Alumno:

Luis Carlos Larrazolo Franco

Carrera:
Ingeniería industrial
Grupo:
1°A
Asignatura:
Fundamentos de la investigación
Catedrático:
Brenda Marily Alvarado Pimentel

Cd. Delicias Chih. 06 de junio del 2024

Contenido
1.0 INTRODUCCION. .........................................................................................................................3
1.2 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA. ...........................................................................................4
1.2.1 JUSTIFICACIÓN. ................................................................................................................................................................... 5

1.3 OBJETIVO GENERAL. ...............................................................................................................5

1.4 OBJETIVOS ESPECÍFICOS. .....................................................................................................5
2.0 MALA CALIDAD. ..........................................................................................................................6
2.1 ERRORES EN GESTION DE CALIDAD. ........................................................................................6
2.2 ADMINISTRACION DE CALIDAD. .................................................................................................8
3.0 FALTA DE MEDICION DE FACTORES CLAVES. .............................................................9
3.1 EL CONSUMO DE MATERIAS PRIMAS. ......................................................................................9
3.2 TIEMPOS DE PRODUCCION. ......................................................................................................... 11
4.0 MANTENIMIENTO DE EQUIPO .......................................................................................... 13
4.1 ¿QUE ES EL MANTENIMIENTO? ................................................................................................. 13
4.2 TIPOS DE MANTENIMIENTO DE EQUIPO. ............................................................................. 13
4.2.1 MANTENIMIENTO INFORMATICO........................................................................................................................ 14
4.2.2 TIPOS DE MANTENIMIENTO MAS USADOS. .................................................................................................. 15

5.0 COMPRA DE EQUIPOS INNECESARIA. ........................................................................... 16

5.1 LEAN MANUFACTURING. .............................................................................................................. 16
5.2 PROCESOS DE COMPRAS. ............................................................................................................. 18
6.0 PRINCIPALES ERRORES EN LA PRODUCTIVIDAD, EN LA ACOMULACION DE
INVENTARIO. ................................................................................................................................... 19
6.1 ERRORES DE INVENTARIO MAS COMUNES. ....................................................................... 19
6.2 ADMINISTRACION DE OPERACIONES, PROCESOS Y CADENAS DE
SUMINISTROS. ........................................................................................................................................... 20
6.3 ERRORES EN LA PRINCIPALES GESTION DE UN PROCESO............................ 21
6.3.1 No tener procesos formalizados: ..................................................................................... 21
6.4.1 No tener un proceso sistematizado: ........................................................................................................................... 21

7.0 DESPERDICIOS EN LOS TIEMPOS DE PRODUCCIÓN............................................... 22

7.1 ¿Cómo lograr la producción justo a tiempo?.................................................................................. 22
7.2 Desperdicios en las empresas. ............................................................................................................. 22

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1.0 INTRODUCCION.

La eficiente tarea de la producción es importante para el éxito y la sostenibilidad de cualquier

empresa. Sin embargo, en la realidad empresarial, la producción se enfrenta a una serie de
desafíos que pueden impactar significativamente en la eficacia operativa, la calidad del
producto y, en última instancia, en la satisfacción del cliente. Busca explorar y comprender los
problemas más comunes que afectan a la producción en diversas organizaciones.

Los problemas de producción pueden abarcar una amplia escala de aspectos, desde mala
calidad hasta desperdicios y la falta de sistematización. La complicación de las operaciones de
producción, la variabilidad en la demanda del mercado y la necesidad de adaptación continua
hacen que la identificación y resolución de estos problemas sea una tarea crítica.

Esta investigación se propone inspeccionar detenidamente los desafíos que enfrentan las
empresas en sus procesos de producción, profundizando en las causas de estos problemas. Al
entender estas problemáticas de manera integral, se busca proveer una visión clara y
estratégica que permita a las empresas no solo reaccionar a los problemas cuando surgen, sino
también prevenir su aparición.

1.1 Resumen

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1.2 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA.

Dentro de esta investigación documental hablamos de los problemas de producción más

comunes en las empresas para así poder mostrar y dar a conocer estos problemas, por las
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cuales nos planteamos las siguientes cuestiones para encontrar motivos claves para la
investigación.

¿De dónde se originan estos problemas?

¿Cómo afectan estos problemas en la producción?

¿Cuáles son los problemas mas comunes?

