APLICACIÓN DEL MANTENIMIENTO

CENTRADO EN CONFIABILIDAD A
TURBINAS DE VAPOR DE UNA
FÁBRICA DE ETANOL
Carlos San Martín-Cornejo
Piura, agosto de 2018

FACULTAD DE INGENIERÍA
Departamento de Ingeniería Mecánico-Eléctrica

San Martín, C. (2018). Aplicación del mantenimiento centrado en confiabilidad a turbinas

de vapor de una fábrica de etanol (Tesis para optar el título de Ingeniero Mecánico-
Eléctrico). Universidad de Piura. Facultad de Ingeniería. Programa Académico de
Ingeniería Mecánico-Eléctrica. Piura, Perú.
APLICACIÓN DEL MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD A TURBINAS DE VAPOR
DE UNA FÁBRICA DE ETANOL

Esta obra está bajo una licencia

Creative Commons Atribución-NoComercial-SinDerivar 4.0 Internacional

Repositorio institucional PIRHUA – Universidad de Piura

 UNIVERSIDAD DE PIURA
FACULTAD DE INGENIERÍA

“Aplicación del mantenimiento centrado en confiabilidad a turbinas de vapor de una

fábrica de etanol”

Tesis para optar el Título de

Ingeniero Mecánico-Eléctrico

Carlos Fernando San Martín Cornejo

Asesor: MSc Ing. Jorge Arturo Yaksetig Castillo

Piura, Agosto 2018

Se lo dedico a Dios, la Virgen María y a todas
las personas que me apoyaron en este reto;
pero en especial a mis padres, mi hermana, mi
esposa e hija por los valores, inspiración y
perseverancia que me han brindado. Este
trabajo es fruto de nuestra unión.
 Prólogo
En la actualidad, las personas se encuentran inmersas en grandes cambios que
afectan sus vidas. Igualmente, surgen transformaciones que influyen en las empresas del
mundo, abriendo nuevos horizontes y planteando nuevos retos y amenazas, a lo que deben
reaccionar de manera eficaz.
Estas empresas deben contar con personal competitivo y versátil, enfocado en
buscar mejoras operativas y de mantenimiento para generar ahorros de costos y tiempo, y
con ello mayor rentabilidad; más aún si se trata de una empresa industrial, como en este
caso.
La empresa peruana Caña Brava, está dedicada a la producción de etanol, que a su
vez se encuentra implementada con equipamiento de última tecnología; por lo cual, ante
este factor, justifica que sus equipos cuenten con una alta confiabilidad para satisfacer los
estándares de producción.
El presente tema de tesis propone estudiar dos equipos críticos de la empresa en
mención, utilizar las herramientas que brinda el Mantenimiento Centrado en la
Confiabilidad (MCC o RCM, por sus siglas en inglés) y aplicarlo a uno de los
componentes más relevantes dentro de uno de los sistemas que componen cada turbina. Así
mismo, valernos de la información del sistema SAP para obtener indicadores de medición
de efectividad de mantenimiento en estos equipos, identificando los problemas suscitados y
permitir, a Caña Brava, tomar acciones para evitar que sigan ocurriendo.
El análisis a realizar garantizará la confiabilidad del componente en estudio hasta
llevarlo a niveles funcionales que satisfagan los requerimientos establecidos por la empresa
y evitar incurrir en gastos excesivos no presupuestados.
Finalmente, quisiera expresar un gran agradecimiento a mi asesor el ingeniero Jorge
Arturo Yaksetig Castillo, por todo el apoyo y la guía constante brindada.
 Resumen
Esta tesis utiliza los conceptos del RCM, al efecto de mejorar la integridad de
seguridad, aumentar la confiabilidad y la eficiencia del mantenimiento de dos turbinas a
vapor.
La primera parte usa diversas herramientas de modo secuencial, se empieza por
analizar la criticidad, luego se utiliza la norma ISO 14224:2006(E) para disgregar cada
turbina en sistemas, cada componente es estudiado detalladamente. Después, se elabora un
análisis de modos y efectos de fallas por cada sistema, calculando números de prioridad de
riesgo de cada componente. Se utilizan diagramas de Pareto y se aplica RCM al
componente de mayor relevancia.
En la segunda parte, se utilizan e interpretan indicadores de medición de efectividad
del mantenimiento, utilizando información del SAP (Sistemas, Aplicaciones y Productos
en Procesamiento de datos). Se presenta un marco real del comportamiento y utilización de
turbinas y se identifican los problemas que más han afectado desde su arranque.
Se demuestra que la identificación de peligros, fallas relevantes y un correcto
planteamiento de la metodología RCM llevan al cumplimiento de objetivos planteados. Se
concluye que este análisis debe extenderse a todos los equipos con potencial criticidad. Los
costos de la implementación justifican resultados en la productividad.
 Índice
Introducción ......................................................................................................................... 1
Capítulo 1. La planta de caña de azúcar fuente de energía renovable ........................... 3
1.1. Caña Brava ................................................................................................................... 3
1.2. Misión y visión ............................................................................................................. 3
1.3. Sucroalcolera del Chira S.A. ........................................................................................ 4
1.3.1. Producto – Etanol ............................................................................................. 4
1.3.2. Materia Prima ................................................................................................... 4
1.3.3. Procesos en fábrica ........................................................................................... 5
1.4. Bioenergía del Chira S.A. .......................................................................................... 11
1.4.1. Turbina de contrapresión TM5000 ................................................................. 11
1.4.2. Turbina de condensación TMC5000 .............................................................. 13
1.5. Agrícola del Chira S.A. .............................................................................................. 14
Capítulo 2. Fundamentos teóricos del mantenimiento centrado en la confiabilidad .. 17
2.1. Confiabilidad .............................................................................................................. 17
2.2. Disponibilidad e indisponibilidad de equipos ............................................................ 17
2.3. Tiempo medio entre fallas.......................................................................................... 18
2.4. Tiempo medio de reparación ...................................................................................... 19
2.5. Eficiencia general de los equipos ............................................................................... 19
2.5.1. Disponibilidad ................................................................................................ 20
2.5.2. Eficiencia ........................................................................................................ 20
2.5.3. Calidad ........................................................................................................... 20
2.6. Análisis de criticidad .................................................................................................. 21
2.7. Análisis de modos y efectos de fallas ........................................................................ 24
2.7.1. Modos de falla ................................................................................................ 24
2.7.2. Efectos de falla ............................................................................................... 24
2.7.3. Causas del modo de falla ................................................................................ 24
2.7.4. Descripción de criterios .................................................................................. 25
[Link]. Gravedad .......................................................................................... 25
 [Link]. Ocurrencia ........................................................................................ 25
[Link]. Detección ......................................................................................... 25
2.7.5. Número de prioridad de riesgo....................................................................... 26
2.8. Diagrama de Pareto .................................................................................................... 26
2.9. Diagrama de Decisión RCM ...................................................................................... 27
2.10. Análisis causa raíz ..................................................................................................... 29
Capítulo 3. Aplicación del mantenimiento centrado en la confiabilidad a las turbinas
de contrapresión y condensación ..................................................................................... 31
3.1. Turbina de contrapresión TM5000 ............................................................................ 31
3.1.1. Análisis de criticidad ...................................................................................... 31
3.1.2. Equipo crítico ................................................................................................. 32
3.1.3. Sistemas del equipo según norma ISO 14224: 2006 (E) ............................... 33
[Link]. Turbina de contrapresión ................................................................. 33
[Link]. Sistema de regulación e hidráulico .................................................. 40
[Link]. Sistema de lubricación ..................................................................... 42
[Link]. Equipos diversos .............................................................................. 49
3.1.4. Elaboración de AMEF por sistemas............................................................... 53
3.1.5. Diagrama de Pareto a partir del AMEF ......................................................... 58
[Link]. Turbina de contrapresión ................................................................. 58
[Link]. Sistema de regulación e hidráulico .................................................. 59
[Link]. Sistema de lubricación ..................................................................... 59
[Link]. Equipos diversos .............................................................................. 60
3.1.6. Aplicación de RCM a componente ................................................................ 61
3.1.7. Justificación económica para la implementación del RCM ........................... 68
3.2. Turbina de condensación TMC5000.......................................................................... 68
3.2.1. Análisis de criticidad ...................................................................................... 68
3.2.2. Equipo crítico ................................................................................................. 69
3.2.3. Sistemas del equipo según norma ISO 14224:2006(E) ................................. 69
[Link]. Turbina de condensación ................................................................. 70
[Link]. Sistema de regulación e hidráulico .................................................. 77
[Link]. Sistema de lubricación ..................................................................... 79
[Link]. Condensador .................................................................................... 85
[Link]. Equipos diversos .............................................................................. 87
3.2.4. Elaboración de AMEF por sistemas............................................................... 91
3.2.5. Diagrama de Pareto a partir del AMEF ......................................................... 97
[Link]. Turbina de condensación ................................................................. 97
[Link]. Sistema de regulación e hidráulico .................................................. 98
[Link]. Sistema de lubricación ..................................................................... 98
[Link]. Condensador .................................................................................... 99
[Link]. Equipos diversos ............................................................................ 100
3.2.6. Aplicación de RCM a componente .............................................................. 101
3.2.7. Justificación económica para la implementación del RCM ......................... 108
Capítulo 4. Cálculo de indicadores de medición de efectividad del mantenimiento . 109
4.1. Obtención de la información .................................................................................... 109
4.2. Turbina de contrapresión TM5000........................................................................... 114
4.2.1. Cálculo de la disponibilidad ......................................................................... 114
4.2.2. Cálculo del tiempo medio entre fallas y el tiempo medio para reparar ........ 115
4.2.3. Cálculo de la eficiencia general de los equipos ............................................ 117
4.2.4. Fallas más relevantes que han afectado a la disponibilidad ......................... 118
4.3. Turbina de condensación TMC5000 ........................................................................ 119
4.3.1. Cálculo de la disponibilidad ......................................................................... 119
4.3.2. Cálculo del tiempo medio entre fallas y el tiempo medio para reparar ........ 120
4.3.3. Cálculo de la eficiencia general de los equipos ............................................ 122
4.3.4. Fallas más relevantes que han afectado a la disponibilidad ......................... 123
Conclusiones ..................................................................................................................... 125
Bibliografía ....................................................................................................................... 127
Apéndices.......................................................................................................................... 129
Anexos ............................................................................................................................... 135
 Introducción
Mientras las empresas se enfrentan al reto de la competencia global, existe un
creciente reconocimiento del papel central del mantenimiento como determinante de su
éxito y su alineación con los requerimientos productivos para mejorar sus procesos clave.
Como resultado de este reconocimiento, las empresas han acelerado la adopción de nuevas
estrategias de mantenimiento que efectivizan sus actividades.
Prueba de ello, es el creciente cambio del mantenimiento durante los últimos 40
años, firme en la búsqueda de advertir cada vez más el alto grado en el que las fallas en
equipos afectan la seguridad y el medio ambiente, una conciencia de conexión entre
mantenimiento y calidad del producto, y una presión cada vez mayor de alcanzar un alto
rendimiento de las empresas controlando sus costos (Moubray, 1997).
Específicamente, la tesis realiza el estudio de la aplicación del RCM a dos turbinas
de vapor de una fábrica de etanol. El RCM es una metodología de mantenimiento que
transforma la relación entre la empresa que lo usa, sus bienes físicos existentes y el
personal que opera y mantiene esos bienes, asegurando que todos ellos continúen
funcionando como sus usuarios lo desean en un marco estructural integrador.
Algunos de los beneficios que proporciona el RCM son: integridad de seguridad,
confiabilidad y disponibilidad de los bienes, eficiencia del mantenimiento, vida útil más
extensa para los bienes de mayor costo, motivación para el personal y una base de datos de
mantenimiento. Todo esto es lo que se busca obtener como resultado de esta tesis.
En el capítulo 1, se presenta a la empresa Caña Brava, iniciando en el proceso
productivo del etanol, la obtención de energía eléctrica y la producción de la materia prima
en el área agrícola. Cada turbina es brevemente descrita junto con los roles que cumplen
dentro del proceso productivo y de obtención de energía. En el capítulo 2, se muestra el
marco teórico que permite al lector conocer los análisis y cálculos que son llevados en un
proceso RCM. En el capítulo 3, se utiliza las herramientas del RCM y se aplica a uno de
los componentes más relevantes de cada turbina. En el capítulo 4, se calculan cuatro
indicadores de medición de efectividad del mantenimiento: disponibilidad, tiempo medio
parar reparar, tiempo medio entre fallas y eficiencia general de los equipos.
Se concluye que el análisis desarrollado, se debería aplicar a todos los equipos con
potencial criticidad de la empresa, ya que los resultados de su implementación justifican
los gastos y tiempos operativos de la compañía.
 Capítulo 1
La planta de caña de azúcar fuente de energía renovable

1.1. Caña Brava

Caña Brava es el conjunto de tres empresas del Grupo Romero dedicadas
exclusivamente a la producción de etanol a partir de la caña de azúcar. Cuenta con 9400 ha
de caña, cultivadas sobre tierras eriazas e irrigadas por un sistema de goteo que permite
utilizar de forma eficiente el agua del valle del Chira, en el departamento de Piura (Perú).
El ingenio tiene una capacidad de producción de 430 000 L de etanol por día, con
una molienda de 5100 t diarias de caña. La cosecha se realiza con modernas máquinas que
permiten evitar la tradicional quema de caña. El transporte del campo al ingenio es
efectuado en camiones especialmente diseñados para este fin.
Caña Brava está conformada por: Agrícola del Chira S.A. que se encarga de la
plantación y cosecha de la caña de azúcar, Sucroalcolera del Chira S.A. encargada de la
molienda y de la producción industrial del etanol, y Bioenergía del Chira S.A. responsable
de la obtención de la energía eléctrica a partir del bagazo. – Quiénes somos, Caña Brava.
(s/f). Recuperado 14 de marzo, 2018, de [Link]
somos
1.2. Misión y visión
Visión
Ser reconocidos como líderes en la producción y comercialización de energía
renovable.
Misión
“En Caña Brava somos personas emprendedoras con talento, pasión y compromiso
que hacemos crecer con rentabilidad nuestro negocio y así creamos valores para nuestros
accionistas, para las personas con quienes trabajamos, para nuestros clientes y
proveedores y de esta forma contribuimos al progreso de nuestra comunidad. Somos
líderes en la producción y comercialización de biocombustible en el Perú, en especial en
el cultivo de caña de azúcar, en su molienda y el procesamiento de los jugos para la
fabricación de etanol, en su comercialización nacional e internacional y en la generación
de energía eléctrica con biomasa.
4

Trabajamos para crear un excelente clima laboral donde las personas tengan la
oportunidad de desarrollarse personal y profesionalmente sin discriminación alguna.
Reconocemos la integridad, el respeto y la productividad como los valores importantes
que nos guían para alcanzar el éxito en nuestros negocios”.
1.3. Sucroalcolera del Chira S.A.
Empresa ubicada en la provincia de Sullana-Piura, su actividad es la producción del
etanol.
En el año 2009, empezó sus actividades moliendo 2500 t/d de caña de azúcar. Hoy
se muele hasta 5100 t/d y se produce 430 m3/d de alcohol anhidro al 99.9% w/w.
1.3.1. Producto – Etanol
Alcohol etílico con 99.70% w/w de pureza producido bajo altos estándares
internacionales de calidad.
La producción, para el mercado nacional, se vende como etanol carburante,
que es alcohol desnaturalizado al 2.5% para su uso como combustible, los
distribuidores lo mezclan, posteriormente, en 7.8% con la gasolina y lo venden al
usuario final como gasohol.
1.3.2. Materia Prima
El etanol en el mundo, puede producirse de dos formas: mediante el
procesamiento y fermentación de materia biológica con presencia de azúcares,
como también modificando la composición química del etileno. La primera es la
más utilizada actualmente.
Las materias primas vegetales que pueden emplearse para producir alcohol
son diversas, las más utilizadas son: el sorgo, la caña de azúcar y la remolacha, por
su alto contenido de sacarosa; gracias a ello, no requieren la transformación previa
en carbohidratos, pudiendo fermentarse directamente.
La caña de azúcar es una planta compuesta por raíz (0.7%), tallo (88.5%),
hojas (4.4%) y cogollo (6.4%), ver Figura 1.

17%

% Brix

13% % fibra

70% % Humedad

Figura 1. Composición de materia prima.

Fuente: Elaboración propia.
 5

1.3.3. Procesos en fábrica

Existen varios procesos requeridos para la producción del etanol y la
obtención de energía eléctrica. En la Figura 2, pueden apreciarse de manera
compacta con un diagrama de bloques. Para mayor detalle ver Apéndices.

Figura 2. Proceso de elaboración de etanol general.

Fuente: Elaboración propia.
a) Extracción
La materia prima ingresa a una mesa de recepción para su preparación
(lavado y corte), luego es enviada al difusor para la separación del bagazo del jugo,
éste se envía al área de evaporación y el bagazo a los molinos de secado logrando
una humedad de 50% y así es enviado a la caldera, ver Figura 3.

Figura 3. Proceso de elaboración de etanol: Extracción.

Fuente: Elaboración propia.
b) Evaporación
Proceso que concentra el jugo, recepcionado de extracción, hasta un brix de
19%; luego, es enviado a fermentación. Se realiza mediante dos etapas o efectos y
se logra recuperar entre 40% a 60% de condensado de escape que retornará a
caldera para reiniciar su ciclo térmico, ver Figura 4.
6

Figura 4. Proceso de elaboración de etanol: Evaporación.

Fuente: Caña Brava. (2014). Diapositivas de inducción sobre el proceso productivo del
etanol.
c) Fermentación
Es una reacción biológica realizada por las levaduras. Los azúcares
presentes en el jugo son transformados en alcohol y dióxido de carbono. Después,
se procede a la separación del vino de la levadura mediante el centrifugado. La
levadura se envía a las cubas de tratamiento para ser usadas en el proceso y el vino
es enviado a la destilería.
La fermentación es la degradación, aeróbica o anaeróbica, de un substrato
orgánico a diversos productos por la acción de levaduras y algunas bacterias que
producen enzimas para realizar dicha función y obtener energía a cambio.
La más conocida es la fermentación alcohólica, la cual es una biorreacción
que permite degradar azúcares en alcohol y dióxido de carbono mediante la
siguiente reacción química:

𝐶6 𝐻12 𝑂6 → 2𝐶2 𝐻5 𝑂𝐻 + 2𝐶𝑂2

Las principales responsables de esta degradación son las levaduras:

Saccharomyces cerevisiae. El rendimiento estequiométrico teórico para la
transformación de glucosa en etanol es de 0.511 g de etanol y 0.489 g de dióxido de
carbono por 1 gramo de glucosa.
En realidad, es difícil obtener este rendimiento porque la levadura utiliza
glucosa para la producción de otros metabolitos indispensables para su crecimiento
 7

y desarrollo. El rendimiento experimental varía entre un 90 % y un 95 % del

teórico, y en la industria varía entre 87 % y 93 %.
El éxito de la fermentación depende de la eficacia del tratamiento
preliminar: concentración del azúcar, pH y temperatura óptimos; la adición de
sustancias nutritivas al jugo evaporado, contaminación por otros microorganismos,
empleo de un organismo resistente a altas concentraciones de alcohol,
mantenimiento de condiciones anaerobias y la inmediata destilación del producto
fermentado, ver Figura 5.

Figura 5. Proceso de elaboración de etanol: Fermentación.

Fuente: Caña Brava. (2014). Diapositivas de inducción sobre el proceso productivo del
etanol.
d) Destilación
Operación de separación del etanol del agua a diferentes puntos de
ebullición. Se lleva a cabo en columnas donde la diferencia de temperaturas se
logra adicionando vapor sobrecalentado. En la primera columna (la destiladora) se
obtiene un alcohol al 65% v/v luego pasa por un proceso de rectificación donde se
obtiene alcohol al 96% v/v y finalmente se realiza la deshidratación en unos
tamices moleculares los cuales retienen las moléculas de agua y dejan pasar las de
alcohol obteniendo etanol al 99.7 % w/w, ver Figura 6.
8

Figura 6. Proceso de elaboración de etanol: Destilería.

Fuente: Caña Brava. (2014). Diapositivas de inducción sobre el proceso productivo del
etanol.
e) Caldera
La caldera cumple la función de generar 100 toneladas de vapor de agua por
hora, utiliza agua del desaerador, el cual recibe agua osmótica de la estación de
tratamiento de agua. Utiliza como único combustible el bagazo proveniente de
extracción, éste se quema dentro de la caldera y calienta los tubos que,
internamente, transportan el agua osmótica, logrando así generar vapor, ver Figura
7.

Figura 7. Proceso de elaboración de etanol: Caldera.

Fuente: Caña Brava. (2014). Diapositivas de inducción sobre el proceso productivo del
etanol.
 9

f) Generación de energía
Dos generadores, con capacidades de 10 MW y 4.2 MW, son accionados a
través de dos turbinas alimentadas del vapor emitido de caldera; con éstos, se logra
abastecer la energía eléctrica de toda la planta y la de los reservorios de riego.
También, la turbina de 10 MW entrega vapor a 2.1 bar de presión en su salida que
es aprovechado por el resto de procesos de planta, ver Figuras 8 y 9.

Figura 8. Proceso de elaboración de etanol: Generación de energía parte I.

Fuente: Caña Brava. (2014). Diapositivas de inducción sobre el proceso productivo del
etanol.
10

Figura 9. Proceso de elaboración de etanol: Generación de energía parte II.

Fuente: Caña Brava. (2014). Diapositivas de inducción sobre el proceso productivo del
etanol.
g) Diagrama de flujo en la producción de etanol
En la Figura 10 se aprecia el diagrama de flujo general sobre el proceso de
producción del etanol. También, se observa el flujo de obtención de energía.
 11

Figura 10. Producción de etanol, diagrama de flujo general.

Fuente: Caña Brava. (2014). Diapositivas de inducción sobre el proceso productivo del
etanol.
1.4. Bioenergía del Chira S.A.
La empresa Bioenergía del Chira S.A. fundada el 10 de julio de 2009, se dedica al
sector de Generación y Distribución de Energía Eléctrica.
Se obtiene energía a través de turbinas que funcionan con el vapor generado en la
caldera (ver Apéndices); ésta, genera 100 t/h de vapor sobrecalentado de agua a 42 bar y
430 °C.
El vapor mueve dos turbinas conectadas a generadores que, en conjunto, pueden
producir 14.17 MWh de potencia.
Se utiliza como único combustible el bagazo, subproducto de la materia prima
utilizada.
La energía eléctrica se utiliza para el abastecimiento continuo de todo el sistema de
riego de la empresa, la planta industrial, y también, de todo el campamento y oficinas
administrativas.
1.4.1. Turbina de contrapresión TM5000
La turbina de contrapresión modelo TM5000, es compacta, de múltiples
etapas, proyectada para atender accionamientos que exigen alto rendimiento.
12

La turbina posee dos soportes en la parte anterior y dos en la parte posterior,

los cuales son apoyados en una base metálica, en la parte anterior, los pernos son
torqueados de manera que sea posible el total movimiento de la carcasa. Además,
en ésta, existe un sistema de guía que evita la variación de su alineamiento en
operación. Es bipartida horizontalmente, construida en acero especial fundido,
capaz de resistir la presión y temperatura durante la operación, obedeciendo las
normas que regulan la construcción de este tipo de máquinas.
En la parte superior se encuentra el bloque de válvulas de vapor, también
construido en acero. De un lado es acoplada la válvula de cierre rápido, responsable
del bloqueo de vapor, accionada por un sistema hidráulico; del otro lado, es
acoplado el servo-motor, que es comandado por el regulador de velocidad y
responsable de la actuación de la válvula de regulación, la cual controla el flujo de
vapor de acuerdo a las necesidades de carga.
El rotor es forjado como una sola pieza, compuesto por una rueda de
regulación con varias etapas. Cuenta con laberintos de sellado entre ellas, el pistón
de equilibrio, el gatillo disparador de cierre rápido, los deflectores de aceite de
anillos y acoplamiento. Todo el conjunto es construido en acero forjado especial
sometido a rigurosas pruebas de resistencia mecánica y ensayos no destructivos. Es
tratado térmicamente y balanceado dinámicamente después de su montaje final.
El rotor está apoyado en sus extremos anterior y posterior sobre los cuerpos
de los cojinetes radial y radial-axial respectivamente.
Los esfuerzos axiales son reducidos al mínimo gracias al principio que usa
el pistón de compensación; gracias a ello, se consigue equilibrar el rotor en
operación, compensando los esfuerzos axiales que actúan sobre la rueda de
regulación, evitando daños en el equipo.
En los diafragmas, ubicados entre las etapas, están montados los anillos de
separación o laberintos construidos en bronce especial.
La superficie exterior de la turbina está aislada térmicamente con capas de
fibra de vidrio.
A inicios del año 2015, se le realizaron modificaciones para que pudiera
generar 10 MWh.
La Figura 11 muestra la parte interna de la turbina de contrapresión.

