REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

UNIVERSIDAD DE LOS ANDES

FACULTAD DE INGENIERÍA

TOPICOS ESPECIALES

Tópicos especiales

NOMBRE: FRANCISCO MENDEZ

V-21331139

CONTENIDOS.
 TEMA VII

Fundamentos del mecanizado

Dentro de los procesos de fabricación mecánica de piezas, el mecanizado es

uno de los procedimientos más empleados, que permite fabricar piezas con
una geometría, dimensiones y acabados superficiales acorde a las
necesidades de fabricación.

Aunque es habitual el empleo del mecanizado para la fabricación de piezas

metálicas, también es muy común el uso de los procedimientos de
mecanizado para fabricar piezas hechas de otros materiales, como puedan
ser, plásticos, materiales compuestos, etc.

El mecanizado, en general, se define como un proceso de fabricación

mecánica de piezas realizado mediante el procedimiento de conformado del
material, y que puede clasificarse en diferentes tipos:

• Conformado por desprendimiento de material (también llamado

mecanizado por arranque de virutas)

• Conformado por deformación plástica de la pieza (mecanizado por

deformación)

• Conformado añadiendo nuevo material (moldeo)

Clasificación de los principales procesos de mecanizado

1- Torneado

2- Fresado

3- Taladrado

4- Brochado

Torneado

El torneado es uno de los procesos de mecanizado de uso más común, y se

lleva a cabo en una máquina herramienta llamada torno. En el proceso de
torneado la forma de la pieza se obtiene mediante la combinación de un
movimiento de rotación de la pieza junto con un desplazamiento de la
herramienta de corte situado en el carro portaherramientas del torno. Con el
torneado se obtiene piezas mecanizadas con geometría de revolución
(cilíndricas, formas cónicas, hélices, etc.).

Fresado

El fresado es también otro de los procesos de mecanizado por arranque de

viruta más común, y se realiza empleando una máquina herramienta llamada
fresadora. En este caso, el corte de material se realiza con una herramienta
rotativa, llamada fresa, que tiene forma circular y está provista en su
perímetro exterior de múltiples filos de corte.

En el fresado, el arranque de material se lleva a cabo por la combinación del

movimiento de giro de la herramienta de corte con el desplazamiento, que
puede ser de la herramienta de corte o de la pieza a mecanizar.

Taladrado

El taladrado es quizás el procedimiento de mecanizado más repetido en la

industria, y se realiza con una máquina herramienta llamada taladradora. El
taladrado se utiliza para realizar agujeros en piezas, tanto pasantes como
ciegos.

Son múltiples las ocasiones donde resulta necesario practicar taladros en las
piezas, como puedan ser para alojar tornillos, pernos o ejes, o para realizar
huecos o conductos interiores por donde circulen fluidos, etc.

Para llevar a cabo los trabajos de taladrado la pieza deberá permanecer fija
en la mesa de trabajo de la máquina taladradora, mientras que la
herramienta de corte (conocida como broca) girará y se desplazará
longitudinalmente realizando los taladros en la pieza
Brochado

El brochado consiste en pasar una herramienta de corte con forma rectilínea

y provista de filos múltiples, llamada brocha, sobre la superficie a tallar de
una pieza, ya sea por el exterior o por su interior, con objeto de darle una
forma determinada.

El brochado se realiza normalmente de una sola pasada mediante el avance

continuo de la brocha, la cual retrocede a su punto de partida después de
completar su recorrido. La brocha trabaja por arranque progresivo de
material mediante el escalonamiento racional de los dientes, determinado
por la forma cónica de la herramienta de corte.

Herramientas de corte

Por herramientas se entiende a aquel instrumento que por su forma especial

y por su modo de empleo, modifica paulatinamente el aspecto de un cuerpo
el objeto deseado, empleando el mínimo de tiempo y gastando la mínima
energía.

Materiales para las herramientas de corte

La selección de material para la construcción de una herramienta depende de

distintos factores de carácter técnico y económico, tales como:

1. Calidad del material a trabajar y su dureza.

2. Tipo de producción (pequeña, mediana y en serie).

3. Tipo de máquina a utilizar.

4. Velocidad de Corte.

Diferentes clasificaciones de las herramientas de corte

Clasificación de las diferentes herramientas de corte según sus características

y según la maquina donde son empleadas:
Por su número de filos:

a. un filo (buril).

b. doble filo en hélice (broca).

c. filos múltiples (fresas y seguetas)

d. filos indefinidos (esmeril).