1.2.1 JUSTIFICACIÓN.

La decisión de investigar los problemas de producción más comunes en las empresas surge
del aprender de cuales son significativos o con gran influencia que estos desafíos para tener en
el funcionamiento general de una organización. Este estudio busca sacar temas sobre las
causas fundamentales y los impactos que estos problemas pueden tener en la práctica de cada
empresa, la calidad del producto y la satisfacción del cliente.

El enfoque investigativo tiene como objetivo no solo identificar los problemas. Al compartir
estos problemas, se aspira ayudar al desarrollo de prácticas en las empresas más sólidas y a
fomentar una idea de que valore la prevención y la eficaz de los problemas.

Además, al destacar los efectos negativos que estos problemas pueden ocasionar como la
rentabilidad, la reputación y la retención de clientes, se busca crear conciencia sobre la
importancia crítica. En última instancia, la investigación ayuda a ser una herramienta práctica
para las empresas.

1.3 OBJETIVO GENERAL.

Investigar y dar a conocer los problemas de producción más comunes en las empresas para así
poder evitarlos.

1.4 OBJETIVOS ESPECÍFICOS.

Analizar porque suceden los problemas de producción en las empresas.

Conocer las consecuencias de dichos problemas.

Difundir los problemas de producción mas comunes.

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2.0 MALA CALIDAD.

2.1 ERRORES EN GESTION DE CALIDAD.

El artículo aborda los 15 errores comunes en la gestión de la calidad de los profesionales.

Recalca la importancia de incorporar principios de calidad en todos los procesos, productos y
servicios desde el inicio. Reconoce que cometer errores en las etapas iniciales es normal, pero
menciona la necesidad de corregirlos de manera efectiva. Se orienta en la repetición de errores
y en la importancia de aprender de experiencias pasadas.

El artículo menciona los errores comunes en la gestión de calidad para garantizar la

efectividad de un Sistema de Gestión de Calidad (SGC):

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No participar en el proceso de implementación: Recomendar la implementación del SGC a
consultores externos sin la participación activa del personal interno y la Alta Dirección puede
ser contraproducente.

Adaptar procedimientos de otras organizaciones: Implementar procedimientos exitosos de

otras organizaciones sin analizar su pertinencia para el contexto propio puede obstaculizar la
obtención de calidad total.

No documentar las inconsistencias: Identificar problemas durante las auditorías, pero no

documentarlos adecuadamente dificulta la aplicación de correcciones necesarias.

Frecuencia de las auditorías: Realizar auditorías con poca frecuencia al inicio del proceso de
implementación limita las oportunidades de aprendizaje. Las revisiones deben ser frecuentes e
involucrar a la Alta Dirección y profesionales en gestión de calidad.

Actuar ante todas las observaciones de los clientes: No todas las observaciones de los clientes
deben traducirse en modificaciones inmediatas; solo las reclamaciones recurrentes y
significativas deben abordarse.

Atender todas las recomendaciones de un auditor externo: Evaluar críticamente las

recomendaciones de consultores externos, ya que pueden carecer de conocimiento profundo
sobre los procesos internos de la organización.

Utilizar el miedo como táctica: Lograr el cumplimiento de la norma ISO 9001 debe basarse en
la concientización y construcción de una cultura de calidad, evitando medidas coercitivas.

No conservar la objetividad: Pequeñas fallas no deben conducir a culpar a individuos, sino a

identificar y resolver problemas de manera objetiva.

Modificar el sistema en forma estructural: En lugar de realizar reformas estructurales, es

preferible ajustar el sistema según sea necesario.

Falta de capacitación: La capacitación continua es esencial para adaptarse a cambios en el

personal y en el sistema.

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No contar con un criterio de calidad para la selección del personal: La experiencia con la
norma ISO 9001 y el conocimiento de la misma deben ser considerados al seleccionar nuevos
empleados.

No observar con el mismo criterio todas las áreas de la organización: Todas las áreas, no solo
la producción, deben someterse a auditorías para garantizar la coherencia en el sistema.

Falta de compromiso de la Alta Dirección: El compromiso total de la Alta Dirección es crucial

para alcanzar los objetivos del sistema.

Tratar de alcanzar la perfección: Reconocer que el sistema nunca será perfecto y que las
auditorías son esenciales para identificar y corregir errores.

Considerar excesivos los costos del sistema: Los costos asociados al SGC deben ser vistos
como una inversión en la calidad, no como un gasto.

