PROCESO MOLDEO
Alumno: Mario Alberto Cazares Peña
Docente: Ing. Miguel Ángel Dueñas Bustos
Cuatrimestre: 3 AD IIS
Turno: Dominica
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Índice pág.
PROCESO DE MOLDEO 3
TIPOS DE MOLDEO
-moldeo por inyección 4
-moldeo co- inyección bi- inyección 6
-sobre moldeo 8
-moldeo por comprensión 9
-moldeo rotacional 10
TIPOS DE MOLDES
-molde cavidad única 11
-molde cavidad múltiple 12
-molde tres placas 13
-molde stack 14
MATERIALES DE MOLDE 15
MAQUINARIA UTILIZADA EN MOLDEO 16
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PROCESO DE MOLDEO
En forma general los procesos de transformación de los polímeros son los que participan
en la conversión de los gránulos o polvos a productos de uso práctico. Hay varios procesos
de transformación
Todos los procesos de transformación observan tres fases:
1. Plastificación: Es el proceso por el cual el material pasa del estado sólido al estado
plástico utilizando para ello energía calorífica.
La temperatura a la cual se funde el polímero se le llama punto de fusión y su desarrollo
es diferente entre los polímeros amorfos y los cristalinos.
La plastificación ocurre dentro de un equipo llamado unidad de plastificación la cual en
general está formada por un cañón o cilindro con un tornillo interno encargado de la
fricción y presión.
Un buen proceso de plastificación se basa en la calidad de la masa fundida la cual es
fundamental para formar una pieza.
2. Formado: Es la etapa del proceso en la cual la masa fundida pasa de la unidad de
plastificación hacia el espacio geométrico definido por la herramienta de formación la
cual puede ser un molde o un dado dependiendo el proceso.
3. Solidificación: Es la etapa del proceso en la cual la masa fundida y formada pierde
energía calorífica por conducción a través de la herramienta solidificandose como
producto final.
Tipos de moldeos
Existen diferentes procesos de transformación por moldeo. Estos son los mas
comúnmente utilizados
º Moldeo por Inyección
º Co-Inyección y Bi-Inyección
º Sobre moldeo
º Moldeo por Compresión
º Moldeo Rotacional o Rotomoldeo
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MOLDEO POR INYECCION
El moldeo por inyección es un proceso de fabricación para la producción de piezas
mediante la inyección de material en un molde.
La resina en forma de gránulos se alimenta por medio de una tolva a un cilindro (cañón)
calentado con un tornillo (husillo) interno que funde y plastifica el plástico por medio de
calor y fricción para luego inyectarlo a presión en las cavidades de un molde, donde se
enfría y se solidifica a la configuración de las cavidades del molde.
El moldeo por inyección consiste en la inyección de alta presión de la materia prima en
un molde que da forma el polímero en la forma deseada. Los moldes pueden ser de una
sola cavidad o múltiples cavidades. En moldes de cavidades múltiples, cada cavidad de
preferencia debe ser idéntica para que esté balanceado, pero también los hay con múltiples
geometrías para formar un set durante un solo ciclo. Los moldes se hacen generalmente
de aceros para herramientas, pero los aceros inoxidables y moldes de aluminio son
adecuados para ciertas aplicaciones.
Cuando se moldean termoplásticos, la materia prima en forma de gránulos se alimenta a
través de una tolva a un cilindro o cañón calentado con un tornillo rotatorio interno. A la
entrada al cañón la energía calorífica aumenta fundiendo la resina disminuyendo su
viscosidad y permitiendo que el polímero fluya con la fuerza y movimiento de la unidad
de inyección. El tornillo manda el material hacia adelante homogenizando tanto su
viscosidad como su temperatura y reduce su tiempo de calentamiento con la fricción
mecánica del tornillo sumando calentamiento por fricción al polímero.
Por rotación del tornillo el material fundido se mueve hacia adelante y se acumula en la
parte delantera del tornillo por medio de una válvula check en un volumen conocido como
un disparo. Un disparo es el volumen de material que se utiliza para llenar la cavidad del
molde, compensar la contracción y proporcionar un colchón para transferir la presión
desde el tornillo a la cavidad del molde. Cuando se ha reunido suficiente material, éste es
forzado a alta presión y velocidad en la cavidad para formar una pieza.
