagen, se actualiza
el estado y se escriben las salidas en otra memoria imagen, se emiten todas las salidas

- Dos tipos de sincronización

− Encadenamiento directo: en cuanto termina un ciclo empieza el siguiente

− Encadenamiento síncrono: los ciclos empiezan a intervalos regulares marcados por una señal
de reloj
Programación de PLC: establecimiento de una sucesión ordenada de instrucciones que están
disponibles en el sistema de programación y que resuelven el control de un proceso
determinado.

- Lenguajes gráficos

→ Diagramas ladder: esquemas de contactos

→ Diagramas de bloques de función:
instrucciones compuestas de bloques de operación que transforman las señales de entrada
→ Diagramas de función secuencial: secuencia de estados y transiciones de un estado a otro

- Lenguajes texuales

→ Lista de instrucciones: lenguaje de programación de bajo nivel

→ Texto estructurado: lenguaje de programación de alto nivel

GRAFCET (Gráfico de Mando Etapa/Transición): diagrama funcional que describe la evolución

del proceso que se pretende automatizar, indicando las acciones que hay que realizar sobre el
proceso y qué informaciones las provocan.

Reglas de evolución

− El proceso se descompone en etapas (activadas de forma secuencial)

− A cada una de las etapas se les asocia una o varias acciones que pueden asociarse de
diversas formas a la etapa
− A cada una de las etapas se le asocia una variable interna binaria Ei.
Etapa activa Ei = 1; Etapa inactiva Ei = 0.
− Una etapa se activa cuando la precedente lo está y la condición de transición entre
ambas ha sido activada
− La activación de una condición de transición entre dos etapas implica la activación de
la etapa posterior (SET) y la desactivación de la etapa anterior (RESET)
− La etapa inicial E0, se activará antes de que se inicie el ciclo de GRAFCET, cuando el
autómata está preparado para comenzar el ciclo de funcionamiento

TRADUCIR GRAFCET A LADDER

Se asigna una variable lógica de la memoria del PLC a cada una de las etapas

▪ Inicialización: 1ª forma
- Si todas las etapas están inactivas se activa E0. Por defecto las variables de la memoria del autómata se
resetean cuando éste pasa al estado RUN, por ello
inicialmente todas las variables de las etapas están a 0

▪ Inicialización: 2ª forma
- Utilizar variables internas esfecífcas del autómata. La más
común es el impulso inicial (Pi) al pasar el a modo RUN. Este
impulso inicial, en la mayoría de los autómatas, permanece
activo únicamente durante el primer ciclo.
- Con la última condición de transición activamos E0 y
desactivamos la última etapa activa (En+1)
Otras posibilidades del GRAFCET

Acciones asociadas a las etapas

→ Asignar una acción a una etapa GRAFCET.

Puede haber varias acciones asociadas a una etapa
→ Al activarse la etapa (E4) se activa la acción y queda
activada. Al activarse la etapa (E9) se desactiva la
acción y queda desactivada

Programa de usuario

→ Condiciones iniciales: acciones a considerar con prioridad en cualquier

momento de la evolución del proceso (no secuenciales)
→ GRAFCET: secuencias que ha de realizar el proceso y ecuaciones
necesarias para activar las etapas (en función de las cond. de transición)
→ Asignación de etapas: asignación de salidas del autómata
AULA 2. SENSORES Y ACTUADORES
Introducción

- Interfaz Computador-Proceso: para llevar a cabo el control de procesos, el computador debe

recopilar datos de, y transmitir señales a, los procesos de producción

→ Componentes necesarios para implantar el interfaz:

o sensores para medir variables de proceso continuo y discreto
o actuadores para llevar los parámetros continuos y discretos al proceso
o dispositivos de conversión A/D y D/A
o dispositivos E/S para datos discretos

- Control de procesos por computador

→ Instrumentación: comprende todas las técnicas, equipos y metodología relacionados con el
diseño, construcción y aplicación de dispositivos físicos para mejorar, complementar y
aumentar la eficacia de los mecanismos de percepción
y comunicación del ser humano

→ Instrumentación electrónica: es la técnica que se ocupa

de la medición de cualquier tipo de magnitud física, de
la conversión de la misma a magnitudes eléctricas y de
su tratamiento para proporcionar la información
adecuada al sistema de control, al operador o a ambos

El control de procesos precisa información: de medida (sensorización), de control (accionamiento)

- Elementos de un sistema de captación de datos / actuación

▪ Sensor: transforma magnitudes físicas en señales
(eléctricas)
▪ Tratamiento: acondicionamiento o adaptación de
la señal.
Pasos: amplificación, filtrado, conversión de
magnitudes, normalización
▪ Control o procesador: decisión sobre la actuación.
Puede ser analógico o digital