2.2 ADMINISTRACION DE CALIDAD.

El libro aborda la importancia de la Administración de la Calidad Total (TQM, por sus siglas
en inglés, Total Quality Management) en las organizaciones. Destaca la necesidad de crear un
entorno empresarial que reconozca rápidamente a las necesidades del cliente y menciona que
todos los miembros de la organización deben comprender cómo crear valor y cuál es su papel
en este proceso.
Se señala que el TQM se centra en las necesidades del cliente y en la mejora continua de los
procesos. El TQM admira del control de calidad tradicional.
También se discuten diversas definiciones de calidad relacionadas por diferentes autores
reconocidos, resaltando la importancia de entender las ideas fundamentales del TQM. Se
reconoce que las ideas de calidad afectan a la empresa en costos, participación en el mercado,
prestigio, responsabilidad por productos defectuosos y consideraciones internacionales.

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El TQM se presenta como una filosofía que va más allá del control de calidad tradicional, con
la mejora continua para obtener beneficios significativos.

En adición, este libro nos explica sobre el TQM y va de la mano con la producción, ya que
deben hacer un seguimiento de esta filosofía. Si no se hace el seguimiento adecuado van a
tener problemas con el proceso, producto, organismo, sistema o persona. Resaltando la
necesidad crucial de seguir esta filosofía para garantizar el éxito en los procesos
empresariales.

3.0 FALTA DE MEDICION DE FACTORES CLAVES.

3.1 EL CONSUMO DE MATERIAS PRIMAS.

En el último año, numerosas empresas manufactureras enfrentaron escasez de insumos clave

como semiconductores, productos químicos, metales industriales, plástico y madera. La
demanda creciente la llevaron a aumentos significativos en los precios de estos materiales.

Esta situación se atribuye a la combinación de factores, como la pandemia de COVID-19, el

aumento de la demanda, la escasez de semiconductores, problemas logísticos, incremento en
los precios de materiales y eventos climáticos adversos.
La adaptación y la resiliencia en la gestión de la cadena de suministro se han vuelto cruciales
para afrontar estos desafíos.

El aumento de la demanda de productos se destacó desde el tercer trimestre de 2020, cuando

las restricciones de la pandemia comenzaron a disminuir.

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La recuperación del consumo se enfocó inicialmente en bienes, especialmente en productos
tecnológicos y de equipo del hogar, debido a las restricciones en los servicios. Este aumento
repentino y global generó cuellos de botella y la interrupción de las cadenas de valor y
transporte, ya que la oferta no se pudo cumplir la demanda después de un breve alto de la
actividad económica.

El incremento de la demanda y la escasez de oferta han provocado aumentos grandes en los

precios de materias primas clave. La concentración de proveedores en países asiáticos, como
Taiwán y Corea del Sur, que producen más del 80% de los semiconductores y microchips a
nivel internacional, ha generado problemas en los enlaces de suministro, especialmente en
rutas marítimas hacia Asia.

Este escenario ha llevado a un aumento en los plazos de envíos y restricciones, afectando al

40% de las empresas manufactureras en la Unión Económica y Monetaria europea. En el
ámbito de la fabricación de vehículos, productos eléctricos y químicos se ven especialmente
afectados.

Las empresas están pasando dificultades para llegar a la meta de la demanda y están
incrementando los stocks en previsión de problemas de suministro. La escasez de materias
primas puede deberse a desacuerdos temporales, pero en casos como el de los
semiconductores, la persistencia puede ser mayor debido a la necesidad de construir nuevas
instalaciones de producción.

Mantener un control exacto de las materias primas es fundamental para mantener

proyeccciones reales de las cadena de suministros y el inventario. El exceso de materiales,
provenientes de proyecciones de ventas demasiado optimistas o datos pasasos, podría superar
los límites de seguridad, provocando congestiones o accidentes. A su vez, la escasez de
productos, originada por tiempos mal tomados en el suministro o una demanda excesiva,
podría generar costos muy arriba de lo que es, debido a la mala productividad de la
producción de la empresa.

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Estas limitaciones en la producción podrían frenar la recuperación económica, especialmente
si los problemas se extienden a otras ramas productivas. Los aumentos de precios de materias
primas y transportes ya se reflejan en importaciones y podrían afectar los precios de los
productos industriales terminados, contribuyendo al aumento de la inflación. La preocupación
radica en que estos "cuellos de botella" impacten en diversas industrias y servicios,
prolongando la inflación y afectando la política monetaria en un momento en que la salida de
la crisis aún no se ha consolidado.