El colchón es de aproximadamente 10% del volumen total de disparo y permanece en el
cañón al término del disparo para evitar que el tornillo pegue con el frente del cañón.
El proceso se divide en varias etapas:
Inyección del material en el cual el tornillo avanza al frente inyectando el material
fundido al molde a través de la boquilla del cañón.
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Sostenimiento: una vez que llega el tornillo al frente se mantiene estático en esta posición
por varios segundos oponiendo presión a la resina en las cavidades del molde mientras
esta se enfría.
Enfriamiento: una vez que el punto de inyección de las cavidades ha solidificado el
tornillo puede retraerse. El enfriamiento está compuesto de dos partes: el tiempo de
retracción del tornillo también conocido como tiempo de carga o dosificación ya que el
tornillo jala más material de la tolva para prepararlo y un tiempo extra también conocido
como tiempo de seguridad con el que el moldeador se asegura de que el material esté lo
suficientemente solidificado para abrir el molde.
Apertura del molde
Expulsión: una vez que el molde se abre las piezas son expulsadas del mismo por acción
mecánica (expulsores) o por aire.
Cerrado del molde: en este momento vuelve a comenzar el ciclo con la inyección del
material.
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MOLDEO CO- INYECCION BI-INYECCION
Estos dos procesos de moldeo implican la inyección de dos o tres materiales diferentes
en el mismo molde. En la co-inyección los materiales se inyectan utilizando el mismo
punto de inyección; mientras que en bi-inyección se inyectan dos materiales en puntos de
inyección separados que tienen controles de proceso independientes.
Co- inyección
El moldeo por co-inyección es un proceso en el que dos o más polímeros diferentes se
laminan juntos mediante moldeo por inyección. Estos polímeros pueden ser idénticos,
excepto por el color o la dureza, o pueden ser de diferentes tipos de polímeros. Cuando
se utilizan polímeros diferentes, estos deben ser compatibles (soldarse) y se fundir
aproximadamente a la misma temperatura.
El término co-inyección puede denotar diferentes procesos, como la formación de un
sándwich, la inyección de doble tiro, la inyección de multiples tiros o la formación de
espuma estructural. Cualquiera que sea su nombre, una configuración en sándwich se ha
hecho en la que dos o más materiales termoplásticos son laminados juntos para
aprovechar que las diferentes propiedades de cada uno contribuyan a la estructura.
Comúnmente, el material externo es sólido, mientras que el material interno es espumado.
Sin embargo, cualquier combinación de material externo e interno espumado o no
espumado es posible. Para piezas de pared gruesa, el tiempo de enfriamiento puede
reducirse sustancialmente corriendo el material exterior a mayor temperatura para una
superficie lisa y el material interno, que esencialmente determina el tiempo de ciclo, a
una temperatura inferior.
El moldeo por co-inyección puede utilizar 1, 2 o 3 canales. En el sistema de un solo canal,
los plásticos fundidos son inyectados secuencialmente en de molde cambiando la válvula.
Debido a las características de flujo de la masa fundida y a la tendencia del material
exterior de adherirse a una superficie más fría del molde, se forma una piel sólida densa.
El espesor de la piel puede ser controlada variando la velocidad de inyección, temperatura
de fusión y la compatibilidad del flujo de los materiales.
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En el sistema de 2 canales, es posible la inyección secuencial o simultánea del material
externo y los materiales internos. Esto permite el control del espesor del material exterior,
especialmente en los puntos de inyección en ambos lados de la pieza. En este tipo de
moldeo, es mejor si se perfila el llenado de la cavidad. El perfilar la velocidad de la
inyección permite un mayor control del aspecto de la superficie.
El sistema de 3 canales permite la inyección simultánea con un punto de inyección directo
en el bebedero . El espesor del material exterior puede ser influenciada en ambos lados
de la pieza. Con este sistema, el material interno espumado avanza más hacia el final del
canal del flujo que la de las técnicas de 1 y 2 canales. La pieza puede diseñada para ser
más ligera en peso.
