Índice

Introducción................................................................................3

Objetivo.......................................................................................4

4.1. Fundamentos de la metalurgia extractiva.........................5

4.1.1 Antecedentes de recuperación metalúrgica...5

4.1.2 Proceso de recuperación mineral.....................8

4.2. Balances metalúrgicos.......................................................15

4.2.1 Procesos metalúrgicos.....................................18

4.3. Metalurgia de minerales preciosos....................................22

4.4. Metalurgia del plomo, zinc y cobre...................................24

4.5. Glosario y terminología metalúrgica.................................29

Conclusión...................................................................................34

Fuentes de consulta....................................................................36
 3

Introducción
La metalurgia tiene sus orígenes en la historia antigua, donde de manera
fortuita, el hombre se percató de que al poner al fuego algunas rocas, se
empezaba a desprender líquido que alcanzaba altas temperaturas, y al
enfriarse adquiría una dureza considerable. Posteriormente, el hombre pudo
manipularla, dándole forma y consistencia, de esta manera, comenzaron a
tratarse los metales por separado.

Con el paso del tiempo y la aplicación de metodologías, así como el uso de

agentes químicos que aceleran y arrojan —por separado— varios metales a
partir de una sola masa de roca, este proceso metalúrgico se ha mejorado y
se ha hecho más limpio, beneficiando la preservación ambiental.

Por ello, en esta unidad se abordará los fundamentos metalúrgicos, así

como los principales procesos de tratamiento metalúrgico a los diferentes
minerales; además de los términos y conceptos relacionados a las actividades
o procedimientos metalúrgicos utilizados en la industria y el desarrollo
de los aspectos de obtención de metales más puros a partir de minerales
complejos.
4

Objetivo
Al finalizar la unidad 4, el participante identificará los procedimientos
de tratamiento de minerales extraídos y los principios relativos al balance
metalúrgico, así como los procesos de obtención de metales, mediante
organizadores gráficos y actividades de análisis que consideren estos
elementos y requerimientos definidos en cada una de ellas.

OPERACIONES MINERAS• MÓDULO 2• UNIDAD 4. Fundamentos de la metalurgia extractiva

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4.1. Fundamentos de la
metalurgia extractiva
4.1.1. Antecedentes de
recuperación metalúrgica
El proceso metalúrgico es una de las actividades más importantes dentro
de las tareas para la obtención del producto final para la comercialización
de metales o minerales puros. A partir de esta fase, se localiza, evalúa y
desarrolla la explotación de un cuerpo mineral de características y contenidos
económicos; asimismo, se determina el proceso de minado o extracción del
mineral para posteriormente procesarlo por los métodos de separación y
recuperación convenientes, de acuerdo con el menor costo y máximo grado
de recuperación del producto o productos finales a partir de la mena inicial.

La metalurgia se remonta a los inicios del hombre civilizado y a partir de

la época Neolítica donde el hombre comienza a aprovechar los materiales
disponibles en la naturaleza, más allá de la piedra y la madera, para
construcción de herramientas rudimentarias de labranza y de caza. En la
figura 1 se observa la historia de la metalurgia.
6

Figura 1. Historia de la metalurgia

Hacía los 6,000 a.C. el hombre aprende a separar metales de la roca

que lo contiene con el uso del fuego —Pirometalurgia antigua— y agua
—Hidrometalurgia—, posteriormente, con un mayor conocimiento y el uso
de ácidos y solventes, obtiene metales puros.

Figura 2. Actividades relacionadas con metalurgia en el tratamiento de metales para

uso industrial, agrícola y en la fabricación de armas

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Iniciando las tecnologías de separación de metales, se tiene conocimiento

que los egipcios, fenicios y gente de la Mesopotamia, desarrollaron métodos
de aprovechamiento de los metales, posteriormente, los chinos y romanos;
ya hacía el desarrollo industrial se tuvo un mayor auge; y en la Europa
Central hacia los siglos X a XVI. Finalmente, en los siglos XIX y XX se obtiene
un mayor avance con el uso de tecnologías modernas, sistematizadas y con
ayuda de sistemas complejos de computadoras que controlaban los procesos
y los contenidos de reactivos necesarios para una óptima recuperación.