3.2 TIEMPOS DE PRODUCCION.

Para disminuir el tiempo de producción, es esencial emplear y poner en práctica las

herramientas tecnológicas que faciliten la automatización de procesos y la supervisión
detallada de cada tarea realizada. En la actualidad, las empresas manufactureras se enfrentan a
diversos problemas o desafíos que deben alcanzar y superar para destacar en un mercado
globalizado, por lo tanto, cada vez más debe de ser más exigente y competitivo a nivel
mundial.

Por esta razón, las organizaciones están constantemente en busca de nuevas estrategias para
lograr y obtener negocios más rentables. Esto no solo influye en la implementación de tácticas
comerciales, sino también la adaptación de medidas que implemente y mejore el
funcionamiento de las plantas industriales, permitiéndoles ahorrar recursos y reducir los
tiempos de producción, para así mejorar y tener buena calidad hacia los proveedores de cada
empresa.

La reducción de estos tiempos es crucial para aumentar las utilidades, ya que una menor
duración en la producción implica una mayor capacidad de fabricación y una mayor
distribución para los proveedores. Esto, a su vez, mejora la obtención de mayores ganancias

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en períodos iguales o incluso más cortos, para así poder alcanzar la meta o poder sacar la
ganancia completa.

La vida de una fábrica o planta industrial está llena de procesos que van muy juntos sin ser
exactamente el mismo. por eso a veces a menudo hay confusiones sobre los límites y alcances
de cada uno de ellos, es por eso que tenemos que poner en práctica los tiempos de producción
que son el periodo que hay entre el registro del pedido y el momento en que el producto está
terminado, listo para ser almacenado, transportado o vendido.

La falta de mantenimiento para antes de usar las maquinas, mala coordinación y tiempo
desperdiciado son pasos clave en la producción, retrasando las fechas de entrega. El control de
la producción supervisa y evalua cada etapa, reduciendo errores y considerando algunos
factores como la demanda, capacidad y situación económica. Este control no se hace en el
presente, sino que hace un proyecto hacia el futuro. Un seguimiento bueno y evaluado
correctamente garantiza avances según los terminos que quedaron, asegura uso eficiente de
recursos y la practica de un sistema APS facilita la planificación avanzada de la producción.

En adición, si no se cumple los tiempos exactos de producción o no se evalúa, puede ver un

retraso de mercancía muy grande para la maquila y para los tiempos exactos de los
proveedores, y esto puede que no se llegue a la meta deseada y tengan un problema de
calidad. la gestión precisa de los tiempos de producción no solo es esencial para cumplir con
los plazos de entrega, sino que también juega un papel crucial en mantener altos estándares de
calidad.

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4.0 MANTENIMIENTO DE EQUIPO

4.1 ¿QUE ES EL MANTENIMIENTO?

El mantenimiento de equipos se refiere a cualquier procedimiento empleado para asegurar el

funcionamiento confiable de los activos de una empresa. Este proceso abarca tanto la rutina de
mantenimiento como las labores correctivas de reparación. Los equipos pueden abarcar desde
activos mecánicos y herramientas hasta vehículos pesados todoterreno y sistemas
informáticos. Los recursos necesarios para mantener estos elementos en condiciones óptimas
variarán según su tipo; por ejemplo, las reparaciones en maquinaria pesada de construcción
difieren de aquellas realizadas en máquinas automáticas de procesamiento de alimentos

4.2 TIPOS DE MANTENIMIENTO DE EQUIPO.

Se pueden identificar tres categorías de mantenimiento industrial, cada una centrada en una
tarea específica: preventivo, orientado a minimizar riesgos; correctivo, enfocado en reparar
daños tras averías; y predictivo, fundamentado en el análisis de datos estadísticos. Además, se
realiza una clasificación basada en la cualificación, diferenciando entre mantenimiento
interno, ejecutado por empleados de la empresa, y mantenimiento externo, que implica
recurrir a servicios especializados de otras empresas. Esta última alternativa se elige debido a
consideraciones legales, limitaciones de tiempo o carencia de recursos. Las empresas

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industriales implementan un plan de mantenimiento que detalla las acciones necesarias para
garantizar un funcionamiento eficiente y óptimo de sus equipos y activos.

4.2.1 MANTENIMIENTO INFORMATICO.

Al igual que cualquier dispositivo electrónico, desde un vehículo hasta un lavavajillas, los
ordenadores requieren mantenimiento para funcionar de manera eficiente. Dada su
importancia y complejidad, el mantenimiento de equipos y sistemas informáticos merece una
atención especial. Al explorar los diversos tipos de mantenimiento informático, es crucial
considerar dos aspectos: abarca tanto el hardware como el software de los equipos, y los
diferentes tipos de mantenimiento pueden operar simultáneamente en una escala.