Bi- inyección
La bi-inyección es la variante más sencilla de moldeo por inyección de dos componentes
desde el punto de vista de la máquina y el molde en la que la cavidad se llena
simultáneamente con los dos componentes distintos que proceden de dos puntos
diferentes de inyección. La problemática de esta técnica es que al inyectar dos
componentes distintos la línea de soldadura, que se produce por el encuentro de dichos
componentes, queda un poco descontrolada.
La posición de la línea entre los colores puede definirse ajustando las velocidades de
inyección.
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SOBRE MOLDEO
Es el moldeo por inyección donde un material que se inyecta sobre una pieza o inserto
del mismo u otro material.
El moldeo en 2 pasos es un tipo de sobre-moldeo en donde el inserto está hecho del mismo
material. La segunda inyección puede cubrir todo el inserto o sólo ir en un par de
superficies seleccionadas.
El sobre-moldeo puede darse en la misma máquina con un carrusel giratorio o en una
segunda máquina.
Dos procesos de moldeo por inyección dominan la fabricación de productos sobre-
moldeados: sobre-moldeo de inserto y moldeo multi-disparo.
El proceso más ampliamente usado es el sobre-moldeo de inserto, en donde un inserto
previamente moldeado se coloca en un molde y una resina es inyectada directamente
sobre él. Para los moldeadores, la ventaja de sobre-moldeo de inserto es que las pueden
utilizar las máquinas convencionales, y los costos de los herramentales asociados con el
sobre-moldeo de inserto son menores que un moldeo multi-disparo. El moldeo multi-
disparo o moldeo múltiple, también conocido como de moldeo de dos disparos, requiere
de una máquina de moldeo especial o adaptada con dos o más cañones, permitiendo que
dos o más materiales puedan ser inyectados en el mismo molde durante el mismo ciclo
de moldeo. El moldeador puede seleccionar el moldeo multi-disparo para reducir tiempos
de ciclo y lograr mayor calidad a la vez que reduce costos de producción.
En sobre-moldeo de inserto, el inserto o preforma deberá ser colocado en el molde de
manera manual o por medio de un robot antes de cada tiro.
El sobre-moldeo permite producir una buena variedad de productos, incluyendo
ensambles en el mismo molde. Muchas veces se utiliza para ofrecer acabado suave al
tacto «soft-touch» sobre una carcasa rígida. Ejemplos de estas aplicaciones son
herramentales, cepillos, electrodomésticos, plumas, etc.
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MOLDEO POR COMPRENSION
El moldeo por compresión es un proceso de formado de piezas en el que el polímero, en
polvo o masilla, es introducido en un molde abierto y caliente al que luego se le aplica
presión para que el material adopte la forma del molde y con el calor reticule.
El molde se cierra aplicando fuerza por la parte de arriba, se aplica presión para forzar el
material a estar en contacto con todas las áreas del molde, mientras que el calor y la
presión se mantienen hasta que la resina se ha curado (reticulado).
Aunque el moldeo por compresión se puede utilizar tanto para resinas termofijas como
termoplásticas, hoy en día casi todas las aplicaciones son con resinas termofijas y para
algunos compuestos avanzados con resinas termoplásticas. En este caso el material no
retícula sino que adopta una forma fija gracias a la orientación de las cadenas moleculares
durante la compresión.
En algunos casos la reticulación de los termofijos puede ser acelerada añadiendo un
catalizador o agente reticulador.
El proceso emplea resinas termofijas en un estado parcialmente curado, ya sea en forma
de gránulos, masillas o preformas.
La ventaja del moldeo por compresión es su capacidad para moldear piezas grandes con
diseños complejos. También, es uno de los métodos de moldeo de más bajo costo en
comparación con otros métodos tales como moldeo por transferencia y moldeo por
inyección.
Adicionalmente desperdicia relativamente poco material, dándole una ventaja cuando se
trabaja con compuestos costosos. Sin embargo, el moldeo por compresión a menudo
proporciona pobre consistencia del producto y dificultad para controlar la rebaba (flash)
y no es adecuado para cierto tipo de piezas.
El moldeo por compresión también es adecuado para producciones masivas de piezas
básicas en tamaños mayores a los de extrusión. Los materiales más utilizados en moldeo
por compresión son: sistemas de poliéster con fibra de vidrio, Torlon, Vespel,
polifenilesulfona (PPS) y poliéter-ester cetonas (PEEK).