▪ Emisor/receptor: adaptan la señal de información al canal de transmisión para ser transmitida a

distancia
▪ Visualización: unidad informativa que eprmite al operario monitorizar el estado de las variables
del sistema
Sensores: un sensor es un dispositivo capaz e medir magnitudes físicas o químicas que
contiene un transductor y convierte un estímulo a otra forma más útil para medir el estímulo

- Dos categorías básicas:

→ Analógico
→ Discreto: binario o digital (ej: contador de pulsos)

- Función de Transferencia:

S : señal de salida
𝑆 = 𝑓(𝑠) s : estímulo
f(s) : relación funcional

Para sensores binarios: S = 1 si s > 0 y S = 0 si s ≤ 0.

La relación funcional más simple de un dispositivo de medición analógica es una línea recta:

𝑆 = 𝐶 + 𝑚𝑠 C : valor de salida para un valor cero del estímulo (offset)

m : constante de proporcionalidad (sensibilidad)

Otros sensores: temperatura, RFID, código de barras, proximidad, visión, giróscopo,

girocompás, inclinación/aceleración…

Actuadores: dispositivos hardware que convierten una señal de comando del controlador en
un cambio en un parámetro físico

− El cambio suele ser mecánico (posición, velocidad)

− Un actuador es también un transductor, ya que cambia de un tipo de cantidad física en
alguna forma alternativa
− Un actuador se activa normalmente mediante una señal de comando de bajo nivel
energético, por lo que puede ser necesario un amplificador que proporcione la
potencia suficiente para manejar el actuador

- Tipos de actuadores:
→ Eléctricos: motores eléctricos (servomotores, motores CA, motores paso a paso), solenoides
→ Hidráulicos: fluido hidráulico para amplificar la señal de comando del controlador
→ Neumáticos: aire comprimido como fuerza motriz
- Motores Paso a Paso

→ Posicionamiento preciso
→ Control mediante secuencia de pulsos de tensión
→ Dos tipos: bipolares (circulación de corriente en ambos sentidos)
unipolares (circulación de corriente en un único sentido)

Motores Paso a Paso unipolares:

▪ Compuesto por 2 bobinas con toma intermedia

▪ La intensidad que circula por cada bobina siempre circula en el mismo sentido
▪ Dos tipos de configuraciones:
o paso completo: se alimenta dos bobinas cada vez
o medio paso: en determinados instantes existe únicamente una bobina
alimentada
360
Ángulo de paso: 𝛼 = (grados/paso); ns: es el nº entero de pasos del motor
𝑛𝑠

Ángulo total que gira el motor: 𝐴𝑚 = 𝑛𝑝 · 𝛼; np: nº de pulsos recibidos por el motor
2𝜋𝑓𝑝
Velocidad angular: 𝜔 = 𝑛𝑠
; fp: frecuencia (Hz)

60·𝑓𝑝
Velocidad de rotación: 𝑁 = 𝑛𝑠
(rpm)

Conversión A/D y D/A

- Muestreo: convierte la señal de tiempo continuo en una serie de señales analógicas de

tiempo discreto.

- Cuantificación: cada valor de la señal analógica de tiempo discreto se convierte en un valor

concreto entre un nº finito de niveles discretos (definidos previamente)

- Codificación: los niveles discretos de amplitud se convierten en un código digital

Características de un convertidos A/D

→ frecuencia de muestreo: velocidad a la que se realiza el sondeo de la señal analógica continua,
por ejemplo 1000 muestras/seg
→ cuantificación: cada valor de la señal analógica de tiempo discreto se transforma en un nivel
discreto entre el conjunto de posibles niveles
→ resolución: depende del nº de niveles de cuantificación
→ tiempo de conversión: tiempo que se necesita para convertir la señal muestrada a código digital
→ método de conversión: medio por el cual se codifica la señal analógica en la digital equivalente
Método de aproximaciones sucesivas
▪ se comparan sucesivamente una serie de tensiones de ensayo con la señal de entrada cuyo
valor se desconoce
▪ nº de tensiones de ensayo = nº de bits utilizados para codificar la señal
▪ 1ª tensión de ensayo es de ½ de la escala completa de la conversión A/D; para las siguientes se
considera consecutivamente la mitad de la anterior
▪ si el resto de la tensión de entrada supera la tensión de ensayo, se introduce un valor de bit a 1,
y si es inferior se introduce un 0
▪ los valores de los bits sucesivos, multiplicados por las tensiones de ensayo respectivas, y
sumadas, se convierten en el valor codificado de la señal de entrada

