República Bolivariana de Venezuela

Ministerio del Poder Popular para la Educación Superior

Universidad Santa María
Núcleo Anzoátegui
Facultad de Ingeniería
Sección: 3NA
Cátedra: Procesos de Manufactura

Proceso de Fundición y Moldeo a Presión

Profesor: Estudiantes:
Omar Colmenares Diego Carmona 30.597.322
Marilyn Díaz 30.305.156

Barcelona, 3 de Octubre de 2024

 Introducción

Desde tiempos inmemoriales, la humanidad ha buscado formas de transformar

materiales en objetos útiles que faciliten su vida diaria. La fundición y el moldeo son dos
de los métodos más antiguos y esenciales en esta búsqueda, permitiendo convertir
materias primas en productos que van desde herramientas hasta componentes
tecnológicos avanzados. Estos procesos no solo son fundamentales para la industria
manufacturera, sino que también tienen un impacto significativo en nuestra vida
cotidiana, afectando todo, desde los utensilios de cocina hasta los dispositivos
electrónicos que utilizamos.

La fundición, una de las técnicas más antiguas utilizadas por la humanidad, se

remonta a civilizaciones como los egipcios y los romanos, quienes empleaban este
método para crear herramientas y objetos decorativos. A lo largo del tiempo, la fundición
ha evolucionado, dando lugar a una variedad de técnicas que optimizan tanto la calidad
como la eficiencia en la producción. Entre los métodos más destacados se encuentran
la fundición en arena, donde se utilizan moldes de arena para dar forma al metal fundido;
la fundición a presión, que permite crear piezas con alta precisión y detalle; y la fundición
centrífuga, ideal para producir tuberías y componentes cilíndricos.

Cada uno de estos métodos tiene sus propias características únicas. Por ejemplo,
la fundición en arena es conocida por su versatilidad y bajo costo, pero puede presentar
limitaciones en cuanto a la precisión dimensional. Por otro lado, la fundición a presión
ofrece alta calidad superficial y tolerancias estrictas, aunque requiere inversiones
significativas en equipos. La elección del método depende del tipo de material a utilizar,
las especificaciones del producto final y las consideraciones económicas.

El moldeo, por su parte, ha ganado prominencia especialmente con el auge de

los plásticos en el siglo XX. Técnicas como el moldeo por inyección permiten producir
grandes volúmenes de piezas complejas con alta eficiencia. Este proceso implica
inyectar plástico fundido en un molde cerrado bajo alta presión, lo que resulta en
productos con acabados precisos y detalles finos. El moldeo por soplado es otra técnica
destacada que se utiliza principalmente para fabricar envases plásticos como botellas.

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 Además de estas técnicas tradicionales, las innovaciones recientes han traído
nuevas posibilidades al campo del moldeo. El moldeo por impresión 3D ha comenzado
a revolucionar la producción al permitir crear formas complejas que antes eran difíciles o
imposibles de lograr con métodos convencionales. Esta técnica no solo abre nuevas
oportunidades creativas, sino que también plantea desafíos en términos de sostenibilidad
y eficiencia energética.

En este trabajo se explorarán las distintas técnicas de fundición y moldeo desde

una perspectiva comparativa. Se analizarán sus características técnicas, ventajas y
desventajas, así como su relevancia económica en un mundo cada vez más orientado
hacia la sostenibilidad. A través de este análisis detallado, se espera proporcionar una
visión integral sobre cómo estos procesos no solo influyen en la calidad del producto
final, sino también en el desarrollo tecnológico y económico contemporáneo.

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 Índice

Pág

1- Introducción……………………………………………………...…………………..............3

2- Proceso de fundición……………..………………………………………………………….5

2.1- Fundición gris……………………………………………………………………………...

2.2- Fundición blanca………………………………………………………………………...

2.3- Fundición maleable….………………………………………………………………...

2.4- Fundición nodular……………………………………………………………………...

2.5- Fundición atruchada…………………………………………………………………...

2.6- Fundición aleada……………………………………………………………………...

3- Etapas del proceso de fundición

3.1- Diseño del modelo………………………………………………………………………...

3.2- Compactación………………………………………………………………………...

3.3- Colocación de machos…………………………………………………………………...

3.4- Coladas………………………………………………………………………...

3.5- Enfriamiento y solidificación……………………………………………………………...

3.6- Desmolde………………………………………………………………………...

3.7- Desbarbado………………………………………………………………………...

3.7.1- Desbarbado manual………………………………………………………………...

3.7.2- Desbarbado mecánico……………………………………………………………...

3.7.3- Desbarbado robótico………………………………………………………………...

3.7.4- Desbarbado por chorro de agua………………………………………………...

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3.8- Acabado y limpieza………………………………………………………………………...

4- Los Moldes……………..………………………………………………………

4.1- Tipos de Moldes según su capacidad de reutilización……………………………...

4.1.1- Moldes removibles y desechables………………………………………………...

4.1.2- Moldes permanentes………………………………………………...

4.1.3- Moldes temporales………………………………………………...

4.2- Tipos de moldes según el material de origen……………………………...