El mantenimiento predictivo implica el uso de herramientas de diagnóstico para anticipar

posibles errores y prevenirlos antes de que ocurran, a menudo implementado mediante la
monitorización de sistemas informáticos. El mantenimiento preventivo, comúnmente
practicado, no solo busca prevenir fallos y mejorar el rendimiento del sistema, sino que
también puede extender la vida útil de los componentes. Este enfoque contribuye a reducir
paradas del sistema, disminuir tiempos de inactividad y detectar y reparar posibles puntos
débiles.

En situaciones donde el mantenimiento predictivo y preventivo no ha sido implementado o no

ha evitado el fallo del sistema, se recurre al mantenimiento correctivo. Este tipo de
mantenimiento se aplica cuando un equipo experimenta una avería, ya sea por fallo de
hardware o mal uso, y busca restaurar su operatividad mediante intervenciones de reparación
o sustitución según las necesidades específicas del dispositivo.

Por último, el mantenimiento evolutivo no busca corregir o prevenir fallos, sino mejorar y
evolucionar los recursos informáticos existentes. Los procedimientos en este tipo de
mantenimiento van desde actualizaciones de software hasta la sustitución completa de
sistemas o equipos. Cada tipo de mantenimiento requiere herramientas y procedimientos
distintos, destacando la importancia de contratar un servicio de mantenimiento informático
para garantizar un rendimiento óptimo de los dispositivos.

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4.2.2 TIPOS DE MANTENIMIENTO MAS USADOS.

Existen cuatro principales tipos de mantenimiento ampliamente utilizados en estrategias de

mantenimiento efectivas:

1. Mantenimiento correctivo: El principio básico del mantenimiento correctivo es reparar

equipos cuando presentan averías. Este método es adecuado para equipos no esenciales o con
menor costo. Sin embargo, si se emplea exclusivamente, puede causar paradas imprevistas y
mayores costos debido a la falta de planificación.

2. Mantenimiento preventivo (o programado): El mantenimiento preventivo implica

inspecciones periódicas y operaciones planificadas en intervalos predefinidos. Su objetivo es
prolongar la vida útil de los activos y prevenir fallos. Muchas organizaciones emplean
software de GMAO para automatizar la programación y recibir alertas, optimizando así este
enfoque preventivo.

3. Mantenimiento predictivo: El mantenimiento predictivo busca prever fallos antes de que

ocurran, utilizando datos de sensores y tecnología inteligente. Este método emite alertas
basadas en el análisis de vibraciones u otros indicadores, permitiendo la inspección y
reparación en el momento adecuado. El uso de software de mantenimiento (GMAO) facilita la
implementación de esta estrategia, reduciendo costos mediante un mayor conocimiento del
rendimiento de los equipos.

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4. Mantenimiento centrado en la fiabilidad: Este enfoque analiza todos los posibles modos de
fallo de cada equipo, creando planes de mantenimiento personalizados. Su objetivo principal
es aumentar la fiabilidad o disponibilidad de los equipos para mejorar la eficacia del
mantenimiento predictivo. Aunque más complejo, este método permite priorizar los activos
críticos según su probabilidad de fallo o impacto, generando planes de mantenimiento
específicos para cada equipo. Se considera una estrategia sofisticada que requiere un equipo
de mantenimiento competente en prevención, mantenimiento predictivo e inspecciones,
además de acceso a datos confiables sobre los activos.

5.0 COMPRA DE EQUIPOS INNECESARIA.

5.1 LEAN MANUFACTURING.

Las empresas buscan satisfacer y alcanzar la demanda del mercado mediante la optimización
de procesos. Para reducir errores, mejorar la calidad, eliminar desperdicios, reducir costos y
riesgos, así como maximizar la productividad y rentabilidad, se adoptan enfoques como el
Lean Manufacturing, es decir, es un sistema de organización del trabajo que pone el foco en la
mejora del sistema de producción. Para esto se basa en la eliminación de aquellas actividades
que no aportan valor al proceso ni al cliente. Estas se denominan despilfarros o desperdicios, y
son aquellas tareas que implican la sobreproducción, altos tiempos de espera o desperfectos en
los productos.

En la intensa competencia industrial centrada en lograr la mayor eficiencia, las empresas

buscan mejorar la demanda del mercado por medio de la optimización de procesos. Para evitar
los errores, mejorar la calidad, eliminar desperdicios, reducir costos y riesgos, así como
reducir la productividad y rentabilidad, se centran como en el sistema Lean Manufacturing.