Figura 11. Vista de rotor y carcasa de la turbina de contrapresión.

Fuente: TGM. (2009). Manual de la turbina de contrapresión.
 13

Tabla 1. Datos de la compra inicial de proyecto

Fuente: TGM. (2009). Manual de la turbina de contrapresión.

1.4.2. Turbina de condensación TMC5000
La turbina de condensación modelo TMC5000, también es compacta, de
múltiples etapas, proyectada para atender accionamientos que exigen alto
rendimiento.
La turbina posee dos soportes en la parte anterior y dos en la parte posterior,
los cuales son apoyados en una base metálica, en la parte anterior, los pernos son
torqueados de manera que sea posible el total movimiento de la carcasa. Además,
en ésta, existe un sistema de guía que evita la variación de su alineamiento en
operación. Es bipartida horizontalmente, es construida en acero especial fundido,
capaz de resistir la presión y temperatura durante la operación, obedeciendo las
normas que regulan la construcción de este tipo de máquinas.
En la parte superior se encuentra el bloque de válvulas de vapor, también
construido en acero. De un lado es acoplada la válvula de cierre rápido, responsable
del bloqueo de vapor, accionada por un sistema hidráulico; del otro lado, es
acoplado el servo-motor, que es comandado por el regulador de velocidad y
responsable de la actuación de la válvula de regulación, la cual controla el flujo de
vapor de acuerdo a las necesidades de carga.
El rotor es forjado como una sola pieza, compuesto por una rueda de
regulación con varias etapas. Cuenta con laberintos de sellado entre ellas, el pistón
de equilibrio, el gatillo disparador de cierre rápido, los deflectores de aceite de
anillos y acoplamiento. Todo el conjunto es construido en acero forjado especial
sometido a rigurosas pruebas de resistencia mecánica y ensayos no destructivos. Es
tratado térmicamente y balanceado dinámicamente después de su montaje final.
El rotor está apoyado en sus extremos anterior y posterior sobre los cuerpos
de los cojinetes radial y radial-axial respectivamente.
Los esfuerzos axiales son reducidos al mínimo gracias al principio que usa
el pistón de compensación; gracias a ello, se consigue equilibrar el rotor en
operación, compensando los esfuerzos axiales que actúan sobre la rueda de
regulación, evitando daños en el equipo.
En los diafragmas, ubicados entre las etapas, están montados los anillos de
separación o laberintos construidos en bronce especial.
La superficie exterior de la turbina está aislada térmicamente con capas de
fibra de vidrio.
14

Debido a que en la última etapa, se obtiene vapor a presiones absolutas

bajas, se necesita de un sistema de condensación y vacío cuya función principal sea
extraer todo el vapor de la turbina, evitando condensaciones dentro de ésta, para
luego recuperarlo y condensarlo en su totalidad recirculándolo al desaerador de la
caldera manteniendo así un flujo constante de agua-vapor.
A inicios del año 2014 se le realizaron modificaciones para que pueda
generar 4.17 MWh.
La Figura 12 muestra la parte interna de la turbina de condensación.

Figura 12. Vista de rotor y carcasa de turbina de condensación.

Fuente: TGM. (2009). Manual de la turbina de condensación.
Tabla 2. Datos de la compra inicial de proyecto

Fuente: TGM. (2009). Manual de la turbina de condensación.

1.5. Agrícola del Chira S.A.
La empresa Agrícola del Chira S.A., fundada el 27 de septiembre del 2006, se
dedica a la producción de caña de azúcar. Está conformada por cuatro fundos: La Huaca,
Lobo, Montelima y San Vicente. Cuenta con dos laboratorios de Sanidad Vegetal,
encargados de producir insectos benéficos para el control biológico de las plagas.
Los sembríos se riegan por goteo y toman agua del valle del Chira, este sistema
permite ahorrar hasta 170 000 000 m3 de agua al año. – Procesos, Caña Brava. (s/f).
Recuperado 14 de marzo, 2018, de [Link]
 15

En noviembre del 2007 inicia la siembra de la caña de azúcar y en octubre del 2009
inicia la molienda en la empresa Sucroalcolera del Chira S.A, geográficamente ubicada
dentro del fundo Montelima.
Las cosechadoras utilizadas en el proceso de extracción de materia prima, son de
última tecnología y además de cortar la caña, la limpian y descargan a vagones de traslado.
Agrícola del Chira cuenta actualmente con 9394 hectáreas de caña, cultivadas sobre
tierras eriazas.
Tabla 3. Total de áreas sembradas
Área sembrada en hectáreas
Distrito
Montelima 2,675
La Huaca 544
Lobo 3,964
San Vicente 1,963
Castellana 187
Buenaventura 62
Amotape -
Arenal Pueblo Nuevo -
Total 9,394
Fuente: Caña Brava. (2014). Diapositivas de inducción sobre el proceso productivo del
etanol.
 Capítulo 2
Fundamentos teóricos del mantenimiento centrado en la confiabilidad

2.1. Confiabilidad
Es la probabilidad de que un equipo cumpla una misión específica bajo ciertas
condiciones de uso, en un período determinado. La confiabilidad, se enfoca en el estudio
de fallos de un equipo o componente. Si se tiene un equipo sin fallar, se dice que el equipo
es ciento por ciento confiable o que tiene una probabilidad de supervivencia igual a uno. Al
realizar un análisis de confiabilidad a un equipo o sistema, obtenemos información valiosa
acerca de la condición del mismo: probabilidad de fallo, tiempo promedio para fallo, etapa
de la vida en que se encuentra el equipo, etc. Ver Figura 13.

Figura 13. Función de confiabilidad.

Fuente: Carmen Patiño, Gilberto Martha. (2006, marzo). Análisis de confiabilidad para
herramientas de corte aplicado al proceso de taladrado.
[Link]
2.2. Disponibilidad e indisponibilidad de equipos
La disponibilidad está determinada por la confiabilidad de un sistema y también por
el tiempo de recuperación ante una falla. Cuando los sistemas funcionan continuamente
por períodos prolongados, las fallas son inevitables. Suele contemplarse la disponibilidad
porque, al producirse una falla, la variable crítica pasa a ser la rapidez con la que el sistema
pueda recuperarse.
18

La disponibilidad es una medida importante y útil en casos en que el usuario deba

tomar decisiones para elegir un equipo, dado que, suministra una imagen más completa
sobre su perfil de funcionalidad. La disponibilidad está basada únicamente en la
distribución de fallas y la distribución de tiempo de reparación. Además, ésta puede usarse
como un parámetro para el diseño.
Algunas compañías optan por medir la efectividad calculando la indisponibilidad de
un equipo, para calcularla, este parámetro se vale de las horas no operativas y es fácilmente
calculable una vez hallada la disponibilidad.
Disponibilidad:

𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑣𝑎𝑠
𝐴=
𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑣𝑎𝑠 + 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑛𝑜 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑣𝑎𝑠
Fuente: Robert Luis García Benancio. (2013). Mejoramiento de la disponibilidad y
confiabilidad mecánica de un molino de secado en una planta de etanol de ciclo
combinado y cogeneración. Tesis para titulación. Pontificia Universidad Católica
del Perú, Lima, Perú.

Indisponibilidad:

𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑛𝑜 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑣𝑎𝑠
𝐼=
𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑣𝑎𝑠 + 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑛𝑜 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑣𝑎𝑠
Fuente: Robert Luis García Benancio. (2013). Mejoramiento de la disponibilidad y
confiabilidad mecánica de un molino de secado en una planta de etanol de ciclo
combinado y cogeneración. Tesis para titulación. Pontificia Universidad Católica
del Perú, Lima, Perú.

2.3. Tiempo medio entre fallas

El tiempo medio entre fallas (TMEF), es la medida de la distribución de tiempo
operativo de un equipo o sistema. Este indicador mide el tiempo promedio entre fallas de
un sistema reparable a una tasa constante de fallas. Mientras más alto sea este indicador
más confiable será el equipo en estudio.
El tiempo promedio entre fallas se halla de la siguiente manera:

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑓𝑢𝑛𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 − 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎𝑠

𝑇𝑀𝐹 =
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠
Fuente: Robert Luis García Benancio. (2013). Mejoramiento de la disponibilidad y
confiabilidad mecánica de un molino de secado en una planta de etanol de ciclo
combinado y cogeneración. Tesis para titulación. Pontificia Universidad Católica
del Perú, Lima, Perú.
 19

2.4. Tiempo medio de reparación

El tiempo medio de reparación (TPR), es un indicador que mide la efectividad en
restituir el equipo a condiciones óptimas de operación una vez que éste se encuentra fuera
de servicio por un fallo, dentro de un período de tiempo determinado. El TPR se encuentra
asociado a la mantenibilidad; es decir, a la ejecución del mantenimiento. La
mantenibilidad, definida como la probabilidad de devolver el equipo a condiciones
operativas en un cierto tiempo, utilizando procedimientos prescritos, es una función del
diseño del equipo (factores tales como accesibilidad, estandarización y facilidades de
diagnóstico, facilitan enormemente el mantenimiento). Para un diseño dado, si las
reparaciones se realizan con personal calificado y con herramientas, documentación y
procedimientos prescritos, el tiempo de reparación depende de la naturaleza del fallo y de
las mencionadas características de diseño. Mientras más alto sea este número, más afectará
a la disponibilidad del equipo.
El tiempo promedio para reparar se halla de la siguiente manera:

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎𝑠

𝑇𝑃𝑅 =
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠
Fuente: Robert Luis García Benancio. (2013). Mejoramiento de la disponibilidad y
confiabilidad mecánica de un molino de secado en una planta de etanol de ciclo
combinado y cogeneración. Tesis para titulación. Pontificia Universidad Católica
del Perú, Lima, Perú.

2.5. Eficiencia general de los equipos

La eficiencia general de los equipos (OEE, por sus siglas en inglés), es un indicador
que mide cuán eficaces son los equipos, dónde y cuánta producción se está perdiendo en
cada paso del proceso, así como qué se puede mejorar. También es una forma de saber el
impacto total que causan la calidad, eficiencia y disponibilidad en el desempeño de una
máquina y/o proceso.
Para poder hallar el OEE, se debe de conocer todos los tiempos involucrados. Para
ello se presenta la Figura 14; en ella, se pueden observar todos los tiempos operativos de
acuerdo con las pérdidas asociadas a los equipos.
20

Figura 14. Tiempos operativos.

Fuente: Robert Luis García Benancio. (2013). Mejoramiento de la disponibilidad y
confiabilidad mecánica de un molino de secado en una planta de etanol de ciclo combinado
y cogeneración. Tesis para titulación. Pontificia Universidad Católica del Perú, Lima, Perú.
Para poder determinar las pérdidas existentes en un equipo, se deberá recoger
información previamente. Los elementos que componen el OEE son: la disponibilidad, la
eficiencia y la calidad.
2.5.1. Disponibilidad
Mide las pérdidas de disponibilidad de los equipos debido a las paradas no
programadas.

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜 𝑛𝑒𝑡𝑜 (𝑇𝑂𝑁)

𝐴=
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑢𝑛𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 (𝑇𝐹)

2.5.2. Eficiencia
Mide las pérdidas en la eficiencia causadas por el funcionamiento del
equipo a velocidad menor a su nominal (diseño del equipo).

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜 𝑟𝑒𝑎𝑙 (𝑇𝑂𝑅)

=
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜 𝑛𝑒𝑡𝑜 (𝑇𝑂𝑁)

2.5.3. Calidad
Mide el porcentaje de productos fabricados buenos o aceptados respecto al
total de productos fabricados.

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜 𝑛𝑒𝑡𝑜 (𝑇𝑃𝑁)

𝑞=
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜 𝑟𝑒𝑎𝑙 (𝑇𝑂𝑅)
 21

Con todos los indicadores definidos y, teniendo en cuenta todas las posibles
pérdidas y tiempos sobre los que incide, la eficiencia general del equipo será el
producto de estos tres últimos elementos, es decir:

𝑂𝐸𝐸 = 𝐴 𝑥  𝑥 𝑞

𝑇𝑂𝑁 𝑇𝑂𝑅 𝑇𝑃𝑁

𝑂𝐸𝐸 = 𝑥 𝑥
𝑇𝐹 𝑇𝑂𝑁 𝑇𝑂𝑅

𝑇𝑃𝑁
𝑂𝐸𝐸 =
𝑇𝐹

2.6. Análisis de criticidad

El análisis de criticidad es un método que determina la jerarquía de procesos,
sistemas y equipos de una planta, permitiendo subdividir los elementos en secciones que
puedan ser manejadas de manera controlada y auditable. En la presente tesis se usará el
análisis de criticidad de Hartman para evaluar los equipos responsables de la generación de
energía eléctrica en Caña Brava, ver Tabla 4.
Tabla 4. Criterio de evaluación de criticidad de Hartman utilizado en Caña Brava

Fuente: Robert Luis García Benancio. (2013). Mejoramiento de la disponibilidad y

confiabilidad mecánica de un molino de secado en una planta de etanol de ciclo
combinado y cogeneración. Tesis para titulación. Pontificia Universidad Católica
del Perú, Lima, Perú.
El análisis de criticidad requiere de la calificación de algunos criterios. Estos, son
mostrados a continuación:
Efecto sobre el servicio que proporciona
Se evalúa cómo afecta la falla del activo al servicio para el cual fue dispuesto, ver
Tabla 5.
22

Tabla 5. Criterio sobre el servicio que

proporciona
Consecuencia Peso
Para el proceso 4
Reduce el proceso 2
No para al proceso 0
Fuente: Sucroalcolera del Chira S.A.
(2009). Mantenimiento.
Valor técnico – económico
Se refiere al costo de adquisición, operación y mantenimiento, ver Tabla 6.
Tabla 6. Criterio sobre el valor técnico -
económico
Consecuencia Peso
Más de $20000 3
Entre $1000 y $20000 2
Menos de $1000 1
Fuente: Sucroalcolera de Chira S.A.
(2009). Mantenimiento.
Sobre a qué y a quiénes afecta la falla
Se evalúan las consecuencias de falla en el equipo, servicio, operador y seguridad
en general, ver Tabla 7.
Tabla 7. Criterio sobre a qué y a quiénes afecta la falla
La falla afecta: Concepto Ponderación Observación
a. Al Equipo en si Si 1 ¿Deteriora otros componentes?
No 0
b. Al Servicio Si 1 ¿Origina problemas a otros equipos?
No 0
c. Al operador: Riesgo 1 ¿Posibilidad de accidente del operador?
Sin Riesgo 0
d. A la seguridad en grl. Si 1 ¿Posibilidad de accidente a otras personas
No 0 u otros equipos cercanos?
Fuente: Sucroalcolera del Chira S.A. (2009). Mantenimiento.
Confiabilidad del equipo
Es la probabilidad de falla del equipo, ver Tabla 8.
Tabla 8. Criterio de confiabilidad del equipo
Concepto Peso
Alta probabilidad de falla 2
Baja probabilidad de falla 0
Fuente: Sucroalcolera del Chira S.A. (2009).
Mantenimiento.
 23

Flexibilidad del equipo en el sistema

Se refiere a la cantidad de equipos que pueden realizar la misma función del activo,
ver Tabla 9.
Tabla 9. Criterio flexibilidad del equipo en el sistema
Concepto Peso
Equipo único 2
Puede trabajar un by pass 1
Existe equipo stand by 0
Fuente: Sucroalcolera del Chira S.A. (2009). Mantenimiento.
Dependencia logística
Este valor depende de la procedencia de los repuestos que utiliza el equipo, ver
Tabla 10.
Tabla 10. Criterio de dependencia logística
Concepto Peso
Extranjero (repuestos de importación) 2
Local/Extranjero (algunos repuestos se
1
compran localmente)
Local (todos los repuestos se consiguen
0
de manera local)
Fuente: Sucroalcolera del Chira S.A. (2009). Mantenimiento.
Dependencia de la mano de obra
Se refiere al tipo de contratación de mano de obra, si es de terceros o personal
propio, ver Tabla 11.
Tabla 11. Criterio de dependencia de la mano de obra
Conce pto Pe s o
El mantenimiento requiere contratar a
2
terceros
El mantenimiento se realiza con personal
0
propio

Fuente: Sucroalcolera del Chira S.A. (2009).

Mantenimiento.
Mantenibilidad del equipo
Se refiere a la complejidad del mantenimiento que amerita el equipo, ver Tabla 12.
Tabla 12. Criterio de Mantenibilidad del equipo
Concepto Peso
Requiere de mantenimiento
1
especializado y complejo

El mantenimiento suele ser corto y con

0
pocas actividades

Fuente: Sucroalcolera del Chira S.A. (2009).

Mantenimiento.
24

Una vez expuestos los parámetros de ponderación de la criticidad, se muestra la

Tabla 13, que indica los rangos para clasificar los equipos según el resultado final
(sumatoria).
Tabla 13. Criticidad según puntaje final
Criticidad Puntaje
Crítico 16 - 20
Importante 11 - 15
Regular 06 - 10
Opcional 0 - 05
Fuente: Sucroalcolera del Chira S.A. (2009). Mantenimiento.
2.7. Análisis de modos y efectos de fallas
En esta tesis, se desarrollarán análisis de modos y efectos de falla (más conocidos
como AMEF), a los equipos críticos, en este caso los de obtención de energía eléctrica, con
el fin de identificar las fallas que tienen efectos no deseados en su operación, mejorar su
confiabilidad y seguridad, aumentar su disponibilidad y capacidad de mantenimiento, y
garantizar el desarrollo de un plan de mantenimiento adecuado para reducir sus
probabilidades de falla.
Un AMEF, se compone de tres términos importantes:
2.7.1. Modos de falla
El modo de fallo se define como la forma en la que una pieza o conjunto
pudiera fallar potencialmente a la hora de satisfacer el propósito de diseño o
proceso, los requisitos de rendimiento y/o las expectativas del cliente. En esta etapa
se identifican todas las formas en que una falla puede ocurrir en el nivel de
jerarquización del equipo. Se postulan todos los modos probables, posibles o
creíbles de una falla, que incluyen los mecanismos de falla que se han observado
históricamente y cuyos mecanismos se han descrito, de acuerdo con el
razonamiento de ingeniería. La identificación de los modos de falla se basa en el
conocimiento de los componentes, las especificaciones funcionales, requisitos del
equipo, esquemas o modos de falla de las piezas o partes asociadas al mismo.
2.7.2. Efectos de falla
Normalmente es el síntoma detectado por el cliente/usuario del modo de
fallo; es decir, si ocurre el fallo potencial, cómo lo percibe el cliente, pero también
cómo repercute en el sistema. En esta etapa se trata de describir las consecuencias
no deseadas del fallo que se puede observar o detectar, y siempre deberían indicarse
en términos de rendimiento o eficacia del producto/proceso; es decir, hay que
describir los síntomas tal como lo haría el propio usuario. Cuando se analiza solo
una parte se tendrá en cuenta la repercusión negativa en el conjunto del sistema,
para así poder ofrecer una descripción más clara del efecto. Si un modo de fallo
potencial tiene muchos efectos, a la hora de evaluar, se elegirán los más graves.
2.7.3. Causas del modo de falla
La causa o causas del modo de falla están en el origen del mismo y
constituyen el indicio de una debilidad del diseño cuya consecuencia es el propio
modo de fallo. Es necesario relacionar con la mayor amplitud posible todas las
causas de fallo concebibles que pueda asignarse a cada modo de fallo. Las causas
 25

deberán relacionarse de la forma más concisa y completa posible para que los
esfuerzos de corrección puedan dirigirse adecuadamente. Normalmente, un modo
de fallo puede ser provocado por dos o más causas encadenadas.
El AMEF, culmina con la obtención del Número de Prioridad de Riesgo,
cuyos criterios para calcularlo serán explicados a continuación.
2.7.4. Descripción de criterios
[Link]. Gravedad
Para estimar la gravedad del componente en el AMEF, se debe de
tomar en cuenta el efecto de la falla en los procesos. Se utiliza una escala
del 1 al 10: el número 1 indica una consecuencia sin efecto, el número 10
indica una consecuencia grave. Ver Tabla 14.
Tabla 14. Tabla de puntuación de gravedad
Descripción Puntaje
Ínfima, imperceptible 1
Escasa, falla menor 2-3
Baja, falló pero no para el sistema 4-5
Media, falló pero no para el sistema 6-7
Elevada, falla crítica 8-9
Muy elevada, con problemas de seguridad, no conformidad 10
Fuente: Elaboración propia.
[Link]. Ocurrencia
Este criterio estima el grado de ocurrencia de la causa de la falla
potencial. Se utiliza una escala de evaluación del 1 al 10. El número 1
indica remota probabilidad de ocurrencia, el número 10 indica muy alta
probabilidad de ocurrencia. Se debe tomar como referencia la frecuencia
con la que la máquina ha venido fallando, ver Tabla 15.
Tabla 15. Tabla de puntuación de ocurrencia
Descripción Puntaje
1 Falla en más de 2 años 1
1 Falla cada 2 años 2-3
1 Falla cada 1 año 4-5
1 Falla entre 6 meses y 1 año 6-7
1 Falla entre 1 a 6 meses 8-9
1 Falla al mes 10
Fuente: Elaboración propia.
[Link]. Detección
Este criterio estima la probabilidad, para que el modo de falla
potencial, sea detectado antes de que entre en funcionamiento crítico o
antes que cause consecuencias graves. El número 1 indicará alta
probabilidad de que la falla se pueda detectar. El número 10 indica que es
improbable ser detectada, ver Tabla 16.
26

Tabla 16. Tabla de puntuación de detección

De s cripción Puntaje
Obvia 1
Escasa 2-3
Moderada 4-5
Frecuente 6-7
Elevada 8-9
Muy elevada 10
Fuente: Elaboración propia.
2.7.5. Número de prioridad de riesgo
El Número de Prioridad de Riesgo (NPR), es el producto de 3 factores:
severidad, ocurrencia y detección; siendo tales factores traducibles a un código
numérico adimensional que permite priorizar la urgencia de la intervención, así
como el orden de las acciones correctivas, ver Tabla 17.

𝑁𝑃𝑅 = 𝐺𝑟𝑎𝑣𝑒𝑑𝑎𝑑 𝑥 𝑂𝑐𝑢𝑟𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑥 𝐷𝑒𝑡𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛

Tabla 17. Plantilla genérica para realizar el Análisis de Modo y Efecto de Falla

Fuente: Elaboración propia.