4.2.1- Moldes de arena verde………………………………………………...

4.2.2- Moldes de arena verde………………………………………………...

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 Proceso de fundición

Se le conoce como fundición a una de las técnicas de metalurgia más antiguas de

este mundo, que consiste en derretir o licuar un material para ser introducido en un
molde, en donde gradualmente se enfriará y se solidificará, resultando en una pieza de
fundición. Esta será extraída del molde y finalmente pasará por procesos de rectificado,
pulido y esmaltado.

Para la realización de estas fundiciones se debe de disponer de moldes

refractarios, además de contar con todos los equipos necesarios para dicho trabajo, tales
como dispositivos de fundición y sistemas de ventilación de aire y gases. Se suelen
utilizar metales o materiales fraguados en frío (hormigón, epoxi, mortero de cemento,
yeso o arcilla).

El proceso de fundición se lleva a cabo con el objetivo de fabricar piezas

complejas, herramientas de trabajo, maquinaria de manufactura o equipos de transporte
a partir de materiales como el acero, aluminio, cobre o latón, que de ser realizados por
otros métodos, sería más complicado y costoso.

Existen diversos tipos de fundición, entre los cuales se encuentran:

2.1- Fundición gris: También conocida como “hierro fundido” o “hierro colado”,
es una fundición que contiene un porcentaje de carbono entre el 2.5 y el
4%, 1% de silicio y otros elementos como el manganeso, azufre y fósforo.
Para su obtención se necesita de un enfriamiento lento y de la presencia
de elementos grafitizantes. Está dotada de una forma escamosa y un color
gris oscuro particular, además de poseer propiedades características
como gran maleabilidad, alta capacidad de amortiguación y resistencia al
impacto y a la compresión. Su principal desventaja es su baja resistencia
a la tracción, esto debido a que su resistencia y alargamiento son inferiores
al de cualquier otro acero.

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2.2- Fundición blanca: Fundición en la que el carbono de su composición está
combinado bajo la forma de cementita o carburo de hierro (Fe3C). Se
obtiene por medio de enfriamiento rápido (para evitar la formación de
grafito) y presenta una estructura fibrosa y de grano pequeño. Las
fundiciones blancas son muy frágiles y de alta dureza, poseen una buena
resistencia al choque térmico, a la corrosión y se les conoce por ser
“insoldables”. Debido a su falta de maquinabilidad (facilidad para
mecanizar un material) y alta fragilidad, sus usos son muy limitados, por lo
que se suelen emplear únicamente en aquellas actividades donde la
ductilidad no sea un requisito principal.

2.3- Fundición maleable: Son tipos especiales de hierro, producidos bajo un

tratamiento térmico de la fundición blanca, que es sometida a rígidos
controles para lograr una microestructura en donde gran parte del carbono
se combine con la cementita. Este tipo de fundiciones poseen buenas
propiedades de moldeabilidad, mecanizado, tenacidad y resistencia a la

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 corrosión para ciertas aplicaciones. Existen dos tipos de fundición
maleable: europeas (generada por la oxidación del carbono, dando como
resultado una fundición sin carbono y de color blanco) y americanas
(formadas por la descomposición de la cementita en ferrita y grafito).

2.4- Fundición nodular: También conocidas como “fundiciones esferoidales”,

se caracterizan por poseer grafito en forma de esferas minúsculas. Para
obtener esta microestructura, es necesario que, al salir del horno, se
“contamine” el hierro fundido con pequeñas cantidades de materiales
como el magnesio o el cerio. Las fundiciones nodulares suelen ser más
caras que las fundiciones grises, esto debido a su mejora en la resistencia
de tracción y tenacidad, además de sus buenas propiedades de ductilidad,
resistencia, mecanizabilidad, buena fluidez de colada y endurecimiento.

2.5- Fundición atruchada: Es aquella que contiene una matriz de fundición

blanca combinada parcialmente con la gris. En ella parte del carbono se
encuentra combinado, formando cementita, mientras que la otra parte se
encuentra libre en forma de grafito. Poseen una particular coloración

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 moteada y tienen propiedades de ambas fundiciones previamente
mencionadas, siendo difícilmente maquinables.

2.6- Fundición aleada: Contienen cromo, níquel, molibdeno o cobre en su

composición en porcentajes suficientes para mejorar las propiedades de
las fundiciones convencionales. Su fabricación tiene como objetivo el
alcanzar cualidades especiales tales como alta resistencia a la corrosión y
al calor, mayor dureza, mejor ductilidad, etc.

Etapas del proceso de fundición

3.1- Diseño del modelo: Se conoce como modelo a la pieza que se quiere reproducir
por medio del proceso de fundición. Esta debe de ser estudiada cuidadosamente por un
proyectista, quien tiene como labor el dar la forma adecuada al elemento requerido.

A la hora de realizar esta parte del trabajo, se deben de cumplir con ciertas
condiciones:

1. El modelo debe de ser ligeramente más grande al requerido, tomando en cuenta

la contracción del material una vez este se haya solidificado.
2. Las superficies del modelo deben de respetar unos ángulos mínimos con la
dirección de desmolde (ángulo de salida).
3. Se deben de incluir todas las mazarotas o canales de alimentación (depósito de
metal fundido que aporta material adicional para la terminación correcta de la
pieza a fabricar).