Parámetros de corte en los procesos de mecanizado

Para que el corte en una operación de mecanizado sea efectivo,

los parámetros de corte que deben ser controlados en cualquier trabajo de
mecanizado son principalmente tres:

Velocidad de corte (Vc): Es la velocidad lineal relativa de la herramienta

respecto de la pieza en la dirección y sentido del movimiento de corte. En los
procesos de torneado o fresado esta velocidad se define como:

π·d·n

Vc =

1000

Vc es la velocidad de corte, expresada en metros por minuto (m/min)

d es el diámetro de la pieza, si se trata de una operación de torneado, o el

diámetro de la herramienta, si se trata de fresado, expresado en mm.

n es la velocidad de giro de la pieza, en torneado, o de la herramienta, en

fresado, en revoluciones por minuto (r.p.m.)

Profundidad de corte: Se denomina profundidad de corte a la profundidad de

la capa arrancada de la superficie de la pieza en una pasada de la
herramienta; generalmente se designa con la letra" t" Y se mide en
milímetros en sentido perpendicular;
En las maquillas donde el movimiento de la pieza es giratorio (Torneado y
Rectificado) o de la herramienta (Mandrinado), la profundidad de corte se
determina según la fórmula:

Di = Diámetro inicial de la pieza (mm). Df = Diámetro final de la pieza (mm).

En el caso de trabajar superficies planas (Fresado, Cepillado y Rectificado de

superficies planas), la profundidad de corte se obtiene de la siguiente forma:

T = E-e

En donde:

E = espesor inicial de la pieza (mm)

e = espesor final de la pieza (mm). .

Velocidad de avance: El Avance se designa generalmente por la letra" s" y se

mide en milímetros por una revolución del eje del cabezal o porta-
herramienta, y en algunos casos en milímetros por minuto. Se entiende por
Avance al movimiento de la herramienta respecto a la pieza o de esta última
respecto a la herramienta en un periodo de tiempo determinado.

Especificaciones de Algunas Herramientas de Corte:

En algunos casos a la aleación hierro-carbono sé le mezclan otros elementos

(con la, finalidad de aumentar la resistencia al desgaste) tales como: cromo,
cobalto, manganeso, molibdeno, níquel, silicio, tungsteno, vanadio. En estos
casos los aceros asumen la denominación de especiales y pueden emplearse
para trabajar a una velocidad de corte de hasta 25 m/min. .

Rápidos.
Se denomina acero rápido a la aleación hierro-carbono con un contenido de
carbono de entre 0.7 y 0.9 % a la cual se le agrega un elevado porcentaje de
tungsteno (13 a 19'%), cromo (3.5 a 4.5 %), y de vanadio (0.8 a 3.2 %). Las
herramientas construidas con estos aceros pueden trabajar con velocidades
de corte de 60 m/min. a 100 m/min (variando esto con respecto a la
velocidad de avance y la profundidad de corte), sin perder el filo de corte
hasta, la temperatura de 600° C y conservando una dureza Rockwell de 62 a
64.

Extra-rápidos.

Estos aceros están caracterizados por una notable resistencia al desgaste" del
filo de corte aún a temperaturas superiores a los 600° C por lo que las
herramientas fabricadas con este material pueden emplearse cuando las
velocidades de corte requeridas son mayores a las empleadas para trabajar
con herramientas de acero rápido.

Aceros al alto carbono

Los aceros al alto carbón o carbono, se han usado desde hace más de tiempo
que los demás materiales. Se siguen usando para operaciones de maquinado
de baja velocidad y para algunas herramientas de corte para madera y
plásticos. Son relativamente poco costosos y de fácil tratamiento térmico,
pero no resisten usos rudos o temperaturas mayores de 350 a 400 11 °F (175
a 200 11 °C). Con acero al alto carbono se hacen machuelos, terrajas, rimas
de mano y otras herramientas semejantes.

TEMA VIII

TEORÍA DE LA FORMACIÓN DE VIRUTA EN EL MAQUINADO

Para poder explicar el proceso de la formación de la viruta en el maquinado

de metales, se hace uso del modelo de CORTE ORTOGONAL. Aunque el
proceso de maquinado es tridimensional, este modelo solo considera dos
dimensiones para su análisis. El modelo de corte ortogonal asume que la
herramienta de corte tiene forma de cuña, y el borde cortante es
perpendicular a la velocidad de corte, cuando esta herramienta se presiona
contra la pieza de trabajo se forma por deformación cortante la viruta a lo
largo del plano de corte y es así como se desprende la viruta de la pieza. La
herramienta para corte ortogonal tiene dos elementos geométricos, el
ángulo de ataque () y el ángulo del claro o de incidencia que es el que
provee un claro entre la herramienta y la superficie recién generada. La
distancia a la que la herramienta se coloca por debajo de la superficie original
de trabajo es p Y luego que la viruta sale con un espesor mayor p’; y la
relación de p a p’ se llama: relación del grueso de la viruta. rc = p / p’. La
geometría del modelo de corte permite establecer una relación importante
entre el espesor de la viruta, el ángulo de ataque o de desprendimiento y el
ángulo del plano de corte, siendo L la longitud del plano de corte. Así: En el
caso del torneado (a excepción del tronzado) la herramienta se encuentra en
un plano perpendicular a la superficie que se está cortando, así como se
ilustra en la fotografía, se puede observar también el sentido de la velocidad
de corte, el cual es el mismo que el de la fuerza de corte. El ángulo de ataque
esta medido sobre el plano de la superficie que se está cortando, es este
ángulo el que determina la salida de la viruta. En el torneado (refrentado y
cilindrado) p es la profundidad de corte, mientras que el ancho s viene dado
por el avance, En el caso del tronzado, se cumple los mismos valores que los
asumidos por la teoría de formación de viruta.