Se identifican ocho tipos de desperdicios en la producción, como estos siguientes:

1. Transporte: Movimiento innecesario de material, buscando optimizar disposiciones y
trayectos, para evitar largas filas de inventario y así estar lo más cercano posible de los
materiales, porque si se encuentran más lejos pueden sufrir daños el producto.

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2. Sobreproducción: es un desperdicio fatal porque no incita a la mejora, ya que parece que
todo funciona correctamente, pero Fabricar más de lo necesario genera exceso de inventario y
pérdida de recursos, esto hace que sea un consumo inútil de materia.

3. Tiempo de espera: la pérdida de tiempo es debido a secuencias de trabajo

ineficientes, el cliente nunca estará dispuesto a pagar el tiempo perdido durante la fabricación
de su producto, así que es preciso estudiar cómo utilizar estos tiempos o bien cómo
eliminarlos.
4. Sobre proceso: Hacer más producto del necesario, incluyendo procesos innecesarios, y
pérdida de materia prima, así el desperdicio de sobreproducción es como una llave que abre la
puerta a otras clases de producción.

5.Exceso de inventario: La acumulación de material es más allá de las necesidades inmediatas,

esto es un error, porque no ofrecen retribución sobre las inversiones y por tanto no pueden ser
considerados como tales en ningún momento. ya que también agobian las partidas del material
inmovilizado si son necesarias instalaciones de almacenamiento automático o inteligente.

6. Defectos en el producto: son errores que generan pérdida de recursos y tiempo.

7. Movimientos innecesarios: Desplazamientos no productivos de personas o equipos.

8. Personal subutilizado: Falta de asignación adecuada de personal, afectando la eficiencia de

la producción.

Estos desperdicios impactan en costos, calidad y eficiencia. Para combatirlos, se destaca la

importancia de una planificación eficiente, procesos capaces, y la eliminación de actividades
no productivas. Las prácticas Lean Manufacturing, buscan la mejora continua, se presenta
como una estrategia ideal para alcanzar la excelencia operativa.

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5.2 PROCESOS DE COMPRAS.

Este artículo ofrece seis consejos para lograr mejorar el proceso de compras en una empresa:

1. Implementa un abastecimiento estratégico:Se destaca la importancia de investigar tanto los

gastos internos como el mercado de proveedores para diseñar estrategias de compra,
negociación y reducción de costos,también establecer un proceso de compras clave que te
permita cumplir a tiempo los plazos de pago, registrar correctamente todas las transacciones y
al mismo tiempo, satisfacer todas las demandas de la empresa relacionada a materia prima,
insumos de oficina y contrataciones de servicios.

2. Presupuesta y planificarlo todo: Se enfatiza la necesidad de una planificación adecuada

antes de crear órdenes de compra, considerando tiempos de entrega y evaluando distintos
presupuestos para evitar compras innecesarias y costos elevados.

3. Trackea cada gasto: Se recomienda registrar detalladamente cada transacción desde la orden
de compra hasta la factura y el comprobante de recibido para un seguimiento preciso de los
gastos.

4. Mide el desempeño: La mejora continua del proceso de compras requiere la medición

regular del desempeño mediante métricas como ahorro total, tiempo empleado, nivel de
productividad, entre otros.

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5. Diseña una política de gestión de compras y un código de ética:Establecer políticas y
parámetros de compra que sean respetados por todos los miembros involucrados en el
proceso, alineados con los valores y objetivos de la empresa, es esencial.

6. Apóyate en el uso de tecnologías: Se destaca la importancia de utilizar tecnologías digitales,

como sistemas de gestión de compras electrónicos, para simplificar y automatizar las etapas
del proceso de compras, considerándolo una inversión beneficiosa a corto plazo.

6.0 PRINCIPALES ERRORES EN LA PRODUCTIVIDAD, EN LA ACOMULACION DE

INVENTARIO.

6.1 ERRORES DE INVENTARIO MAS COMUNES.

El artículo señala 5 errores comunes en la gestión de inventario que las empresas deben evitar
para optimizar sus operaciones:

No conocer la demanda: Es importante comprender la demanda del mercado para evitar

acumular productos innecesarios. La falta de atención de los cambios en la demanda puede
resultar en costosos excedentes de inventario y gastos adicionales de almacenamiento.

No contar con procesos automatizados: La falta de sistemas de gestión de inventario

automatizados puede conducir a errores y a una gestión ineficaz. Los procesos automatizados
permiten actualizar la información en tiempo real, reduciendo equivocaciones y optimizando
la eficiencia operativa.