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3.2- Compactación: En esta parte del proceso, se compacta la arena alrededor del
modelo en una “caja de moldeo”. Existen dos formas de realizar esto, por medio de las
tablas modelo o por moldeo mecánico.

Las tablas modelo son una técnica que consiste en colocar cada semimodelo en
una tabla, que garantizan que ambas partes del molde encajen perfectamente.

Actualmente se utiliza el modelo mecánico, el cual consiste en la compactación

de la arena utilizando medios automáticos, por lo general pistones hidráulicos o
neumáticos.

3.3- Colocación de machos: Los machos, también conocidos como “corazones”, son
piezas especiales utilizadas cuando el elemento a fabricar es hueco o requiere de
pasajes internos, evitando el paso del material fundido a dichas cavidades. Estos suelen
ser producidos con agregados de arena, ya que necesitan ser fácilmente manipulables
para su extracción, así como también ser resistente a las altas temperaturas y poseer la
capacidad de conservarse durante el almacenamiento.

3.4- Coladas: En esta etapa se hace referencia al vertido del material fundido al molde.
Este es un paso crítico, en donde la entrada del metal se realiza por medio de una copa
o bebedero de colada (canal que conecta la unidad de inyección de la máquina de

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moldeo con la cavidad del molde) y varios canales de alimentación. Estos últimos serán
eliminados luego de la solidificación de la pieza.

Este vaciado al molde se realiza únicamente cuando se haya alcanzado una

temperatura específica, que permita que el metal derretido fluya sin problemas antes de
solidificarse a través de todas las regiones del molde. Los factores que pueden afectar a
la operación de vaciado son las siguientes:

1. Temperatura de vaciado: Es la temperatura del metal fundido al momento de ser

introducido al molde. Es necesario diferenciar entre la temperatura de vaciado y
la temperatura a la que empieza la solidificación. A esta diferencia se le conoce
como sobrecalentamiento y debe de ser la mínima posible para garantizar el
correcto llenado del molde.
2. Velocidad de vaciado: Es el caudal con el que se vierte el metal fundido en el
molde. Si la velocidad es muy lenta, el metal puede llegar a enfriarse antes de
llenar la cavidad. Por otro lado, si la velocidad es excesiva, puede provocar
turbulencia y lograr de que el metal atrape gases y escoria.
3. Turbulencia de flujo: Producido por el choque del metal derretido con las
paredes del molde y dependerá en su totalidad de la velocidad del vaciado, la
viscosidad del material y la geometría del sistema de llenado. La turbulencia debe
de evitarse, esto debido a que su presencia provoca una mayor interacción entre
el metal y el aire, favoreciendo la formación de óxido metálico que comprometerá
la calidad de la fundición.

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3.5- Enfriamiento y solidificación: Después del vaciado del metal en el molde, este se
enfriará y se solidificará. La solidificación involucra el regreso del metal a su estado
sólido, y varía dependiendo si es puro o una aleación.

1. Metales puros: Se solidificará a una temperatura constante.

2. Aleaciones: Se solidifican generalmente en intervalos de tiempo. El rango
depende del sistema de aleación y de su composición.

Uno de los aspectos asociados a la solidificación es la contracción y esta ocurre en

tres etapas:

1. Contracción líquida durante el enfriamiento anterior a la solidificación: La

altura del metal líquido se reduce desde el nivel inicial. La cantidad de esta
concentración líquida es generalmente alrededor del 0.5%.
2. Contracción de solidificación: Es la contracción que ocurre durante el cambio
de fase de líquido a sólido. Tiene dos efectos: Causa una reducción posterior en
la altura de la fundición y se restringe la cantidad de metal líquido para alimentar
el centro de la fundición, generando vacíos.
3. Contracción térmica de la fundición solidificada: Ocurre cuando la fundición
experimenta una reducción en su altura y diámetro mientras se enfría. Se
determina por el coeficiente de expansión térmica.

Durante la etapa de solidificación y enfriamiento se pueden experimentar algunos

defectos recurrentes, entre los cuales se encuentran la porosidad, las microgrietas,
inclusiones no metálicas, segregación de elementos de aleación, formas de granos muy
heterogéneas y vacíos.

3.6- Desmolde: Una vez el metal se haya solidificado completamente, se procede a la

rotura del molde, a la extracción de la pieza y al retiro de la arena del macho.
Dependiendo del tipo de arenaempleado, este se puede reutilizar.

3.7- Desbarbado: Es la eliminación de conductos de alimentación, mazarota y rebarbas

(excedente de una pieza que permanece unido a la misma total o parcialmente). El
desbarbado se realiza con el fin de reducir el riesgo de seguridad que las rebabas causan
a los trabajadores o usuarios finales, mejorar la calidad de la superficie de la pieza,

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mejorar la calidad estética, garantizar el ajuste adecuado para el montaje con otras
piezas y reducir la vulnerabilidad a la fatiga y fracturas.