2.8. Diagrama de Pareto
Es una representación gráfica de los datos obtenidos sobre un problema, que ayuda
a identificar cuáles son los aspectos prioritarios que hay que tratar y analizarlos. A su vez,
este diagrama se le conoce como el diagrama 80-20. Este nombre se le da, porque plantea
que el 20% de las causas, hacen que sean originados el 80% de los efectos, ver Figura 15.
 27

Diagrama de Pareto de la turbina de contrapresión

800 120%
700
100%
600
80%
500
400 60%
300
40%
200
20% NPR
100
0 0% %Acumulado
Rotor

Toberas
Cojinete radial posterior

Líneas de acero de vapor

Válvula de cierre rápido

Casquillo de laberinto posterior

Cojinete axial anterior

Diafragmas

Carcasa inferior y superior

Válvulas de regulación de vapor

Casquillo de laberinto anterior

Casquillo de compensación %Referencia

Figura 15. Modelo de Diagrama de Pareto.

Fuente: Elaboración propia.
2.9. Diagrama de Decisión RCM
El Diagrama de Decisión RCM, integra todos los procesos de decisión en un marco
estratégico simple que permite clasificar cada uno de los modos de falla identificados.
También, permite elegir de manera escalonada la actividad correctiva para cada modo de
falla en cuestión, ver Figura 16.
 28

Figura 16. Diagrama de Decisión RCM utilizado en el proceso de análisis

Fuente: Moubray, John. (1997). Mantenimiento centrado en confiabilidad. Industrial Press Inc.
 29

2.10. Análisis causa raíz

El análisis causa raíz, es una herramienta utilizada para identificar las causas que
originan fallos o problemas, las cuales al ser corregidas evitarán la ocurrencia de los
mismos.
Es una técnica de identificación de causas fundamentales que conducen a fallos
recurrentes. Las causas identificadas son causas lógicas y su efecto relacionado, es
importante mencionar que es un análisis deductivo, el cual identifica la relación causal que
conduce al sistema, equipo o componente a un fallo. Se utiliza una gran variedad de
técnicas y su selección depende del tipo de problema, disponibilidad de la data y
conocimiento de las técnicas: análisis causa-efecto, árbol de fallo, diagrama espina de
pescado, análisis de cambio, análisis de barreras y evento y análisis de factores causales.
Ver Figura 17.

Figura 17. Modelo de formato de investigación causa raíz.

Fuente: Sucroalcolera del Chira S.A. (2009). Sistemas de gestión.
 Capítulo 3
Aplicación del mantenimiento centrado en la confiabilidad a las turbinas
de contrapresión y condensación

Para el desarrollo de este capítulo se seguirá la siguiente metodología: se inicia con

un análisis de criticidad, que demuestra la relevancia de las turbinas dentro del proceso
productivo del etanol; luego, se utiliza la norma ISO 14224: 2006 (E), para disgregar cada
turbina en sistemas, y cada componente se estudia detalladamente. Después, se elabora un
análisis de modos y efectos de fallas por cada sistema, calculando números de prioridad de
riesgo de cada componente. Se utilizan diagramas de Pareto y, finalmente, se elaboran las
planillas de información y decisión RCM al componente de mayor relevancia dentro de
cada turbina.
3.1. Turbina de contrapresión TM5000
3.1.1. Análisis de criticidad
El análisis de criticidad es una herramienta que permite jerarquizar sistemas
y eventualmente seleccionar aquellos que se deseen priorizar. Con los criterios
correctamente definidos, se procede a evaluar la criticidad de los equipos; es decir,
a cada categoría se le asignará un valor en base a los valores presentados en el
marco teórico. Una buena ponderación de criticidad dependerá mucho de cuánto se
conoce de los equipos y los procesos productivos de la planta; por ello, para su
elaboración, se sostuvo una reunión con el jefe de la planta de energía y el
mecánico del área. En la Tabla 18, se presentan los resultados de la evaluación de
criticidad de los equipos que componen la planta de energía.
32

Tabla 18. Análisis de criticidad de los equipos de la planta de energía

Fuente: Elaboración propia.

3.1.2. Equipo crítico
El análisis de criticidad arrojó como resultado que la turbina de
contrapresión TM5000 es un componente crítico y seguidamente la estudiaremos.
La turbina de contrapresión modelo TM5000, que recibe vapor
sobrecalentado proveniente de la caldera acuotubular a 42 bar y 430 °C, tiene como
funciones principales transformar vapor sobrecalentado en energía eléctrica y
generar hasta 10 MWh; también, suministrar vapor sobrecalentado de escape a 2.1
bar de presión y 130 °C para los procesos de producción del etanol. El vapor que
ingresa a la turbina es regulado mediante tres válvulas que controlan el caudal de
vapor en función a la carga eléctrica generada, este vapor, es direccionado a través
de toberas hacia los álabes del rotor y pasa por varias etapas rotóricas y estatóricas
transformando la energía térmica en energía mecánica convertida en rotación del
eje de la turbina a 6500 rpm, posteriormente, esta velocidad es disminuida con un
reductor de velocidad, éste, aumenta el par motor para que el generador pueda
trabajar correctamente.
El vapor de salida de la turbina, también llamado vapor de escape, contiene
energía térmica importante para el intercambio de calor en los procesos, su
totalidad es aprovechada en ellos, posteriormente, es recuperado en forma de
condensado para retornar un flujo másico constante a la caldera. Esto significa, que
siempre que se produzca etanol, la turbina debe estar operativa para asegurar un
suministro constante de vapor. Asimismo, cuando la turbina se encuentra
sincronizada brinda estabilidad energética a la empresa ya que ésta consume el total
de su energía generada. Ver Figura 18.
 33

Figura 18. Turbina de contrapresión, equipo crítico.

Fuente: Elaboración propia.
3.1.3. Sistemas del equipo según norma ISO 14224: 2006 (E)
La norma ISO 14224: 2006 (E), permite disgregar en sistemas el equipo en
estudio; con ello, clasificar los componentes en cada uno de ellos de tal manera que
resulte sencillo obtener datos útiles sobre su funcionamiento para aplicar estrategias
de mantenimiento adecuadas, en este caso facilitar el uso del RCM.
A continuación, se muestra la Tabla 19 de subdivisión de sistemas y
componentes en la turbina de contrapresión:
Tabla 19. Tabla de clasificación turbina de contrapresión ISO 14224:2006(E)
Sistema de regulación e
Turbina de contrapresión Sistema de lubricación Control y monitoreo Equipos diversos
hidráulico
Accionador válvula de cierre
Carcasa Extractor de niebla Acople de láminas
rápido
Casquillo de compensación Accionador válvula de regulaje Bomba y filtros de aceite NTZ Acople de engranajes

Casquillo de laberintos Disparador mecánico de

Bomba principal mecánica Bomba principal mecánica
anterior y posterior cierre rápido
Válvula compuerta de ingreso
Cojinete radial axial anterior Filtros dobles de canasta
y salida de vapor
En esta tesis no serán
Cojinete radial posterior Reservorio Reductor RTS 450
considerados componentes
Diafragmas Tuberías de aceite de acero
eléctricos ni de
Línea de entrada y salida de Válvulas de alivio y seguridad
automatización
vapor del reservorio
Anillos anteriores y
Rotor posteriores de sellado de
aceite
Toberas Bomba auxiliar AC
Válvula de cierre rápido Bomba de emergencia DC
Intercambiadores de agua -
Válvula de regulación
aceite

Fuente: Elaboración propia.

[Link]. Turbina de contrapresión
Carcasa
La carcasa es un elemento cuya función es soportar a la turbina y
los esfuerzos impuestos por la presión y temperatura. Suelen ser bipartidas
para facilitar su montaje y fabricación; además, debe contar con
34

aislamiento térmico externo para disminuir la transmisión de calor hacia el

ambiente, ver Figura 19.

Figura 19. Carcasa de turbina.

Fuente: Elaboración propia.
Casquillo de compensación
El casquillo de compensación es un componente, cuya función es
disminuir la fuerza resultante axial en el rotor de la turbina, generada por
la diferencia de presión respecto del ambiente en el interior de la carcasa
(casi 42 bar en el lado anterior), mediante el aumento del área de recorrido
del vapor, para ello, utiliza numerosos anillos laberinto con holguras que
bordean los 0.4 mm, ver Figuras 20 y 21.

Figura 20. Vista general del rotor de la turbina donde se especifica la posición del casquillo
de compensación.
Fuente: Plano 10319122 TGM.
 35

Figura 21. Imagen de una de las dos mitades del casquillo de compensación.
Fuente: TGM. (2016). Programa de Capacitación Profesional [diapositivas de PowerPoint].
Casquillos de laberintos anterior y posterior
Los casquillos de laberintos anterior y posterior son componentes
cuya función es evitar fugas de vapor del interior de la turbina hacia el
ambiente. Actúan mediante pequeñas y progresivas caídas de presión del
vapor utilizando anillos laberinto, en las últimas etapas el vapor se
condensa y es purgado. En el caso del casquillo anterior, necesita de un
casquillo de compensación que provee etapas adicionales para compensar
las elevadas presiones encontradas en ese lado de la turbina. Al igual que
el casquillo de compensación, las holguras manejadas no superan los 0.4
mm, ver Figura 22.

Figura 22. Vista general del rotor de la turbina donde se especifican las posiciones de los
casquillos de laberintos anterior y posterior.
Fuente: Plano 10319122 TGM.
Cojinete radial-axial anterior
El cojinete radial-axial es un componente cuyas funciones son:
soportar al rotor, permitir su desplazamiento axial y su libre giro radial;
posee un bajo coeficiente de fricción. Su lubrica mediante recirculación de
aceite ISO VG 68 a una presión comprendida entre 0.8 y 1.8 bar. Sólo el
lado anterior del rotor posee cojinete axial, esto se debe a la dilatación de
la turbina en esa dirección y el ingreso de vapor a alta presión en ese
mismo lado, ver Figuras 23 y 24.
36

Figura 23. Vista general del rotor de la turbina donde se especifica la posición del cojinete
radial-axial.
Fuente: Plano 10319122 TGM.

Figura 24. Imagen del cojinete bipartido.

Fuente: TGM. (2016). Programa de Capacitación Profesional [diapositivas de PowerPoint].
Cojinete radial posterior
El cojinete radial es un componente, cuya función es soportar al
rotor y permitir su giro radialmente, posee un bajo coeficiente de fricción.
Se lubrica mediante recirculación de aceite ISO VG 68 a una presión
comprendida entre 0.8 y 1.8 bar, ver Figuras 25 y 26.

Figura 25. Vista general del rotor de la turbina donde se especifica la posición del cojinete
radial.
Fuente: Plano 10319122 TGM.
 37

Figura 26. Imagen del cojinete radial.

Fuente: TGM. (2016). Programa de Capacitación Profesional [diapositivas de PowerPoint].
Diafragmas
Los diafragmas son componentes, cuya función es alojar las paletas
fijas o estatóricas; en éstas, el vapor se expande y aumenta su velocidad a
coste de disminuir su presión. Este vapor pasa a través de las paletas
móviles o rotóricas, aquí, se da un cambio de dirección que produce la
fuerza de impulso que mueve al rotor radialmente, ver Figura 27.

Figura 27. Diafragmas alojados en la carcasa de una turbina.

Fuente: Fabricante TGM.
Líneas de entrada y salida de vapor
La línea de ingreso es un componente que tiene la función de
trasladar el vapor a 42 bar y 430 °C desde la caldera hasta el ingreso de la
turbina, la línea de salida o escape es un componente cuya función es
transportar vapor a 2.1 bar y 130°C hacia los procesos de evaporación y
destilería de la fábrica, ver Tabla 20.
38

Tabla 20. Bridas de conexión de vapor de la turbina

Fuente: TGM. (2009). Manual de la turbina de contrapresión.

Rotor
El rotor es uno de los componentes móviles de la turbina cuya
función es aprovechar la energía térmica y transformarla en energía
mecánica mediante su rotación. Es fabricado en una sola pieza con acero
forjado especial con tratamiento térmico controlado; además, es
balanceado dinámicamente. Gira a 6500 rpm y su excentricidad, en
operación, no supera los 0.01 mm. Los elevados esfuerzos axiales son
compensados en la zona del casquillo de compensación ubicado en su zona
anterior, ver Figura 28.

Figura 28. Imagen del rotor de la turbina de contrapresión.

Fuente: TGM. (2009). Manual de la turbina de contrapresión.
Toberas
Las toberas son componentes fijos responsables de direccionar el
vapor, que ha pasado a través de las válvulas de regulaje, hacia las paletas
del rotor. Aquí, se convierte la energía térmica en energía cinética
mediante un aumento de la velocidad y la disminución de la presión del
vapor, ver Figura 29.
 39

Figura 29. Vista de corte de la turbina donde se especifica ubicación de las toberas.
Fuente: Fuente: Plano 12102630 TGM.
Válvula de cierre rápido
La válvula de cierre rápido es un componente de seguridad y, va
acoplado al bloque de válvulas en la parte superior de la turbina. Su
función principal es detener el suministro de vapor hacia la turbina en 0.2 s
mediante su cierre rápido. En operación, permite el pase de vapor hasta su
ingreso al sistema de regulación. Es considerada uno de los componentes
más importantes en la turbina, ver Figura 30.

Figura 30. Vista de corte de la válvula de cierre rápido.

Fuente: TGM. (2016). Programa de Capacitación Profesional [diapositivas de PowerPoint].
40

Válvulas de regulación de vapor

Las válvulas de regulación de vapor son componentes ubicados en
el bloque superior de la turbina. Su función principal es regular, de
acuerdo a la necesidad de carga, el flujo de vapor que ingresa al interior
del equipo. En operación, poseen un grado de libertar axial de 30 mm para
realizar su apertura y/o cierre. Ver Figura 31.

Figura 31. Posición de la válvula de cierre rápido y de las 3 válvulas de regulación de

vapor.
Fuente: Elaboración propia.
[Link]. Sistema de regulación e hidráulico
Accionador de la válvula de cierre rápido
El accionador de la válvula de cierre rápido es un componente cuya
función es realizar el movimiento axial del vástago. Para aperturar, ingresa
aceite a 8 bar, esto empuja un pistón y comprime un resorte; cuando se
desea cerrar, uno de los 3 disparadores de seguridad con los que cuenta
corta el ingreso de aceite; de esa manera, toda la cámara es vaciada
rápidamente por una línea de retorno y la válvula cierra en 0.2 s, anulando
el flujo de ingreso de vapor, ver Figura 32.

Figura 32. Plano de corte del accionador, se especifican los puntos de ingreso y salida de
aceite.
Fuente: Plano 10803970 TGM.
 41

Accionadores de las válvulas de regulación de vapor

Los accionadores de las válvulas de regulación de vapor son
componentes cuya función es controlar el desplazamiento axial de sus
vástagos permitiendo la apertura y/o cierre, parcial o total, de las válvulas,
liberando el flujo de vapor adecuado según la carga demandada. Se
componen de tres servo-motores hidráulicos que actúan bajo el impulso
del aceite de regulación. Este moderno control de velocidad
electrónico/hidráulico convierte impulsos eléctricos enviados por los
sensores de la turbina en impulsos hidráulicos, corrigiendo rápidamente y
con precisión la velocidad de la turbina en relación a su variación de carga.
El flujo de aceite en la línea de 8 bar es constante, es la presión de
regulación la que variará y generará aumentos o disminuciones del
gradiente de presión entre los pistones, esto provocará la movilización
axial del vástago, ver Figura 33.

Figura 33. Plano de corte del Accionador, se especifican los puntos de ingreso y salida de
aceite.
Fuente: Plano 10903401 TGM.
Bomba mecánica
La bomba mecánica o principal de aceite es un componente, cuya
función es suministrar aceite presurizado para: lubricación de cojinetes y
operación de las válvulas de regulación y cierre rápido de la turbina. Se
encuentra conectada directamente al eje de baja rotación del reductor RTS
450. En operación, sólo esta bomba trabaja, ver Figura 34.

Figura 34. Bomba mecánica conectada al eje de baja rotación del reductor.
Fuente: Elaboración propia.
42

Datos técnicos:
Tipo: LN82/114
Rotación de operación: 1800 rpm
Presión de operación: 10 bar
Caudal: 39 m3/h
[Link]. Sistema de lubricación
Extractor de niebla
El extractor de niebla es un componente, cuya función es mantener
despresurizado el reservorio de aceite, mediante la extracción de gases
acumulados en él, también, evita condensaciones de agua del ambiente
dentro del tanque. Ver Figura 35.

Figura 35. Imagen del extractor de niebla montado sobre el reservorio de aceite.
Fuente: TGM. (2009). Manual de la turbina de contrapresión.
Bomba de aceite NTZ
La bomba de aceite NTZ, de desplazamiento positivo, es un
componente cuya función es recircular constantemente aceite del
reservorio de la turbina. Succiona directamente de éste, y envía el aceite
bombeado a unos filtros. Finalmente retorna aceite filtrado al reservorio,
ver Figura 36.
 43

Figura 36. Bomba de aceite NTZ.

Fuente: Elaboración propia
Filtro de aceite de 30 um NTZ
El filtro de aceite NTZ, es un componente cuya función es filtrar
partículas de tamaño mayor a 30 um del aceite enviado por la bomba NTZ.
Cuenta con un manómetro que indica el momento del cambio del filtro por
encontrarse saturado, ver Figura 37.

Figura 37. Filtro de 30 um montado sobre la bomba de aceite.

Fuente: Elaboración propia.
Filtros canasta de aceite
Los filtros canasta, tipo FP3-Hero cesto-doble de 25 um, son
componentes encargados de filtrar constantemente el aceite que utiliza la
turbina. Un filtro se encuentra siempre en stand-by para su limpieza,
mientras el otro trabaja en serie con el sistema. Su grado de ensuciamiento
se mide en función a la caída de presión (en bar) que proporcionan, ver
Figura 38.
44

Figura 38. Filtro canasta de aceite.

Fuente: Elaboración propia.
Datos técnicos:
Caudal: 531 L/min
Pérdida de carga (limpio): 0.25 bar
Presión de operación: 8 – 10 bar
Grado de filtrado: 25 µ
Temperatura de operación: 60 °C
Reservorio de aceite de turbina-reductor-generador
El reservorio de la turbina de contrapresión es un componente,
cuya función es almacenar el aceite del turbogenerador en operación y
tiempo de parada del equipo. Posee una capacidad de almacenaje de 4000
L. Internamente, el aceite es separado por planchas deflectoras, lo que
individualiza la succión de las bombas y el retorno de aceite de los equipos
hacia el tanque. Esto obliga al aceite de retorno, a recircular en el estanque
y pasar por un tamiz de filtrado antes de llegar a la cámara de succión. Las
impurezas decantadas antes, se aglomeran en el fondo de la cámara de
retorno. Esta zona cuenta con una leve inclinación para facilitar su
drenado, ver Figura 39.
 45

Figura 39. Reservorio de 4000 L de aceite ubicado debajo de la turbina.

Fuente: Elaboración propia.
Tuberías de aceite de acero
Las tuberías de aceite del sistema hidráulico son componentes cuya
función es transportar, sin fugas; el aceite de lubricación, hidráulico y
regulación de la turbina. Son fabricadas en acero al carbono sin costura, las
uniones son aseguradas con bridas. Las líneas, de diámetro menor a 30
mm, son fabricadas con acero trefilado.
Válvulas de alivio y seguridad de reservorio
En la línea de descarga de la bomba principal, se encuentran
instaladas dos válvulas denominadas de alivio y de seguridad. La primera
tiene la función de mantener constante la presión de lubricación de los
cojinetes ante cualquier variación de la presión. La otra válvula cumple la
función de actuar ante sobrepresiones (mayores a 10 bar), aperturando y
recirculando el aceite al reservorio hasta que la presión disminuya, ver
Figura 40.
46

Figura 40. Ubicación de las válvulas de alivio y seguridad en la turbina.

Fuente: TGM. (2016). Programa de Capacitación Profesional [diapositivas de PowerPoint].
Anillos anteriores y posteriores de sellado de aceite
Los anillos de sellado de los cojinetes de la turbina, son
componentes cuya función es evitar que el aceite de lubricación, que ha
ingresado al interior de los cojinetes, fugue al ambiente. Son fabricados en
aluminio. La holgura existente entre el rotor y los labios periféricos de los
anillos no debe superar los 0.12 mm. Ver Figuras 41 y 42.

Figura 41. Detalle de colocación de los anillos de sellado en el cojinete.

Fuente: Plano 12102630 TGM.
 47

Figura 42. Ubicación de los anillos de sellado en el rotor de la turbina.

Fuente: Plano 10319122 TGM.
Bomba auxiliar AC
La bomba auxiliar, de desplazamiento positivo, es un componente
cuya función es enviar aceite del reservorio hacia los cojinetes del
generador, reductor y turbina. Cuando la bomba principal no entrega su
presión nominal (por encontrarse apagada o a bajas revoluciones). Es
accionada con un motor de corriente alterna y suele utilizarse en los
arranques y paradas de la turbina. Ver Figura 43.

Figura 43. Bomba auxiliar de la turbina.

Fuente: Elaboración propia.
Datos técnicos:
Rotación de operación: 1750 rpm
Presión de operación: 10 bar
Caudal: 35,5 m3/h
Accionamiento: Motor AC con protección IP 55 / 460 V / 60 Hz
Modelo: LN 82/114
Potencia: 30 CV
Bomba de emergencia DC
La bomba de emergencia, de desplazamiento positivo, tiene la
función de enviar aceite, del reservorio sólo hacia los cojinetes del
generador, reductor y turbina, a presiones que oscilan entre 0,1 – 1,0 bar.
48

Es accionada de manera automática por un motor de corriente continua, y

se utiliza sólo cuando la bomba auxiliar no puede ser accionada, con la
finalidad de mantener constante el flujo de aceite hacia los cojinetes y
evitar recalentamientos. Ver Figura 44.

Figura 44. Bomba de emergencia de corriente continua.

Fuente: Elaboración propia.
Datos técnicos:
Rotación de operación: 1750 rpm
Presión de operación: 0,1-1,0 bar
Caudal: 8,95 m3/h
Accionamiento: Motor DC con protección IP 54 / 110 Vcc
Modelo: PFR 20-300 A3 E3 11
Potencia: 5 CV
Intercambiadores aceite – agua
La turbina cuenta con dos intercambiadores tipo casco-tubo,
montados en paralelo, cuya función es enfriar el aceite mediante el
intercambio de calor con agua industrial. En operación, uno de estos
componentes queda en stand-by. El sistema cuenta con una válvula de 3
vías, ésta, permite realizar el cambio de intercambiador en operación para
facilitar su mantenimiento. Ver Figura 45.
 49

Figura 45. Intercambiadores aceite – agua de la turbina.

Fuente: Elaboración propia.
Datos técnicos:
Área de cambio: 35 m2
Capacidad de cambio: 183300,5 Kcal/h
Casco: aceite
Caudal: 31,9 m3/h
Presión de operación: 10 bar
Temperatura de entrada de aceite: 60°C
Temperatura de salida de aceite: 45°C
Tubos: agua
Caudal: 36,7 m3/h
Presión de operación: 4 bar
Temperatura de entrada de agua: 32°C
Temperatura de salida de agua: 37,1°C
[Link]. Equipos diversos
Acoplamiento de láminas
El acoplamiento Power Flex, modelo PWHY-04000-2EE-1605, es
un componente cuya función es transmitir potencia, del rotor de la turbina
de contrapresión al eje de alta velocidad del reductor modelo RTS 450.
Cuenta con láminas flexibles de acero inoxidable que le permiten soportar
desalineamientos (hasta 10% tolerable por encima del alineamiento
especificado por el fabricante). No requiere lubricación ni mantenimiento.
Cuenta con una potencia máxima de servicio de 10.5 MW y soporta una
rotación máxima de 8000 rpm, ver Figura 46.
50

Figura 46. Acoplamiento de láminas de la turbina.

Fuente: Elaboración propia.
Acoplamiento de engranajes
El acople marca Falk, tipo metalflex 1060G, es un componente
cuya función es transmitir potencia del eje de baja velocidad del reductor
al rotor del generador. Internamente, cuenta con engranajes lubricados.
Soporta desalineamientos de 0.3 y 0.8 mm en las vistas paralelo y angular,
respectivamente. Trabaja máximo a 2450 rpm y debe ser lubricado cada 6
meses con 5.1 kg de grasa de la misma marca, ver Figura 47.