De lo anterior y el conocimiento que se obtiene a través del tiempo, se

fueron perfeccionando las técnicas y procesos, pudiéndose aprovechar los
diferentes metales contenidos en una sola mena o masa mineral.

Un ejemplo de menas originales de metales preciosos son las que ofrecían

mineral de oro y plata (actualmente conocido como electrum), donde la
obtención de ambos metales se hacia por procesos de fuego y separación
con mercurio, en el cual se amalgamaba el mercurio con la plata y el oro, sin
lograr recuperar más del 60% en promedio del contenido original. Más tarde,
las nuevas tecnologías de ataques con ácidos por procesos de lixiviación, de
cianuración y por fuego directo, llegaron a entregar recuperaciones arriba
del 85% de los contenidos totales de los metales preciosos.

Lo mismo ocurrió con los procesos de separación metalúrgica, los que

se podían obtener por metodologías particulares, según sea el caso o tipo
de mineral (óxidos, sulfuros, sulfatos o carbonatos); incluyendo el proceso
de recuperación para el resto de los metales industriales con los productos
de menas ferrosas y los procesos de obtención de aleaciones o productos
derivados de la mezcla de dos o más metales.
8

Figura 3. Clasificación de los metales y tipos de procesos utilizados en su

obtención y uso

4.1.2. Proceso de
recuperación mineral
La industria metalúrgica es muy amplia y especializada en la obtención
de cada uno de los materiales, metales, productos o subproductos que se
pueden obtener a partir de las rocas que conforman la mena mineral. De ahí,
la importancia del trabajo del área de Geología el cual indica el contenido o ley
que pueda tener un cuerpo mineralizado con dimensiones y características
que lo hagan económicamente explotable.

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El minero, al obtener el plan de minado y definición de los cuerpos

a explotar, procede a utilizar la tecnología más apropiada para tumbar y
separar el mineral económicamente viable de la roca estéril o de baja ley;
sin embargo, la información proporcionada por estudios de minerografía y
mineralogía indicará si ese contenido es metálico o ley de mineral, o si se
trata de un mineral de sulfuros, de carbonatos, de óxidos o de sulfatos, y
de acuerdo con los resultados previos de pruebas metalúrgicas y estudios
de caracterización, se habrá de hacer el diseño, equipamiento y proceso de
beneficio de recuperación mineral que se llevará a cabo a lo largo de la vida
de la mina.

Lo anterior, puede requerir procesos específicos de flotación, lixiviación,

cianuración, tostación y demás tipos de metodologías de separación que se
ocupan en la industria minero–metalúrgica.

Algunos de los procesos Metalúrgicos para la separación de Metales

Preciosos y Metales Ferrosos son: La Amalgamación y La Concentración
Magnética respectivamente (véase figura 4).

Figura 4. Ejemplos de procesos metalúrgicos utilizados en el caso de metales

preciosos y metales ferrosos
10

Como se mencionó anteriormente, los procesos de separación de metales

del mineral que los contiene se denomina de manera general procesos
metalúrgicos; sin embargo, si se trata de procesos de beneficio de menas de
hierro en cualquiera de sus formas, se les llama procesos siderúrgicos.

La siderurgia incluye —posterior

a la reducción de la mena al
tamaño requerido por la planta de
beneficio— procesos de oxidación,
tostación, separación magnética,
peletización, así como los
procedimientos relacionados para
la obtención de diferentes clases de
aceros y aleaciones especiales para
obtener productos o materiales de
alta resistencia y dureza.

Algunos aspectos referentes al

proceso siderúrgico que se deben
considerar son: el tratamiento y
el beneficio del mineral de hierro,
el cual puede ser en una base de
óxidos donde el mineral principal
es la hematita y el beneficio de ésta
se hace por medio de flotación o de
lixiviación, ya que es soluble en agua
y de fácil tratamiento.

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 11

Por otro lado, la mena de magnetita, que corresponde también a óxidos

de hierro —con propiedades magnéticas—, es normalmente tratada por
métodos de separación magnética, concentración de mineral de alta ley,
pulverización o molido fino, para posteriormente convertirlo en pellets o
briquetas para su fácil manejo, y de ahí a fundición donde es transformado
en varillas, placas o adicionado con elementos tales como carbono o titanio
en la fabricación de aceros especiales.