TEORIA DE ERNST Y MERCHANT

La base de la teoría de ernst y merchant fue la suposición de que el ángulo de

cizalladura φ toma un valor tal que minimiza el trabajo requerido en el corte.
También supone que la viruta se comporta como un cuerpo rígido y las
fuerzas se transmiten entre la viruta y la herramienta sin actuar en el filo ni
en el flanco por lo tanto considera que la fuerza de penetración es cero (0),
utilizando este criterio se minimiza el trabajo requerido en el corte, aun
cuando los esfuerzos que se presentan son mayores.

TEORIA DE LEE Y SHAFFER

Esta teoría fue el resultado de un intento de aplicar la teoría de la plasticidad
al problema del corte ortogonal de metales. En el tratamiento de problemas
que requieren la aplicación de la teoría de la plasticidad, es necesario hacer
las suposiciones siguientes con respecto al comportamiento del material
sometido a esfuerzo: el material es rígido plástico. El comportamiento del
material es independiente de la deformación por unidad de tiempo. Se
desprecian los efectos ocasionados por aumento en la temperatura. Se
desprecian los efectos de inercia resultantes de la aceleración del material
durante la deformación.

Estudio de la viruta generada en el corte

Como se sabe, la viruta es todo aquel fragmento de material residual, que

típicamente suele adoptar una forma de lámina curvada o espiral, y que se
desprende del material de la pieza durante el proceso de mecanizado.

Cabe decir que toda viruta generada se separa del material base de la pieza
por la combinación de tres procesos sucesivos:

1) Cortadura o recalcado: el material es desplazado por el filo de la

herramienta de corte, que va penetrando en él.

2) Corte: una parte de la viruta se corta debido a que el esfuerzo cortante es

mayor que la resistencia al corte del material que forma la viruta.

3) Fluencia o salida de viruta: dependiendo de cómo sea el material y de

otros factores que se verán más adelante, se produce el desprendimiento de
la viruta que puede ser en forma segmentada, discontinua, o bien formando
una viruta toda continua.

La viruta, como parte de material que se arranca de la pieza, tiene dos

superficies: la que ha estado en contacto con la cara de ataque de la
herramienta y que posee una apariencia brillante y pulida, debido al continuo
rozamiento al desplazarse sobre la superficie de la herramienta; y la otra cara
de la viruta que proviene de la superficie de la pieza, siendo su apariencia
rugosa y mellada debida al propio proceso de corte.
La forma geométrica que adopte la viruta generada durante el corte depende
de la forma de la herramienta y de las condiciones de corte, y es una
característica muy relevante que permite deducir si las operaciones de
mecanizado se están llevando de una manera óptima.

Una rotura corta de la viruta, con discontinuidad o segmentación de la misma

es una solución óptima en el proceso de corte, ya que no afectará a la
superficie mecanizada ni a los elementos que la rodean.

A continuación, se incluyen los principales tipos de viruta que pueden darse

en las operaciones de mecanizado:

• Viruta continua: las virutas continuas se forman cuando se mecanizan

materiales dúctiles, con pequeños avances y a altas velocidades de corte, o
bien, cuando se disponen de ángulos de desprendimiento elevados. Una
viruta continua que no se rompa es molesta y se suele evitar.

Con una velocidad de corte convencional, la temperatura de la viruta sin

deformar es menor y la que se genera lo hace por cizalladura en la zona
primaria de corte. Esta zona de la viruta está muy deformada, y se produce
un endurecimiento del material por deformación que dificulta su rotura, lo
que dará lugar a una viruta continua.

Aunque por lo general producen un buen acabado superficial en la pieza, las

virutas continuas no son siempre deseables, ya que tienden a atorarse
alrededor de los portaherramientas, los soportes y la pieza de trabajo, lo que
obliga a veces a tener que detener la operación de mecanizado para limpiar
los residuos que se generan.

No obstante, este inconveniente se puede solventar empleando un rompe

virutas, artilugio que suele venir incorporado a la geometría de filo de la
herramienta y cuya función es obligar a la viruta a salir con un radio más
pequeño provocando su ruptura por tensión.