Figura 47. Acoplamiento Falk tipo metalflex 1060G.

Fuente: Elaboración propia.
Disparador mecánico de cierre rápido
El disparador mecánico de cierre rápido es un componente de
protección cuya función es desplazarse radialmente y activar un gatillo de
disparo, cuando las revoluciones de la turbina superan el 10% de su giro
nominal (aproximadamente 7150 rpm). Esto suele suceder; por ejemplo, si
la carga del generador desaparece repentinamente y acelera súbitamente a
la turbina. Posee un resorte descentrado en el rotor que sobresale a
elevadas revoluciones por acción de la fuerza centrífuga generada. Esto
activa un gatillo que corta el suministro de aceite a la válvula de cierre
rápido, posicionándola cerrada inmediatamente y cortando el suministro de
vapor. Como consecuencia, la turbina se detiene. Ver Figuras 48 y 49.
 51

Figura 48. Plano del sistema de actuación del disparador.

Fuente: Plano 11000312 TGM.

Figura 49. Imagen del rotor donde se especifica la ubicación del disparador.
Fuente: TGM. (2016). Programa de Capacitación Profesional [diapositivas de PowerPoint].
Reductor RTS 450
El reductor marca TGM, modelo RTS 450, es un componente cuya
función es transmitir potencia desde la turbina hacia el generador; también,
disminuir la velocidad de giro de 6500 rpm a 1800 rpm. Cuenta con
engranajes resistentes al desgaste y choques. Sus dientes son endurecidos
mediante cementación y luego maquinados usando el proceso de
“rectificación por perfil”, asegurando un grado de calidad DIN 5.
Los engranajes son de tipo bi-helicoidal, como consecuencia, su
resultante axial es nula en los cojinetes de deslizamiento y permiten un
funcionamiento silencioso. Ver Figura 50.
52

Figura 50. Reductor de velocidad que conecta la turbina y el generador.

Fuente: TGM. (2009). Manual de instrucciones reductor RTS 450.
Datos técnicos:
Potencia nominal: 10 MW
Rotación de entrada: 6500 rpm
Rotación de salida: 1800 rpm
Relación de transmisión: 3.61: 1
Viscosidad del aceite lubricante: ISO VG 68
Peso: 3466 Kg
Válvula compuerta de ingreso y salida de vapor
La válvula de ingreso de vapor de 8’’, es un componente, cumple la
función de cortar o permitir el ingreso de vapor motriz a la turbina. Debe
soportar condiciones de 42 bar y 430 °C. Ver Figura 51.

Figura 51. Válvula de 8’’ de ingreso de vapor hacia la turbina.

Fuente: Elaboración propia.
 53

La válvula de salida de vapor de 20’’, es un componente, cumple la

función de cortar o permitir la salida de vapor de escape hacia los procesos
de la fábrica. Debe soportar condiciones de 2,1 bar y 130 °C. Ver Figura
52.

Figura 52. Válvula de 20’’ de salida de vapor hacia la turbina.

Fuente: Elaboración propia.
3.1.4. Elaboración de AMEF por sistemas
Se elaboró el AMEF de los siguientes sistemas: turbina de contrapresión,
regulación e hidráulico, lubricación y equipos diversos. Con la finalidad, de obtener
los números de prioridad de riesgo que corresponden a cada componente
presentado; en base a los resultados obtenidos, se podrá enfocar el análisis. Ver
Tablas 21, 22, 23 y 24.
 54

Tabla 21. AMEF del sistema de la turbina de contrapresión según clasificación ISO 14224:2006(E)
Nombre del equipo: Turbina de contrapresión TM5000
Preparador por: Carlos Fernando San Martín Cornejo
Código del equipo: 84850 Análisis de modo y efecto de falla (AMEF)
Sistema: Turbina de contrapresión Fecha de AMEF: Julio 2017

Componente Función que desempeña Modo de fallo potencial Efectos potenciales de fallo Causas potenciales de fallo Controles actuales G O D NPR
Soportar los esfuerzos generados
Fugas de vapor presurizado al Agentes internos ingresan a la Mantenimiento preventivo anual de
Carcasa inferior y superior por la presión de vapor, temperatura Agrietamiento de superficie 8 1 1 8
exterior turbina, vibraciones excesivas inspección visual
y mecánicos en caso de accidentes
Equilibrar fuerzas entre zonas a Deficiencia de sellado de vapor,
Deformación de alojamiento de Desbalance del rotor, inadecuada Mantenimiento preventivo anual
Casquillo de compensación diferente presión (42 bar), aumento de la presión en la cámara 3 3 7 63
laberintos medición de tolerancias de sellado. medición de holguras sello de vapor
eliminando la resultante axial de rueda
Equilibrar fuerzas entre zonas a
Deformación de alojamiento de Fugas de vapor al ambiente, Desbalance del rotor, inadecuada Mantenimiento preventivo anual
Casquillo de laberinto anterior diferente presión, eliminando la 3 3 5 45
laberintos aumento de los esfuerzos axiales medición de tolerancias de sellado. medición de holguras sello de vapor
resultante axial
Equilibrar fuerzas entre zonas a
Deformación de alojamiento de Fugas de vapor al ambiente, Desbalance del rotor, inadecuada Mantenimiento preventivo anual
Casquillo de laberinto posterior diferente presión, eliminando la 3 3 5 45
laberintos aumento de los esfuerzos axiales medición de tolerancias de sellado. medición de holguras sello de vapor
resultante axial
Aumento de vibraciones de la
Elemento mecánico que reduce la Mantenimiento preventivo anual
Cojinete axial anterior Desgaste de pastillas turbina, desgaste acelerado de Desbalance del rotor 6 3 4 72
fricción entre el eje y la carcasa medición de holguras
otros cojinetes
Aumento de vibraciones de la
Elemento mecánico que reduce la Mantenimiento preventivo anual
Cojinete radial posterior Desgaste de pastillas turbina, desgaste acelerado de Desbalance del rotor 6 3 4 72
fricción entre el eje y la carcasa medición de holguras
otros cojinetes
Cambio de energía térmica en
Desgaste de álabes, elemento Baja la eficiencia de generación de Mantenimiento preventivo anual de
Diafragmas energía cinética que impulsará Desbalance del rotor 7 1 8 56
extraño deteriora los álabes la turbina. inspección visual
posteriormente al rotor
Direccionar el vapor 42 bar hacia la Mantenimiento preventivo anual
Fugas de vapor presurizado al Vapor fuera de parámetros
Líneas de entrada y salida de vapor turbina y enviar el vapor de escape a Desgaste de tuberías tintes penetrantes y verificación de 5 1 1 5
exterior permisibles
2.1 bar hacia procesos alineamiento de tuberías
Rotor (incluye laberintos anterior, Mantenimiento preventivo de
Alojar a los álabes móviles y Excentricidad fuera de rango, Deterioro de laberintos y rotura de
compensación, diafragmas y Desbalance por ensuciamiento medición de vibraciones semestral y 8 3 7 168
transmitir la potencia ganada deformación de laberintos álabes rotóricos
posteriores) verificación anual de alineamiento
Direccionar el vapor de ingreso Baja la eficiencia de generación de Vapor fuera de parámetros Mantenimiento preventivo anual de
Toberas Deformación de canales 6 1 3 18
hacia los álabes rotóricos la turbina. permisibles inspección visual
Mecanismo de protección que
Rotura de componentes internos de Vapor fuera de parámetros Mantenimiento preventivo de
Válvula de cierre rápido bloquea el ingreso de vapor a la Ensuciamiento de vástago principal 10 8 9 720
la turbina permisibles limpieza semestral
turbina para detenerla
Controlar la alimentación de vapor
Pérdida de control de generación de Vapor fuera de parámetros Mantenimiento preventivo de
Válvulas de regulación de vapor para garantizar una rotación Ensuciamiento de vástagos 9 8 9 648
la turbina. Parada inmediata permisibles limpieza cada 4 meses
constante en la turbina (set point)
 Tabla 22. AMEF del sistema de regulación e hidráulico según clasificación ISO 14224:2006(E)
Nombre del equipo: Turbina de contrapresión TM5000
Preparador por: Carlos Fernando San Martín Cornejo
Código del equipo: 84850 Análisis de modo y efecto de falla (AMEF)
Sistema: Regulación e hidráulico Fecha de AMEF: Julio 2017

Componente Función que desempeña Modo de fallo potencial Efectos potenciales de fallo Causas potenciales de fallo Controles actuales G O D NPR
Proveer la fuerza para desplazar
Accionador de válvula de cierre Rotura de componentes internos de Falta de verificación, incumplimiento Mantenimiento anual de verificación
axialmente la válvula de cierre Fuga de aceite, rotura de resorte 10 1 7 70
rápido turbina del plan de mantenimiento de componentes internos
rápido
Proveer la fuerza para desplazar
Accionadores de válvulas de Pérdida de control de generación de Falta de verificación, incumplimiento Mantenimiento anual de verificación
axialmente las válvulas de Fuga de aceite, rotura de resorte 8 1 7 56
regulación de vapor la turbina. Parada inmediata del plan de mantenimiento de componentes internos
regulación de vapor
Suministrar aceite hidráulico y de
lubricación a los accionadores, Desgaste de lóbulos, falla de Desarma la turbina por baja presión
Bomba mecánica Aceite fuera de rangos permisibles Mantenimiento preventivo bianual 9 3 3 81
cojinetes de la turbina generador y rodamiento de aceite de regulación
engranajes del reductor
55
 56

Tabla 23. AMEF del sistema de lubricación según clasificación ISO 14224:2006(E)
Nombre del equipo: Turbina de contrapresión TM5000
Preparador por: Carlos Fernando San Martín Cornejo
Código del equipo: 84850 Análisis de modo y efecto de falla (AMEF)
Sistema: Lubricación Fecha de AMEF: Julio 2017

Componente Función que desempeña Modo de fallo potencial Efectos potenciales de fallo Causas potenciales de fallo Controles actuales G O D NPR
Retiro de aire y gases creados por
Mantenimiento preventivo mensual
encima del nivel de aceite del Contaminación de aceite de Desbalance de rotor, falta de plan
Extractor de niebla Falla de rodamientos de medición de vibraciones y 4 3 4 48
reservorio originados por su reservorio de mantenimiento
limpieza de malla semestral
circulación
Suministrar aceite de lubricación a Falta de verificaciones
Falla de rodamientos, desgaste de Deterior de cojinetes de la turbina, Mantenimiento anual de verificación
Bomba de emergencia DC los cojinetes de las turbina, reductor programadas, inadecuado montaje 8 1 5 40
engranajes reductor y generador de componentes internos
y generador de rodamientos
Anillos anteriores de sellado de Anular el paso de aceite de los Desbalance de rotor, excentricidad Mantenimiento preventivo anual de
Deformación de labios selladores Fuga de aceite por anillos al exterior 5 5 3 75
aceite (internos y externos) cojinetes al exterior de rotor medición de holguras en sellos
Anillos posteriores de sellado de Anular el paso de aceite de los Desbalance de rotor, excentricidad Mantenimiento preventivo anual de
Deformación de labios selladores Fuga de aceite por anillos al exterior 5 5 3 75
aceite (internos y externos) cojinetes al exterior de rotor medición de holguras en sellos
Suministrar aceite de lubricación a
Desgaste de lóbulos, desgaste de Deterioro de cojinetes por falta de
Bomba auxiliar los cojinetes de las turbina y Aceite fuera de rangos permisibles Mantenimiento preventivo bianual 9 1 3 27
bocinas lubricación
generador
Succionar aceite del reservorio y
Desgaste de engranajes y/o Deja de recircular permanentemente
Bomba de filtros NTZ recircularlo al mismo, filtrándolo en Aceite fuera de rangos permisibles Mantenimiento preventivo bianual 3 3 3 27
bocinas el aceite por los filtros 30um
el proceso
Suministrar aceite hidráulico y de
lubricación a los accionadores, Desgaste de lóbulos, falla de Desarma la turbina por baja presión
Bomba mecánica Aceite fuera de rangos permisibles Mantenimiento preventivo bianual 9 3 3 81
cojinetes de la turbina generador y rodamiento de aceite de regulación
engranajes del reductor
Filtrar y deaerear el aceite que envía Ensuciamiento, desgaste de Deja de filtrar temporalemente el Partículas no deseadas en el aceite Mantenimiento preventivo semanal
Filtros canasta de aceite 25um 3 3 3 27
la bomba mecánica canastilla aceite dañan la canastilla del filtro de limpieza y verificación visual
Filtrar continuamente el aceite Deja de filtrar temporalemente el Saturación con impurezas en el Mantenimiento preventivo semanal
Filtros NTZ 30um de aceite Saturación de filtro 3 8 2 48
recirculado del reservorio principal aceite aceite mayores a 30 um de verificación del estado del filtro
Transferir el calor del aceite
Mantenimiento preventivo de
generado en los cojinetes y Ensuciamiento de tubos, tubos con Contaminación de aceite de turbina Agua industrial fuera de parámetros,
Intercambiadores aceite - agua limpieza trimestral y prueba 5 5 3 75
engranajes hacia el agua de agujeros con agua, calentamiento de aceite corrosión acelerada
hidrostática anual
refrigeración
Almacenar el aceite hidráulico y de Mantenimiento preventivo en
Reservorio de aceite de turbina Ensuciamiento general, Desgaste acelerado de cojinetes y Falla del extractor de niebla, falta de
lubricación del conjunto turbina - análisis de aceite, drenaje de fondo, 6 5 3 90
reductor generador contaminación del aceite componentes hidráulicos purgado del reservorio
reductor - generador inspecciones semanales
Transportar el aceite hidráulico y de Fugas de aceite, pérdida de nivel en
Tuberías de aceite de acero Desgaste de tuberías Mal procedimiento de montaje Mantenimiento correctivo 8 2 1 16
lubricación reservorio
Recircular aceite hacia el reservorio Falta de verificación, limpieza,
Ensuciamiento de asientos, mala Daños al sistema hidráulico por
Válvulas de alivio de reservorio si la presión del aceite supera los incumplimiento del plan de Mantenimiento preventivo anual 9 1 9 81
regulación presurización de las líneas
10 bar mantenimiento
 Tabla 24. AMEF de los equipos diversos según clasificación ISO 14224:2006(E)
Nombre del equipo: Turbina de contrapresión TM5000
Preparador por: Carlos Fernando San Martín Cornejo
Código del equipo: 84850 Análisis de modo y efecto de falla (AMEF)
Sistema: Equipos diversos Fecha de AMEF: Julio 2017

Componente Función que desempeña Modo de fallo potencial Efectos potenciales de fallo Causas potenciales de fallo Controles actuales G O D NPR
Transmitir potencia de la turbina Detener la generación, deja de Mantenimiento preventivo semestral
Acoplamiento de láminas Rotura de láminas Desalineamiento, sobrecarga 10 1 7 70
hacia el reductor transmitir potencia verificación de pernos y láminas

Transmitir potencia del reductor Detener la generación, deja de Mantenimiento preventivo semestral
Acoplamiento rígido Desgaste de dientes internos Desalineamiento, sobrecarga 10 1 3 30
hacia el generador transmitir potencia (relubricación y mediciones)

Activar la válvula de cierre rápido Mantenimiento preventivo anual de

Disparador mecánico de cierre Rotura de componentes internos de Falta o inadecuada verificación de
cuando la turbina supera los 7200 Rotura de resortes inspección visual y prueba de 8 1 10 80
rápido la turbina componentes internos de disparador
rpm funcionamiento
Disminuir las revoluciones de la
Daños de componentes internos, se Desbalance de rotor de turbina, mal Mantenimiento preventivo según
Reductor turbina y transmitir la potencia para Desgaste de cojinetes 8 3 7 168
detiene la transmisión de potencia estado del lubricante recomendación fabricante
el funcionamiento del generador.
Abrir o cerrar su compuerta para Pase de vapor al interior de la Residuos metálicos de soldadura en
Válvula compuerta de ingreso de Mantenimiento preventivo anual de
suministrar o desproveer de vapor a Desgaste de los asientos turbina dificultando su línea, vapor fuera de parámetros 2 5 3 30
vapor verificación de sellado
la turbina mantenimiento permisibles
57
58

3.1.5. Diagrama de Pareto a partir del AMEF

De los resultados obtenidos en el apartado anterior, se procederá a clasificar
los componentes según sus NPR; para ello, como herramienta de análisis, se
utilizará el Diagrama de Pareto. Los componentes serán presentados para cada
sistema previamente definido.
[Link]. Turbina de contrapresión
En la Figura 53, se aprecia el Diagrama de Pareto de los
componentes de la turbina de contrapresión, según los valores de NPR
obtenidos.
800 120%
720
700
648 100%

600

80%
500

400 60%

300
40%
NPR
200 168
%Acumulado
20%
100 72 72 63 %Referencia
56 45 45
18 8 5
0 0%
Rotor

Cojinete radial posterior

Toberas
Válvula de cierre rápido

Cojinete axial anterior

Casquillo de laberinto posterior

Diafragmas

Carcasa inferior y superior

Líneas de entrada y salida de vapor

Válvulas de regulación de vapor

Casquillo de laberinto anterior

Casquillo de compensación

Figura 53. Diagrama de Pareto de la turbina de contrapresión.

Fuente: Elaboración propia.
Del diagrama mostrado, se procede a separar los componentes que
representan el 80% de la sumatoria de NPR. Estos serían:
 Válvula de cierre rápido.
 Válvulas de regulación de vapor.
 Rotor
 59

[Link]. Sistema de regulación e hidráulico

En la Figura 54, se aprecia el Diagrama de Pareto de los
componentes del sistema de regulación e hidráulico, según los valores de
NPR obtenidos.
90 120%
81
80
70 100%
70

60 56 80%

50
60% NPR
40
%Acumulado

30 40% %Referencia

20
20%
10

0 0%
Bomba mecánica Accionador de válvula Accionadores de
de cierre rápido válvulas de regulación
de vapor

Figura 54. Diagrama de Pareto del sistema de regulación e hidráulico.

Fuente: Elaboración propia.
Del diagrama mostrado, se procede a separar los componentes que
representan el 80% de la sumatoria de NPR. Estos serían:
 Bomba mecánica.
 Accionador de válvula de cierre rápido.
[Link]. Sistema de lubricación
En la Figura 55, se aprecia el Diagrama de Pareto de los
componentes del sistema de lubricación, según los valores de NPR
obtenidos.
60

100 120%
90
90
81 81
75 75 75 100%
80
70
80%
60
48 48
50 60%
40
40
27 27 27 40%
30
20 16
20% NPR
10
%Acumulado
0 0%
%Referencia

Bomba auxiliar
Bomba mecánica

Filtros NTZ 30um de aceite

Anillos anteriores de sellado de aceite

Bomba de emergencia DC
Intercambiadores aceite - agua

Bomba de filtros NTZ

Reservorio de aceite

Extractor de niebla

Tuberías de aceite de acero

Filtros canasta de aceite 25um
Válvulas de alivio de reservorio

Anillos posteriores de sellado de aceite

Figura 55. Diagrama de Pareto del sistema de lubricación.

Fuente: Elaboración propia.
Del diagrama mostrado, se procede a separar los componentes que
representan el 80% de la sumatoria de NPR. Estos serían:
 Reservorio de aceite.
 Bomba mecánica.
 Válvulas de alivio de reservorio.
[Link]. Equipos diversos
En la Figura 56, se aprecia el Diagrama de Pareto de los
componentes de los equipos diversos, según los valores de NPR obtenidos.
 61

180 168 120%

160
100%
140
120 80%
100
80 60%
80 70
60 40%
40 30 30
20% NPR
20 %Acumulado
0 0% %Referencia
Reductor

Acoplamiento rígido
Disparador mecánico de cierre

Válvula compuerta de ingreso de

Acoplamiento de láminas
rápido

vapor

Figura 56. Diagrama de Pareto de los equipos diversos.

Fuente: Elaboración propia.
Del diagrama mostrado, se procede a separar los componentes que
representan el 80% de la sumatoria de NPR. Estos serían:
 Reductor.
 Disparador mecánico de cierre rápido.
3.1.6. Aplicación de RCM a componente
A continuación, se presenta la Tabla 25, en ésta, se muestran todos los
componentes extraídos de los Diagramas de Pareto a partir de los AMEF de cada
sistema, analizados en la sección anterior:
Tabla 25. Número de prioridad de riesgo de cada componente
Número de
Equipo Sistema prioridad de Componente
riesgo (NPR)
Válvula de cierre rápido 720
Turbina Válvula de regulación de vapor 648
Rotor 168
Bomba mecánica 81
Turbina de Regulación e hidráulico
Accionador de válvula de cierre rápido 70
contrapresión
Reservorio de aceite 90
TM5000
Lubricación Bomba mecánica 81
Válvulas de alivio de reservorio 81
Reductor 168
Equipos diversos
Disparador mecánico de cierre rápido 80

Fuente: Elaboración propia.