El mineral desde que es extraído de la mina, es seleccionado de acuerdo

con la ley mínima requerida para su beneficio y obtención de mineral con
base en su ley y precio de venta en el mercado, el cual pueda ser nacional o
de exportación.

Por tanto, sin importar que se trate de mineral polimetálico no ferroso y

mineral ferroso, el material extraído de mina se divide en dos categorías:

• Material estéril o sin contenido económico, el cual es enviado a patios

destinados para su depositación.

• Material mineralizado, el cual se envía a trituración, en donde mediante

la quebradora primaria se quiebra, rompe y alcanza un tamaño máximo
de 2”, con este tamaño se envía por medio de bandas transportadoras
a quebradoras secundarias y terciarias en las que se reduce al tamaño
mínimo requerido para alimentar al molino, en el cual se inicia un
proceso de molienda. De acuerdo con las características del mineral
y de la optimización económica del proyecto, se puede determinar el
tipo de molino a utilizar (puede ser de bolas, mazos o de algún otro
proceso de molienda fina).
12

Al obtener el tamaño necesario

de la partícula requerida para
poder ser atacada por reactivos
o agentes químicos o procesos
físicos que puedan liberar los
metales objeto del beneficio,
se procede a descargar el
molino y pasar el material
fino al siguiente proceso de
separación; por medio de
flotación, se pasa a las celdas de
separación para cada uno de los
minerales en específico, dentro
de un ciclo o circuito donde
se separa de manera inicial el
oro y plata, posteriormente el
plomo, continuando con el zinc,
y finalmente, el cobre junto con
remanente de fierro y otros
metales como subproductos.

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Ya separado el material rico en el mineral específico, denominado

concentrado, es decir, un producto rico en el material específico pero con
contenidos menores de otros metales que serán objeto de un segundo o
tercer proceso de separación, obteniéndose, ya sea concentrado de plomo,
concentrado de zinc o concentrado de cobre.

Los concentrados son limpiados y purificados para obtener un producto

cercano al 99% de pureza que posteriormente, serán enviados a la sección
de secado y ensacado para su comercialización y destino final, en el caso de
material a granel o concentrado bulk; pero si se trata de producto a entregar
en barras o lingotes, serán tratados en fundición donde se refinarán, acuñarán
y empacarán debidamente para su venta.

No obstante, es importante considerar que las fundiciones de mineral

deben cumplir con estrictas normas de seguridad y control de emisiones
contaminantes.

Figura 5. Grandes plantas de beneficio de mineral se construyen de acuerdo con la

capacidad de la mina y su producción, pudiendo llegar a tener también fundiciones en
el mismo sitio de la mina
14

Dado que uno de los mayores problemas que surgen en los procedimientos
y tareas relativas a las actividades metalúrgicas es el grado de contaminación
que producen, tanto en la generación de gases, polvos, materiales sólidos y
en las aguas que se utilizan y que de manera general, son altamente dañinos
a la salud humana como al entorno; por lo que las empresas deben aplicar
extensos y minuciosos protocolos de control de emisiones y de generación
de residuos potencialmente contaminantes, así como el debido manejo de
los sobrantes de molino que son enviados a presas, donde se deposita el
material no aprovechado en el circuito, denominadas, presas de jales, desde
las cuales se retorna el agua para reinsertarla en el ciclo de beneficio mineral
de acuerdo con las políticas de ahorro de energía y tratamiento de aguas
para reutilizarlas y reaprovecharlas.

Los jales o material no aprovechado en el proceso, junto con la roca

molida que contenía el mineral, forman una pasta que rellena los espacios
topográficos bajos, dando lugar a planicies que posteriormente se pueden
aprovechar en otras actividades con el debido y correcto tratamiento de
rescate ambiental.