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MOLDEO ROTACIONAL
El Moldeo Rotacional o Rotomoldeo es un proceso para resinas termoplásticas para
producir partes huecas que consiste en un molde hueco y caliente que se llena con una
carga o peso de material en polvo o líquido que posteriormente se le hace girar lentamente
(por lo general en torno a dos ejes perpendiculares) en un horno haciendo que el material
reblandecido se disperse y se adhiera a las paredes del molde. A fin de mantener un
espesor uniforme en toda la parte, el molde continúa girando en todo momento durante la
fase de calentamiento y para evitar que se hunda o deforme también gira durante la fase
de enfriamiento. El proceso es lento y restringido a un pequeño número de los plásticos.
En resumen, el moldeo rotacional consiste de 4 pasos:
1. Llenado del Molde
2. Calentamiento del molde durante su rotación
3. Enfriamiento del molde durante su rotación (solidificación de resina)
4. Remoción de la pieza del molde
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TIPOS DE MOLDES
MOLDES DE CAVIDAD UNICA
Hay muchas buenas razones para utilizar el moldeo por inyección de plástico de una
sola cavidad.
VENTAJAS DE HARRAMIENTAS DE UNA SOLA CAVIDAD
• Fabricación más rápida
• Opción de utillaje menos costosa para formas básicas
• Fácil de controlar los parámetros de procesamiento, por lo que las condiciones
de moldeo tienden a ser más estables y predecibles
• Más adecuados para volúmenes bajos de piezas acabadas
INCONVENIENTES DE HERRAMIENTAS DE UNA SOLA CAVIDAD
• Tiempos de producción más lentos
• Mayor coste por pieza acabada
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MOLDE DE CAVIDAD MULTIPLE
El utillaje de cavidades múltiples es una solución excelente para el proyecto adecuado.
He aquí algunas de sus ventajas.
VENTAJAS DE HERRAMIENTAS MULTICAVIDAS
• Más piezas por ciclo, por lo que son adecuadas para pedidos más grandes
• Menor coste por pieza que un utillaje de una sola cavidad
• Mejor consistencia de color entre piezas
INCONVENIENTES DE HERRAMIENTAS MULTICAVIDAD
• Lleva bastante más tiempo diseñar y fabricar utillajes multicavidad, y son más
caros.
• Deben realizarse análisis MoldFlow para predecir, y controlar, las tensiones y
limitaciones adicionales que la resina encuentra en el interior de la herramienta.
• Utilizan sistemas de compuertas y canales más complejos, así como canales de
refrigeración.
• Puede que sea necesario reorientar la pieza dentro de la herramienta para
permitir diferentes ubicaciones de las compuertas. Esto, a su vez, afectará a las
marcas de los expulsores, los testigos de las compuertas y otros defectos
menores de la pieza acabada.
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MOLDE DE TRES PLACAS
molde de tres placas también se denomina molde de puerta puntiaguda con una placa de
separación del corredor colocada entre la cavidad y la placa de campamento superior. La
placa extractora adicional permite que las piezas moldeadas de plástico y el corredor se
suelten por separado.
Se utilizan tres diseños de moldes de placas en moldes de canal frío de múltiples
cavidades. Este tipo de molde también se aplica cuando la pieza inyectada es demasiado
grande.
VENTAJAS DE MOLDE DE 3 PLACAS
• El corredor y las compuertas podrían ser expulsados por sus propias placas de
separación individuales durante la apertura del molde. Por lo tanto, podría ahorrar
el trabajo de quitar las puertas de las piezas.
• Puede obtener mejores acabados de la pieza porque el diseño de tres puertas
permite que las puertas se ubiquen en la parte superior o inferior de la pieza en
cualquier punto de la superficie.
• Su pieza no tendrá problemas de disparo corto ya que el plástico fundido puede
fluir fácilmente.
• Sin embargo, generalmente no se recomienda el molde de tres placas debido a las
siguientes desventajas.
INCONVENIENTES DE MOLDE DE 3 PLACAS
• El costo de fabricación es más alto en comparación con los; moldes de dos
placas;
• El costo de mecanizado es mayor
• Aumenta el peso del molde
• Plazo de entrega más largo
• Desperdicio de resina ya que el corredor es más largo
• El diseño del molde es más complejo.