62

Se observa que el componente de mayor NPR, pertenece al sistema de la

turbina de contrapresión. Se trata de la válvula de cierre rápido y será analizada
según los procedimientos del mantenimiento centrado en la confiabilidad.
En la Tabla 26, se muestra la planilla de información RCM, en ésta, se
describen claramente las funciones, fallas funcionales, modos de falla, efectos y
consecuencias de cada modo de falla del componente en estudio. Para su
elaboración, se contó con la participación del jefe de la planta de energía, el
supervisor de mantenimiento encargado, operadores y mecánicos de las turbinas.
De esta manera, es posible comprender qué tanto puede afectar una falla si no se
controla y así, proponer alternativas viables de solución en la plantilla de decisión
RCM, presentada en la Tabla 27.
Tabla 26. Planilla de información RCM (continúa)
Componente: Sistema: Turbina de contrapresión
Planilla de información
Válvula de cierre Código del equipo: 84850
RCM rápido Fecha: Agosto 2017
Función Falla Funcional Modo de flalla Efecto de falla Consecuencia de falla
La suciedad aumenta el rozamiento entre el vástago y su casquillo, lo
que disminuye la aceleración de cerrado y por ende su tiempo de
Vástago desliza
actuación. Posible aceleración de la turbina superando su rotación de Desgaste acelerado en los cojinetes, posible aparición de
1 lentamente por
seguridad (7150 rpm), aumento de vibraciones superando lo establecido grietas en zonas de concentración de esfuerzos de eje,
suciedad
por la norma ISO 10816. 16 horas de inactividad del equipo para limpieza aumento de excentricidad de rotor, disminución de vida
del vástago. útil de acoplamiento flexible, posible deformación de sellos
Corta el El área del conducto de retorno de aceite se reduce y con ello la de vapor que ocasiona fuga de vapor al ambiente y con
suministro de Obstrucción en línea velocidad del fluido al momento de desplazarse. Posible aceleración de ello contaminación del aceite con vapor. Aumento del
A vapor en más 2 de retorno de aceite la turbina superando su rotación de seguridad (7150 rpm), aumento de costo de reparación por daños a los componentes
de 0.2 por impurezas en él vibraciones superando lo establecido por la norma ISO 10816. 6 horas mencionados. Incumplimiento de la proyección anual de
segundos de inactividad del equipo para reparación. generación de energía eléctrica esperada y las pérdidas
El resorte puede estar subdimensionado y no ejercerá la fuerza de energía térmica que esto conlleva debido a la
necesaria al momento del cierre rápido y el vástago tardará en cerrar. utilización de una válvula reductora de presión para
Cortar el Posible aceleración de la turbina superando su rotación de seguridad continuar la producción de etanol mientras es realizada la
3 Resorte inadecuado
suministro de (7150 rpm), aumento de vibraciones superando lo establecido por la reparación.
vapor en 0.2 norma ISO 10816. 3 horas de inactividad necesarias para cambiar el
1
segundos componente.
mediante su La suciedad excesiva imposibilita el deslizamiento del vástago, se impide
cierre rápido. Vástago trabado por el cierre de la válvula, aceleración de la turbina superando su rotación Destrucción de componentes de la turbina, inoperatividad
4
suciedad de seguridad (7150 rpm), aumento de vibraciones superando lo inminente. Posible rotura de carcasa y cojinentes. Puede
establecido por la norma ISO 10816. que la reparación supere el costo de adquisición de un
La excentridad del vástago es mayor a su holgura con el casquillo, se nuevo equipo. Elevada probabiidad de accidente con
Vástago con
traba la válvula al momento del cierre, aceleración de la turbina daño personal al operador de casa de fuerza con riesgo
Incapaz de 5 excentricidad fuera
superando su rotación de seguridad (7150 rpm), aumento de de muerte. Contaminación ambiental por derrame no
cortar el de tolerancia
B vibraciones superando lo establecido por la norma ISO 10816. controlado de aceite por rotura o fisuramiento de
suministro de
La válvula no cierra al momento que la presión de apertura es retirada, reservorio. Incumplimiento de la proyección anual de
vapor
aceleración de la turbina superando su rotación de seguridad (7150 generación de energía eléctrica esperada y las pérdidas
6 Resorte roto
rpm), aumento de vibraciones superando lo establecido por la norma ISO de energía térmica que esto conlleva debido a la
10816. utilización de una válvula reductora de presión para
El vapor sigue llegando al rotor en menor cantidad, aceleración de la continuar la producción de etanol mientras es realizada la
Pase de vapor por el
7 turbina superando su rotación de seguridad (7150 rpm), aumento de reparación.
asiento de la válvula
vibraciones superando lo establecido por la norma ISO 10816.
63
 64

Componente: Sistema: Turbina de contrapresión

Planilla de información
Válvula de cierre Código del equipo: 84850
RCM rápido Fecha: Agosto 2017
Función Falla Funcional Modo de flalla Efecto de falla Consecuencia de falla
Incumplimiento de la proyección anual de generación de
No hay presión en la El vapor no ingresa por las toberas, la turbina no puede iniciar rampa de energía eléctrica esperada y las pérdidas de energía
8 línea de apertura de calentamiento. Inactividad del equipo hasta recuperar presión en la línea térmica que esto conlleva debido a la utilización de una
la válvula de apertura. válvula reductora de presión para continuar la producción
de etanol mientras es realizada la reparación.
Incapaz de
Permitir el
C dejar pasar
pase de vapor Caída de El servomotor de accionamiento no puede movilizar el vástago de Gasto de mantenimiento no programado para retirar y
vapor
a través de 9 acoplamiento entre apertura de la válvula, la turbina no puede iniciar rampa de cambiar acoplamiento. Incumplimiento en la proyección de
2
ella cuando se vástagos calentamiento. Inactividad del equipo hasta colocación de acoplamiento. generación eléctrica.
encuentra
La válvula no puede realizar ecualización de presiones, no apertura, la Gasto de mantenimiento no programado para limpieza de
abierta Agujeros del contra
10 turbina no puede iniciar rampa de calentamiento. 8 horas de limpieza de agujeros. Incumplimiento en la proyección de generación
asiento obstruidos
agujeros para arrancar. de energía.
El resorte ejerce mucha fuerza sobre la presión de apertura y no
Transfiere Gasto de mantenimiento no programado para cambiar el
permite que la válvula aperture completamente, la turbina tiene
D menos de 21 11 Resorte inadecuado resorte. Incumplimiento en la proyección de generación de
restricción de carga. Necesarias 3 horas de inactividad de la turbina
tonvapor/hora energía.
para cambiar el componente.
 65

Una vez culminada la planilla de información, se procede a rellenar la

planilla de decisión RCM. Se deben indicar las funciones (F), fallas funcionales
(FF) y modos de falla (FM) descritos extensamente en la tabla anterior. Para
completar adecuadamente esta planilla, es necesario utilizar el Diagrama de
decisión RCM (ver Anexos), éste, permite clasificar cada modo de falla según su
consecuencia, también, escoger tareas correctivas de monitoreo en condición,
restauración programada, descarte programado, búsqueda de fallas, mantenimiento
no programado, tareas combinadas o rediseño que adecuadamente seleccionadas
podrán asegurar la confiabilidad del componente en estudio hasta llevarlo a niveles
aceptables por el cliente.
En la tabla 27, se muestra la planilla de decisión RCM completada para
todos los modos de falla listados a la válvula de cierre rápido de la turbina de
contrapresión.
 66

Tabla 27. Planilla de decisión RCM (continúa)

Componente: Sistema: Turbina de contrapresión
Planilla de decisión RCM Código del equipo: 84850
Válvula de cierre rápido Fecha: Agosto 2017
Referencia de Consecuencia de la H1 H2 H3 Acción de
información evaluación S1 S2 S3 default
Tarea propuesta Intervalo inicial Puede ser realizado por
O1 O2 O3
F FF FM H S E O H4 H5 S4
N1 N2 N3
Seguimiento cada turno a los KPI's que puedan afectar al
Cada fin de turno de 8 Operador de casa de
Y ensuciamiento de la válvula (sílice en vapor, sílice en domo de
caldera, nivel de domo).
horas fuerza

Evaluación de tendencia de presión en la cámara de rueda de la

1 A 1 N Y turbina.
Quincenal Jefe de planta de energía

Boroscopía a la cámara de rueda y última etapa de la turbina para Empresa de boroscopía

N N N Y evaluar grado de ensuciamiento de álabes.
Cada 6 meses
certificada

Y Análisis de aceite. Mensual Mobil

Cada vez que se limpian Operador de casa de

1 A 2 N N Y Verificación de limpieza de cestos de filtros dobles de aceite.
los filtros fuerza

Mecánico de casa de
N Y Verificación y limpieza de ductos de aceite de válvula. Anual
fuerza

Planificador de
1 A 3 N N Y Utilizar solamente repuestos originales en la turbina. Permanente
mantenimiento
Realizar prueba de deslizamiento de vástago en operación normal
durante cada turno de 8 horas mediante la apertura y cierre de la
Operador de casa de
1 B 4 N N N N Y válvula manual debajo de la válvula de cierre rápido. El operador de Cada turno de 8 horas
casa de fuerza debe verificar visualmente que el vástago se
fuerza
mueva. Esto quedará registrado en su checklist cada turno.
 Componente: Sistema: Turbina de contrapresión
Planilla de decisión RCM Código del equipo: 84850
Válvula de cierre rápido Fecha: Agosto 2017
Referencia de Consecuencia de la H1 H2 H3 Acción de
información evaluación S1 S2 S3 default
Tarea propuesta Intervalo inicial Puede ser realizado por
O1 O2 O3
F FF FM H S E O H4 H5 S4
N1 N2 N3

Medición de excentricidad según plano de fabricante (0.02 mm Fabricante de las turbinas

N Y máximo) y cambiar si es necesario.
Anual
TGM
1 B 5 N
Abrir y cerrar válvula de cierre rápido antes de cada arranque de Cada arranque de la Operador de casa de
N N N Y la turbina. turbina fuerza

Inspección visual y END de tintes penetrantes a resorte y cambiar Fabricante de las turbinas
N Y si es necesario.
Anual
TGM
1 B 6 N
Solicitar resorte al fabricante y configurar una reposición Planificador de
N Y automática (MRP) que asegure siempre un resorte en stock.
Permanente
mantenimiento

Mecánico de casa de
1 B 7 N N Y Asentamiento de la válvula con azul de prusia. Anual
fuerza

Verificar operatividad de bomba auxiliar (sentido de giro, presión Antes de cada arranque Operador de casa de
Y de descarga). de la turbina fuerza
2 C 8 Y N N Y
Verificar que las válvulas de ingreso de aceite de los
Antes de cada arranque Operador de casa de
Y intercambiadores de agua - aceite, de filtros dobles y la 3 de vías
se encuentren operativas.
de la turbina fuerza

Realizar prueba de apertura / cierre de la válvula verificando la Antes de cada arranque Operador de casa de
2 C 9 Y N N Y Y posición firme del acoplamiento (debe desplazarse con el vástago). de la turbina fuerza

Realizar limpieza de agujeros al momento que se realiza la limpieza Mecánico de casa de

2 C 10 Y N N Y N Y general de la válvula.
Cada 4 meses
fuerza

Planificador de
2 D 11 Y N N Y N Y Utilizar solamente repuestos originales en la turbina. Permanente
mantenimiento
67
68

3.1.7. Justificación económica para la implementación del RCM

El costo de adquisición de la turbina de contrapresión fue de 4 500 000
dólares. En caso la válvula de cierre rápido no logre cortar el suministro de vapor
cuando se le requiere, se sufriría la pérdida total de sus componentes, por el efecto
destructivo de la elevada aceleración y revoluciones a las que llegaría (hasta 45 000
rpm, siendo su valor nominal 6500 rpm). Declarada una pérdida total, los costos de
reparación resultarían iguales o mayores al costo de adquisición; por lo cual, la
acción correctiva inmediata más conveniente decantaría en la compra de una nueva
turbina.
Como se ha expuesto, las estrategias de acción que logra RCM, garantizan
la confiabilidad de la válvula, y aseguran su operatividad siempre que se necesite,
evitando siniestros que afecten su disponibilidad y en general a la rentabilidad de la
compañía.
3.2. Turbina de condensación TMC5000
3.2.1. Análisis de criticidad
El análisis de criticidad es una herramienta que permite jerarquizar sistemas
y eventualmente seleccionar aquellos que se deseen priorizar. Con los criterios
correctamente definidos, se procede a evaluar la criticidad de los equipos; es decir,
a cada categoría se le asignará un valor en base a los valores presentados en el
marco teórico. Una buena ponderación de criticidad dependerá mucho de cuánto se
conoce de los equipos y los procesos productivos de la planta, por ello, para su
elaboración, se sostuvo una reunión con el jefe de la planta de energía y el
mecánico del área. En la Tabla 28, se presentan nuevamente los resultados de la
evaluación de criticidad de los equipos que componen la planta de energía.
Tabla 28. Análisis de criticidad de los equipos de la planta de energía

Fuente: Elaboración propia.

 69

3.2.2. Equipo crítico

El análisis de criticidad arrojó como resultado que la turbina de
condensación TMC5000 es un componente crítico y seguidamente la estudiaremos.
La turbina de condensación modelo TMC5000, que recibe vapor
sobrecalentado proveniente de la caldera acuotubular a 42 bar de presión y 430 °C,
tiene como función, transformar el vapor sobrecalentado en energía eléctrica y
generar hasta 4.17 MWh. A máxima carga, la turbina de condensación consume 20
toneladas de vapor por hora. Al ingresar a la turbina, el vapor es regulado mediante
tres válvulas que controlan el caudal de vapor en función a la carga eléctrica
generada, este vapor, es direccionado a través de toberas hacia los álabes del rotor,
pasa por varias etapas rotóricas y estatóricas transformando la energía térmica en
energía mecánica convertida en rotación del eje de la turbina a 6500 rpm,
posteriormente, esta velocidad es disminuida mediante un reductor de velocidad,
éste, aumenta el par motor para que el generador pueda trabajar correctamente.
El vapor de salida de la turbina, también llamado vapor de escape, abandona
la turbina a 0.2 bar absolutos y 45.83 °C de temperatura, necesita de un sistema que
le brinde el vacío requerido para su extracción y posterior condensación; cuenta con
2 intercambiadores tubulares, responsables de la condensación del vapor y 5
eyectores de vacío encargados de la extracción del vapor de la turbina hacía los
intercambiadores. Este condensado es recuperado hacia la caldera, ver Figura 57.

Figura 57. Turbina de condensación, equipo crítico.

Fuente: Elaboración propia.
3.2.3. Sistemas del equipo según norma ISO 14224:2006(E)
La norma ISO 14224:2006(E), permite disgregar en sistemas el equipo en
estudio. Con ello, clasificar los componentes en cada uno de ellos de tal manera que
resulte sencillo obtener datos útiles sobre su funcionamiento para aplicar estrategias
de mantenimiento adecuadas, en este caso facilitar el uso del RCM.
A continuación, se muestra la Tabla 29 de subdivisión de sistemas y
componentes en la turbina de condensación:
70

Tabla 29. Tabla de clasificación turbina de condensación ISO 14224:2006(E)

Sistema de regulación e
Turbina de condensación Sistema de lubricación Control y monitoreo Equipos diversos Condensador
hidráulico
Accionador válvula de cierre
Carcasa Extractor de niebla Acople de láminas Bombas de condensado
rápido
Casquillo de compensación Accionador válvula de regulaje Bomba y filtros de aceite NTZ Acople de engranajes Eyectores de vacío
Casquillo de laberintos Disparador mecánico de Intercambiador condensador
Bomba principal mecánica Bomba principal mecánica
anterior y posterior cierre rápido de la turbina
Válvula compuerta de ingreso
Cojinete radial axial anterior Filtros dobles de canasta
y salida de vapor
En esta tesis no serán
Cojinete radial posterior Reservorio Reductor RTS 360
considerados componentes
Diafragmas Tuberías de aceite de acero Giro lento
eléctricos ni de
Línea de entrada y salida de Válvulas de alivio y seguridad
automatización
vapor del reservorio
Anillos anteriores y
Rotor posteriores de sellado de
aceite
Toberas Bomba auxiliar AC
Válvula de cierre rápido Bomba de emergencia DC
Intercambiadores de agua -
Válvula de regulación
aceite

Fuente: Elaboración propia.

[Link]. Turbina de condensación
Carcasa
La carcasa es un elemento cuya función es soportar a la turbina y
los esfuerzos impuestos por la presión y temperatura. Suelen ser bipartidas
para facilitar su montaje y fabricación. Además, debe contar con
aislamiento térmico externo para disminuir la transmisión de calor hacia el
ambiente, ver Figura 58.

Figura 58. Carcasa de turbina.

Fuente: Elaboración propia.
Casquillo de compensación
El casquillo de compensación es un componente cuya función es
disminuir la fuerza resultante axial en el rotor de la turbina, generada por
la diferencia de presión respecto del ambiente en el interior de la carcasa
(casi 42 bar en el lado anterior), mediante el aumento del área de recorrido
del vapor, para ello, utiliza numerosos anillos laberinto con holguras que
bordean los 0.4 mm, ver Figuras 59 y 60.
 71

Figura 59. Vista general del rotor de la turbina donde se especifica la posición del casquillo
de compensación.
Fuente: Plano 10318402 TGM.

Figura 60. Imagen de una de las dos mitades del casquillo de compensación.
Fuente: TGM. (2016). Programa de Capacitación Profesional [diapositivas de PowerPoint].
Casquillos de laberintos anterior y posterior
Los casquillos de laberintos anterior y posterior son componentes
cuya función es evitar fugas de vapor del interior de la turbina hacia el
ambiente. Actúan mediante pequeñas y progresivas caídas de presión del
vapor utilizando anillos laberinto, en las últimas etapas el vapor se
condensa y es purgado. En el caso del casquillo anterior, necesita de un
casquillo de compensación que provee etapas adicionales para compensar
las elevadas presiones encontradas en ese lado de la turbina. Al igual que
el casquillo de compensación, las holguras manejadas no superan los 0.4
mm, ver Figura 61.

Figura 61. Vista general del rotor de la turbina donde se especifican las posiciones de los
casquillos de laberintos anterior y posterior.
Fuente: Plano 10318402 TGM.
72

Cojinete radial-axial anterior

El cojinete radial-axial es un componente cuyas funciones son:
soportar al rotor, permitir su desplazamiento axial y su libre giro radial;
posee un bajo coeficiente de fricción. Su lubrica mediante recirculación de
aceite ISO VG 68 a una presión comprendida entre 0.8 y 1.8 bar. Sólo el
lado anterior del rotor posee cojinete axial, esto se debe a la dilatación de
la turbina en esa dirección y el ingreso de vapor a alta presión en ese
mismo lado, ver Figuras 62 y 63.

Figura 62. Vista general del rotor de la turbina donde se especifica la posición del cojinete
radial-axial.
Fuente: Plano 10318402 TGM.

Figura 63. Imagen del cojinete bipartido.

Fuente: TGM. (2016). Programa de Capacitación Profesional [diapositivas de PowerPoint].
Cojinete radial posterior
El cojinete radial es un componente cuya función es soportar al
rotor y permitir su giro radialmente, posee un bajo coeficiente de fricción.
Se lubrica mediante recirculación de aceite ISO VG 68 a una presión
comprendida entre 0.8 y 1.8 bar, ver Figuras 64 y 65.
 73

Figura 64. Vista general del rotor de la turbina donde se especifica la posición del cojinete
radial.
Fuente: Plano 10318402 TGM.

Figura 65. Imagen del cojinete radial.

Fuente: TGM. (2016). Programa de Capacitación Profesional [diapositivas de PowerPoint].
Diafragmas
Los diafragmas son componentes, cuya función es alojar a las
paletas fijas o estatóricas, en ellas, el vapor se expande y aumenta su
velocidad a coste de disminuir su presión. Este vapor pasa a través de las
paletas móviles o rotóricas, aquí, se da un cambio de dirección que
produce la fuerza de impulso que mueve al rotor radialmente, ver Figura
66.
74

Figura 66. Diafragmas alojados en la carcasa de una turbina.

Fuente: Fabricante TGM.
Líneas de entrada y salida de vapor
La línea de ingreso, de 6’’ de diámetro, es un componente cuya
función es transportar vapor a 42 bar y 430 °C desde la caldera hasta el
ingreso de la turbina. La línea de salida o escape, de 36’’ de diámetro, es
un componente cuya función es transportar vapor a 0.1 bar absolutos y
45.8°C hacia un intercambiador de dos cuerpos, encargado de condensar y
recuperar el vapor hacia la caldera, ver Figuras 67 y 68.

Figura 67. Líneas de entrada y salida de vapor de turbina de condensación.

Fuente: Elaboración propia.
 75

Tabla 30. Bridas de conexión de vapor de la turbina

Fuente: TGM. (2009). Manual de la turbina de condensación.

Rotor
El rotor es uno de los componentes móviles de la turbina cuya
función es aprovechar la energía térmica y transformarla en energía
mecánica mediante su rotación. Es fabricado en una sola pieza con acero
forjado especial con tratamiento térmico controlado; además, es
balanceado dinámicamente. Gira a 6500 rpm y su excentricidad, en
operación, no supera los 0.01 mm. Los elevados esfuerzos axiales son
compensados en la zona del casquillo de compensación ubicado en su zona
anterior, ver Figura 68.

Figura 68. Imagen del rotor de la turbina de condensación.

Fuente: TGM. (2009). Manual de la turbina de condensación.
Toberas
Las toberas son componentes fijos responsables de direccionar el
vapor, que ha pasado a través de las válvulas de regulaje, hacia las paletas
del rotor. Aquí, se convierte la energía térmica en energía cinética
mediante un aumento de la velocidad y la disminución de la presión del
vapor, ver Figura 69.
76

Figura 69. Vista de corte de la turbina donde se especifica ubicación de las toberas.
Fuente: Plano 12102730 TGM.
Válvula de cierre rápido
La válvula de cierre rápido es un componente de seguridad y, va
acoplado al bloque de válvulas en la parte superior de la turbina. Su
función principal es detener el suministro de vapor hacia la turbina en 0.2 s
mediante su cierre rápido. En operación, permite el pase de vapor hasta su
ingreso al sistema de regulación. Es considerada uno de los componentes
más importantes en la turbina, ver Figura 70.

Figura 70. Vista de corte de la válvula de cierre rápido.

Fuente: TGM. (2016). Programa de Capacitación Profesional [diapositivas de PowerPoint].
Válvulas de regulación de vapor
Las válvulas de regulación de vapor son componentes ubicados en
el bloque superior de la turbina. Su función principal es regular, de
acuerdo a la necesidad de carga, el flujo de vapor que ingresa al interior
del equipo. En operación, poseen un grado de libertar axial de 30 mm para
realizar su apertura y/o cierre. Ver Figura 71.
 77

Figura 71. Posición de la válvula de cierre rápido y de las 3 válvulas de regulación de

vapor.
Fuente: Elaboración propia.
[Link]. Sistema de regulación e hidráulico
Accionador de válvula de cierre rápido
El accionador de la válvula de cierre rápido es un componente cuya
función es realizar el movimiento axial del vástago. Para aperturar, ingresa
aceite a 8 bar, esto empuja un pistón y comprime un resorte; cuando se
desea cerrar, uno de los 3 disparadores de seguridad con los que cuenta
corta el ingreso de aceite; de esa manera, toda la cámara es vaciada
rápidamente por una línea de retorno y la válvula cierra en 0.2 s, anulando
el flujo de ingreso de vapor, ver Figura 72.

Figura 72. Plano de corte del accionador, se especifican los puntos de ingreso y salida de
aceite.
Fuente: Plano 10810861 TGM.
Accionadores de válvulas de regulación de vapor
Los accionadores de las válvulas de regulación de vapor son
componentes cuya función es controlar el desplazamiento axial de sus
vástagos permitiendo la apertura y/o cierre, parcial o total, de las válvulas,
liberando el flujo de vapor adecuado según la carga demandada. Se
componen de tres servo-motores hidráulicos que actúan bajo el impulso
del aceite de regulación. Este moderno control de velocidad
electrónico/hidráulico convierte impulsos eléctricos enviados por los
78

sensores de la turbina en impulsos hidráulicos, corrigiendo rápidamente y

con precisión la velocidad de la turbina en relación a su variación de carga.
El flujo de aceite en la línea de 8 bar es constante, es la presión de
regulación la que variará y generará aumentos o disminuciones del
gradiente de presión entre los pistones, esto provocará la movilización
axial del vástago, ver Figura 73.

Figura 73. Plano de corte del accionador, se especifican los puntos de ingreso y salida de
aceite.
Fuente: Plano 10903401 TGM.
Bomba mecánica
La bomba mecánica o principal de aceite, es un componente cuya
función es suministrar aceite presurizado para: lubricación de cojinetes y
operación de las válvulas de regulación y cierre rápido de la turbina. Se
encuentra conectada directamente al eje de baja rotación del reductor RTS
360. En operación, sólo esta bomba trabaja, ver Figura 74.

Figura 74. Bomba mecánica conectada al eje de baja rotación del reductor.
Fuente: Elaboración propia.
Datos técnicos:
Tipo: LN70/118
Rotación de operación: 1800 rpm
Presión de operación: 10 bar
Caudal: 27 m3/h
 79

[Link]. Sistema de lubricación

Extractor de niebla
El extractor de niebla es un componente cuya función es mantener
despresurizado el reservorio de aceite, mediante la extracción de gases
acumulados en él, también, evita condensaciones de agua del ambiente
dentro del tanque. Ver Figura 75.

Figura 75. Imagen del extractor de niebla montado sobre el reservorio de aceite.
Fuente: TGM. (2009). Manual de la turbina de condensación.
Bomba de aceite NTZ
La bomba de aceite NTZ, de desplazamiento positivo, es un
componente cuya función es recircular constantemente aceite del
reservorio de la turbina. Succiona directamente de éste, y envía el aceite
bombeado a unos filtros. Finalmente retorna aceite filtrado al reservorio,
ver Figura 76.

Figura 76. Bomba de aceite NTZ.

Fuente: Elaboración propia.
Filtro de aceite de 30 um NTZ
El filtro de aceite NTZ, es un componente cuya función es filtrar
partículas de tamaño mayor a 30 um del aceite enviado por la bomba NTZ.
80

Cuenta con un manómetro que indica el momento del cambio del filtro por
encontrarse saturado, ver Figura 77.

Figura 77. Filtro de 30 um montado sobre la bomba de aceite.