Existen varios métodos para llevar a cabo un desbarbado, como el desbarbado

manual, desbarbado mecánico, desbarbado robótico y desbarbado por chorro de agua.

3.7.1- Desbarbado manual: Se utiliza cuando se necesita de un trabajo de precisión o

cuando se trata de proyectos más pequeños. En este tipo de desbarbado se
utilizan herramientas que ofrecen flexibilidad y control, tales como limas de mano,
papel de lija, cepillos o piedras abrasivas. Estas herramientas requieren de mucha
mano de obra y tiempo, sin embargo siguen siendo una opción rentable para
muchas aplicaciones.

3.7.2- Desbarbado mecánico: Se utilizan máquinas con cepillos o herramientas

abrasivas giratorias. Vienen en varios tamaños y configuraciones, lo que ofrece
versatilidad para diferentes tipos de trabajo en metal. Garantizan productividad y
eficiencia para procesos de desbarbado, rotura de bordes y acabado de
superficies.

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3.7.3- Desbarbado robótico: Se implementan sistemas robotizados, tales como brazos
robóticos equipados con herramientas especializadas para realizar complejas
tareas de desbarbado con la máxima precisión. El uso de estos sistemas no solo
garantiza resultados uniformes, sino que también mejora la eficiencia general en
las líneas de producción.

3.7.4- Desbarbado por chorro de agua: Se realiza por medio de máquinas

desbarbadoras, las cuales utilizan un chorro a alta presión mezclado con
partículas abrasivas, que son capaces de erosionar eficazmente las rebabas sin
afectar a la pieza. Estas máquinas ofrecen un enfoque único y son ideales para
aquellos materiales delicados o con geometrías complejas que requieran de un
proceso de desbarbado suave pero preciso.

3.8- Acabado y limpieza: Es la última etapa del proceso de fundición, en donde la pieza
será trasladada a un departamento de limpieza, en donde se eliminará la arena, las

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incrustaciones quemadas y el exceso de metal que se encuentra sobre esta. Posterior a
esto, la pieza puede ser mejorada mediante soldadura u otros procesos similares.

Los Moldes

Los moldes son esenciales en el proceso de fundición para crear piezas metálicas
con formas específicas, funcionando como un recipiente en el que se vierte metal líquido
y una vez que el se enfría y se solidifica, toma la forma del molde.

4.1- Tipos de Moldes según su capacidad de reutilización:

Existen diferentes tipos de moldes para fundición, como lo son los moldes
desechables y removibles, los moldes temporales y los moldes permanentes, los cuales
pueden ser reutilizados o no dependiendo del material por el que están compuestos.
Dicho esto, algunas de las características más resaltantes de los moldes de fundición
son:

4.1.1 - Moldes removibles y desechables: Por lo general, pueden ser fabricados

de plástico, madera, arena, yeso, poliuretano o metal. Los moldes que se destruyen al
terminar la pieza son llamados desechables, mientras que los empleados para múltiples
fundiciones se les conoce como removibles.

Los moldes desechables ofrecen algunas ventajas como, por ejemplo, que no se
requieren tolerancias especiales, brindan un buen acabado y que no se requieren piezas
sueltas o complejas. Por su parte, los moldes removibles también brindan importantes
ventajas. Estos disminuyen los costos de producción, son versátiles y ofrecen una alta
precisión, lo que aumenta la calidad final de la pieza. Por ese motivo, se puede fabricar
una gran cantidad de piezas de distintas formas, tamaños y nivel de complejidad.

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 4.1.2- Moldes permanentes: La ventaja principal que estos moldes de fundición
ofrecen es que se pueden usar en repetidas ocasiones para fabricar piezas fundidas, lo
que disminuye los costos de producción. Se fabrican con materiales capaces de resistir
altas temperaturas, como, por ejemplo, el metal.

Ofrecen una alta precisión, por lo que se obtienen piezas de una excelente calidad
de superficies lisas y uniformes. Además, son muy duraderos y son capaces de soportar
infinidad de usos. Se pueden usar para fabricar todo tipo de piezas sin importar su
tamaño o nivel de complejidad. Es por esto que sectores como el automotriz,
aeroespacial y construcción recurren a estos moldes para poder fabricar piezas
fundidas.

4.1.3- Moldes temporales: En contraposición a los moldes permanentes, están

los moldes temporales que se utilizan para crear una sola pieza fundida, es decir, se
utilizan una sola vez. En cuanto a sus materiales de fabricación podemos mencionar
algunos como la arena, el yeso y el barro. Materiales que por lo general no resisten altas
temperaturas.

Las ventajas que ofrecen con respecto a los permanentes podemos mencionar
que son mucho más baratos, se pueden utilizar para fabricar piezas de formas complejas
y su fabricación es más rápida. De igual forma, son empleados por diversos sectores de
la industria como el automotor, electrónica, construcción, etc.

4.2- Tipos de moldes según el material de origen

4.2.1- Moldes de Arena Verde: El moldeo en arena verde consiste en la

elaboración de moldes partiendo de la mezcla de arena de sílice y bentonita (un derivado
de la arcilla) a un 30 - 35 % con una cantidad moderada de agua.