Resolución

→ niveles de cuantificación: 𝑵𝒒 = 𝟐𝒏 ; Nq: niveles de cuantificación; n: nº de bits

𝑳 𝑳
→ resolución: 𝑹𝑨𝑫𝑪 = 𝑵 −𝟏
= 𝟐𝒏 −𝟏; RADC: resolución del convertidor; L: rango de escala del
𝒒
𝟏
→ error: 𝑸𝒖𝒂𝒏𝒆𝒓𝒓 = ± 𝑹𝑨𝑫𝑪
𝟐

Conversión Digital-Analógico: convertir los valores digitales en una señal analógica continua

▪ decodificación del valor digital a un valor analógico en instantes discretos en el tiempo

basado en el valor almacenado en un registro
E0: tensión de salida
Eref: voltaje de referencia
Bn: estado de los bits sucesivos en el registro binario

▪ mantenimiento de datos que convierten la serie de señales analógicas discretas en una

serie continua

SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition): destinados a la gestión de infraestructuras.

- Supervisión: conjunto de acciones desempeñadas con el propósito de asegurar el correcto

funcionamiento del proceso incluso en situaciones anómalas. Su objetivo es facilitar la tarea
del operario encargado de la vigilancia del proceso y su seguimiento
→ registrar la evolución del proceso y detectar desviaciones indeseadas de las variables
→ analizar esas desviaciones y deducir el motivo. Elaborar diagnóstico de la situación
→ resolver, en caso de que sea posible, situaciones conflictivas online
→ tomar las medidas adecuadas para que no vuelva a suceder

Un SCADA es una aplicación software de control de producción que se comunica con los
dispositivos de campo y supervisa el proceso de forma automática desde la pantalla del
ordenador.

Proporciona información del proceso a diversos usuarios: operadores, supervisores de control

de calidad, supervisión, mantenimiento…

Los sistemas de interfaz entre usuario y planta basados en paneles de control repletos de
indicadores luminosos, instrumentos de medida y pulsadores, están siendo sustituidos por
sistemas digitales que implementan el panel sobre la pantalla de un ordenador
Funciones principales

− adquisición de datos: para recoger, procesar y almacenar la información recibida

− supervisión: para observar desde un monitor la evolución de las variables de control
− control: para modificar la evolución del proceso, actuando bien sobre los reguladores
autónomos básicos (consignas, alarmas, menús, etc.), bien directamente sobre el
proceso mediante las salidas conectadas
ANEXO: SENSORES Y ACTUADORES INDUSTRIALES
Medida de posición binaria: Medida de esfuerzos:

• Micro-switch • Fuerza/Par/Peso/Presión: se miden

• Sensor óptico mediante pequeños
• Sensor magnético desplazamientos (F = k·x)
• Aceleración: se mide a través de la
Medida de posición analógica:
medición de la relación
• Potenciómetro fuerza/desplazamiento (F = M·γ)
• Capacitivo Medición de temperatura:
• Galgas extensiométricas
• Piezo-eléctrico • Termistancia: metal cuya
• Transformador balanceado (LVDT): resistencia depende de la Tª
dispositivo de reluctancia variable, • Termistor: semiconductor cuya
donde una bobina primaria resistencia depende de la Tª
centrada crea un flujo magnético • Termopar: par de metales
que se acopla a través de una diferentes que generan una tensión
armadura móvil a una bobina proporcional a la ΔTª entre la unión
secundaria enrrollada caliente y la unión fría
simétricamente a ambos lados de • Espectrómetro: mide radiación
la primaria infrarroja mediante
semiconductores fotosensibles
• Bimetal: indicador mecánico de Tª
mediante la diferencia de coef. de
dilatación de dos metales

Medidas hidráulicas: caudal, nivel, presión,

conductividad, sensor de pH, viscosidad,
humedad…
Medida de posición o ángulo capacitivo:
A
C=ε· ≈α
d Actuadores:
Medida de posición pequeñas: galgas
• pueden ser binarios o analógicos
extensiométricas
• más comunes: contactores
eléctricos (relés), elementos
calefactores, motores neumáticos e
hidráulicos, motores eléctricos

Efecto piezo-eléctrico: los materiales

Variadores de velocidad:
piezoeléctricos (cristales), cambian de
forma cuando se les aplica un campo • controlan la velocidad y
eléctrico. Y a la inversa, los materiales aceleración y protegen al motor
piezoeléctricos producen un campo
eléctrico cuando se deforman
TEMA 1. CIM
Sistemas de producción: conjunto de personas, equipos y procedimientos organizados para
llevar acabo las operaciones de fabricación en una empresa