TEMA IX

Termodinámica en el proceso de corte

 La termodinámica en el corte de mátales, mediante el uso de herramientas
de corte donde existe desprendimiento de viruta En un proceso de
manufactura en el que una herramienta de corte es utilizada para remover el
exceso de material de una pieza de forma que el material que quede tenga la
forma deseada. La acción principal de corte consiste en aplicar deformación
en corte para formar la viruta y exponer la nueva superficie. En el uso de
herramientas de cortes se puede describir para qué tipo de material se
utilizarían, Metales, Madera, Plásticos, Compuestos, Cerámicas.

La acción de la termodinámica en desprendimiento de virutas, está

relacionado con la acción del calor en los cortes de materiales, y sobre la
composición química que presentan los mismos entre algunos metales se
pueden mencionar: Aceros al alto carbón Los aceros al alto carbón o carbono,
se han usado desde hace mucho tiempo y se siguen usando para operaciones
de maquinado de baja velocidad o para algunas herramientas de corte para
madera y plásticos. Son relativamente baratos y de fácil tratamiento térmico,
pero no resisten usos rudos o temperaturas mayores de 350 a 400 °C. Con
acero al alto carbono se hacen machuelos, terrajas, rimas de mano y otras
herramientas semejantes. Los aceros de esta categoría se endurecen
calentándolos arriba de la temperatura crítica, enfriándolos en agua o aceite,
y templándolos según se necesite.

Cuando se templan a 325 °F la dureza puede llegar hasta 62-65 Rockwell C.

Las herramientas de corte de acero al alto carbón se nitruran con frecuencia
a temperaturas que van de 930 a 1000 °F (500-540 °C) para aumentar la
resistencia al desgaste de las superficies de corte, y reducir su deterioro.
Nótese que las herramientas de corte de acero al alto carbón endurecido
deben mantenerse frías mientras se afilan. Si aparece un color azul en la
parte que se afila, es probable que se haya reblandecido la herramienta y el
filo no soporte la fuerza que se genera en el corte. 2. Acero de alta velocidad
La adición de grandes cantidades de Tungsteno hasta del 18%, a los aceros al
carbono les permite conservar su dureza a mayores temperaturas que los
aceros simples al carbón, a estos aceros con aleación de menor del 20% de
Tungsteno se les conocen como aceros de alta velocidad. Estas herramientas
mantienen su filo a temperaturas hasta de 1000 a 1100 °F (540590°C), lo que
permite duplicar, en algunos casos, su velocidad de corte. También
aumentan la duración y los tiempos de afilado, con todas estas ventajas se
logró el desarrollo de máquinas herramientas más poderosas y rápidas, lo
que generó mayor productividad. El acero Básico 1841 (T-1) contiene el
10.5% de tungsteno, 4.1% de cromo, 1.1% de vanadio, de 0.7 a 0.8 % de
carbono, 0.3 % de manganeso, 0.3% de silicio y el resto de hierro. Se han
desarrollado variantes de esta aleación, las cuales tienen cobalto y de 0.7 a
0.8 % de molibdeno. Al aumentar el contenido de vanadio al 5%, se mejora la
resistencia al desgaste. Los aceros de afta velocidad al tungsteno tienen hasta
12%, 10% de cobalto, en ese caso se llaman aceros de súper alta velocidad o
aceros de alta velocidad al cobalto, porque aumenta la resistencia al calor.
Los aceros de alta velocidad al molibdeno contienen tan solo de 1.5 a 6.5 %
de tungsteno, pero tienen de 8 a 9 % de molibdeno, 4 % de cromo y 1.1 % de
vanadio, junto con 0.3% de silicio e igual cantidad de manganeso.

Generación de calor en el proceso de mecanizado

Ahora para convertir materia prima en diferentes productos se requiere de

variables que ayuden y la finalización de proceso que se esté radicalizando.
Calor :El calor está definido como la forma de energía que se transfiere entre
diferentes cuerpos o diferentes zonas de un mismo cuerpo que se
encuentran a distintas temperaturas, sin embargo en termodinámica
generalmente el término calor significa simplemente transferencia de
energía el calor dentro de un proceso de manufactura es de gran
importancia, puesto que se requieren para realizar diferentes procesos por
ejemplo si tenemos piezas metálicas , o termoplásticas que puedan soldarse
para construir una estructura mediante la unión de piezas, se aplica calor en
la cual las piezas son soldadas fundiendo ambas y pudiendo agregar un
material de relleno fundido (metal o plástico), para conseguir un baño de
material fundido (el baño de soldadura) que, al enfriarse, se convierte en una
unión fija. Existe otro proceso muy común en las áreas de producción donde
se usa trasferencia de calor, este proceso se conoce como radiación, que
consiste en la trasferencia de calor a través de las ondas electromagnéticas, y
se aplican en la iniciación de productos químicos. Otro proceso de
manufactura que se define como el arte de elaborar productos comerciales a
partir de polvos metálicos se conoce como pulvimetalurgia En este proceso
no siempre se utiliza el calor, pero cuando se utiliza este debe mantenerse
debajo de la temperatura de fusión de los metales a trabajar. Cuando se
aplica calor en el proceso subsecuente de la metalurgia de los polvos se le
conoce como sinterizado, este proceso genera la unión de partículas finas
con lo que se mejora la resistencia de los productos y otras de sus
propiedades. Las piezas metálicas producto de los procesos de la metalurgia
de los polvos son producto de la mezcla de diversos polvos de metales que se
complementan en sus características. Así se pueden obtener metales con
cobalto, tungsteno o grafito según para qué va a ser utilizado el material que
se fabrica.