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 Esta primera elaboración de la mezcla se denomina arena de contacto, tras su
primera utilización esta mezcla es reutilizable como arena de relleno, la cual al añadirle
agua vuelve a recuperar las condiciones para el moldeo de piezas. De esta manera, se
puede crear un circuito cerrado de arenería.

Existe otro tipo de preparado de la arena, es un tipo de preparado ya comercial,

consiste en una mezcla de arena de sílice con aceites vegetales y otros aditivos. Este
tipo de preparado no es reutilizable, ya que tras su utilización dichos aceites se queman
perdiendo así las propiedades para el moldeo. Por este motivo no es aconsejable su
utilización en grandes cantidades y de forma continua en circuitos de arenería cerrados
ya que su utilización provocaría el progresivo deterioro de mezcla del preparado del
circuito y por lo tanto su capacidad para el moldeo. Este preparado facilita la realización
del moldeo manual, ya que alarga el proceso de manipulación para realizar el modelaje.

[Link]- Modelos:

Los modelos se usan para moldear la mezcla de arena a la forma de la fundición.

Se encuentran dos clases en este tipo de moldeo, son las siguientes:

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[Link].1- Removibles: La arena comprimida alrededor del modelo el cual se extrae más
tarde de la arena y deja una cavidad que se alimenta con metal fundido para crear la
fundición.

[Link].2- Desechables: Son hechos de poliestireno y en vez de extraer el modelo de la

arena, se vaporiza cuando el metal fundido es vaciado en el molde

Ventajas:

1- Económico: es un proceso más barato que el resto.

2- Resistencia a altas temperaturas.
3- Posibilidad de obtención de piezas de hasta menos de 3mm de grosor de
acero.
4- Posibilidad de utilización en gran cantidad de metales y aleaciones.
5- Aproximadamente un 90% del material del molde es reciclable.
6- Se trata de un proceso flexible con costos de materiales bajos.
7- Piezas sin tensiones residuales.

Desventajas:

1- Las tolerancias que se obtienen suelen ser bastante amplias.

2- Los acabados superficiales que se obtienen no son los mejores.
3- Se suelen requerir operaciones de maquinado posteriores.

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 4- Piezas con resistencia mecánica reducida.
5- Los moldes no son re-utilizables.

[Link]- Tipos de moldeos en arena verde

Existen dos tipos de moldeo en verde: el moldeo manual y el moldeo en máquina.

[Link].1- Moldeo manual: Consiste en el moldeo realizado de forma manual, y

por lo tanto de una manera artesanal. Este tipo de modelaje se está perdiendo en la
actualidad debido a la especialización, a la desaparición progresiva de los operarios de
fundición y a la utilización de las máquinas de moldeo.

[Link].2- Moldeo en máquina: Consiste en el moldeo de arena la cual es cogida

de la playa por medio de una máquina de moldeo, hay que conseguir que la arena sea
fina como si fuera una placa de la sustancia blanca más consumida. Existen en la
actualidad distintos tipos de máquinas para este fin: las máquinas
multifunción, máquinas multipistones y máquinas automáticas. La utilización de este tipo
de máquinas ha facilitado la automatización de este proceso, aumentando notablemente
las cantidades productivas.

4.2.2- Moldeo en Arena Química

Se denomina moldeo en arena química porque esta se endurece incorporando

una mezcla de aglomerante químico a base de resinas y catalizador. Los moldes
fabricados con este tipo de arena química endurecida permiten fundir piezas de mayor
tamaño y complejidad, peculiaridad que hace de este un proceso idóneo para realizar
series de producción que requieren un alto nivel de precisión y, por tanto, mayor valor
añadido, lo que redunda en múltiples posibilidades de cara al cliente, ya que puede contar
con más opciones de piezas (en forma y tamaño) para muchas y diversas aplicaciones:

1. El moldeo en arena química nos brinda así una gran versatilidad.

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 2. Piezas de gran tamaño con un rango de peso entre 100 gr y 1000 kg y gran
exigencia.
3. Cajas de moldeo con una medida máxima de 2000 por 3000 mm para ganar mayor
versatilidad en la fundición de piezas.
4. Línea con dos mezcladoras continuas y una manual.
5. Máquina recuperadora para el reciclaje de arena (recuperamos el 75 % de la
arena del molde).

Fundición en coquilla

Se trata de uno de los métodos de fundición más usados en la actualidad. Y no es

por mero azar. Este modelo ofrece unas particularidades que lo hacen destacar entre
otro tipo de procesos. Vamos a contarte en qué consiste este tipo de moldeo y qué es lo
que tiene, que lo hace tan especial.

El moldeo en coquilla es un proceso de fundición en el que se utiliza una coquilla

de metal o cerámica para dar forma al metal fundido. En este proceso, se vierte metal
fundido en la coquilla, que se ha preparado previamente con una cavidad del tamaño y
forma deseados. El metal se deja enfriar y solidificar dentro de la coquilla, y luego se
extrae la pieza de metal fundido. La coquilla se puede reutilizar para producir más piezas.