Dos componentes:
→ instalaciones: la fábrica y equipos instalados así como la forma de organizarlos (distribución de
la planta)
→ sistemas de apoyo a la fabricación: conjunto de procedimientos utilizados por una empresa
para gestionar la producción y para resolver problemas técnicos y logísticos de los pedidos de
materiales, movimiento de trabajo a través de la fábrica y garantizar que los productos cumplan
las normas de calidad

- Instalaciones: incluyen la fábrica, máquinas y herramientas de producción, equipos de

manipulación de materiales, equipos de inspección y sistemas de computación que controlan
las operaciones de fabricación
▪ distribución en planta: forma en que los equipos están físicamente dispuestos en la fábrica
▪ sistemas de fabricación: agrupaciones lógicas de equipos y trabajadores de la fábrica
o estación de trabajo autónoma y trabajador
o células de producción
o línea de producción

Sistemas de fabricación: tres categorías en términos de la participación humana en los

procesos realizados por el sistema de fabricación
→ sistemas de trabajo manual: un trabajador ejecuta una o más tareas sin ayuda de herramientas
eléctricas, utilizando a veces herramientas de mano
→ sistemas trabajador-máquina: un trabajador operando con equipos de potencia
→ sistemas automatizados: un proceso es realizado por una máquina sin la participación directa
de un ser humano

Sistemas de apoyo a la fabricación: implica un ciclo de actividades de tratamiento de

información que consta de cuatro funciones
▪ funciones de negocio: ventas y marketing, compras,
contabilidad, facturación
▪ diseño de producto: I+D, ingeniería de diseño, taller de
prototipos
▪ planificación de la fabricación: planificación del proceso,
de la producción, de necesidades…
▪ control de fabricación: control de planta, de inventario,
de calidad…
Automatización de sistemas de producción

Dos categorías de la automatización del sistema de producción:

1. automatización de los sistemas de producción en la fábrica
2. información de los sistemas de apoyo a la fabricación

Las dos categorías se solapan porque los sistemas de apoyo a la fabricación están conectados a
los sistemas de producción de la fábrica mediante redes de transmisión de datos
→ Computer-Integrated Manufacturing (CIM)

- CIM: consiste en la integración de actividades empresariales relacionadas con la producción,

mediante el uso de tecnologías de la información, como bases de datos y redes, lo que permite
el intercambio y la compartición de datos
→ Objetivo: integración de tecnologías asistidas por ordenador que dan soporte a los sistemas de
producción (CAD, CAE, CAM, CAPP)

- Sistemas de producción automatizados:

→ Ejemplos: máquinas-herramienta automáticas, líneas de transferencia, sistemas de ensamblaje
automatizados, robots industriales…
→ Tres tipos básicos: fija, programable, flexible

Automatización fija: sistema de fabricación en el que operaciones de procesamiento vienen

fijadas por la configuración de los equipos

Automatización programable: sistema de fabricación

diseñado con la capacidad de cambiar la secuencia de
operaciones mediante reprogramación para adaptarse a
diferentes configuraciones de productos

Automatización flexible: extensión de la automatización programable en la que el sistema es

capaz de pasar de un tipo de producto a otro con pocas pérdidas de tiempo entre ellos

Razones para la automatización:

− Aumentar la productividad del trabajo

− Reducir costes laborales
− Mitigar efectos de la escasez de mano de obra
− Reducir o eliminar tareas rutinarias manuales y tareas rutinarias de oficina
− Mejorar la seguridad de los trabajadores
− Mejorar la calidad del producto
− Reducir el plazo de ejecución de la fabricación
− Lograr lo que no se puede hacer manualmente
− Evitar el alto coste de no automatizar (pérdida de competitividad)
Principios y estrategias para la automatización

1. Entender el proceso actual

o Análisis entrada/salida, análisis de la cadena de valor, trazar las técnicas y modelos
matemáticos involucrados
2. Simplificar el proceso
o Reducir etapas y desplazamientos de material innecesarios
3. Automatizar el proceso
o Aplicar las diez estrategias para la automatización de sistemas de producción que se
muestran en la página siguiente
o Estrategia de migración hacia la automatización

Estrategia de migración hacia la automatización:

1. Producción manual
o células de una estación y de operación manual que trabajan de forma independiente
o ventajas: rápido de instalar, herramientas de bajo coste
2. Producción automatizada
o células automatizadas de una sola estación de operación independiente
o según crece la demanda y la automatización puede justificarse
3. Producción automatizada integrada
o sistema multi-estación con operaciones de serie y transferencia automática de las
unidades de trabajo entre estaciones