Fuente: Elaboración propia.
Filtros canasta de aceite
Los filtros canasta, tipo FP3-Hero cesto-doble de 25 um, son
componentes encargados de filtrar constantemente el aceite que utiliza la
turbina. Un filtro se encuentra siempre en stand-by para su limpieza,
mientras el otro trabaja en serie con el sistema. Su grado de ensuciamiento
se mide en función a la caída de presión (en bar) que proporcionan, ver
Figura 78.

Figura 78. Filtro canasta de aceite.

Fuente: Elaboración propia.
 81

Datos técnicos:
Caudal: 318 L/min
Pérdida de carga (limpio): 0.2 bar
Presión de operación: 8 – 10 bar
Grado de filtrado: 25µ
Temperatura de operación: 60 °C
Reservorio de aceite de turbina reductor generador
El reservorio de la turbina de contrapresión es un componente cuya
función es almacenar el aceite del turbogenerador en operación y tiempo
de parada del equipo. Posee una capacidad de almacenaje de 3000 L.
Internamente, el aceite es separado por planchas deflectoras, lo que
individualiza la succión de las bombas y el retorno de aceite de los equipos
hacia el tanque. Esto obliga al aceite de retorno a recircular en el estanque
y pasar por un tamiz de filtrado antes de llegar a la cámara de succión. Las
impurezas decantadas antes, se aglomeran en el fondo de la cámara de
retorno. Esta zona cuenta con una leve inclinación para facilitar su
drenado, ver Figura 79.

Figura 79. Reservorio de 3000 L de aceite ubicado debajo de la turbina.

Fuente: Elaboración propia.
Tuberías de aceite de acero
Las tuberías de aceite del sistema hidráulico son componentes cuya
función es transportar, sin fugas; el aceite de lubricación, hidráulico y
regulación de la turbina. Son fabricadas en acero al carbono sin costura, las
uniones son aseguradas con bridas. Las líneas, de diámetro menor a 30
mm, son fabricadas con acero trefilado.
Válvulas de alivio de reservorio
En la línea de descarga de la bomba principal, se encuentran
instaladas dos válvulas denominadas de alivio y de seguridad. La primera
tiene la función de mantener constante la presión de lubricación de los
cojinetes ante cualquier variación de la presión. La otra válvula tiene la
función de actuar ante sobrepresiones (mayores a 10 bar), aperturando y
82

recirculando el aceite al reservorio hasta que la presión disminuya, ver

Figura 80.

Figura 80. Ubicación de las válvulas de alivio y seguridad en la turbina.

Fuente: TGM. (2016). Programa de Capacitación Profesional [diapositivas de PowerPoint].
Anillos anteriores y posteriores de sellado de aceite
Los anillos de sellado de los cojinetes de la turbina, son
componentes cuya función es evitar que el aceite de lubricación, que ha
ingresado al interior de los cojinetes, fugue al ambiente. Son fabricados en
aluminio. La holgura existente entre el rotor y los labios periféricos de los
anillos no debe superar los 0.12 mm. Ver Figuras 81 y 82.

Figura 81. Detalle de colocación de los anillos de sellado en el cojinete.

Fuente: Plano 12102730 TGM.
 83

Figura 82. Ubicación de los anillos de sellado en el rotor de la turbina.

Fuente: Plano 10318402 TGM.
Bomba auxiliar AC
La bomba auxiliar, de desplazamiento positivo, es un componente
cuya función es enviar aceite del reservorio hacia los cojinetes del
generador, reductor y turbina, cuando la bomba principal no entrega su
presión nominal (por encontrarse apagada o a bajas revoluciones). Es
accionada con un motor de corriente alterna y suele utilizarse en los
arranques y paradas de la turbina. Ver Figura 83.

Figura 83. Bomba auxiliar de la turbina.

Fuente: Elaboración propia.
Datos técnicos:
Rotación de operación: 1750 rpm
Presión de operación: 10 bar
Caudal: 25.8 m3/h
Modelo: LN 70/118
Accionamiento: Motor AC con protección IP 54 / 460 V / 60 Hz
Potencia: 20 CV
84

Bomba de emergencia DC
La bomba de emergencia, de desplazamiento positivo, tiene la
función de enviar aceite, del reservorio sólo hacia los cojinetes del
generador, reductor y turbina, a presiones que oscilan entre 0,1 – 1,0 bar.
Es accionada de manera automática por un motor de corriente continua, y
se utiliza sólo cuando la bomba auxiliar no puede ser accionada; con la
finalidad, de mantener constante el flujo de aceite hacia los cojinetes y
evitar recalentamientos, ver Figura 84.

Figura 84. Bomba de emergencia de corriente continua.

Fuente: Elaboración propia.
Datos técnicos:
Rotación de operación: 1750 rpm
Presión de operación: 0,1-1,0 bar
Caudal: 5,4 m3/h
Accionamiento: Motor DC con protección IP 54 / 125 Vcc
Modelo: PFR 20-250 A3 E3 11
Potencia: 5 CV
Intercambiadores aceite – agua
La turbina cuenta con dos intercambiadores tipo casco-tubo,
montados en paralelo, cuya función es enfriar el aceite mediante el
intercambio de calor con agua industrial. En operación, uno de estos
componentes queda en stand-by. El sistema cuenta con una válvula de 3
vías, ésta, permite realizar el cambio de intercambiador en operación para
facilitar su mantenimiento. Ver Figura 85.
 85

Figura 85. Intercambiadores aceite – agua de la turbina.

Fuente: Elaboración propia.
Datos técnicos:
Área de cambio: 20 m2
Capacidad de cambio: 121914 Kcal/h
Casco: aceite
Caudal: 19,1 m3/h
Presión de operación: 9,8 bar
Temperatura de entrada de aceite: 60°C
Temperatura de salida de aceite: 45°C
Tubos: agua
Caudal: 20,1 m3/h
Presión de operación: 4 bar
Temperatura de entrada de agua: 32°C
Temperatura de salida de agua: 37°C
[Link]. Condensador
Bombas de condensado
Las bombas de condensado son componentes cuya función es
enviar condensado desde el intercambiador de la turbina hacia el
desaireador de la caldera, donde será reutilizado en el proceso de
cogeneración. El sistema cuenta con dos bombas centrífugas, marca KSB,
de 20 m3/h cada una (una en stand-by), ver Figura 86.
86

Figura 86. Ubicación de las bombas de condensado dentro del ciclo de cogeneración.
Fuente: TGM. (2016). Programa de Capacitación Profesional [diapositivas de PowerPoint].
Datos técnicos:
Caudal de bombeo: 20 m3/h
Presión de descarga: 5 bar
Potencia consumida por el motor: 9.5 CV
Potencia del motor: 12.5 CV
Densidad del fluido bombeado: 0.988 kg/m3
Eyectores de vacío
Los eyectores son componentes cuya función es generar vacío para
extraer vapor a 0.1 bar de la turbina para poder condensarlo, utilizan vapor
de 21 bar y 250 °C como fuerza motriz para la obtención del vacío, este
vapor es expulsado a grandes velocidades a través de una boquilla que
arrastra al fluido encontrado en la línea de vacío y aumenta su presión
hasta la atmosférica. La turbina cuenta con un eyector de partida, dos de la
primera etapa y dos de la segunda etapa, ver Figura 87.
 87

Figura 87. Esquema de funcionamiento de un eyector.

Fuente: Elaboración propia.
Intercambiador condensador de turbina
El intercambiador de la turbina es un componente cuya función es
condensar el vapor, a 0.1 bar, extraído de la turbina y almacenar
temporalmente este condensado para que, posteriormente, sea enviado por
una bomba centrífuga a la caldera para reiniciar el ciclo térmico. Para
condensar, el vapor intercambia calor con agua industrial a 32 °C. Cuenta
con 1450 tubos y 460 m2 de área de intercambio, ver Figura 88.

Figura 88. Condensador de la turbina TMC5000.

Fuente: Elaboración propia.
[Link]. Equipos diversos
Acoplamiento de láminas
El acoplamiento Power Flex, modelo PWHY-02800-2EE-1615, es
un componente cuya función es transmitir potencia, del rotor de la turbina
de condensación al eje de alta velocidad del reductor modelo RTS 360.
Cuenta con láminas flexibles de acero inoxidable que le permiten soportar
desalineamientos (hasta 10% tolerable por encima del alineamiento
especificado por el fabricante). No requiere lubricación ni mantenimiento.
Cuenta con una potencia máxima de servicio de 8.4 MW y soporta una
rotación máxima de 8500 rpm, ver Figura 89.
88

Figura 89. Acoplamiento de láminas de la turbina.

Fuente: Elaboración propia.
Acoplamiento de engranajes
El acople marca Falk, tipo metalflex 1045G, es un componente
cuya función es transmitir potencia del eje de baja velocidad del reductor
al rotor del generador. Internamente, cuenta con engranajes lubricados.
Soporta desalineamientos de 0.3 y 0.5 mm en las vistas paralelo y angular,
respectivamente. Trabaja máximo a 2450 rpm y debe ser relubricado cada
6 meses con 2.4 kg de grasa de la misma marca, ver Figura 90.

Figura 90. Acoplamiento Falk tipo metalflex 1045G.

Fuente: Elaboración propia.
Disparador mecánico de cierre rápido
El disparador mecánico de cierre rápido es un componente de
protección cuya función es desplazarse radialmente y activar un gatillo de
disparo, cuando las revoluciones de la turbina superan el 10% de su giro
nominal (aproximadamente 7150 rpm). Esto suele suceder, por ejemplo,
cuando la carga del generador desaparece repentinamente y acelera
súbitamente a la turbina. Posee un resorte descentrado en el rotor que
sobresale a elevadas revoluciones por acción de la fuerza centrífuga
generada. Esto activa un gatillo que corta el suministro de aceite a la
 89

válvula de cierre rápido, posicionándola cerrada inmediatamente y

cortando el suministro de vapor. Como consecuencia, la turbina se detiene.
Ver Figuras 91 y 92.

Figura 91. Plano del sistema de actuación del disparador.

Fuente: Plano 11000312 TGM.

Figura 92. Imagen del rotor donde se especifica la ubicación del disparador.
Fuente: Elaboración propia.
Giro lento
El giro lento es un componente cuya función es girar, a 160 rpm, el
rotor de la turbina cuando ésta empieza su rampa de enfriamiento, con la
finalidad, de evitar deflexiones permanentes en el mismo. En las turbinas
de condensación el rotor suele tener una longitud mayor que en turbinas de
otro tipo y, a elevadas temperaturas, éste podría flexionarse
permanentemente de no mantenerse en movimiento. La transmisión de
90

giro la realiza al eje de altas revoluciones del reductor que va acoplado

directamente al eje de la turbina, ver Figura 93.

Figura 93. Giro lento de la turbina acoplado al eje de altas revoluciones del reductor.
Fuente: Plano 12320001 TGM.
Reductor RTS 360
El reductor marca TGM, modelo RTS 360, es un componente cuya
función es transmitir potencia desde la turbina hacia el generador; también,
disminuir la velocidad de giro de 6500 rpm a 1800 rpm. Cuenta con
engranajes resistentes al desgaste y choques. Sus dientes son endurecidos
mediante cementación y luego maquinados usando el proceso de
“rectificación por perfil”, asegurando un grado de calidad DIN 5.
Los engranajes son de tipo bi-helicoidal, como consecuencia, su
resultante axial es nula en los cojinetes de deslizamiento y permiten un
funcionamiento silencioso. Ver Figura 94.

Figura 94. Reductor de velocidad que conecta la turbina y el generador.

Fuente: TGM. (2009). Manual de instrucciones reductor RTS 360.
Datos técnicos:
Potencia nominal: 4,251 MW
Rotación de entrada: 6500 rpm
Rotación de salida: 1800 rpm
 91

Relación de transmisión: 3,61:1

Viscosidad del aceite lubricante: ISO VG 68
Peso: 2200 Kg
Válvula compuerta de ingreso de vapor
La válvula de ingreso de vapor de 6’’, es un componente, cumple la
función de cortar o permitir el ingreso de vapor motriz a la turbina. Debe
soportar condiciones de 42 bar y 430 °C. Ver Figura 95.

Figura 95. Válvula de 6’’ de ingreso de vapor hacia la turbina.

Fuente: Elaboración propia.
3.2.4. Elaboración de AMEF por sistemas
Se elaboró el AMEF de los siguientes sistemas: turbina de condensación,
regulación e hidráulico, lubricación, condensación y equipos diversos. Con la
finalidad, de obtener los números de prioridad de riesgo que corresponden a cada
componente presentado; en base a los resultados obtenidos, se podrá enfocar el
análisis. Ver Tablas 31, 32, 33, 34 y 35.
 92

Tabla 31. AMEF del sistema de la turbina de condensación según clasificación ISO 14224:2006(E)
Nombre del equipo: Turbina de condensación TMC5000
Preparador por: Carlos Fernando San Martín Cornejo
Código del equipo: 84851 Análisis de modo y efecto de falla (AMEF)
Sistema: Turbina de condensación Fecha de AMEF: Mayo 2017

Componente Función que desempeña Modo de fallo potencial Efectos potenciales de fallo Causas potenciales de fallo Controles actuales G O D NPR
Soportar los esfuerzos generados
Fugas de vapor presurizado al Agentes internos ingresan a la Mantenimiento preventivo anual de
Carcasa inferior y superior por la presión de vapor, temperatura Agrietamiento de superficie 8 1 1 8
exterior turbina, vibraciones excesivas inspección visual
y mecánicos en caso de accidentes
Equilibrar fuerzas entre zonas a Deficiencia de sellado de vapor,
Deformación de alojamiento de Desbalance del rotor, inadecuada Mantenimiento preventivo anual
Casquillo de compensación diferente presión (42 bar), aumento de la presión en la cámara 3 3 7 63
laberintos medición de tolerancias de sellado. medición de holguras sello de vapor
eliminando la resultante axial de rueda
Equilibrar fuerzas entre zonas a
Deformación de alojamiento de Fugas de vapor al ambiente, Desbalance del rotor, inadecuada Mantenimiento preventivo anual
Casquillo de laberinto anterior diferente presión, eliminando la 3 3 5 45
laberintos aumento de los esfuerzos axiales medición de tolerancias de sellado. medición de holguras sello de vapor
resultante axial
Equilibrar fuerzas entre zonas a
Deformación de alojamiento de Fugas de vapor al ambiente, Desbalance del rotor, inadecuada Mantenimiento preventivo anual
Casquillo de laberinto posterior diferente presión, eliminando la 3 3 5 45
laberintos aumento de los esfuerzos axiales medición de tolerancias de sellado. medición de holguras sello de vapor
resultante axial
Aumento de vibraciones de la
Elemento mecánico que reduce la Mantenimiento preventivo anual
Cojinete axial anterior Desgaste de pastillas turbina, desgaste acelerado de Desbalance del rotor 6 3 4 72
fricción entre el eje y la carcasa medición de holguras
otros cojinetes
Aumento de vibraciones de la
Elemento mecánico que reduce la Mantenimiento preventivo anual
Cojinete radial posterior Desgaste de pastillas turbina, desgaste acelerado de Desbalance del rotor 6 3 4 72
fricción entre el eje y la carcasa medición de holguras
otros cojinetes
Cambio de energía térmica en
Desgaste de álabes, elemento Baja la eficiencia de generación de Mantenimiento preventivo anual de
Diafragmas energía cinética que impulsará Desbalance del rotor 7 1 8 56
extraño deteriora los álabes la turbina. inspección visual
posteriormente al rotor
Mantenimiento preventivo anual
Fugas de agua - vapor presurizado Fluido fuera de parámetros
Líneas de acero de vapor Transportar fluido sin pérdidas Desgaste de tuberías tintes penetrantes y verificación de 8 3 1 24
al exterior permisibles
alineamiento de tuberías
Rotor (incluye laberintos anterior, Mantenimiento preventivo de
Alojar a los álabes móviles y Deterioro de laberintos y rotura de
compensación, diafragmas y Excentricidad fuera de rango Desbalance por ensuciamiento medición de vibraciones semestral y 8 3 7 168
transmitir la potencia ganada álabes rotóricos
posteriores) verificación anual de alineamiento
Direccionar el vapor de ingreso Baja la eficiencia de generación de Vapor fuera de parámetros Mantenimiento preventivo anual de
Toberas Deformación de canales 6 1 3 18
hacia los álabes rotóricos la turbina. permisibles inspección visual
Mecanismo de protección que
Rotura de componentes internos de Vapor fuera de parámetros Mantenimiento preventivo de
Válvula de cierre rápido bloquea el ingreso de vapor a la Ensuciamiento de vástago principal 10 8 9 720
la turbina permisibles limpieza semestral
turbina para detenerla
Controlar la alimentación de vapor
Pérdida de control de generación de Vapor fuera de parámetros Mantenimiento preventivo de
Válvulas de regulación de vapor para garantizar una rotación Ensuciamiento de vástagos 9 8 9 648
la turbina. Parada inmediata permisibles limpieza cada 4 meses
constante en la turbina (set point)
Tabla 32. AMEF del sistema de regulación e hidráulico según clasificación ISO 14224:2006(E)
Nombre del equipo: Turbina de condensación TMC5000
Preparador por: Carlos Fernando San Martín Cornejo
Código del equipo: 84851 Análisis de modo y efecto de falla (AMEF)
Sistema: Regulación e hidráulico Fecha de AMEF: Mayo 2017

Componente Función que desempeña Modo de fallo potencial Efectos potenciales de fallo Causas potenciales de fallo Controles actuales G O D NPR
Proveer la fuerza para desplazar
Accionador de válvula de cierre Rotura de componentes internos de Falta de verificación, incumplimiento Mantenimiento anual de verificación
axialmente la válvula de cierre Fuga de aceite, rotura de resorte 10 1 7 70
rápido turbina del plan de mantenimiento de componentes internos
rápido
Proveer la fuerza para desplazar
Accionadores de válvulas de Pérdida de control de generación de Falta de verificación, incumplimiento Mantenimiento anual de verificación
axialmente las válvulas de Fuga de aceite, rotura de resorte 8 1 7 56
regulación de vapor la turbina. Parada inmediata del plan de mantenimiento de componentes internos
regulación de vapor
Suministrar aceite hidráulico y de
lubricación a los accionadores, Desgaste de lóbulos, falla de Desarma la turbina por baja presión
Bomba mecánica Aceite fuera de rangos permisibles Mantenimiento preventivo bianual 9 3 3 81
cojinetes de la turbina generador y rodamiento de aceite de regulación
engranajes del reductor
93
 94

Tabla 33. AMEF del sistema de lubricación según clasificación ISO 14224:2006(E)
Nombre del equipo: Turbina de condensación TMC5000
Preparador por: Carlos Fernando San Martín Cornejo
Código del equipo: 84851 Análisis de modo y efecto de falla (AMEF)
Sistema: Lubricación Fecha de AMEF: Mayo 2017

Componente Función que desempeña Modo de fallo potencial Efectos potenciales de fallo Causas potenciales de fallo Controles actuales G O D NPR
Retiro de aire y gases creados por
Mantenimiento preventivo mensual
encima del nivel de aceite del Contaminación de aceite de Desbalance de rotor, falta de plan
Extractor de niebla Falla de rodamientos de medición de vibraciones y 4 3 4 48
reservorio originados por su reservorio de mantenimiento
limpieza de malla semestral
circulación
Suministrar aceite de lubricación a Falta de verificaciones
Falla de rodamientos, desgaste de Deterior de cojinetes de la turbina, Mantenimiento anual de verificación
Bomba de emergencia DC los cojinetes de las turbina, reductor programadas, inadecuado montaje 8 1 5 40
engranajes reductor y generador de componentes internos
y generador de rodamientos
Anillos anteriores de sellado de Anular el paso de aceite de los Desbalance de rotor, excentricidad Mantenimiento preventivo anual de
Deformación de labios selladores Fuga de aceite por anillos al exterior 5 5 3 75
aceite (internos y externos) cojinetes al exterior de rotor medición de holguras en sellos
Anillos posteriores de sellado de Anular el paso de aceite de los Desbalance de rotor, excentricidad Mantenimiento preventivo anual de
Deformación de labios selladores Fuga de aceite por anillos al exterior 5 5 3 75
aceite (internos y externos) cojinetes al exterior de rotor medición de holguras en sellos
Suministrar aceite de lubricación a
Desgaste de lóbulos, desgaste de Deterioro de cojinetes por falta de
Bomba auxiliar los cojinetes de las turbina y Aceite fuera de rangos permisibles Mantenimiento preventivo bianual 9 1 3 27
bocinas lubricación
generador
Succionar aceite del reservorio y
Desgaste de engranajes y/o Deja de recircular permanentemente
Bomba de filtros NTZ recircularlo al mismo, filtrándolo en Aceite fuera de rangos permisibles Mantenimiento preventivo bianual 3 3 3 27
bocinas el aceite por los filtros 30um
el proceso
Suministrar aceite hidráulico y de
lubricación a los accionadores, Desgaste de lóbulos, falla de Desarma la turbina por baja presión
Bomba mecánica Aceite fuera de rangos permisibles Mantenimiento preventivo bianual 9 3 3 81
cojinetes de la turbina generador y rodamiento de aceite de regulación
engranajes del reductor
Filtrar y deaerear el aceite que envía Ensuciamiento, desgaste de Deja de filtrar temporalemente el Partículas no deseadas en el aceite Mantenimiento preventivo semanal
Filtros canasta de aceite 25 um 3 3 3 27
la bomba mecánica canastilla aceite dañan la canastilla del filtro de limpieza y verificación visual
Filtrar continuamente el aceite Deja de filtrar temporalemente el Saturación con impurezas en el Mantenimiento preventivo semanal
Filtros NTZ 30um de aceite Saturación de filtro 3 8 2 48
recirculado del reservorio principal aceite aceite mayores a 30 um de verificación del estado del filtro
Transferir el calor del aceite
Mantenimiento preventivo de
generado en los cojinetes y Ensuciamiento de tubos, tubos con Contaminación de aceite de turbina Agua industrial fuera de parámetros,
Intercambiadores aceite - agua limpieza trimestral y prueba 5 5 3 75
engranajes hacia el agua de agujeros con agua, calentamiento de aceite corrosión acelerada
hidrostática anual
refrigeración
Almacenar el aceite hidráulico y de Mantenimiento preventivo en
Reservorio de aceite de turbina Ensuciamiento general, Desgaste acelerado de cojinetes y Falla del extractor de niebla, falta de
lubricación del conjunto turbina - análisis de aceite, drenaje de fondo, 6 5 3 90
reductor generador contaminación del aceite componentes hidráulicos purgado del reservorio
reductor - generador inspecciones semanales
Transportar el aceite hidráulico y de Fugas de aceite, pérdida de nivel en
Tuberías de aceite de acero Desgaste de tuberías Mal procedimiento de montaje Mantenimiento correctivo 8 2 1 16
lubricación reservorio
Recircular aceite hacia el reservorio Falta de verificación, limpieza,
Ensuciamiento de asientos, mala Daños al sistema hidráulico por
Válvulas de alivio de reservorio si la presión del aceite supera los incumplimiento del plan de Mantenimiento preventivo anual 9 1 9 81
regulación presurización de las líneas
10 bar mantenimiento
 Tabla 34. AMEF del sistema de condensación según clasificación ISO 14224:2006(E)
Nombre del equipo: Turbina de condensación TMC5000
Preparador por: Carlos Fernando San Martín Cornejo
Código del equipo: 84851 Análisis de modo y efecto de falla (AMEF)
Sistema: Condensador Fecha de AMEF: Mayo 2017