El metal en forma de polvo es más caro que en forma sólida y el proceso es

sólo recomendable para la producción en masa de los productos, en general
el costo de producción de piezas producto de polvo metálico es más alto que
el de la fundición, sin embargo es justificable y rentable por las propiedades
excepcionales que se obtienen con este procedimiento. Existen productos
que no pueden ser fabricados y otros no compiten por las tolerancias que se
logran con este método de fabricación. Al estudiar este los diferentes
procesos de manufactura donde se usa calor podemos decir que esta
variable proporciona una utilidad para poder completar el proceso que se
está realizando Corte: Durante el proceso de maquinado se genera fricción y
con ello calor, lo que puede dañar a los materiales de las herramientas de
corte por lo que es recomendable utilizar fluidos que disminuyan la
temperatura de las herramientas.

TEMA X

Medición del desgaste en herramientas de corte

Todas las herramientas de corte se desgastan durante el mecanizado, y tal

desgaste sigue hasta que sobreviene el final del filo. Hoy en día, los
parámetros que se manejan para determinar cuando un filo de corte está en
condiciones óptimas para cortar son principalmente el acabado superficial, la
precisión dimensional que quedan en la piezas elaboradas, el patrón de
desgaste de la herramienta, que tipo de viruta se forma, la vida del filo
prevista e incluso hay diferentes sistemas de monitorización del desgaste.

En operaciones de acabado, se considera inservible el filo de corte cuando el

acabado superficial de la pieza deja de cumplir las exigencias previstas. No es
necesario un gran desgaste, basta simplemente con una pequeña parte
desgastada en la punta de la herramienta para tener la necesidad de cambiar
la misma. Por el contrario, en una operación de desbaste, el desgaste
producido en el filo se manifiesta en una longitud de arista mayor y puede
tolerarse un desgaste considerablemente superior, puesto que no hay unas
exigencias de precisión dimensional ni de acabado superficial.

El desgaste de la herramienta es inevitable y como tal no resulta un proceso

negativo. No lo es dependiendo de cuando y como se produce. Cuando el filo
ha cortado una considerable cantidad de material de la pieza, durante un
tiempo aceptable normalmente indicado por los propios fabricantes de
herramientas, el desgaste es por supuesto un proceso lógico. Solo cuando se
produce prematuramente la destrucción del filo o fractura de la herramienta,
da lugar a una consideración de tipo negativa o irracional.

El desgaste de la herramienta es producto de una combinación de gran

cantidad de factores que actúan sobre el filo de corte. La vida o duración de
filo está en función de diversas fuerzas o cargas, las cuales contribuyen a
deformar la geometría de corte, provocando malos acabados y tolerancias no
deseadas. El desgaste es el resultado de la interacción entre la herramienta,
el material a cortar y las condiciones de mecanizado. Los principales factores
que actúan sobre la herramienta son del tipo mecánico, químico y térmico,
como se ha comentado con anterioridad. Como resultado de la actuación
conjunta de estos factores sobre el filo de corte durante el mecanizado, el
material de la herramienta es afectado por algunos mecanismos o factores a
través de los cuales se produce el desgaste. Los mecanismos, que
mencionamos a continuación, actúan de forma simultánea, lo que hace
extremadamente difícil distinguir sus causas y efectos por separado. Pero
cabe señalar que la influencia específica de cada uno de ellos depende de las
propiedades del material de la pieza, de la herramienta y de las condiciones
de mecanizado.

Fenómenos que producen el desgaste en herramientas de corte.

A continuación se explican los diferentes tipos de desgaste según el

fenómeno que actúa:

1. Desgaste por abrasión (abrasivo).

2. Desgaste por difusión (difusivo).

3. Desgaste por oxidación.

4. Desgaste por fatiga.

5. Desgaste por adhesión (adhesivo).

Desgaste abrasivo.