Industrias manufactureras y productos

Clasificación de las industrias:

→ industrias primarias: cultivar y explotar los recursos naturales (agricultura, minería)

→ industrias secundarias: convertir la salida de las industrias primarias en productos con
valor añadido (fabricación, generación de energía, construcción)
→ industrias terciarias: sector de los servicios. Actividad que aporta valor añadido
mediante la realización de algún servicio (banca, educación, gobierno…)
→ industrias de proceso: productos químicos, petróleo, metales básicos…
→ industrias de productos discretos: automóviles, aviones, electrodomésticos…
TEMA 2. SISTEMAS DE CONTROL INDUSTRIAL
Niveles de automatización

- Automatización: tecnología por la que se lleva a cabo un proceso o procedimiento sin la

intervención humana

Sistemas de Control Industrial: regulación automática de las operaciones de cada unidad y sus
equipos asociados, así como la integración y coordinación de las operaciones de las diferentes
unidades en el sistema de producción completo

- Variables y Parámetros

→ parámetros: valores que definen el sistema físico

→ variables de salida: los resultados (salidas) del proceso
→ variables de referencia: entradas al proceso

→ variables y parámetros continuos: no se interrumpen a medida que

avanza el tiempo, tomando cualquier valor dentro de un rango
→ variables y parámetros discretos: sólo puede tomar ciertos valores dentro de un rango

- Tipos de control
− control continuo: variables y parámetros son continuos y analógicos
− control discreto: variables y parámetros son discretos, en su mayoría binarios

Control continuo

- Conceptos:

▪ Sistema: conjunto de elementos físicos, relacionados, que afectan de determinada

manera las señales que le entran, para transformarlas en otras que salen
▪ Planta: sistema físico que debe ser controlado para que se lleve a cabo de manera
satisfactoria una función determinada
▪ Proceso: cualquier operación que deba controlarse
▪ Control: sistema que se añade a la planta, con el objeto de que la diferencia entre
entrada y salida disminuya de forma automática, sin intervención humana
▪ Elemento final de control: es el actuador y es un elemento controlable que se acciona
para regular la salida del sistema
▪ Variable controlada: variable que se desea mantener dentro de las especificaciones
definidas para el sistema
▪ Variable manipulada: variable que se relaciona con la variable controlada a través de la
dinámica de la planta
▪ Perturbación: señal de entrada indeseable y aleatoria que tiende a afectar de manera
negativa la salida de un sistema, apartando al sistema de su objetivo
▪ Referencia: señal de entrada que define el valor deseado o consigna
▪ Realimentación: variable resultante de la medición de la salida o variable controlada
del sistema
▪ Error: señal resultante de la comparación entre la entrada y la salida
▪ Características deseables: estabilidad, exactitud, velocidad, adaptabilidad
Realimentación: propiedad que tienen los sistemas de lazo cerrado que permite que la variable
controlada sea comparada con la referencia del sistema, de tal manera que pueda llevarse a
cabo la acción del control. Una realimentación bien aplicada:

→ incrementa la exactitud del sistema

→ reduce la sensibilidad de la salida a perturbaciones externas y a las variaciones de los
parámetros internos
→ mejora el comportamiento dinámico del sistema
Control con realimentación (feedback)

− Objetivo: mantener el comportamiento del proceso en un nivel determinado o dentro

de un rango de tolerancia en torno a ese nivel
− La medida del comportamiento a veces se calcula a partir de un conjunto de variables de salida
− En el control de realimentación debe existir un error para poder iniciar acción de control

Control PID

Realidad industrial:

→ es el tipo de controlador más antiguo

→ es el más usado

Algoritmo de control

´
Control discreto

Control de sistemas discretos

→ Parámetros y variables del proceso son discretas
→ Parámetros y variables del proceso se modifican en momentos concretos del tiempo
→ Cambios definidos de antemano por el programa de instrucciones

- Event driven: cambios dirigidos por eventos. Cambios en el estado del sistema
 ejecutado por el controlador en respuesta a añgún evento que ha alterado el estado del sistema

- Time driven: cambios dirigidos por tiempo. Los cambios pueden ocurrir cuando ha
transcurrido una cierta cantidad de tiempo
 ejecutado por el controlador, ya sea en un instante de tiempo determinado o después de un
lapso de tiempo dado

Control por computador

Monitorización de proceso por computador: el computador observa el proceso y sus equipos

asociados, recoge y registra los datos de operación
→ el computador no controla directamente el proceso
→ tipos de datos recogidos: datos del proceso (variables de entrada y salida), datos de los equipos
(utilización de maquinaria, averías…), datos del producto (requisitos legales o normativos)