Componente Función que desempeña Modo de fallo potencial Efectos potenciales de fallo Causas potenciales de fallo Controles actuales G O D NPR
Envío de bajo caudal, desarme de Carencia de planes de
Enviar el condensado recuperado
Bombas de condensado Desgaste de anillo de succión turbina por elevado nivel del tanque mantenimiento, falla en sensores de Mantenimiento preventivo y predictivo 3 2 3 18
hacia el deaereador de la caldera
de condensado control on/off
Dar vacío a las líneas para extraer Pérdida de vacío en sistema de
Eyectores de vacío Desgaste de eyector Falta de verificaciones planeadas Correctivo e inspección visual 8 3 3 72
condensado de la turbina condensación
Ensuciamiento de tubos, tubos con Contaminación de agua Mantenimiento preventivo de
Intercambiador condensador de Condensar todo el vapor de salida Agua industrial fuera de parámetros,
agujeros, falla de expandado de desmineralizada de recuperación a limpieza trimestral y prueba 9 6 3 162
turbina de la turbina para su recuperación corrosión acelerada
tubos en espejos caldera, baja generación de turbina hidrostática anual
95
 96

Tabla 35. AMEF de los equipos diversos según clasificación ISO 14224:2006(E)
Nombre del equipo: Turbina de condensación TMC5000
Preparador por: Carlos Fernando San Martín Cornejo
Código del equipo: 84851 Análisis de modo y efecto de falla (AMEF)
Sistema: Equipos diversos Fecha de AMEF: Mayo 2017

Componente Función que desempeña Modo de fallo potencial Efectos potenciales de fallo Causas potenciales de fallo Controles actuales G O D NPR
Transmitir potencia de la turbina Detener la generación, deja de Mantenimiento preventivo semestral
Acoplamiento de láminas Rotura de láminas Desalineamiento, sobrecarga 10 1 7 70
hacia el reductor transmitir potencia verificación de pernos y láminas

Transmitir potencia del reductor Detener la generación, deja de Mantenimiento preventivo semestral
Acoplamiento rígido Desgaste de dientes internos Desalineamiento, sobrecarga 10 1 3 30
hacia el generador transmitir potencia (relubricación y mediciones)

Activar la válvula de cierre rápido Mantenimiento preventivo anual de

Disparador mecánico de cierre Rotura de componentes internos de Falta o inadecuada verificación de
cuando la turbina supera los 7200 Rotura de resortes inspección visual y prueba de 8 1 10 80
rápido la turbina componentes internos de disparador
rpm funcionamiento
Mantener girando al rotor de la
Giro lento turbina cuando ésta se encuentra Desgaste de acoplamiento Deflexión permanente de rotor Falta de verificaciones planeadas Correctivo e inspección visual 8 3 8 192
parada
Disminuir las revoluciones de la
Daños de componentes internos, se Desbalance de rotor de turbina, mal Mantenimiento preventivo según
Reductor turbina y transmitir la potencia para Desgaste de cojinetes 8 3 7 168
detiene la transmisión de potencia estado del lubricante recomendación fabricante
el funcionamiento del generador.
Abrir o cerrar su compuerta para Pase de vapor al interior de la Residuos metálicos de soldadura en
Válvula compuerta de ingreso de Mantenimiento preventivo anual de
suministrar o desproveer de vapor a Desgaste de los asientos turbina dificultando su línea, vapor fuera de parámetros 2 5 3 30
vapor verificación de sellado
la turbina mantenimiento permisibles
 97

3.2.5. Diagrama de Pareto a partir del AMEF

De los resultados obtenidos en el apartado anterior, se procederá a clasificar
los componentes según sus NPR; para ello, como herramienta de análisis, se
utilizará el Diagrama de Pareto. Los componentes serán presentados para cada
sistema previamente definido.
[Link]. Turbina de condensación
En la Figura 96, se aprecia el Diagrama de Pareto de los
componentes de la turbina de condensación, según los valores de NPR
obtenidos.
800 120%
720
700
648 100%

600

80%
500

400 60%

300
40% NPR
200 168 %Acumulado

20% %Referencia
100 72 72 63 56 45 45
24 18 8
0 0%
Rotor

Cojinete radial posterior

Toberas
Válvula de cierre rápido

Líneas de acero de vapor

Casquillo de laberinto posterior
Válvulas de regulación de vapor

Cojinete axial anterior

Diafragmas

Carcasa inferior y superior

Casquillo de laberinto anterior
Casquillo de compensación

Figura 96. Diagrama de Pareto de la turbina de condensación.

Fuente: Elaboración propia.
Del diagrama mostrado se procede a separar los componentes que
representan el 80% de la sumatoria de NPR. Estos serían:
 Válvula de cierre rápido.
 Válvulas de regulación de vapor.
 Rotor
98

[Link]. Sistema de regulación e hidráulico

En la Figura 97, se aprecia el Diagrama de Pareto de los
componentes del sistema de regulación e hidráulico, según los valores de
NPR obtenidos.
90 120%
81
80
70 100%
70

60 56 80%

50
60% NPR
40
%Acumulado

30 40% %Referencia

20
20%
10

0 0%
Bomba mecánica Accionador de válvula Accionadores de
de cierre rápido válvulas de regulación
de vapor

Figura 97. Diagrama de Pareto del sistema de regulación e hidráulico.

Fuente: Elaboración propia.
Del diagrama mostrado se procede a separar los componentes que
representan el 80% de la sumatoria de NPR. Estos serían:
 Bomba mecánica.
 Accionador de válvula de cierre rápido.
[Link]. Sistema de lubricación
En la Figura 98, se aprecia el Diagrama de Pareto de los
componentes del sistema de lubricación, según los valores de NPR
obtenidos.
 99

100 120%
90
90
81 81
75 75 75 100%
80
70
80%
60
48 48
50 60%
40
40
27 27 27 40%
30
20 16
20% NPR
10
%Acumulado
0 0%

Bomba auxiliar
Bomba mecánica

%Referencia
Filtros NTZ 30um de aceite

Bomba de emergencia DC
Intercambiadores aceite - agua

Bomba de filtros NTZ

Anillos anteriores de sellado de aceite

Extractor de niebla
Reservorio de aceite

Tuberías de aceite de acero

Filtros canasta de aceite 25 um
Anillos posteriores de sellado de aceite
Válvulas de alivio de reservorio

Figura 98. Diagrama de Pareto del sistema de lubricación.

Fuente: Elaboración propia.
Del diagrama mostrado se procede a separar los componentes que
representan el 80% de la sumatoria de NPR. Estos serían:
 Reservorio de aceite.
 Bomba mecánica.
 Válvulas de alivio de reservorio.
[Link]. Condensador
En la Figura 99, se aprecia el Diagrama de Pareto de los
componentes del condensador, según los valores de NPR obtenidos.
100

180 120%
162
160
100%
140

120 80%

100
60% NPR
80 72 %Acumulado
%Referencia
60 40%

40
20%
18
20

0 0%
Intercambiador Eyectores de vacío Bombas de
condensador de condensado
turbina

Figura 99. Diagrama de Pareto del condensador.

Fuente: Elaboración propia.
Del diagrama mostrado se procede a separar el componente que
representa el 80% de la sumatoria de NPR. Este sería:
 Intercambiador condensador de turbina.
[Link]. Equipos diversos
En la Figura 100, se aprecia el Diagrama de Pareto de los
componentes de los equipos diversos, según los valores de NPR obtenidos.
 101

250 120%

192 100%
200
168
80%
150

60%

100
80
70 40%

50 NPR
30 30 20%
%Acumulado
%Referencia
0 0%
Giro lento

Reductor

Acoplamiento de láminas

Acoplamiento rígido

Válvula compuerta de ingreso de vapor

Disparador mecánico de cierre rápido

Figura 100. Diagrama de Pareto de los equipos diversos.

Fuente: Elaboración propia.
Del diagrama mostrado se proceden a separar los componentes que
representan el 80% de la sumatoria de NPR. Estos serían:
 Giro lento.
 Reductor.
 Disparador mecánico de cierre rápido.
3.2.6. Aplicación de RCM a componente
A continuación, se presenta la Tabla 25, en ésta, se muestran todos los
componentes extraídos de los Diagramas de Pareto a partir de los AMEF de cada
sistema, analizados en la sección anterior:
102

Tabla 36. Número de prioridad de riesgo de cada componente

Número de
Equipo Sistema Componente prioridad de
riesgo (NPR)
Válvula de cierre rápido 720
Turbina Válvula de regulación de vapor 648
Rotor 168
Bomba mecánica 81
Regulación e hidráulico
Accionador de válvula de cierre rápido 70
Turbina de
Reservorio de aceite 90
condensación
Lubricación Bomba mecánica 81
TMC5000
Válvulas de alivio de reservorio 81
Reductor 168
Equipos diversos Disparador mecánico de cierre rápido 80
Giro lento 192
Condensador Intercambiador condensador 162
Fuente: Elaboración propia.
Se observa que el componente de mayor NPR, pertenece al sistema de la
turbina de condensación, se trata de la válvula de cierre rápido y será analizada
según los procedimientos del mantenimiento centrado en la confiabilidad.
En la Tabla 37, se muestra la planilla de información RCM, en ésta, se
describen claramente las funciones, fallas funcionales, modos de falla, efectos y
consecuencias de cada modo de falla del componente en estudio. Para su
elaboración, se contó con la participación del jefe de la planta de energía, el
supervisor de mantenimiento encargado, operadores y mecánicos de las turbinas.
De esta manera, es posible comprender qué tanto puede afectar una falla si no se
controla y así, proponer alternativas viables de solución en la plantilla de decisión
RCM, presentada en la Tabla 38.
Tabla 37. Planilla de información RCM (continúa)
Componente: Sistema: Turbina de condensación
Planilla de información
Válvula de cierre Código del equipo: 84851
RCM rápido Fecha: Agosto 2017
Función Falla Funcional Modo de flalla Efecto de falla Consecuencia de falla
La suciedad aumenta el rozamiento entre el vástago y su casquillo, lo
que disminuye la aceleración de cerrado y por ende su tiempo de
Vástago desliza
actuación. Posible aceleración de la turbina superando su rotación de Desgaste acelerado en los cojinetes, posible aparición de
1 lentamente por
seguridad (7150 rpm), aumento de vibraciones superando lo establecido grietas en zonas de concentración de esfuerzos de eje,
suciedad
por la norma ISO 10816. 16 horas de inactividad del equipo para limpieza aumento de excentricidad de rotor, disminución de vida
del vástago. útil de acoplamiento flexible, posible deformación de sellos
Corta el El área del conducto de retorno de aceite se reduce y con ello la de vapor que ocasiona fuga de vapor al ambiente y con
suministro de Obstrucción en línea velocidad del fluido al momento de desplazarse. Posible aceleración de ello contaminación del aceite con vapor. Aumento del
A vapor en más 2 de retorno de aceite la turbina superando su rotación de seguridad (7150 rpm), aumento de costo de reparación por daños a los componentes
de 0.2 por impurezas en él vibraciones superando lo establecido por la norma ISO 10816. 6 horas mencionados. Incumplimiento de la proyección anual de
segundos de inactividad del equipo para reparación. generación de energía eléctrica esperada y las pérdidas
El resorte puede estar subdimensionado y no ejercerá la fuerza de energía térmica que esto conlleva debido a la
necesaria al momento del cierre rápido y el vástago tardará en cerrar. utilización de una válvula reductora de presión para
Cortar el Posible aceleración de la turbina superando su rotación de seguridad continuar la producción de etanol mientras es realizada la
3 Resorte inadecuado
suministro de (7150 rpm), aumento de vibraciones superando lo establecido por la reparación.
vapor en 0.2 norma ISO 10816. 3 horas de inactividad necesarias para cambiar el
1
segundos componente.
mediante su La suciedad excesiva imposibilita el deslizamiento del vástago, se impide
cierre rápido. Vástago trabado por el cierre de la válvula, aceleración de la turbina superando su rotación Destrucción de componentes de la turbina, inoperatividad
4
suciedad de seguridad (7150 rpm), aumento de vibraciones superando lo inminente. Posible rotura de carcasa y cojinentes. Puede
establecido por la norma ISO 10816. que la reparación supere el costo de adquisición de un
La excentridad del vástago es mayor a su holgura con el casquillo, se nuevo equipo. Elevada probabiidad de accidente con
Vástago con
traba la válvula al momento del cierre, aceleración de la turbina daño personal al operador de casa de fuerza con riesgo
Incapaz de 5 excentricidad fuera
superando su rotación de seguridad (7150 rpm), aumento de de muerte. Contaminación ambiental por derrame no
cortar el de tolerancia
B vibraciones superando lo establecido por la norma ISO 10816. controlado de aceite por rotura o fisuramiento de
suministro de
La válvula no cierra al momento que la presión de apertura es retirada, reservorio. Incumplimiento de la proyección anual de
vapor
aceleración de la turbina superando su rotación de seguridad (7150 generación de energía eléctrica esperada y las pérdidas
6 Resorte roto
rpm), aumento de vibraciones superando lo establecido por la norma ISO de energía térmica que esto conlleva debido a la
10816. utilización de una válvula reductora de presión para
El vapor sigue llegando al rotor en menor cantidad, aceleración de la continuar la producción de etanol mientras es realizada la
Pase de vapor por el
7 turbina superando su rotación de seguridad (7150 rpm), aumento de reparación.
asiento de la válvula
vibraciones superando lo establecido por la norma ISO 10816.
103
 104

Componente: Sistema: Turbina de condensación

Planilla de información
Válvula de cierre Código del equipo: 84851
RCM rápido Fecha: Agosto 2017
Función Falla Funcional Modo de flalla Efecto de falla Consecuencia de falla
Incumplimiento de la proyección anual de generación de
No hay presión en la El vapor no ingresa por las toberas, la turbina no puede iniciar rampa de energía eléctrica esperada y las pérdidas de energía
8 línea de apertura de calentamiento. Inactividad del equipo hasta recuperar presión en la línea térmica que esto conlleva debido a la utilización de una
la válvula de apertura. válvula reductora de presión para continuar la producción
de etanol mientras es realizada la reparación.
Incapaz de
Permitir el
C dejar pasar
pase de vapor Caída de El servomotor de accionamiento no puede movilizar el vástago de Gasto de mantenimiento no programado para retirar y
vapor
a través de 9 acoplamiento entre apertura de la válvula, la turbina no puede iniciar rampa de cambiar acoplamiento. Incumplimiento en la proyección de
2
ella cuando se vástagos calentamiento. Inactividad del equipo hasta colocación de acoplamiento. generación eléctrica.
encuentra
La válvula no puede realizar ecualización de presiones, no apertura, la Gasto de mantenimiento no programado para limpieza de
abierta Agujeros del contra
10 turbina no puede iniciar rampa de calentamiento. 8 horas de limpieza de agujeros. Incumplimiento en la proyección de generación
asiento obstruidos
agujeros para arrancar. de energía.
El resorte ejerce mucha fuerza sobre la presión de apertura y no
Transfiere Gasto de mantenimiento no programado para cambiar el
permite que la válvula aperture completamente, la turbina tiene
D menos de 21 11 Resorte inadecuado resorte. Incumplimiento en la proyección de generación de
restricción de carga. Necesarias 3 horas de inactividad de la turbina
tonvapor/hora energía.
para cambiar el componente.
 105

Una vez culminada la planilla de información, se procede a rellenar la

planilla de decisión RCM. Se deben indicar las funciones (F), fallas funcionales
(FF) y modos de falla (FM) descritos extensamente en la tabla anterior. Para
completar adecuadamente esta planilla, es necesario utilizar el Diagrama de
decisión RCM (ver Anexos), éste, permite clasificar cada modo de falla según su
consecuencia, también, escoger tareas correctivas de monitoreo en condición,
restauración programada, descarte programado, búsqueda de fallas, mantenimiento
no programado, tareas combinadas o rediseño que adecuadamente seleccionadas
podrán asegurar la confiabilidad del componente en estudio hasta llevarlo a niveles
aceptables por el cliente.
En la Tabla 38, se muestra la planilla de decisión RCM completada para
todos los modos de falla listados a la válvula de cierre rápido de la turbina de
condensación.
 106

Tabla 38. Plantilla de decisión RCM (continúa)

Componente: Sistema: Turbina de condensación
Planilla de decisión RCM Código del equipo: 84851
Válvula de cierre rápido Fecha: Agosto 2017
Referencia de Consecuencia de la H1 H2 H3 Acción de
información evaluación S1 S2 S3 default
Tarea propuesta Intervalo inicial Puede ser realizado por
O1 O2 O3
F FF FM H S E O H4 H5 S4
N1 N2 N3
Seguimiento cada turno a los KPI's que puedan afectar al
Cada fin de turno de 8 Operador de casa de
Y ensuciamiento de la válvula (sílice en vapor, sílice en domo de
caldera, nivel de domo).
horas fuerza

Evaluación de tendencia de presión en la cámara de rueda de la

1 A 1 N Y turbina.
Quincenal Jefe de planta de energía

Boroscopía a la cámara de rueda y última etapa de la turbina para Empresa de boroscopía

N N N Y evaluar grado de ensuciamiento de álabes.
Cada 6 meses
certificada

Y Análisis de aceite. Mensual Mobil

Cada vez que se limpian Operador de casa de

1 A 2 N N Y Verificación de limpieza de cestos de filtros dobles de aceite.
los filtros fuerza

Mecánico de casa de
N Y Verificación y limpieza de ductos de aceite de válvula. Anual
fuerza

Planificador de
1 A 3 N N Y Utilizar solamente repuestos originales en la turbina. Permanente
mantenimiento
Realizar prueba de deslizamiento de vástago en operación normal
durante cada turno de 8 horas mediante la apertura y cierre de la
Operador de casa de
1 B 4 N N N N Y válvula manual debajo de la válvula de cierre rápido. El operador de Cada turno de 8 horas
casa de fuerza debe verificar visualmente que el vástago se
fuerza
mueva. Esto quedará registrado en su checklist cada turno.
 Componente: Sistema: Turbina de condensación
Planilla de decisión RCM Código del equipo: 84851
Válvula de cierre rápido Fecha: Agosto 2017
Referencia de Consecuencia de la H1 H2 H3 Acción de
información evaluación S1 S2 S3 default
Tarea propuesta Intervalo inicial Puede ser realizado por
O1 O2 O3
F FF FM H S E O H4 H5 S4
N1 N2 N3

Medición de excentricidad según plano de fabricante (0.02 mm Fabricante de las turbinas

N Y máximo) y cambiar si es necesario.
Anual
TGM
1 B 5 N
Abrir y cerrar válvula de cierre rápido antes de cada arranque de Cada arranque de la Operador de casa de
N N N Y la turbina. turbina fuerza

Inspección visual y END de tintes penetrantes a resorte y cambiar Fabricante de las turbinas
N Y si es necesario.
Anual
TGM
1 B 6 N
Solicitar resorte al fabricante y configurar una reposición Planificador de
N Y automática (MRP) que asegure siempre un resorte en stock.
Permanente
mantenimiento

Mecánico de casa de
1 B 7 N N Y Asentamiento de la válvula con azul de prusia. Anual
fuerza

Verificar operatividad de bomba auxiliar (sentido de giro, presión Antes de cada arranque Operador de casa de
Y de descarga). de la turbina fuerza
2 C 8 Y N N Y
Verificar que las válvulas de ingreso de aceite de los
Antes de cada arranque Operador de casa de
Y intercambiadores de agua - aceite, de filtros dobles y la 3 de vías
se encuentren operativas.
de la turbina fuerza

Realizar prueba de apertura / cierre de la válvula verificando la Antes de cada arranque Operador de casa de
2 C 9 Y N N Y Y posición firme del acoplamiento (debe desplazarse con el vástago). de la turbina fuerza

Realizar limpieza de agujeros al momento que se realiza la limpieza Mecánico de casa de

2 C 10 Y N N Y N Y general de la válvula.
Cada 4 meses
fuerza

Planificador de
2 D 11 Y N N Y N Y Utilizar solamente repuestos originales en la turbina. Permanente
mantenimiento
107
108

3.2.7. Justificación económica para la implementación del RCM

El costo de adquisición de la turbina de condensación fue de 7 300 000
dólares. En caso la válvula de cierre rápido no logre cortar el suministro de vapor
cuando se le requiere, se sufriría la pérdida total de sus componentes, por el efecto
destructivo de la elevada aceleración y revoluciones a las que llegaría (hasta 45 000
rpm, siendo su valor nominal 6500 rpm). Declarada una pérdida total, los costos de
reparación resultarían iguales o mayores al costo de adquisición; por lo cual, la
acción correctiva inmediata más conveniente decantaría en la compra de una nueva
turbina.
Como se ha expuesto, las estrategias de acción que logra RCM, garantizan
la confiabilidad de la válvula, y aseguran su operatividad siempre que se necesite,
evitando siniestros que afecten su disponibilidad y en general a la rentabilidad de la
compañía.
 Capítulo 4
Cálculo de indicadores de medición de efectividad del mantenimiento

4.1. Obtención de la información

La empresa Caña Brava cuenta con uno de los ERP (Sistema de Planificación de
Recursos Empresariales, en inglés) más confiables. SAP (Sistemas, Aplicaciones y
Productos en Procesamiento de datos) es la empresa líder a nivel mundial en desarrollo de
software de negocios para todo tipo de industria. En la actualidad, SAP cuenta con más de
232,000 clientes establecidos en más de 130 países y responde a las necesidades tanto de
las pequeñas, medianas y grandes empresas.
SAP llegó al Perú hace 15 años y ha construido una base de más de 400 clientes
corporativos, entre los cuales se encuentran las empresas más grandes del país. También,
gracias a su estrategia orientada a las pequeñas y medianas empresas, a la fecha cuenta con
más de 300 clientes sólo en este importante segmento de mercado. (Zona de clientes SAP,
2017).
En este capítulo, utilizaremos SAP como herramienta para la recopilación de datos
sobre el comportamiento de las turbinas de casa de fuerza desde su puesta en marcha, se
procede a descargar toda la información previamente reportada por personal operador y de
mantenimiento. A continuación, se detallan los pasos ejecutados para su obtención y
filtrado final:
Paso 1: Identificación de códigos de equipos, transacción ih01, ver Figuras 101,
102 y 103.

Figura 101. Ingreso a la transacción SAP ih01.

Fuente: SAP.
110

Figura 102. Colocación de la ubicación técnica respectiva para Bioenergía del Chira 158-
3502.
Fuente: SAP.

Figura 103. Código SAP TM5000, 84850 y código SAP TMC5000, 84851.
Fuente: SAP.
Paso 2: Colocación de códigos en transacción iw28, ver Figuras 104, 105 y 106.

Figura 104. Ingreso a la transacción SAP iw28.

Fuente: SAP.
 111

Figura 105. Pantalla de transacción iw28.

Fuente: SAP.

Figura 106. Colocación de códigos referentes a ambas turbinas en pestaña equipo.

Fuente: SAP.
Paso 3: Se define el intervalo de fechas para extracción de la información. Ver
figura 107.

Figura 107. Intervalos de extracción de información.

Fuente: SAP. Elaboración propia.
112

Paso 4: Se seleccionan las columnas a mostrar en la transacción iw28. Ver Figuras

108 y 109.

Figura 108. Pantalla de visualización inicial a filtrar.

Fuente: SAP. Elaboración: Propia.

Figura 109. Pantalla de filtrado de columnas.

Fuente: SAP. Elaboración: Propia.

Paso 5: Se descarga la información a formato Excel para su análisis, ver Figura 110.

Figura 110. Selección de tabla pivote para visualización de información en Microsoft

Excel.
Fuente: SAP. Elaboración propia.
 113

Organización de la información
Para realizar una buena clasificación de los avisos, la empresa Caña Brava los ha
codificado según su tipo, cada uno será explicado a continuación:
 M1: avisos de mantenimiento correctivo que no ocasionaron paradas.
 M2: avisos de parada por fallas de mantenimiento.
 M3: avisos de mantenimiento preventivo.
 M4: avisos de mejora.
 MA: avisos de paradas para mantenimientos rutinarios.
 MB: avisos de paradas imprevistas en general.
 MC: avisos de parada por trabajos de mantenimiento prolongados.
 MD: avisos de paradas programadas.
Para el cálculo de los indicadores de medición de efectividad, se requiere del
estudio de avisos que hayan impactado en los tiempos operativos de los equipos; por ello,
se han filtrado las clases de avisos M2, MA, MB, MC y MD. Ver Figura 111.