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 15

4.2. Balances metalúrgicos

Una vez determinadas las leyes o contenidos minerales metálicos
presentes en la mena o cuerpo mineral, así como los métodos de minado y
explotación más convenientes y de mejor aprovechamiento mineral a bajo
costo —con el menor porcentaje de material o de roca estéril—, se define el
proceso óptimo de beneficio para tal tipo de mena.

El metalurgista profesional, especialista en los procesos físico-químicos

que se aplican al material determinado, realiza una serie de pruebas y
estimaciones en los cuales se calcula:

El balance metalúrgico, es el conjunto de pruebas y los resultados que se

obtienen, es decir, es la determinación diaria de volumen de material que
debe arrojar la mina al molino a una ley determinada en función de toneladas
de roca mineralizada necesarias para obtener una tonelada de mineral;
estimando, asimismo, la cantidad de material que no será aprovechado y
será enviado a desperdicio colas o jales, así como el consumo de agua y de
reactivos necesarios para procesar tal cantidad de mineral.
16

La elaboración del concentrado bulk, consiste en una mezcla de alta

ley, que contiene plomo y zinc con contenidos menores pero igualmente
económicos de plata, cobre y muy comúnmente oro, este último en menores
cantidades. En tanto, a la parte rica que se obtiene en concentrado con altos
contenidos de oro y plata se le denomina doré; la separación individual de
cada producto, metal o elemento se realiza en la fundición, siendo éste el
paso siguiente a todo proceso metalúrgico.

De lo anterior, es importante considerar las concentraciones y

determinaciones en relación directa, tanto de roca alimentadora y su ley
promedio inicial, las cantidades de reactivos, solventes o insumos necesarios
en el proceso de separación o metalurgia, dependiendo del método
seleccionado, y los contenidos esperados y reales que se obtengan al final
del ciclo de beneficio.

Esta relación arroja la determinación de la recuperación metalúrgica, que

se resume en la fórmula de recuperación en planta (véase figura 6), siendo
ésta el porcentaje de metal que se recupera de la mena durante el proceso
de beneficio. Asimismo, se puede definir como la razón entre la cantidad de
metal recuperado y la cantidad de metal de la mena en la cabeza.

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 17

Recuperación en planta

Donde:

• Ley de concentrado: Corresponde a la ley del producto final

que se obtiene para envío a fundición y de ahí a comercialización.

• Ley de cabeza: Es la ley o contenido que alimenta a la planta en

su fase inicial y viene directamente de mina.

• Ley de cola: Es el contenido metálico que tiene el material que

no fue posible recuperar en el proceso y es enviado a colas, jales
o desperdicios, considerados en la mayoría de los casos, como
pérdida.

Figura 6. Fórmula recuperación en planta

De manera general se considera al proceso metalúrgico como: la relación

que existe entre el volumen, la ley que llega de la mina, el contenido final
del mineral que sale para comercialización en forma de concentrados, así
como los contenidos de roca estéril y mineral no aprovechado o recuperado
durante el proceso.
18

Para ello, se tiene como dato inicial y de acuerdo con el plan de minado, el
volumen o cantidad de mineral que se extraerá de la mina para ser enviado a
molino, se realiza una prueba de laboratorio para determinar que contenido
de mineral de lo que sería o se define como ley de cabeza y que será la ley
promedio con la que se alimentará al molino en su fase inicial.

De lo anterior, se resume el balance metalúrgico como: la estimación previa

que se realiza de manera matemática a la relación que deberá existir entre los
productos iniciales de alimentación y los productos finales recuperados por
un lado y desechados por otro, calculados en función de: tiempo, proceso y
cantidad de insumos.

Este balance o estimación se realiza de manera continua a lo largo de todo

el proceso por el que pasa el mineral—en sus diferentes fases y formas—
cuidando que no se baje la ley o disminuya la recuperación, monitoreando el
seguimiento y anticipando correcciones en el flujo y suministro de reactivos
o insumos.

4.2.1. Procesos
metalúrgicos
La metalurgia como tal, implica llegar a obtener un metal de la manera
más pura, a partir de la relación que existe entre el volumen, la ley que llega
de la mina, el contenido final de mineral que sale para comercialización en
forma de concentrados, así como los contenidos de roca estéril y mineral no
aprovechado o recuperado durante el proceso.