Falta de comunicación: Una gestión efectiva del inventario necesita una comunicación precisa
y actualizada. La información debe fluir de manera eficiente entre diferentes canales para
evitar errores en el inventario. Además, una comunicación concreta con los proveedores es
crucial para abordar problemas de disponibilidad de manera oportuna.

Organización inadecuada: La gestión precisa del inventario implica tener información

actualizada sobre cada producto desde su llegada al almacén. La falta de organización puede
resultar en errores acumulativos y afectar la comercialización de productos. La trazabilidad
adecuada de la mercancía es esencial para evitar fallos en el reporte.

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Poca frecuencia de revisión de información: Revisar el inventario solo al final del mes puede
provocar pérdida de tiempo, recursos y ventas. La información debe ser revisada
constantemente y actualizada en tiempo real para detectar errores y facilitar la toma de
decisiones oportuna.

La gestión efectiva del inventario implica conocer la demanda, implementar procesos

automatizados, mantener una comunicación eficiente, garantizar una organización adecuada y
revisar la información de manera regular para evitar errores y optimizar las operaciones
empresariales.

6.2 ADMINISTRACION DE OPERACIONES, PROCESOS Y CADENAS DE

SUMINISTROS.

Importancia de la Gestión de Inventario: El inventario actúa como un amortiguador entre la

oferta y la demanda. Una gestión eficiente del inventario equilibra los costos asociados con
mantener existencias y la disponibilidad de productos.

Modelos de Inventario: Se utilizan diversos modelos matemáticos para optimizar los niveles
de inventario, como el modelo EOQ (Cantidad Económica de Pedido) y el modelo de revisión
periódica.

Justo a Tiempo: La filosofía JIT busca minimizar el inventario al producir o adquirir bienes
solo cuando son necesarios. Esto reduce los costos asociados con el almacenamiento y mejora
la eficiencia.

Gestión de Riesgos en la Cadena de Suministro: La gestión de riesgos se vuelve crucial para

abordar eventos inesperados que podrían afectar la cadena de suministro, como desastres
naturales o interrupciones en la cadena de suministro.

Apenas toca la superficie de los conceptos cubiertos en un libro de gestión de la cadena de

suministro e inventario. La obra mencionada proporciona detalles más profundos, estudios de
caso y ejemplos prácticos para ayudar a los profesionales y estudiantes a comprender y aplicar
estos principios en situaciones del mundo real.

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6.3 ERRORES EN LA PRINCIPALES GESTION DE UN PROCESO.

6.3.1 No tener procesos formalizados:

La falta de formalización de los procesos conduce a la variabilidad en la ejecución de tareas,

generando resultados inconsistentes entre los miembros del equipo.

El conocimiento tácito, también conocido como "know how", debería ser un activo de la
empresa y no depender exclusivamente de los individuos.

La formalización de procesos establece una estructura estándar para que los colaboradores
sigan, evitando la improvisación y asegurando la pertenencia del conocimiento a la empresa.

6.4.1 No tener un proceso sistematizado:

La ausencia de un sistema de información o su incapacidad para soportar y automatizar el

proceso resulta en la dispersión de la información en diversos formatos y herramientas.

La falta de un proceso sistematizado eleva el nivel de "know how" individual, ya que no existe
una guía integral que permita a los colaboradores comprender el funcionamiento global del
proceso.

La falta de formalización y sistematización de procesos conlleva a la variabilidad, la

dependencia del conocimiento individual y la ineficiencia operativa, subrayando la importancia
de establecer estructuras estandarizadas y sistemas para mejorar la coherencia y eficiencia en la
ejecución de tareas empresariales.

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7.0 DESPERDICIOS EN LOS TIEMPOS DE PRODUCCIÓN.
En su mayoría, los principales problemas de productividad se deben al tiempo, esto puede ser
debido a la falta de planeación, el incorrecto mantenimiento de las máquinas o la poca
coordinación de los colaboradores durante los procesos.

7.1 ¿Cómo lograr la producción justo a tiempo?

Para lograr la producción o el trabajo justo a tiempo requiere que se diseñe la distribución de
la planta para asegurar un flujo de trabajo equilibrado con un mínimo de trabajo en curso.
Esto significa que debemos pensar en cada estación de trabajo como parte de la línea de
producción, exista o no una línea física.