Se debe a las partículas más duras, incluidas en el material a mecanizar o en

el filo recrecido dado por altas velocidades de deformación de material, y se
da sobre la cara de incidencia de la herramienta de corte. Las inclusiones de
gran dureza hay que tenerlas en cuenta porque pueden producir rayado
sobre la herramienta. Estas ralladuras podrían no ser paralelas a la dirección
de fluencia de la viruta debido a numerosos aspectos. Válido para aceros y
fundiciones y fundamenta que el desgaste no es causado por abrasión
mecánica.

Desgaste por difusión.

Se presenta entre las temperaturas de 900 y 1200 °C, por lo que no

presentan importancia para las herramientas de aceros al carbono y las de
acero rápido, las cuales no pueden trabajar a estas temperaturas. En cambio
en las de metal duro, cerámicas o nitruro de boro, se eleva la movilidad
atómica y se produce una disolución mutua del material de la pieza y el de la
herramienta. La actividad de este proceso aumenta con la velocidad de corte.
De ahí que el desgaste difusivo pueda considerarse como un desgaste
químico que produce variaciones en la capa superficial de la herramienta y
de esa forma compromete la resistencia a desgaste de la misma.

Desgaste por oxidación.

Se localiza en los contornos de la región de contacto entre la pieza y la

herramienta, y se caracteriza por presentar color de revenido. Depende del
material de la herramienta y de las temperaturas de trabajo. Para las
herramientas de acero no presenta gran importancia, ya que éstas
regularmente no trabajan a altas temperaturas, mientras que en las de metal
duro a base de tungsteno a causa de las temperaturas y del oxígeno existente
en la atmósfera, se forma en la superficie de la herramienta una capa de
óxidos complejos a base de tungsteno, cobalto y hierro, que tiene cierta
acción destructiva sobre la estructura de metal duro. Esta acción se observa
especialmente en el filo secundario, donde aparecen arrugas que pueden
provocar ruptura de la punta de la herramienta.

Desgaste por fatiga.

Es frecuentemente una combinación termo-mecánica. La fluctuación de la

temperatura y la acción alternativa de las fuerzas de corte, pueden originar
en los filos agrietamiento e incluso la rotura. La acción del corte intermitente
conduce a generar continuamente calentamientos alternativos que provocan
choques térmicos en los filos de corte. Algunos materiales de herramientas
son más sensibles que otros a la fatiga mecánica. La fatiga mecánica pura
puede provenir también de las fuerzas de corte siendo, a veces, bastante alta
para la resistencia del filo de corte. Esto puede suceder en presencia de
materiales de pieza duros o muy tenaces, muy altas gamas de avances, o
cuando el material de la herramienta no es lo suficientemente duro. Sin
embargo en estos casos predomina la deformación plástica.

Desgaste adhesivo.
El fenómeno de adhesión ocurre a temperaturas inferiores a los 900 °C y es
inversamente proporcional a la dureza de la herramienta. Se debe a la
presencia de altas temperaturas y presiones de corte, también al hecho de
que la superficie interior de la viruta se presenta limpia y sin capa protectora
de óxido y por lo tanto químicamente muy activa. Una forma inversa de este
fenómeno, es el filo de aportación (filo recrecido). Cuando parte de la viruta
queda adherida al filo de la herramienta debido a la temperatura, presión y
tiempo de contacto, la adhesión aumenta inicialmente con la velocidad, pues
se alcanzan temperaturas que favorecen este fenómeno, pero a altas
velocidades la temperatura aumenta hasta el punto que ablanda las
partículas adheridas y facilitan su desprendimiento sin afectar al material de
la herramienta ya que es mucho más resistente.

Tipos de desgastes en las herramientas de corte.

Cada uno de los mecanismos de desgaste que se han analizado

anteriormente, influyen de forma conjunta en el filo de la herramienta de
corte. De esta manera se materializan en el mismo a través de diversas
manifestaciones entre las cuales podemos diferenciar

Desgaste de flancos de incidencia.

Este desgaste tiene lugar en los flancos de incidencia del filo, principalmente
es debido al fenómeno de desgaste por abrasión. Un excesivo desgaste de
flanco conducirá a un empeoramiento en la calidad superficial, deterioro de
la precisión dimensional e incremento del rozamiento como consecuencia de
la transformación geométrica.

Desgaste de cráter.

Se produce en la cara de la misma y puede ser debido a la abrasión y al

fenómeno de desgaste por difusión. El cráter está generado por el
desprendimiento de partículas del material de la herramienta, teniendo lugar
sobre la cara de desprendimiento de la misma, también puede estar
originado por el efecto de afilado que provocan las partículas duras o por la
acción de difusión de la parte caliente de la cara de la viruta en contacto con
la herramienta y el material de ésta. La elevada dureza, dureza en caliente y
mínima afinidad entre materiales minimizan la tendencia al desgaste de
cráter. El excesivo desgaste de cráter modifica la geometría de corte de la
herramienta y puede dar lugar a una mala formación de viruta, cambiando
así mismo las direcciones de la fuerza de corte y debilitando el filo de la
herramienta.