El moldeo en coquilla se utiliza para producir piezas de metal fundido de alta

precisión y complejidad, utilizando una coquilla de metal o cerámica que se ha preparado
previamente con una cavidad del tamaño y forma deseados.

Este proceso es ideal para la producción en masa de piezas de automóviles,

motores, turbinas y otros componentes industriales, ya que permite la producción rápida
y eficiente de piezas de alta calidad y precisión. El moldeo en coquilla también se utiliza
en la fabricación de piezas de joyería y en la producción de piezas de arte fundido.

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5.1- Pasos en el proceso de moldeo en coquilla:

1. Diseño de la coquilla.
2. Se crea una coquilla de metal o cerámica con la forma y tamaño deseados.
3. Preparación de la coquilla.
4. La coquilla se calienta para eliminar cualquier humedad y se rocía con un agente
desmolde ante para facilitar la extracción de la pieza de metal fundido.
5. El metal se funde en un horno y se mantiene en una temperatura constante para
asegurar una calidad uniforme.
6. Vierta el metal.
7. El metal fundido se vierte en la coquilla de manera cuidadosa.

5.2- Ventajas

1. A diferencia de como son los moldes de arena, el molde usado para ello, no es
poroso, por lo que se necesitan ciertos conductos de ventilación para que el gas
se disperse durante el lleno. Además, se aplica una capa de grafito en el molde
para reducir la velocidad de salificación.
2. Este tipo de fundición, con todo ello, de producir piezas mucho más complejas,
incluso piezas con vaciedades y agujeros. Esto es debido a los machos metálicos
o de arena.

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 3. Este tipo de moldeo también es adecuado para piezas medianas y pequeñas con
un espesor uniforme. Todo ello, le da al producto final más estabilidad y un mayor
acabado superficie si lo comparamos con el modelo de arena tradicional.

5.3- Desventajas

El precio de la coquilla es más caro que en otros modelos, por lo tanto para que
sea viable su uso se debe usar para procesos moldeo de gran cantidad de piezas.

Moldeo por inyección

El moldeo por inyección es una técnica muy popular para la fabricación de

artículos muy diferentes. Sólo en los Estados Unidos, la industria del plástico ha crecido
a una tasa de 12 % anual durante los últimos 25 años, y el principal proceso de
transformación de plástico es el moldeo por inyección, seguido de la extrusión. Un
ejemplo de productos fabricados por esta técnica desde los años 50 son los famosos
bloques incontestables LEGO y juguetes Playmobil, así como una gran cantidad de
componentes de automóviles, componentes para aviones y naves espaciales.

Los polímeros han logrado sustituir otros materiales como

son madera, metales, fibras naturales, cerámicas y hasta piedras preciosas; el moldeo
por inyección es un proceso comparado con la fabricación de papel, la tala de árboles o
cromados. Ya que no contamina el ambiente de forma directa, no emite gases ni
desechos acuosos, con bajos niveles de ruido. Sin embargo, no todos los plásticos
pueden ser reciclados y algunos susceptibles de ser reciclados son depositados en el
ambiente, causando daños al medio ambiente.

La popularidad de este método se explica con la versatilidad de piezas que pueden

fabricarse, la rapidez de fabricación, el diseño escalable desde procesos de prototipos
rápidos, altos niveles de producción y bajos costos, alta o baja automatización según el
costo de la pieza, geometrías muy complicadas que serían imposibles por otras técnicas,
las piezas moldeadas requieren muy poco o nulo acabado pues son terminadas con la

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rugosidad de superficie deseada, color y transparencia u opacidad, buena tolerancia
dimensional de piezas moldeadas con o sin insertos y con diferentes colores.

6.1- Antecedentes históricos

El diseño actual de la máquina de moldeo por inyección ha sido influido por la

demanda de productos con diferentes características geométricas, con diferentes
polímeros involucrados y colores. Además, su diseño se ha modificado de manera que
las piezas moldeadas tengan un menor costo de producción, lo cual exige rapidez de
inyección, bajas temperaturas, y un ciclo de moldeo corto y preciso.

John Hyatt registró en 1872 la primera patente de una máquina de inyección, la

cual consistía en un pistón que contenía en la cámara derivados celulósicos fundidos.
Sin embargo, se atribuye a la compañía alemana Cellon-Werkw el haber sido pionera de
la máquina de inyección moderna. Esta firma presentó, en 1928, una patente incluyendo
la descripción de nitrocelulosa (celuloide). Debido al carácter inflamable de la
nitrocelulosa, se utilizaron posteriormente otros derivados celulósicos como el etanoato
de celulosa. Los británicos John Beard y Peter Delafield, debido a ciertas diferencias en
la traducción de la patente alemana, desarrollaron paralelamente la misma técnica en
Inglaterra, con los derechos de patente inglesa para la compañía F.A. Hughes Ltd.