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MOLDES STACK
Las características que definen a un molde sándwich, son las dos superficies de
separación. Un molde sándwich, no requiere mucha más presión de cierre de la máquina
que un molde sencillo de una sola línea de partición, ya que la superficie proyectada de
las cavidades, en ambas caras de la placa, cancelan sus fuerzas. Como regla empírica, si
tomamos el área de la superficie proyectada y la multiplicamos por la presión de la
masa y el resultado a su vez lo multiplicamos por un factor de 1.1, determinaremos la
presión de cierre necesaria para un molde sándwich.
VENTAJAS DE MOLDES STACK
• Duplica la producción
• Reducción de costos de pieza
• Eficiencia y automatización mejoradas
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MATERIALES DE MOLDEO
MATERIALES DE USO COMUN SOBRE MOLDEO
El sobre molde puede llevarse a cabo con una amplia gama de materiales:
• Acrilonitrilo butadieno estireno (ABS)
• Polietileno de alta densidad (PEAD)
• Poliéster éter cetona (PEEK)
• Nylon (poliamida)
• Policarbonato (PC)
• Polietileno (PE)
• Polieterimida (PEI)
• Tereftalato de poli butileno (PBT)
• Acrílico
• Polioximetileno
• Polipropileno (PP)
• Silicona
• Elastómeros termoplásticos
• Poliuretano termoplástico (TPU)
• Caucho termoplástico
MATERIALES DE USO COMUN MOLDEO POR INYECCION
• Nylon
• Politetrafluoroetileno o PFA
• Policloruro de vinilo o PVC
• Resina de acetal
• Acrílico
MATERIALES DE USO COMUN MOLDEO ROTACIONAL
• Polietileno (PE)
• Polipropileno (PP)
• Policloruro de vinilo (PVC)
• Nylon (PA)
• Policarbonato (PC)
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MAQUINAS UTILIZADAS EN MOLDEO
Máquinas de moldeo por presión. Consiste en compactar la arena de la caja entre la mesa
de la prensa y un pistón superior. Con este método la arena no queda compactada de
manera uniforme; la que se encuentra en contacto con la placa de compresión (en el
pistón) estará más compactada que la que está más alejada, por lo que su uso está limitado
a moldes de varios centímetros de espesor.
Máquinas de moldeo por sacudidas. Se trata de máquinas normalmente accionadas
neumáticamente que realizan el compactado de la arena al someterla a ciclos reiterados
de elevación y caída. No se consigue una compresión regular de la arena en la caja, siendo
la capa de arena que queda alrededor del modelo la que resulta más compactada.
Máquinas de moldeo por presión y sacudidas. Estas máquinas combinan las dos técnicas,
el prensado y las sacudidas. El molde, sobre la mesa, se sacude por la acción de un pistón
que eleva la mesa en forma repetida y la deja caer bruscamente en un colchón de rebote.
A continuación, otro pistón empuja la mesa hacia arriba, y un cabezal de compresión
aplica presión comprimiendo las capas superiores de la arena del molde.
Máquinas de proyección de arena. Se utilizan para moldear piezas grandes que no se
pueden moldear en las máquinas antes descritas. Se trata de proyectar arena a gran
velocidad dentro de la caja de moldeo. El compactado se realiza a mano con ayuda de
herramientas manuales.
Máquinas de soplado o disparo. Se trata de soplar la arena sobre el cajón del molde,
consiguiendo un compactado de la arena muy regular, así como altas productividades.
Existen máquinas específicas de disparo de arena para la construcción de machos en cajas
de machos tanto de partición horizontal como de partición vertical.
Máquinas de disparo y prensado. En éstas, se combina el método de soplado con un
prensado final de la arena.
Máquinas de sacudida y vuelco con retiro del modelo. En este tipo de máquinas, se coloca
una caja de moldeo sobre un modelo en una mesa, se llena con arena y se sacude. El
exceso de arena se enrasa y se engrapa un tablero inferior a la caja de moldeo. La máquina
eleva el molde y lo desliza en una mesa o transportador. La caja se libera de la máquina,
el modelo se vibra, se saca del molde y se regresa a la posición de carga.
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