Desgaste por fisuras térmicas.

Las fisuras son debidas principalmente a un desgaste por fatiga como

consecuencia de un ciclo térmico; sobre todo por cambios de temperaturas
que se producen en un corte alternativo como el fresado y que pueden dar
lugar a este tipo de desgaste. La disposición de las fisuras, perpendiculares a
la arista de corte, hace que puedan desprenderse partículas del mismo. Estas
partículas, del material de la herramienta, pueden convertirse ellas mismas
en un riesgo que ayuden a destruir el propio filo de corte.

Fisuras por fatiga mecánica.

Pueden tener lugar cuando el choque de las fuerzas de corte es excesivo. Esta
fractura es debida a la continua variación en la carga sobre la herramienta en
donde está por sí misma, no es lo bastante grande para causar la fractura. El
comienzo del corte y las variaciones de la magnitud de la sus fuerzas y
dirección pueden ser demasiadas para la resistencia y tenacidad de la
herramienta. Estas fuerzas se producen principalmente en la dirección del
filo de corte.

Formación del filo de aportación.

También se le conoce como filo recrecido. Está mayormente relacionado con

la temperatura y la velocidad de corte, en relación al fenómeno puede ser
también el resultado de un material muy blando por parte de la pieza y de
otro tipo de desgaste. Esto es negativo para el filo de corte, así como el
cambio de geometría del mismo y las propias partículas del material de la
herramienta que pueden venir soldadas con el material de la pieza dando
forma al aglomerado del filo. La afinidad entre los materiales de pieza y
herramienta, desempeña un papel importante, así como las bajas
temperaturas y bajas presiones que conducirán a la condición de soldadura
del material de la viruta con la superficie de ataque de la herramienta.

Teoría para el control del desgaste de herramientas

En la mayoría de las situaciones donde se usan cartas de control, la atención

se centra en el control estadístico del proceso, en la reducción de la
variabilidad y en el mejoramiento continuo del proceso. Las cartas de control
modificadas sirven para poder analizar el comportamiento de los diferentes
procesos y poder prever posibles fallos de producción mediante métodos
estadísticos. Estas se utilizan en la mayoría de los procesos industriales, como
es el caso del control del desgaste de herramientas. En el proceso de control
de herramientas industriales se alcanza un alto grado de capacidad, siendo
aconsejable reducir el nivel de control proporcionado por las cartas de
control estándar, para ello utilizaremos los límites de control modificados.

Monitorización del desgaste.

Los sistemas de monitorización del desgaste de la herramienta (SMDH) se

han desarrollado en los últimos años por distintos grupos de investigación, si
bien, debe decirse que la mayoría de estas investigaciones han quedado en el
ámbito académico y no han llegado a la industria. Estos sistemas se pueden
clasificar en dos grupos, los que emplean métodos directos y los que
emplean métodos indirectos. Los directos están basados en la medición
directa del desgaste de la herramienta. En su desarrollo se emplean métodos
ópticos, métodos radiactivos y de resistencia eléctrica, métodos de visión
artificial, etc. Estos métodos presentan la ventaja de una alta precisión, pero
sin embargo, su eficacia es limitada en aplicaciones reales. Estas limitaciones
pueden ser debidas por ejemplo, a que no pueden proporcionar una medida
sin interrumpir la lubricación, o simplemente por la salida de viruta que
puede impedir la medición. Por todo esto, los SMDH basados en métodos
directos pueden no ser considerados como sistemas de monitorización del
desgaste como tal, ya que dicha medición del desgaste no puede producirse
de forma continua en el tiempo.

TEMA XI

MEDICIÓN Y VERIFICACIÓN

Las mediciones dimensionales que podemos realizar son:

• Medición directa.

• Medición indirecta o por comparación.

La medición directa es la medición realizada con un instrumento de medida

capaz de darnos por sí mismo y sin ayuda de un patrón auxiliar, el valor de la
magnitud de medida lo obtendremos con solo leer la indicación de su escala
numérica o su pantalla digital/analógica (medir con un metro, un calibre,
cinta métrica, etc.).

La medición indirecta es la medición realizada con un instrumento de medida

capaz de detectar la variación existente entre la magnitud de un patrón y la
magnitud de la pieza a medir (comparar una medida tomada con una pieza o
otra medida cualquiera), resulta lenta y laboriosa para la medida de pocas
piezas y rentable para la medición de muchas piezas.