OPERACIONES MINERAS• MÓDULO 2• UNIDAD 4. Fundamentos de la metalurgia extractiva

 19

La determinación y selección del método apropiado para el beneficio y

recuperación metalúrgica se realiza acorde a las características propias de
la mena y las condiciones dominantes en la región donde se desarrolla el
yacimiento. El método apropiado debe arrojar una mayor recuperación de
mineral final, considerando un menor costo y un bajo grado de emisión de
contaminantes.

Entre los procesos a utilizar en la separación mineral, se incluyen los de

tipo:

• Pirometalúrgico

• Hidrometalúrgico

• Electrometalúrgico

En cada uno estos procesos de separación mineral se presentan

características particulares. Con base en el tipo de mineral a beneficiarse se
destacan ciertas características en el mismo.

• Pirometalúrgico

En este método se utiliza calor para convertir el mineral primeramente

a un óxido (tostación) y posteriormente al metal deseado (reducción).
El insumo mayor es a partir de productos generadores de calor, como:
combustibles, en ocasiones hornos eléctricos, y en las zonas más remotas
con fuego a partir de madera o combustibles naturales.
20

En lo que se refiere a la tostación, se debe tomar en cuenta la seguridad

ambiental, dado que por el aumento de temperatura se desprenden vapores
o gases que contienen minerales volátiles contaminantes, dependiendo
del tipo de mena mineral, los cuales pueden contener mercurio, arsénico
o cadmio y con lo cual, las empresas deben hacerse responsables e incluir
filtros y procesos de control de emisiones a la atmósfera para evitar la fuga
de dichos elementos.

Una vez tostado el mineral y posteriormente, la reducción del nuevo

producto que se ha formado —normalmente en una base de óxido metálico—,
se procede a hacer la separación de los compuestos de interés.

• Hidrometalúrgico

Consiste en la separación de minerales y metales a partir de la acción de

ácidos o bases, según sea el caso y bajo una relación de compuestos líquidos
que van actuando sobre la masa de roca molida o en ocasiones directamente
sobre la roca mineralizada, como sucede en los procesos de lixiviación.

Uno de los procesos comúnmente usados en la recuperación

hidrometalurgia, es la flotación, donde la roca mineralizada molida a
malla -200 (malla que se forma en un tamiz con 200 aperturas por
pulgada cuadrada) se mezcla en una solución acuosa, añadiendo reactivos
químicos, solventes y detergentes que favorecen que flote algún mineral en
especial, precipitándose con ello, el resto de los componentes de la mezcla,
posteriormente, separará enviando a diferentes circuitos de limpieza y
purificación los minerales ricos en plomo, zinc, cobre y que deberán contener
arriba del 90% de pureza en cada elemento metálico.

OPERACIONES MINERAS• MÓDULO 2• UNIDAD 4. Fundamentos de la metalurgia extractiva

 21

• Electrometalúrgico

Consiste en el proceso de separación de metales a partir de una pasta

o masa mineral en solución acuosa o electrolito que, con una mayor
concentración de sales —que sufre la acción de la energía eléctrica, mediante
la acción o presencia de un metal, normalmente una placa de zinc— se
genera un campo eléctrico sobre la superficie que contiene el mineral objeto
de beneficio, donde los minerales metálicos o con carga positiva migran a
una zona con carga negativa para irse concentrando a manera de delgadas
capas o películas. Al cesar la generación de energía, se extraen las placas y
se desprende el mineral concentrado. Este proceso es comúnmente usado
en los minerales de cobre mediante el proceso de EXEW o Electrowinning.
22

4.3. Metalurgia de
minerales preciosos
La extracción de metales preciosos se realiza por técnicas tradicionales de
separación en las cuales se obtiene un producto final rico en ambos metales.
Dependiendo de la forma y presentación en que se obtiene el mineral
dentro de la masa de roca, se seleccionará la metodología más adecuada de
beneficio mineral.

