El direccionamiento de elementos internos en un Controlador Lógico Programable (PLC) se refiere a cómo
se identifican y acceden a las distintas áreas de memoria dentro del PLC para controlar dispositivos y
ejecutar programas. Este direccionamiento varía según la marca y el modelo del PLC, pero en general sigue
ciertos principios comunes.
Los autómatas programables (PLCs) necesitan comunicarse entre sí y con otros dispositivos
industriales (sensores, actuadores, sistemas SCADA, HMI, etc.). Para ello, utilizan redes de
comunicación industrial , que permiten el intercambio de datos en tiempo real y garantizan la
eficiencia y seguridad en los procesos de automatización.
Clasificación de Redes de Comunicación en PLCs
Las redes industriales pueden clasificarse en función de su alcance y propósito:
1.1. Redes de Campo (bus de campo)
🔹 Conectan dispositivos de E/S (entrada/salida) distribuidos, como sensores y actuadores, con el
PLC.
🔹 Son ideales para la comunicación en tiempo real en niveles bajos de automatización.
🔹 Ejemplos: PROFIBUS, Modbus RTU, DeviceNet, AS-i, CANopen.
1.2. Redes de Control
🔹 Interconectan varios PLC para coordinar procesos industriales.
🔹 Se utilizan en sistemas donde varios autómatas deben compartir información.
🔹 Ejemplos: PROFINET, EtherNet/IP, Modbus TCP/IP, CANopen.
1.3. Redes de Supervisión y Gestión
🔹 Conectan los PLCs con sistemas SCADA, MES (Manufacturing Execution System) o ERP
(Enterprise Resource Planning) .
🔹 Permiten la gestión, monitorización y optimización de procesos industriales a gran escala.
🔹 Ejemplos: OPC UA, MQTT, Ethernet Industrial.
Las redes de comunicación entre autómatas son sistemas que permiten la transferencia de datos
entre dispositivos industriales, como máquinas y sistemas de automatización. Son esenciales para
el funcionamiento eficiente de los procesos productivos.
Los tipos de redes de comunicación entre autómatas pueden variar en función de los protocolos y
topologías que se utilicen.
Protocolos de comunicación
Modbus RTU: Un protocolo basado en una arquitectura cliente/servidor que se caracteriza por su
facilidad de uso
PROFINET: Un protocolo de comunicación que se caracteriza por su calidad, precisión y flexibilidad
Ethernet: Un protocolo que se caracteriza por su rendimiento y velocidad
Topologías de comunicación
Topología de bus
Una topología en la que varios dispositivos se conectan a un mismo sistema de transmisión
Topología de estrella
Una topología en la que cada dispositivo se comunica con un punto de conexión central
Topología de árbol
Una topología que se puede considerar como una variación de la topología de estrella
El diseño de una red de comunicación entre autómatas debe tener en cuenta las necesidades de la
planta.
Los Controladores Lógicos Programables (PLC, Programmable Logic Controllers) son dispositivos
electrónicos utilizados en la automatización industrial para controlar procesos secuenciales y
operaciones en máquinas o sistemas industriales. Estos equipos reemplazan los sistemas de control
convencionales basados en relevadores y temporizadores, ofreciendo mayor flexibilidad y
eficiencia.
1. Clasificación de los PLC
Los PLCs pueden clasificarse de diversas maneras según su tamaño, arquitectura y aplicación:
1.1. Según su Tamaño
Nano PLC: Diseñados para aplicaciones simples con pocas entradas y salidas (E/S), como
control de semáforos o domótica.
Micro PLC: Usados en máquinas industriales pequeñas, con capacidad de comunicación y
mayor cantidad de E/S.
PLC Compacto: Integran CPU, memoria y módulos de E/S en un solo bloque.
PLC Modular: Permiten ampliar su capacidad agregando módulos adicionales para
adaptarse a procesos más complejos.
1.2. Según su Arquitectura
PLCs Compactos: Incluyen todos los componentes en un solo chasis, son económicos y de
fácil instalación.