Deformación

Es la magnitud que se emplea para describir la elongación (tracción) o

contracción (compresión) que experimenta el material de un determinado
componente u objeto como resultado de los factores siguientes:

 el efecto de aplicar una fuerza externa (deformación mecánica)

 la influencia del frío y el calor (deformación térmica)

  fuerzas internas originada por un enfriamiento no uniforme de
componentes de fundición y procesos de forjado o soldadura
(deformación residual)

Medición de la deformación

Lo más normal es medir la deformación para determinar el nivel de tensión

(esfuerzo) de un material; es lo que se denomina análisis experimental de
tensiones. El valor absoluto y la dirección de la tensión mecánica se
determinan a partir de la deformación medida y propiedades conocidas del
material (constante elástica y coeficiente de Poisson). Los cálculos se basan
en la ley de Hooke. En su forma más simple, la ley de Hooke establece una
relación directa entre la deformación ε [m/m] y el esfuerzo σ [N/mm2] que
experimenta un cierto material. El factor de proporcionalidad es la constante
elástica o módulo de Young E [N/mm2].

σ = ε⋅E

Para entender cómo se mide la deformación, primero hay que entender sus
efectos sobre el material. Un objeto no sujeto a deformación tiene una
longitud básica lo. Si se le aplica una deformación ε, su longitud varía en una
cierta magnitud Δl. Por tanto, la deformación tiene un valor no dimensional
que representa el cambio en la longitud de un material con respecto a su
longitud inicial. Como los cambios en la longitud suelen ser muy reducidos, se
expresan en los prefijos fraccionales estándar del sistema internacional. La
deformación suele expresarse en micrómetros por metro (μm/m = 10-6 m/m
= ppm).

Existen varios tipos de galgas y sensores capaces de medir deformaciones.

Las galgas extensométricas son el dispositivo más comúnmente utilizado.
HBM ofrece tanto galgas extensométricas eléctricas como sensores ópticos
de deformación, entre otros productos para la medición de deformación.

Medición con galgas extensométricas eléctricas

Las galgas extensométricas eléctricas son los instrumentos más comúnmente
utilizados para medir deformación. Se las conoce como galgas
extensométricas convencionales o de lámina. HBM ofrece este tipo de
sensores desde hace más de seis décadas, con calidad y profesionalidad
demostradas.

Las galgas extensométricas se suelen emplear en análisis experimental de

tensiones, control de resistencias y fabricación de transductores.

Medición con sensores ópticos de deformación

Los sensores de deformación de fibra óptica son otra importante solución del
catálogo de HBM. Los sensores ópticos basados en tecnología de fibra con
rejilla de Bragg se comercializan a través de HBM FiberSensing.

Los sensores ópticos suelen emplearse en aplicaciones de monitorización

estructural que requieran transmisión de datos a larga distancia y alta
resistencia a la fatiga.

Rugosidad superficial

Visión General

Los medidores de rugosidad, también llamados "medidores de rugosidad

superficial", son instrumentos que miden la suavidad (grado de rugosidad) de
la superficie de un objeto. Los principales tipos de medidores utilizan sondas
o láseres. Convencionalmente, los modelos más comunes utilizan una sonda
de diamante, pero los tipos ópticos se han vuelto más comunes, debido a la
preocupación de que la sonda de diamante pueda dañar la superficie de
semiconductores y objetos similares, durante la medición. Algunos modelos
pueden medir superficies planas y curvas. Recientemente, también han
aparecido modelos que pueden mostrar una imagen 3D de la forma.

Los ejemplos de aplicaciones de medidores de rugosidad incluyen la

verificación del desgaste en superficies metálicas, comprobación de
superficies cortadas y revisión de acabados de pintura. Con la fabricación de
cada vez más componentes electrónicos, utilizando el procesamiento de
película delgada, algunos medidores de rugosidad pueden incluso realizar
mediciones en el orden de los nanómetros.

Construcción y Aplicaciones

 Las sondas comúnmente usan una punta con un radio de 2 μm. Sin
embargo, para productos mecanizados de precisión, sondas con una
punta en el rango de 0.1 a 0.5 μm también son comunes. Pueden
ocurrir variaciones en los valores medidos dependiendo de la sonda
utilizada, por lo que es esencial verificar con anticipación si la punta es
la apropiada.

Cómo utilizar un Medidor de Rugosidad

1. Con un medidor de rugosidad de tipo contacto, la rugosidad de la

superficie se mide perfilando la sonda sobre la superficie del objeto. En
contraste, un medidor de rugosidad sin contacto basado en láser emite
un rayo láser sobre el objeto y detecta la luz reflejada para medir la
rugosidad.

2. La dirección de la medición es la clave para una medición exitosa. Por

ejemplo, un producto metálico procesado se mide generalmente de
forma perpendicular a la dirección del procesamiento, de modo que el
medidor de rugosidad pueda capturar las características de la
superficie de manera más confiable.