El primer artículo de producción masiva en Inglaterra fue la pluma fuente,

producida durante los años treinta por la compañía Mentmore Manufacturing. La misma
utilizaba máquinas de moldeo por inyección de Eckert & Ziegler (Alemania). Estas
máquinas funcionaban originalmente con aire comprimido (aproximadamente
31 kg/cm²); el sistema de apertura de molde y la extracción de la pieza eran realizados
manualmente, y los controles incluían válvulas manuales, sin control automático ni
pantallas digitales; además, carecían de sistemas de seguridad.

6.2- Maquinaria

Las partes más importantes de la máquina son:

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 Moldeo por compresión

El moldeo por compresión es uno de los procesos de transformación de plásticos

más antiguos que existe. aparece descripto en bibliografía de principio del siglo XIX,
aunque no comenzó a desarrollarse a escala industrial hasta 1908, cuando Leo
Baeckeland desarrollo las resinas fenol-formaldehido, que siguen empleándose aún hoy
en día.

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26
 Moldeo centrifugo

El proceso de fundición centrifugada o centrífuga, consiste en depositar una capa

de fundición líquida en un molde de revolución girando a gran velocidad y solidificar
rápidamente el metal mediante un enfriamiento continuo del molde o coquilla. Las
aplicaciones de este tipo de fundición son muy variadas, yendo desde la fabricación
de telescopios o partes de joyería hasta las tuberías, este procedimiento frecuentemente
utilizado para la fabricación de tubos sin costura, camisas y demás objetos simétricos.

8.1- Aplicaciones industriales de una técnica de colada centrífuga:

1. Tubos metálicos cilíndricos huecos y camisas de cilindros

2. Volantes y otros componentes axiales para automóviles y aplicaciones
marinas
3. Ruedas de vagones de ferrocarril
4. Fuselaje para múltiples aplicaciones aeroespaciales
5. Otros componentes circulares para aplicaciones de alta intensidad como
exploración de petróleo y gas

27
 De todas estas aplicaciones, es evidente que la calidad general de los
productos es una consideración esencial. Para obtener los mejores resultados,
siempre se recomienda seleccionar un socio de fabricación con la capacidad de
manejar los requisitos técnicos del trabajo y entregar con consistencia.

8.2- Antecedentes históricos

Ya al principio del siglo xix nació la idea de emplear la fuerza centrífuga para fundir
los objetos de metal; perteneció a Antonio Eckhardt (patente en el año 1809), pero la
insuficiencia técnica de las máquinas frenaba su aplicación práctica por la imposibilidad
de conseguir el número necesario de revoluciones que dieran la fuerza centrífuga
necesaria. En el año 1848 fue otorgada la primera patente en los Estados Unidos a T.G.
Lovegrove, de Baltimore. Poco después de progresar la técnica Fernando Arens, en
colaboración con Sensaud de De Lavaud, en Brasil, lograron por fin, en 1914, aplicar la
fuerza centrífuga en la fundición de metales a escala industrial. Desde el año 1915 se
fabrican en Argentina, en los talleres Tamet, tubos centrifugados con una máquina de
tipo Arens y De Lavaud. En 1867 Joseph Monier puso en circulación los tubos
de hormigón armado. En 1913 los italianos Diego Matteo y Adolfo Mazza ofrecieron otra
variedad de tubos de cemento. Últimamente, la técnica de la construcción se enriqueció
con muestras de vidrio termoaislante como material básico en la fabricación. Bloques de
vidrio huecos, placas de revestimiento y paneles decorativos hicieron su aparición. En

28
1941 N. P. Waganoff fabricó tubos de vidrio por el método de centrifugación, que, por la
sencillez de la fabricación y por el bajo coste de la misma, supuso una revolución en los
métodos de fundición. En la actualidad este tipo de fundición está muy desarrollada y
extendida, pudiéndose encontrar una gran variedad de productos realizados con este
método.

Ventajas:

1. Uniformidad por las propiedades del metal a utilizar.

2. Se utiliza menos material que con otros procesos.
3. No hay necesidad de montante.
4. Se logran las dimensiones requeridas en el exterior de la fundición.
5. Se producen menos desechos.

Desventajas:

1. Es necesaria la utilización de un equipo extra para lograr la rotación del molde.

2. El interior de las piezas suele contener impurezas.

8.3- Los tres tipos de fundición centrífuga:

Aparte de la distinción de las máquinas, el proceso también tiene diferentes

técnicas de fundición que tienen un efecto directo en los resultados generales. Estos son
los 3 tipos principales de métodos de fundición comunes en toda la industria.

8.3.1- Fundición centrífuga verdadera

El primer tipo, la fundición centrífuga verdadera, es exactamente lo que se

describió en la sección anterior. El proceso puede ser horizontal o vertical. Sin
embargo, la rotación del eje horizontal produce artículos como camisas de cilindros
que tienen aplicaciones de alta intensidad. Generalmente, la velocidad de rotación
determina las propiedades físicas como la densidad y la fuerza del producto en

29
todos los tipos. Sin embargo, el posicionamiento del molde y otros factores se
combinan para dar a esta técnica de fundición centrífuga los mejores resultados
generales.