Se obtiene el equilibrio de la capacidad aplicando la misma logística que se usa para una línea
de montaje, y las operaciones se enlazan por medio de un sistema de arrastre. Esto también
significa que el diseñador del sistema debe tener una perspectiva de la forma en que se
relacionan todos los aspectos de la logística interna y externa del sistema con la distribución
de la planta.

Se hace hincapié en el mantenimiento preventivo para asegurar que el flujo continuo del
trabajo no se interrumpa con la inactividad de una máquina ni tampoco por causa del mal
funcionamiento de la operación debido a la mala calidad de los productos del equipo averiado.

7.2 Desperdicios en las empresas.

Desperdicio por sobreproducción: La sobreproducción no es un problema tan serio durante las

alzas del mercado, pero se convierte en bienes no vendidos durante las bajas. Esto sucede si se
adelanta a la producción. Es uno de los peores desperdicios. En la sobreproducción se
consumen más materias primas que las necesarias; esto requiere también mayor manejo de
materiales, espacio adicional, y otros factores.

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La sobreproducción también confunde el ambiente, al distraer a los trabajadores, lo que
aumenta la confusión acerca de qué debe hacerse primero, etcétera.
Desperdicio por tiempo de espera: La sobreproducción ocasiona excesos en inventario y
también tiende a ocultar el tiempo inactivo de los trabajadores. Si estos solo producen la
cantidad requerida y no se permite que adelanten su trabajo, es evidente su inactividad. De
esta manera se pueden emprender las acciones apropiadas o aprovechar su tiempo de otra
manera se pueden emprender las acciones apropiadas o aprovechar su tiempo de otra manera.

También se desperdicia tiempo si la tarea del trabajador consiste en ver cómo funciona una
máquina. En vez de emplear en esto a una persona, se puede equipar a la máquina con una
alarma o un interruptor de parada automática que se active cuando surja la necesidad de
detenerla.

Desperdicio por transporte: El movimiento de material es costoso y consume mucho tiempo.

Pueden existir oportunidades para que los materiales que llegan se entreguen directamente al
lugar de producción, por ejemplo, y no almacenarlos en otro lugar y luego moverlos una
segunda vez. También hay que considerar las distancias entre los procesos de producción. Se
puede eliminar el desperdicio por transporte con mejoras en la distribución en planta, en la
coordinación de procesos, en los métodos de transporte, en la limpieza y en la organización
del área de trabajo.

Desperdicios por procesamiento: El método de producción que se usa puede ser una fuente de
desperdicios, si hay manera de mejorarlo. Por ejemplo, una operación de troquelado puede
requerir otro trabajador que lime y pula las superficies. Si se rediseñara el troquel o se
modificara el producto, tal vez no sería necesario el trabajo de acabo. También se podrían
cambiar las herramientas y los accesorios para ahorrar tiempo del operador.

Desperdicio por inventario: El exceso de inventario puede tener como causa el primer
elemento: la sobreproducción. Esto tiene como consecuencia mayor manipulación, más
espacio, costo adicional por intereses, trabajadores adicionales, más papeleo, etcétera. Debe
existir un esfuerzo consciente para descartar el inventario obsoleto, utilizar lotes más
pequeños para la manufactura y las compras, y evitar la programación adelantada con respecto
al programa de trabajo.

Desperdicio de movimientos: Los movimientos deben ser eficientes, y las áreas de trabajo
deben estar bien diseñadas. El tiempo que se emplea para encontrar una herramienta es un

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desperdicio. Incluso las caminatas pueden ser un desperdicio que puede corregirse con una
nueva disposición de las instalaciones de trabajo.

Desperdicio por defectos en productos: Surgen desperdicios del trabajo de ajuste, de la

inspección que puede ser necesaria del desmontaje de productos, del tiempo desperdiciados
por estaciones de trabajo subsecuentes que esperan el producto corregido, del producto si se
desecha y, lo que es más importante, del cliente (por garantías, pérdida de ventas potenciales,
etcétera).
8.0 CONCLUSION
En conclusión, la investigación documental que proporciona el planteamiento del problema
que adquirimos (problemas de producción), aumenta la visón y el conocimiento adquirido de
los desafíos en la producción empresarial y destaca la importancia de tomar en cuenta estos
problemas para mejorar, la eficacia, la calidad y la satisfacción del cliente al dar los productos
en buenas condiciones y en tiempo y forma. La prevención, la mejora continua y la adopción
de enfoques como Lean Manufacturing y TQM se presentan como estrategias para un mejor
funcionamiento de la empresa y una mayor eficiencia en ls empresas, mejores tiempos y mejor
calidad.

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9.0 Biblografia

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