Para cuerpos de alta ley de oro y plata se puede utilizar desde una básica
separación mediante amalgamación, donde la roca es molida a tamaño fino,
liberando las partículas de oro y plata, aplicando mercurio, el cual genera
una amalgama, para que posteriormente, se haga la separación de oro y
plata, ya sea exprimiendo la solución en un trapo, escurriendo el mercurio,
dejando una masa de oro, plata y mercurio que finalmente tendrá que ser
separado por calor donde se volatilice el mercurio. O bien, otra forma de
obtener el oro y plata de amalgamación es pasando por calor directamente
la solución, no obstante, ésta desprende gran cantidad de vapores de
mercurio a la atmósfera y es altamente contaminante.

Otros métodos para obtener metales preciosos, son: método de lixiviación

ácida y método de separación con bacterias. El método de lixiviación ácida se
emplea comúnmente en menas o minerales oxidados, con bajos contenidos
de oro y plata. Este método emplea soluciones ricas en cianuro con la cual
se baña de manera continua y controlada la roca mineralizada, liberando la
partícula de oro y plata en solución, también para formar una mezcla rica
en metales preciosos que después son filtradas en masas de carbón vegetal.

OPERACIONES MINERAS• MÓDULO 2• UNIDAD 4. Fundamentos de la metalurgia extractiva

 23

Figura 7. Diagrama de las diferentes fases del proceso de recuperación por lixiviación
acida

En tanto, el método de separación con bacterias, se emplea en menas

de minera en forma de sulfuros, para lo cual, se forma una solución, se
adicionan bacterias que consumen azufre y al romper la molécula de sulfuro
desprenden la parte metálica rica en oro y plata, al final se procede con el
mismo sistema que en la lixiviación ácida.

En todos los procesos mencionados, siempre el producto que se obtendrá

será doré, y éste tendrá que ser procesado en fundición para separar oro y
plata.
24

4.4. Metalurgia del

plomo, zinc y cobre
El plomo, junto con el zinc, es considerado un mineral abundante en la
corteza, presentando una afinidad química, se empezó a utilizar y beneficiar
a partir de los óxidos y carbonatos ricos en estos metales.

Para el caso de plomo y zinc se

utiliza por lo general el proceso
de beneficio por método de
flotación, el cual, es el principal
proceso de concentración
de los minerales, que busca
enriquecer las especies
mineralógicas útiles de una
mena, mediante la eliminación
de las especies o materias sin
valor.

Figura 8. Diagrama general del proceso de flotación

OPERACIONES MINERAS• MÓDULO 2• UNIDAD 4. Fundamentos de la metalurgia extractiva

 25

La separación del plomo en su etapa final se realiza por medio de tostación

moderada, obteniendo un tostado aglomerante conocido como sintering,
que sirve para aglomerar las partículas finas.

Durante el proceso de tostación moderada, se van obteniendo los metales

específicos en el circuito, el cual inicia con la separación del plomo, mismo
que contendrá por afinidad química contenidos de plata y oro para lograr
una masa de alto contenido de plomo llamada Bulk, y el cual, tendrá que ser
separado por fundición para liberal los demás metales, como: oro, plata y
zinc.

En circuitos más complejos de flotación y para menas polimetálicas

también se puede añadir el circuito de celdas de separación de cobre, las
cuales actúan de la misma manera que las anteriores y se obtiene como
producto final un concentrado de cobre.

Figura 9. Diagrama de circuitos requeridos en la obtención de zinc

26

Para el caso del zinc, también se utiliza el proceso de separación por

métodos electrolíticos mencionados anteriormente, en el cual, las soluciones
ricas en zinc se hacen pasar por un arco eléctrico para la separación del
metal; caso similar que se utiliza en el cobre.

El zinc, se encuentra en el agua, aire y en las plantas, es por tanto, un

componente esencial en los procesos biológicos de todos los organismos; su
uso no solo se reduce a fabricación de metales para construcción y aleaciones,
sino que es ampliamente usado en la industria médica y farmacéutica.

La obtención del zinc, data desde los griegos, quienes lo descubrieron

como plata falsa; en Transilvania y Pompeya se encontraron estatuillas y
vasijas de zinc con más de 200 años a.C. La obtención del mineral se hacía
originalmente a partir de las denominadas calaminas de zinc que consisten en
los óxidos y carbonatos de zinc, solubles en agua y en soluciones ácidas, fácil
de trabajar para dar terminado en hornos o retortas a altas temperaturas.