El verdadero proceso centrífugo tiene muchas ventajas sobre sus otras

alternativas. En primer lugar, el proceso está muy alejado en lo que respecta a la
resistencia mecánica y ofrece los productos de mejor rendimiento.

Del mismo modo, también puede eliminar las impurezas y otros elementos
indeseables del producto con procesos comunes como encender una máquina de
torno. Aparte de eso, todo el proceso es muy económico y genera un desperdicio
mínimo, al tiempo que le permite crear piezas grandes con gran precisión y relativa
facilidad. En resumen, es un proceso versátil con una confiabilidad ultra alta con
el que puede contar.

Hay, sin embargo, algunas desventajas de este proceso también. En primer

lugar, está muy limitado a objetos cilíndricos y circulares. Si bien es cierto que son
la forma más común en aplicaciones de alta intensidad, otros perfiles también son
bastante importantes. Otra desventaja clave de este proceso es su alto tiempo de
entrega, lo que significa que el cliente tiene que esperar más tiempo, lo que puede
retrasar la entrega.

8.3.2- Fundición Semi-Centrífuga

La colada semicentrífuga es muy similar al verdadero proceso. Sin embargo,

existen algunas diferencias clave entre ambos métodos y sus resultados generales.
En primer lugar, este proceso genera un producto sólido en lugar de un molde
tubular. De manera similar, este método de fundición también le brinda elementos
con diferentes densidades, ya que las áreas exteriores de los elementos que crea
con este proceso tienen una mayor densidad.

La calidad general de la fundición que crea se ve afectada por todos los

factores, como la velocidad de rotación, el diámetro total, la temperatura de vertido

30
y otros. Esto significa que existe un mayor riesgo de que las cosas salgan mal, lo
que naturalmente puede afectar la calidad.

Del mismo modo, la densidad variable de los productos puede ser tanto
ventajosa como desventajosa para usted. Para productos que necesitan simetría
rotacional, esta es una elección perfecta. Sin embargo, quitar la sección central
del yeso a veces puede dañar el área de baja densidad del componente, lo que le
ocasionaría daños injustificados.

8.3.3- Fundición por centrifugación

La centrifugación o fundición centrífuga es un método popular para crear

objetos intrincados con numerosas características superficiales. Generalmente,
este método es más común para joyería, pequeños arbustos, manguitos y otros
productos similares. En la centrifugación, se coloca una cavidad de molde de una
determinada forma a cierta distancia del eje de rotación y se continúa con el
proceso como siempre. Las fuerzas de rotación empujan el metal fundido hacia la
cavidad y crean la forma deseada.

Una de las mayores ventajas de este método de fundición es el hecho de

que puede usarlo para piezas pequeñas y complicadas sin necesidad de
procesamiento posterior. Como todo tipo de procesos de fundición centrífuga, las
fuerzas de rotación mantienen todas las impurezas cerca del eje. Dado que la
cavidad del molde está lejos del centro, el producto que obtendrá estará libre de la
mayoría de los defectos relacionados con la fundición.

Hay ciertas desventajas del proceso también. Lo que es más importante, no

es adecuado para todo tipo de aleaciones, por lo que estará limitado en sus
opciones con respecto al material. De manera similar, el bebedero y el corredor
también necesitarán algo de mecanizado, lo que puede afectar los costos
generales del proceso.

31
 Conclusión

La fundición y el moldeo son procesos cruciales en la industria manufacturera,

utilizados para transformar materias primas en componentes y productos útiles. La
diversidad de métodos disponibles permite a los ingenieros y diseñadores elegir la
técnica adecuada según las especificaciones del proyecto, el tipo de material y las
características deseadas en el producto final.

En primer lugar, es fundamental destacar los distintos tipos de fundición. La

fundición en arena es uno de los métodos más antiguos y versátiles. Su capacidad para
crear moldes de gran tamaño y su economía la convierten en una opción popular para la
producción de piezas metálicas. Por otro lado, la fundición a presión ofrece una precisión
superior y un acabado superficial excelente, ideal para componentes que requieren
tolerancias estrictas, como los utilizados en la industria automotriz.

La fundición centrífuga se destaca por su eficacia en la producción de piezas

cilíndricas, aprovechando la fuerza centrífuga para mejorar la calidad del metal fundido.
Este método es particularmente útil en aplicaciones que requieren materiales con alta
resistencia a la corrosión.

En cuanto a los métodos de moldeo, el moldeo por inyección ha revolucionado la

producción de plásticos al permitir la creación rápida y eficiente de componentes con
formas complicadas. Este método se utiliza ampliamente en diversas industrias, desde
juguetes hasta productos electrónicos.

En conclusión, la variedad de procesos de fundición y moldeo disponibles ofrece

a los profesionales un amplio abanico de opciones para satisfacer las demandas del
mercado moderno. La selección del método adecuado no solo impacta la calidad y
funcionalidad del producto final, sino que también influye en aspectos económicos y
ambientales. A medida que avanza la tecnología, es probable que veamos aún más
innovaciones que transformen estos procesos tradicionales, haciendo que el campo de
la manufactura sea cada vez más dinámico y emocionante.

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