Control digital directo (DDC): los componentes de un sistema de control analógico

convencional son reemplazados por el computador digital

Control numérico y robótica

• control numérico por computador (CNC): el computador controla una herramienta
en relación con el objeto que se procesa.
Realiza los cálculos necesarios para determinar la trayectoria de la herramienta
• robótica industrial: se controlan las articulaciones del manipulador para mover y
orientar el brazo mediante una secuencia de posiciones en el ciclo de trabajo

Controlador lógico programable (PLC)

▪ implementa la lógica, secuenciación, cálculo y funciones aritméticas para controlar máquinas y
procesos industriales
▪ funcionalidades de control discreto y continuo

Control supervisor: controla las operaciones de una serie de unidades integradas en una célula
→ máquinas, robots, cintas transportadoras…

Sistema de control distribuido →

TEMA 3. CONTROL NUMÉRICO
Introducción y aplicaciones del Control Numérico

→ Sistema de automatización programable en el que las acciones

mecánicas de una “máquina-herramienta” son controlados por
un programa que contiene datos alfanumérico codificados que
representan las posiciones relativas entre un cabezal de trabajo
y una pieza de trabajo

Máquina-herramienta de control numérico: funcionalmente es igual que una máquina-

herramienta convencional. La diferencia está en la forma en que están controladas las
funciones de la máquina y los movimientos de los ejes (grado de libertad servocontrolado).
• En las máquinas-herramienta de CN, funciones y movimientos se llevan a cabo por la Unidad de
Control de la Máquina (MCU)

CNC: en CNC las instrucciones se almacenan como un programa en un computador conectado

a la máquina. El equipo también se encargará de gran parte de la lógica de control de la
máquina, por lo que es más adaptable que los controladores cableados
 Aplicaciones: mecanizado, conformado
 Máquinas en CNC: torno, fresadora, corte por láser, corte por plasma, prensa…
 Industrias relacionadas con CNC: aeroespacial, maquinaria, eléctrica, automoción…
 Productos fabricados con máquinas de CNC: bloque motor, piezas de circuitos hidráulicos,
turbina, prototipos…

Control numérico por computador (CNC)

→ Almacena más de un programa pieza

→ Varias formas de introducir programas
→ Edición del programa pieza en el control numérico de la máquina-herramienta
→ Ciclos fijos y subrutinas programadas
→ Interpolación (mov. coordinado de uno o más ejes)
→ Cálculo de aceleración y deceleración, interfaz de comunicaciones, diagnóstico…

- Ventajas: productividad (incremento de la utilización de la máquina), calidad (piezas más

precisas y repetibles), reducción de inventario, mecanizado de formas complejas, gestión…

- Inconvenientes: alto coste de inversión, nuevas instalaciones de apoyo, mayor necesidad de

mantenimiento, no es rentable para un nivel bajo de producción de piezas sencillas…
Fundamentos de la tecnología CN

- Elementos de un sistema CNC:

• Programa pieza
• Dispositivo de entrada del programa
• Unidad de control de la máquina
• Sistema de alimentación energética
• Máquina-herramienta
• Sistema de retroalimentación

Programa pieza: formado por el conjunto de instrucciones codificadas necesario para producir
una pieza. Controla los movimientos de la máquina-herramienta y la activación/desactivación
de funciones auxiliares tales como la rotación del husillo y la refrigeración.

Dispositivo de entrada del programa: mecanismo por el que se introducen los programas pieza
en el control CNC. Ej: teclado, puerto serie RS232, redes de comunicación…

Unidad de control de máquina: realiza las siguientes funciones

− Lee las instrucciones codificadas
− Decodifica las instrucciones
− Implementa las interpolaciones para generar los comandos de movimiento de los ejes
− Alimenta a los circuitos amplificadores con los comandos de movimiento de los ejes
− Recibe las señales de realimentación de posición y velocidad de cada eje de accionamiento
corrigiendo automáticamente las desviaciones respecto a las referencias
− Implementa funciones de control auxiliar (activación/desactivación de refrigerante,
arranque/parada del giro del husillo, cambio de herramienta)

Sistema de accionamiento: consta de circuitos de amplificación, motores paso a paso o

servomotores y husillos de bolas.