No fue hasta el siglo XX, que se puso en marcha el uso de procesos de

flotación para obtener concentrados ricos en zinc, y hacía mediados del siglo
XX se utilizaron los procesos electrolíticos de separación para obtener zinc.

Figura 10. Complejos minero metalúrgicos constituye pequeñas ciudades donde se

incluye la planta de beneficio y la fundición

OPERACIONES MINERAS• MÓDULO 2• UNIDAD 4. Fundamentos de la metalurgia extractiva

 27

Por su parte, el cobre, por sus características físicas y químicas presenta

una similitud con el fierro, por lo que los procesos para obtenerlo son hasta
cierto punto similares.

Algunos de los métodos que se emplean en la obtención de cobre son:

minerales oxidados y de sulfuros, biolixiviación, hidrometalurgía y flotación,
mismos que se describen a continuación.

• Métodos de minerales oxidados y de sulfuros

Este método se divide en:

o Óxidos de cobre, en el cual se utilizan sistemas de lixiviación

por ácidos, ya sea in situ, en el mismo lugar donde se encuentra el
yacimiento, donde a partir de inyección de aguas ricas en ácidos y a
través de pozos profundos que alcanzan el yacimiento, se bombea esta
solución y es recuperada por succión en otros pozos de bombeo que lo
recuperan, la solución rica puede ser separada en tinas especiales para
tal efecto.

La lixiviación también se puede hacer en pozas o depósitos especiales,

donde la roca molida es bañada con la solución rica en ácidos y solventes,
de ahí se separa la solución rica para obtener el cobre metálico.

o En el caso de sulfuros de cobre, se utiliza por lo general la flotación,

donde la obtención del cobre corresponde a la última fase del ciclo o
circuito de separación de metales.
28

• Método de biolixiviación

Este método es similar al caso de obtener el oro, en soluciones ricas en

bacterias, del tipo del Thiobacillus Thiooxidants, la propia bacteria oxida a
los sulfuros de cobre convirtiéndolos en sulfatos de cobre, los cuales son
solubles en agua y en esta forma es posible recuperar el cobre contenido
en tales minerales sulfuros.

La refinación del cobre se hace por varios métodos, entre los que se
encuentran:

• Método de hidrometalurgía

Este método consiste en obtener las aguas de mina ricas en cobre y que
son pasadas por una solución rica en ácido sulfúrico o sulfato férrico en
las que se disuelve el óxido de cobre y por electrodeposición se separa en
cobre y se forman sulfuros de fierro por separado.

OPERACIONES MINERAS• MÓDULO 2• UNIDAD 4. Fundamentos de la metalurgia extractiva

 29

4.5.Glosario y
terminología metalúrgica
El negocio minero es muy extenso, cubre una amplia gamma de
actividades y disciplinas interrelacionadas. Sin embargo, de manera concreta
y particular, en lo que se refiere a la actividad metalúrgica, es una de las áreas
que por sí sola comprende una gran variedad de factores, características
y parámetros específicos para la obtención de cada uno de los elementos
metálicos que son objeto de negocio. La lista de términos es amplia, por
lo que puede consultarse en el siguiente enlace: https://www.acta.es/
glosarios/metalurgia_y_siderurgia-i.pdf

En la metalurgia, se deben de considerar —básicamente— tres factores o

grupos de datos:
30

La mineralogía o componente de mena, refiere a la composición original

y forma en que se presenta el mineral que sale de mina y con el que se
alimenta a la planta en su fase inicial. No importa si el mineral procede de un
determinado tipo de yacimiento o región, lo que se debe considerar es si se
trata de mineral en forma de óxidos, sulfatos / carbonatos y sulfuros, donde
cada uno de los metales objeto del beneficio metalúrgico serán importantes
para el proceso. A continuación se muestran algunos de ellos:

• Minerales oxidados (Metal + O2)

o Cuprita (Cu)

o Zincita (Zn)

o Anglesita (Pb)

o Magnetita / Hematita (Fe)

o Casterita (Sn)