PLCs Modulares: Formados por módulos separados (CPU, entradas/salidas,
comunicaciones), lo que permite escalabilidad y flexibilidad.
PLCs Distribuidos: Compuestos por módulos situados en diferentes ubicaciones,
comunicados mediante redes industriales.
1.3. Según su Aplicación
PLCs de Propósito General: Usados en procesos industriales convencionales.
PLCs de Seguridad: Diseñados para aplicaciones críticas donde se requiere alta fiabilidad y
cumplimiento de normativas de seguridad.
PLCs de Alta Velocidad: Optimizados para aplicaciones con tiempos de respuesta muy
rápidos, como robótica.
2. Estructura Física de un PLC
Un PLC está compuesto por varios elementos esenciales:
2.1. Unidad Central de Procesamiento (CPU)
Es el "cerebro" del PLC, donde se ejecuta el programa de control. Contiene:
Microprocesador: Procesa las instrucciones lógicas.
Memoria: Almacena el programa del usuario y los datos de proceso.
Interfaces de comunicación: Permiten la conexión con otros dispositivos.
2.2. Módulos de Entrada y Salida (E/S)
Entradas: Reciben señales de sensores, interruptores, etc.
Salidas: Activan actuadores como motores, válvulas o lámparas.
Pueden ser digitales (ON/OFF) o analógicas (valores variables).
2.3. Fuente de Alimentación
Convierte la energía eléctrica en los niveles adecuados para el funcionamiento del PLC,
generalmente 24V DC o 120/220V AC.
2.4. Interfaces de Comunicación
Permiten conectar el PLC a otros dispositivos mediante redes industriales como:
PROFINET, PROFIBUS (Siemens)
EtherNet/IP (Allen-Bradley)
Modbus, CANopen, DeviceNet, AS-i
3. Ventajas y Desventajas de los PLCs
3.1. Ventajas
✅ Flexibilidad: Se pueden reprogramar para diferentes tareas sin necesidad de cambios físicos. ✅
Durabilidad: Diseñados para trabajar en entornos industriales hostiles. ✅ Reducción de Cableado:
Comparado con sistemas basados en relés. ✅ Fácil Mantenimiento: Detección de fallos mediante
diagnóstico en software. ✅ Automatización Completa: Integración con HMI, SCADA y redes
industriales.
3.2. Desventajas
❌ Costo Inicial Elevado: Más costoso que sistemas de relés en aplicaciones simples. ❌ Necesidad
de Programación: Requiere personal capacitado para su configuración. ❌ Obsolescencia
Tecnológica: Algunos modelos quedan desactualizados rápidamente.
4. Campos de Aplicación de los PLCs
Los PLCs tienen aplicaciones en numerosos sectores industriales:
4.1. Industria Manufacturera
Control de líneas de ensamblaje.
Sistemas de embotellado y empaquetado.
Procesos de mecanizado y soldadura automatizada.
4.2. Sector Energético
Control de generadores y turbinas.
Automatización de subestaciones eléctricas.
Supervisión de plantas solares y eólicas.
4.3. Industria Alimentaria
Producción automatizada de alimentos y bebidas.
Control de temperatura y humedad en procesos de fermentación.
Monitoreo de calidad y trazabilidad de productos.
4.4. Automoción y Robótica
Control de robots industriales.
Sistemas de ensamblaje y pintura en líneas de producción.
4.5. Transporte y Logística
Automatización de almacenes y bandas transportadoras.
Control de semáforos y gestión del tráfico.
4.6. Tratamiento de Agua y Medioambiente
Monitoreo y control de plantas de tratamiento de agua.
Automatización de procesos de reciclaje y gestión de residuos.
Conclusión
Los PLCs son una tecnología fundamental en la automatización industrial, ofreciendo fiabilidad,
flexibilidad y eficiencia en el control de procesos. Con el avance de la industria 4.0, los PLCs están
evolucionando para integrarse con redes IoT, inteligencia artificial y sistemas en la nube, lo que los
convierte en una pieza clave en la fábrica del futuro.