Dispositivos de realimentación:
 Potenciómetro: material con propiedades de resistencia constante por ud. de longitud con un
contacto deslizante de tal forma que la posición puede computarse a partir de relaciones de
tensión
 Encoder: dispositivo usado para convertir información de posición lineal o
rotacional en una señal de salida eléctrica
 Resolver: transformador rotativo que produce una señal de salida que es
función de la posición del rótor
 Tacómetro: proporciona realimentación de velocidad. La salida eléctrica es proporcional a la
velocidad de rotación angular
Programación del CNC

- Información necesaria:
▪ Información preparatoria: unidades, posicionamiento incremental o absoluto
▪ Coordenadas: X, Y, Z; RX, RY, RZ
▪ Parámetros de mecanizado: velocidad de avance y velocidad de husillo
▪ Control de refrigerante : On/Off
▪ Control de herramienta: herramienta y parámetros de herramienta
▪ Funciones de ciclo: tipo de acción requerida
▪ Otros controles : Parada/arranque de husillo, sentido de giro…

Formato de bloque

• códigos G: funciones preparatorias que se relacionan con movimientos reales de la herramienta

• códigos M: acciones necesarias para mecanizar

• X, Y, Z: eje de coordenadas (el nº que sigue al código define la coordenada al final del movimiento
relativo a un punto de referencia absoluto o incremental)
• I, J, K: eje de coordenadas cuando se define el centro de un círculo (el nº que sigue al código define
la coordenada respectiva del centro del círculo)
• R: radio de giro
• F: velocidad de avance
• S: velocidad del husillo
• T: nº de identificación de la herramienta que se va a usar

Programa CNC

1. Inicialización del programa

2. Arranque de viruta
3. Parada del sistema
TEMA 4. ROBÓTICA INDUSTRIAL
Introducción y conceptos básicos

Robot industrial: máquina de manipulación automática, reprogramable y multifuncional, con

tres o más ejes servocontrolados, que puede posicionar y orientar materias, piezas,
herramientas o dispositivos especiales para la ejecución de trabajos diversos en las diferentes
etapas de la producción industrial, ya sea una posición fija o en movimiento.

Grado de libertad (GDL): cada uno de los movimientos independientes que puede realizar de
forma controlada una articulación de un robot respecto a la anterior.
→ el nº de GLDs determina la accesibilidad de un robot y su capacidad para orientar las
herramientas
→ un GDL servocontrolado se denomina eje
→ suele coincidir con el nº de articulaciones del robot

TCP (Tool Center Point): punto central de la herramienta del robot.

→ punto cuyas coordenadas se almacenan en el programa
→ se pueden definir varios (uno por herramienta)

Espacio de trabajo de un robot: volumen espacial al que puede acceder el extremo del robot.

Capacidad de carga: carga que es capaz de manipular el robot.

→ condicionada por el tamaño, la configuración y el sistema de accionamiento del robot
→ se debe considerar el peso de la pinza más el de la pieza
→ además de la carga en algunos casos se deben tener en cuenta los momentos de inercia

Resolución: mínimo incremento de posición que puede aceptar la unidad de control del robot.

Precisión: distancia entre el punto programado y el punto realmente alcanzado.

− Precisión estática:

− Precisión dinámica:

Repetibilidad: radio de la esfera que comprende los puntos alcanzados por el robot tras realizar
suficientes movimientos, al ordenarle ir al mismo punto de destino programado, con
condiciones de carga, temperatura iguales.
Anatomía de un robot

- Un manipulador está formado por articulaciones y eslabones:

 articulaciones proporcionan movimiento relativo
 uniones o eslabones son elementos rígidos entre articulaciones
 tipos de articulaciones: lineal y rotativa
 cada articulación proporciona un “grado de libertad” (DOF)
 la mayoría de los robots poseen cinco o seis grados de libertad

- Dos secciones:
→ cuerpo-brazo: para posicionamiento de objetos en el volumen de trabajo del robot
→ montaje de muñeca: para orientación de objetos

Tipos de articulaciones:

− Mov. de traslación: lineal (tipo L), ortogonal (tipo O)

− Mov. de rotación: rotacional (tipo R), de torsión (tipo T),
de revolución (tipo V)

Elemento terminal: herramienta especial que permite al robot realizar una tarea específica
 garras: para agarrar y manipular objetos durante el ciclo de trabajo
 herramientas: para realizar un proceso

Sensores en robótica
→ internos: se usan para controlar la posición y velocidad de las articulaciones del manipulador
(encoder, resolver)
→ externos: se usan para coordinar la operación del robot con otros equipos de la célula de
trabajo. Táctil, óptico, visión máquina…

Sistemas de accionamiento
− eléctrico: utiliza motores eléctricos para accionar las articulaciones individuales

− hidráulico: utiliza pistones hidráulicos y actuadores giratorios (motores

hidráulicos)