• Carbonatos y sulfatos (Metal + CO3, SO3)

o Crisocola / Azhurita / Malaquita (Cu)

o Cerusita (Pb)

o Calamina (Zn)

OPERACIONES MINERAS• MÓDULO 2• UNIDAD 4. Fundamentos de la metalurgia extractiva

 31

• Sulfuros (Metal +SO4)

o Calcopirita / Bornita / Calcosita (Cu)

o Galena (Pb)

o Esfalerita / Blenda (Zn)

o Proustita / Argentita / Tetrahedrita / Jamesonita (Ag)

o Estibinita (Sb)

o Cinabrio (Hg)

o Molibdenita (Mo)

En lo que se refiere al equipo de planta que se utilizará para la reducción

de la roca mineral que alimente al circuito de molino y planta de beneficio,
se incluyen algunos de los términos utilizados en estas actividades:

• Quebradora / Chancadora: de mandíbula, de rodillos

• Molino: de rodillos, de bolas, autógenos

• Tamiz

• Briqueteado

• Sinterización
32

• Nodulización

• Clasificador: de caja, de arrastre

• Mesa vibratoria

• Jigs

• Bandas

• Electroimán

• Colectores: aceites derivados de petróleo, ácidos orgánicos

• Xantatos y diosulfatos

• Espuma

• Pulpa

• Agitador

• Celda

OPERACIONES MINERAS• MÓDULO 2• UNIDAD 4. Fundamentos de la metalurgia extractiva

 33

Resumiendo todo lo anterior, la metalurgia debe seguir un proceso, mismo

que se observa en la siguiente imagen.
34

Conclusión
La metalurgia es la parte concluyente de todo negocio minero, donde
se obtiene el metal afinado, pureza y presentación requerida para la
comercialización; el inversionista podrá recuperar lo invertido en todo
el proceso de mina, con la adicional ganancia esperada al emprender
operaciones de tal magnitud que no se conformen con la venta solo de
mineral de alta ley pero sin procesar.

Por ello, las actividades ligadas o relacionadas con el tema de la metalurgia

— incluyendo el beneficio o transformación del mineral en la obtención de
metales puros— son variadas y relacionadas con las ciencias exactas como:
Matemática, Física y Química, las cuales deben ser aplicadas de manera
precisa para lograr los resultados esperados y la óptima recuperación de
metales.

El proceso metalúrgico se basa en tres términos o datos básicos: ley de

cabeza, porcentaje de recuperación y ley de cola, los cuales sirven para la
determinación de equipos, reactivos, insumos y todo lo que conlleva a la
comercialización del producto final.

El conocimiento detallado de la Química —orgánica como inorgánica— es

de alta importancia en lo que se refiere al proceso de beneficio de minerales,
requiriéndose de un buen conocimiento del tipo y características de la mena
mineral que se extrae de la mina y de los procesos favorables en la operación
para recuperar el mayor porcentaje de mineral, recuperar los subproductos
presentes y manejar un bajo costo en los insumos y procesos.

OPERACIONES MINERAS• MÓDULO 2• UNIDAD 4. Fundamentos de la metalurgia extractiva

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Los principales procesos de tratamiento metalúrgico a los diferentes

minerales—según sea su composición y estado físico— incluyen:
pirometalurgia, hidrometalurgia y electrometalurgia, estos métodos
utilizados en el tratamiento y beneficio de metales nobles o preciosos como:
oro, plata y platino, así como en el resto de los metales base e industriales;
en tanto, para los minerales de hierro se utilizan los métodos tradicionales
de siderurgia, con terminado de peletización, nodulación o briquetas.

Posterior a los procesos de recuperación metalúrgica de los metales

y minerales, el producto final es enviado a fundición para su afinado y
terminado en un producto de alta ley de concentración, normalmente del
orden de 0.999 de calidad.
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Fuentes de
consulta
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metalúrgico. En Concentración y flotación de minerales.
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extractiva. Universidad Nacional de Colombia. Colección
Facultad de Minas. Recuperado de: https://minas.medellin.
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metalurgia-extractiva

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metalúrgico. Scribd. Recuperado de: https://es.scribd.
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METALURGICO

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