− neumático: se limitan a pequeños robots y aplicaciones sencillas de

transferencia de materiales
Control y programación de robots

Sistemas de control de robots

→ control en secuencia: operaciones pick-and-place mediante topes
mecánicos para fijas posiciones
→ control punto a punto: almacena el ciclo de trabajo como una
secuencia de puntos y reproduce la secuencia durante la ejecución del
programa
→ control de trayectoria continua: mayor capacidad de memoria y/o
capacidad de interpolación para ejecutar trayectorias
→ control inteligente: muestra un comportamiento que lo hace parecer
inteligente

Sistema de control dividido en varios niveles:

Localización espacial del robot

▪ la necesidad de manipular piezas demanda el mov. espacial del extremo del robot, lo
que muestra la necesidad de disponer de herramientas matemáticas para especificar la
posición y orientación de dicho extremo
▪ podemos representar una posición en el espacio empleando un sistema de
coordenadas, siendo comunes el cartesiano y el polar (con S.R)
Cinemática de robots: estudio analítico de la geometría y del movimiento de los sólidos que lo
conforman, sin considerar las fuerzas y momentos que lo producen.
→ se estudia la relación entre las variables espaciales ligadas a las articulaciones y las variables
que proporcionan la posición y orientación del extremo del manipulador
→ Cinemática directa: determinar la posición y orientación del extremo final del robot
(configuración del robot conocida)
→ Cinemática inversa: determinar la configuración que debe adoptar el robot (posición y
orientación final conocida)

Dinámica de robots: relación entre el mov. del robot y las fuerzas implicadas en el mismo

Programación de robots: proceso mediante el cual se le indica al robot la secuencia de acciones

que deberá realizar durante su funcionamiento automático en el proceso productivo.

Acciones fundamentalmente de tres tipos:

 posicionamiento en puntos deseados de una trayectoria
 manipulación de objetos
 diálogo y sincronización con el contorno

Tipos de programación:
→ ON-LINE: por aprendizaje o guiado. El robot realiza y aprende las trayectorias a ejecutar en
producción
→ OFF-LINE: programación textual

Comandos de programación de movimientos:

 MoveL: desplazamiento del extremo del robot siguiendo una línea recta

 MoveC: desplazamiento del extremo del robot siguiendo un círculo

 MoveJ: desplazamiento del extremo del robot hasta el punto indicado rápidamente, sin
garantizar la trayectoria seguida
TEMA 5. COMUNICACIONES INDUSTRIALES
Buses de campo (field bus): es una conexión serie, digital, que permite la transferencia de
datos entre elementos primarios de automatización (elementos de campo) empleados en
fabricación o procesos, y elementos de automatización y control de más alto nivel.

- Ventajas:
→ mejor calidad y cantidad en el flujo de datos
→ ahorrar peso y coste de cableado e instalación
→ facilitar la ampliación o reducción del nº de elementos
→ reducir errores en la instalación
→ simplificar la puesta en marcha
→ reducir el nº de terminales y cajas de conexión
→ localización de averías y mantenimiento sencillo

Dispositivos de campo (field devices): identifica varios tipos de productos industriales

diferentes, como son elementos de medida, accionamientos, pequeños PLCs, controladores,
dispositivos de entradas-salidas, etc.

Clasificación de instrumentos de campo convencionales:

 detectores todo o nada: con salida binaria o mediante relé

 dispositivos de medida continua: proporcionan una señal de 4-20 mA
 mediante memoria incorporada
 mediante microprocesador incorporado
AS-i (Actuator-Sensor Interface): bus muy simple para automatización, que combina potencia y
datos sobre los mismos cables, transmitiendo principalmente señales binarias

• cable plano codificado mecánicamente

o dos cables para datos y potencia
• conectores aislados
o simple y seguro, protección IP67
• esclavos conectados directamente
o sensores, actuadores; terminales de válvulas,
módulos eléctricos, etc.

Profibus

3 perfiles:

→ PROFIBUS-FMS (Fieldbus Message

Specification): orientado al intercambio de
información estructurada entre PLCs,
controladores de proceso…
→ PROFIBUS-DP (Descentralized Peripheral):
orientado a la conexión con dispositivos de
campo
→ PROFIBUS-PA (Process Automation): es la versión intrínsecamente segura, orientada a
su utilización en control de procesos

Ethernet

Ethernet se usa para la comunicación entre PLCs y para la comunicación de los PLCs con el nivel
supervisor y con las herramientas de ingeniería.

Los buses de campo se encargan de la conexión con las E/S descentralizadas y comunicación de
tiempo crítico entre los PLCs.