Figura 111. Filtrado de avisos por su codificación.

Fuente: SAP. Elaboración propia.
Se prosigue con una revisión general de correcciones ortográficas y de redacción en
la descripción a todos los avisos para poder clasificarlos adecuadamente, ver Figura 112.
114

Figura 112. Revisión integral de información extraída.

Fuente: SAP. Elaboración propia.
Los avisos repetidos que fueron detectados fueron eliminados por no representar
relevancia para los análisis a efectuar.
4.2. Turbina de contrapresión TM5000
En esta sección, se calcularán cuatro indicadores de medición de efectividad de
mantenimiento, con estos, se podrán identificar los problemas potenciales suscitados en la
turbina de contrapresión, además de proponer directivas que permitirán controlar mejor su
funcionamiento.
4.2.1. Cálculo de la disponibilidad
Con la información extraída de SAP, se procede a calcular la disponibilidad,
utilizando la fórmula presentada en el capítulo 2, desde el arranque de la planta
hasta diciembre del año 2016, ver Tabla 39.
Tabla 39. Disponibilidad de la turbina de contrapresión del 2009 al 2016.
2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016 Acumulado
Turbina de contrapresión TM5000 92 365 365 366 365 365 365 366 2649 días
Tiempo calendario 2208 8760 8760 8784 8760 8760 8760 8784 63576 horas
Tiempo de paradas programadas 0 0 0 0 104 413 4 848 1370 horas
Tiempo operativo 2208 8760 8760 8784 8656 8347 8756 7936 62206 horas
Tiempo paradas no programadas 16 9 86 78 249 377 218 155 1188 horas
Tiempo operativo neto 2192 8751 8674 8706 8406 7970 8538 7781 61018 horas
Disponibilidad 99.3% 99.9% 99.0% 99.1% 97.1% 95.5% 97.5% 98.0% 98.1%

Fuente: Elaboración propia.

En la Figura 113, se observa la disponibilidad de la turbina a lo largo los años.
 115

101.0%
99.9%
100.0%
99.3%
99.0% 99.1% 2009
99.0%
98.0% 98.1% 2010
98.0% 97.5%
97.1% 2011
97.0%
2012
96.0% 95.5% 2013
95.0% 2014

94.0% 2015

93.0% 2016
2009

2010

2011

2012

2013

2014

2015

2016

Acumulado
Acumulado

Figura 113. Comportamiento de la disponibilidad de la turbina de contrapresión.

Fuente: Elaboración propia.
Como se observa, la turbina de contrapresión mantiene una disponibilidad
ponderada de 98.1%. Esto significa, que cada 100 h programadas para su operación,
trabaja 98.1 h y para 1.9 h. Las causas de la parada pueden ser propias del equipo o
externas. La disponibilidad se enfoca en el tiempo operativo neto.
En el año 2014, se observa un descenso de la disponibilidad, llegando a
95.5%. Esto se debió principalmente al constante ensuciamiento de las válvulas de
regulación, ocasionado por una falla en el separador de arrastre. Este problema se
solucionó, a inicios del año 2015, cambiando el diseño del separador e
implementando controles rigurosos de los KPI (Key Performance Indicator, por sus
siglas en inglés) del vapor.
4.2.2. Cálculo del tiempo medio entre fallas y el tiempo medio para reparar
Con la información extraída de SAP, se procede a calcular el TMEF y el
TPR, utilizando las fórmulas presentadas en el capítulo 2, desde el arranque de la
planta hasta diciembre del año 2016, ver Tabla 40.
Tabla 40. Cálculo del TMEF y TPR de la turbina de contrapresión del 2009 al 2016.
2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016 Acumulado
Turbina de contrapresión TM5000 92 365 365 366 365 365 365 366 2649 días
Tiempo calendario 2208 8760 8760 8784 8760 8760 8760 8784 63576 horas
Tiempo de paradas programadas 0 0 0 0 104 413 4 848 1370 horas
Tiempo disponible 2208 8760 8760 8784 8656 8347 8756 7936 62206 horas
Tiempo paradas no programadas 16 9 86 78 249 377 218 155 1188 horas
Tiempo operativo 2192 8751 8674 8706 8406 7970 8538 7781 61018 horas
Disponibilidad 99.3% 99.9% 99.0% 99.1% 97.1% 95.5% 97.5% 98.0% 98.1%
Tiempo total de operación (TTO) 2192 8751 8674 8706 8406 7970 8538 7781 61018 horas
Tiempo en restaurar operación (TTR) 16 9 86 78 249 377 218 155 1188 horas
Número total de fallas 2 7 31 46 58 84 60 74 362
Tiempo medio entre fallas (TMEF) 1096 1250 280 189 145 95 142 105 169 horas
Tiempo medio parar reparar (TPR) 8 1 3 2 4 4 4 2 3 horas

Fuente: Elaboración propia.

116

Tiempo medio entre fallas

De la tabla presentada, se observa que el tiempo medio entre fallas ha sido
mayor a 1000 h durante los años 2009 y 2010, esto se debe, a la falta de generación
de avisos en SAP (personal en proceso de capacitación). En los siguientes años,
este valor disminuye drásticamente y refleja el comportamiento real del equipo. El
dato ponderado de los 8 años de servicio es de 169 h; esto significa, que
aproximadamente cada 169 h de trabajo de la turbina, ocurre alguna falla que
detiene su operación, ver Figura 114.
1400
1250
1200 1096 2009
1000 2010

800 2011
Horas

2012
600
2013
400 280 2014
189 145
200 142 105 169
95 2015
0 2016
Acumulado

Figura 114. Evolución del TMEF de la turbina de contrapresión del 2009 al 2016.
Fuente: Elaboración propia.
Tiempo medio para reparar
El tiempo medio para reparar ponderado de la turbina de contrapresión es de
3 h, esto significa, que cada vez que la turbina para por alguna causa propia o
externa, demora aproximadamente 3 h en reiniciar su operación. Ver Figura 115.
9
8
8
2009
7
2010
6
4 2011
5
Horas

4
4 4 2012
3
3 2013
3
2
2 2 2014
1
1 2015
0 2016
Acumulado

Figura 115. Evolución del TPR de la turbina de contrapresión del 2009 al 2016.
Fuente: Elaboración propia.
 117

A continuación, se muestra un gráfico delimitador del tiempo medio entre

fallas y el tiempo medio para reparar. La zona verde representa los rangos de
TMEF y TPR esperados (TMEF mayor a 169 h y TPR menores a 3 h), mientras que
la zona roja representa rangos de funcionamiento fuera de la operación normal de la
turbina. Por representar los tiempos medios históricos de comportamiento del
equipo, la Figura 116 se puede utilizar como punto de partida para trazar objetivos
de desempeño en la turbina.
Turbina de contrapresión TM5000

TMEF (hrs)

260

240

220

200

180

160

140

120

100

90

80

60

40

20

1 2 3 4 5 6 TPR (hrs)

Figura 116. Gráfico delimitador de TMEF y TPR.

Fuente: Elaboración propia.
4.2.3. Cálculo de la eficiencia general de los equipos
Con la información extraída de SAP, se procede a calcular el OEE,
utilizando las fórmulas presentadas en el capítulo 2, desde el arranque de la planta
hasta diciembre del año 2016, ver Tabla 41.
Tabla 41. Cálculo del OEE de la turbina de contrapresión del 2009 al 2016.
2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016 Acumulado
Turbina de contrapresión TM5000 92 365 365 366 365 365 365 366 2649 días
Tiempo calendario 2208 8760 8760 8784 8760 8760 8760 8784 63576 horas
Tiempo de paradas programadas 0 0 0 0 104 413 4 848 1370 horas
Tiempo disponible 2208 8760 8760 8784 8656 8347 8756 7936 62206 horas
Tiempo paradas no programadas 16 9 86 78 249 377 218 155 1188 horas
Tiempo operativo 2192 8751 8674 8706 8406 7970 8538 7781 61018 horas
Disponibilidad 99.3% 99.9% 99.0% 99.1% 97.1% 95.5% 97.5% 98.0% 98.1%
Tiempo por velocidad reducida 2060 5056 6517 4530 3646 2777 3436 2641 30662 horas
Tiempo operativo neto 131 3696 2157 4176 4761 5193 5102 5140 30356 horas
Rendimiento 6% 42% 25% 48% 57% 65% 60% 66% 50%
Calidad 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100%
OEE 5.9% 42.2% 24.6% 47.5% 55.0% 62.2% 58.3% 64.8% 48.8%
Aumento de la capacidad nominal de la turbina de 8 a 10 MWh desde el año 2015

Fuente: Elaboración propia.

La turbina de contrapresión TM5000, cuenta con un OEE ponderado de
48.8%. Aunque la disponibilidad es buena (98.1%), su generación promedio, en
118

megavatios-hora, se encuentra 50% por debajo de su valor nominal, lo que impacta

considerablemente en el resultado final del OEE.
Para el cálculo efectuado, la calidad se considera 100% porque todos los
megavatios generados se aprovechan, de manera interna (alimentando a la red de la
fábrica) o suministrándose a la red de la concesionaria.
4.2.4. Fallas más relevantes que han afectado a la disponibilidad
Con los avisos de mantenimiento extraídos de SAP, se elabora el Diagrama
de Pareto, desde el arranque de planta hasta diciembre del año 2016, para
identificar las fallas más relevantes que han afectado a la disponibilidad de la
turbina, ver Figura 117.
En el diagrama mostrado, se observan las fallas que representan el 80% del
total de horas paradas de la turbina de contrapresión. Siendo la causa más
representativa, la parada para realizar la limpieza de las válvulas de regulación de
vapor.
Este diagrama puede ser utilizado por Caña Brava para iniciar una
investigación integral sobre cada falla representativa en el funcionamiento de la
turbina para reducir las horas por paradas imprevistas.
Todas las fallas listadas dentro del 80% no son propias del equipo; es decir,
ninguna falla propia de la turbina ha ocasionado paradas representativas que afecten
a su disponibilidad.
200.0 90.0%
172.5
180.0 80.0%
160.0 70.0%
140.0
60.0%
120.0 108.0
95.7 82.0 50.0%
100.0
79.8 40.0%
80.0
55.2
57.3 48.5 30.0%
60.0 49.2
35.9 32.3 27.1 24.0 19.1 20.0%
40.0 27.8 24.3 21.3
20.0 10.0% Duración (hrs)
0.0 0.0% %Acumulado
Baja temperatura de vapor…
Rotura de eje del transportador…
Fuga en tubería de caldera
Falta de agua

No hay consumo de procesos

Falta de bagazo
Limpieza de falling film IC-511

Falla de comunicación en caldera

Salida de concesionaria
Limpieza de válvulas de regulaje

Atoro de transportador EB-1004

Problemas en lavador de gases

Atoro de transportador EB-1002
Caída de tensión en línea de 60 KV
Baja presión de vapor sobrecalentado

Contaminación de aceite TM5000

Trip de caldera por bajo nivel del domo

%Límite

Figura 117. Diagrama de Pareto de la turbina de contrapresión del 2009 al 2016.

Fuente: Elaboración propia.
 119

4.3. Turbina de condensación TMC5000

En esta sección, se calcularán cuatro indicadores de medición de efectividad de
mantenimiento, con estos, se podrán identificar los problemas potenciales suscitados en la
turbina de condensación, además de proponer directivas que permitirán controlar mejor su
funcionamiento.
4.3.1. Cálculo de la disponibilidad
Con la información extraída de SAP, se procede a calcular la disponibilidad,
utilizando la fórmula presentada en el capítulo 2, desde el arranque de la planta
hasta diciembre del año 2016, ver Tabla 42.
Tabla 42. Disponibilidad de la turbina de condensación del 2009 al 2016.
2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016 Acumulado
Turbina de condensación TMC5000 92 365 365 366 365 365 365 366 2649 días
Tiempo calendario 2208 8760 8760 8784 8760 8760 8760 8784 63576 horas
Tiempo de paradas programadas 0 0 0 0 67 957 0 859 1884 horas
Tiempo operativo 2208 8760 8760 8784 8693 7803 8760 7925 61692 horas
Tiempo paradas no programadas 12 31 165 249 482 641 400 237 2217 horas
Tiempo operativo neto 2196 8729 8595 8535 8211 7162 8360 7688 59475 horas
Disponibilidad 99.5% 99.6% 98.1% 97.2% 94.5% 91.8% 95.4% 97.0% 96.4%

Fuente: Elaboración propia.

En la Figura 118, se observa la disponibilidad de la turbina a lo largo de los
años.
102.0%

100.0% 99.5% 99.6%

98.1% 2009
98.0% 97.2% 97.0%
96.4% 2010
96.0% 95.4%
94.5% 2011
94.0%
2012
91.8%
92.0% 2013
90.0% 2014

88.0% 2015
2016
86.0%
2009

2010

2011

2012

2013

2014

2015

2016

Acumulado

Acumulado

Figura 118. Comportamiento de la disponibilidad de la turbina de condensación.

Fuente: Elaboración propia.
Como se observa, la turbina de condensación mantiene una disponibilidad
ponderada de 96.4%. Esto significa, que cada 100 h programadas para su operación,
trabaja 96.4 h y para 3.6 h. Las causas de la parada pueden ser propias del equipo o
externas. La disponibilidad se enfoca en el tiempo operativo neto.
120

Al igual que en la turbina de contrapresión, en el año 2014, se observa un

descenso de la disponibilidad, llegando a 91.8%. Esto se debió principalmente a
constantes faltas de agua en la planta que obligaban a detener al equipo. Se operaba
a baja carga sólo con la turbina de contrapresión y se dejaba de generar energía
eléctrica con la turbina de condensación, priorizando la producción de etanol.
4.3.2. Cálculo del tiempo medio entre fallas y el tiempo medio para reparar
Con la información extraída de SAP, se procede a calcular el TMEF y el
TPR, utilizando las fórmulas presentadas en el capítulo 2, desde el arranque de la
planta hasta diciembre del año 2016, ver Tabla 43.
Tabla 43. Cálculo del TMEF y TPR de la turbina de condensación del 2009 al 2016.
2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016 Acumulado
Turbina de condensación TMC5000 92 365 365 366 365 365 365 366 2649 días
Tiempo calendario 2208 8760 8760 8784 8760 8760 8760 8784 63576 horas
Tiempo de paradas programadas 0 0 0 0 67 957 0 859 1884 horas
Tiempo operativo 2208 8760 8760 8784 8693 7803 8760 7925 61692 horas
Tiempo paradas no programadas 12 31 165 249 482 641 400 237 2217 horas
Tiempo operativo neto 2196 8729 8595 8535 8211 7162 8360 7688 59475 horas
Disponibilidad 99.5% 99.6% 98.1% 97.2% 94.5% 91.8% 95.4% 97.0% 96.4%
Tiempo total de operación (TTO) 2196 8729 8595 8535 8211 7162 8360 7688 59475 horas
Tiempo en restaurar operación (TTR) 12 31 165 249 482 641 400 237 2217 horas
Número total de fallas 1 12 46 89 313 222 85 117 885
Tiempo medio entre fallas (TMEF) 2196 727 187 96 26 32 98 66 67 horas
Tiempo medio para reparar (TPR) 12 3 4 3 2 3 5 2 3 horas

Fuente: Elaboración propia.

Tiempo medio entre fallas
De la tabla presentada, se observa un tiempo medio entre fallas elevado
durante los años 2009 y 2010, esto se debe, a la falta de generación de avisos en
SAP (personal en proceso de capacitación). En los siguientes años, este valor
disminuye drásticamente y refleja el comportamiento real del equipo (entre 26 y
187 h). El dato ponderado de los 8 años de servicio es de 67 h; esto significa, que
aproximadamente cada 67 h de trabajo de la turbina, ocurre alguna falla que detiene
su operación, ver Figura 119.
 121

2500
2196

2000 2009
2010
1500 2011
Horas

2012
1000
727 2013
2014
500
187 2015
96 26 32 98 66 67
0 2016
2009

2010

2011

2012

2013

2014

2015

2016

Acumulado
Acumulado

Figura 119. Evolución del TMEF de las turbinas de condensación del 2009 al 2016.
Fuente: Elaboración propia.
Tiempo medio para reparar
El tiempo medio para reparar ponderado de la turbina de condensación es de
3 h, esto significa, que cada vez que la turbina para por alguna causa propia o
externa, demora aproximadamente 3 h en reiniciar su operación. Ver Figura 120.
14
12
12 2009
10 2010
8 2011
Horas

6 2012
5
4 2013
4 3 3 3 3 2014
2
2
2
2015
0 2016
2010
2009

2011

2012

2013

2014

2015

2016

Acumulado

Acumulado

Figura 120. Evolución del TPR de la turbina de condensación del 2009 al 2016.
Fuente: Elaboración propia.
A continuación, se muestra un gráfico delimitador del tiempo medio entre
fallas y el tiempo medio para reparar. La zona verde representa los rangos de
TMEF y TPR esperados (TMEF mayor a 67 h y TPR menores a 3 h), mientras que
la zona roja representa rangos de funcionamiento fuera de la operación normal de la
turbina. Por representar los tiempos medios históricos de comportamiento del
equipo, la Figura 121 se puede utilizar como punto de partida para trazar objetivos
de desempeño en la turbina.
122

Turbina de condensación TMC5000

TMEF (hrs)

90

80

70

60

50

40

30

20

10

1 2 3 4 TPR (hrs)

Figura 121. Gráfico delimitador del TMEF y TPR.

Fuente: Elaboración propia.
4.3.3. Cálculo de la eficiencia general de los equipos
Con la información extraída de SAP, se utiliza la fórmula del OEE,
utilizando las fórmulas presentadas en el capítulo 2, desde el arranque de la planta
hasta diciembre del año 2016, ver Tabla 44.
Tabla 44. Cálculo del OEE de la turbina de condensación del 2009 al 2016.
2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016 Acumulado
Turbina de condensación TMC5000 92 365 365 366 365 365 365 366 2649 días
Tiempo calendario 2208 8760 8760 8784 8760 8760 8760 8784 63576 horas
Tiempo de paradas programadas 0 0 0 0 67 957 0 859 1884 horas
Tiempo operativo 2208 8760 8760 8784 8693 7803 8760 7925 61692 horas
Tiempo paradas no programadas 12 31 165 249 482 641 400 237 2217 horas
Tiempo operativo neto 2196 8729 8595 8535 8211 7162 8360 7688 59475 horas
Disponibilidad 99.5% 99.6% 98.1% 97.2% 94.5% 91.8% 95.4% 97.0% 96.4%
Tiempo total de operación (TTO) 2196 8729 8595 8535 8211 7162 8360 7688 59475 horas
Tiempo en restaurar operación (TTR) 12 31 165 249 482 641 400 237 2217 horas
Número total de fallas 1 12 46 89 313 222 85 117 885
Tiempo medio entre fallas (TMEF) 2196 727 187 96 26 32 98 66 67 horas
Tiempo medio para reparar (TPR) 12 3 4 3 2 3 5 2 3 horas
Tiempo por velocidad reducida 2053 6172 7701 6415 5674 4266 4056 4222 40559 horas
Tiempo operativo útil 143 2557 894 2120 2537 2896 4304 3466 18916 horas
Rendimiento 6.5% 29.3% 10.4% 24.8% 30.9% 40.4% 51.5% 45.1% 31.8%
Calidad 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100%
OEE 6.5% 29.2% 10.2% 24.1% 29.2% 37.1% 49.1% 43.7% 30.7%
Aumento de la capacidad nominal de la turbina de 4 a 4.17 MWh desde el año 2014

Fuente: Elaboración propia.

La turbina de condensación TMC5000 cuenta con un OEE ponderado de
30.7% (menor al 48.8% de la turbina de contrapresión). Aunque la disponibilidad
es buena (96.4%), su generación promedio, en megavatios-hora, se encuentra
69.2% por debajo de su valor nominal, lo que impacta considerablemente en el
resultado final del OEE.
 123

Para el cálculo efectuado, la calidad se considera 100% porque todos los

megavatios generados se aprovechan, de manera interna (alimentando a la red de la
fábrica) o suministrándose a la red de la concesionaria.
4.3.4. Fallas más relevantes que han afectado a la disponibilidad
Con los avisos de mantenimiento extraídos de SAP, se elabora el Diagrama
de Pareto, desde el arranque de planta hasta diciembre del año 2016, para
identificar las fallas más relevantes que han afectado a la disponibilidad de la
turbina, ver Figura 122.
En el diagrama mostrado, se observan las fallas que representan el 80% del
total de horas paradas de la turbina de condensación. Siendo las causas más
representativas de paradas: las faltas de bagazo y las faltas de agua.
Este diagrama puede ser utilizado por Caña Brava para iniciar una
investigación integral sobre cada falla representativa en el funcionamiento de la
turbina para reducir las horas por paradas imprevistas.
Las paradas por falta de bagazo han tenido relevancia durante los años 2011,
2012 y 2013; en estos casos, se decidió parar la turbina en determinadas horas para
ahorrar bagazo (por bajo stock en patio) y sólo se sincronizaba en horas punta, con
la finalidad, de disminuir los gastos por consumos energéticos excesivos.
500.0 90.0%
452.6
450.0 80.0%
400.0 70.0%
350.0 318.2
60.0%
Horas de parada

300.0
50.0%
250.0
40.0%
200.0
131.7 123.2 30.0%
150.0 131.7 123.5
55.4 45.2 41.7 36.9 20.0%
100.0 62.2 32.0
46.7 42.6 41.1 32.9
29.1
10.0% Duración (hrs)
50.0 29.4

%Acumulado
0.0 0.0%
Baja temperatura de vapor…
Atoro de transportador EB-1002
Falta de agua

Limpieza de intercambiador
Falta de bagazo

Fuga en tubería de caldera

Problemas en exhaustores de caldera

Problemas en sensores TMC5000

Instalación motores sistema condensado
Salió TM5000 por mala sincronizacion

Problemas en lavador de gases

Alto nivel de condensado TMC5000
Limpieza de válvulas de regulaje

Baja presión de vapor sobrecalentado

Contaminación de aceite TMC5000

Falla de regulador de voltaje

Trip de caldera por bajo nivel del domo

%Límite
Falla rodajes extractor de niebla

Figura 122. Diagrama de Pareto de la turbina de condensación del 2009 al 2016.

Fuente: Elaboración propia.
 Conclusiones
1. El análisis de criticidad realizado, corrobora la relevancia de las turbinas dentro del
proceso productivo del etanol y demuestra ser una herramienta eficaz para enfocar el
análisis inicial hacia los componentes adecuados.
2. La norma ISO 14224:2006 (E), es una herramienta útil para disgregar equipos, en este
caso turbinas a vapor, en sistemas que las componen. Esto, facilitó la implementación
del RCM.
3. Como parte del proceso RCM, delimitar y conocer detalladamente las funciones de los
componentes de cada equipo, es necesario para elaborar AMEF y hallar números de
prioridad de riesgo correctamente.
4. El diagrama de Pareto, como herramienta para la identificación de información
importante, resulta útil a lo largo de toda la tesis; primero porque identifica los
componentes cuya sumatoria de NPR represente el 80% en cada uno de los sistemas, y
luego, porque identifica las fallas que han experimentado las turbinas que representan
el 80% del total de horas paradas de estos equipos desde su arranque, en octubre 2009
hasta fines del 2016.
5. Dado que, una implementación del RCM, capaz de abarcar todos los sistemas de las
turbinas, requiere de un equipo de por lo menos seis personas dedicadas a tiempo
completo, cumpliendo roles y tareas específicas, se decidió realizar el desarrollo
detallado sólo al componente de mayor NPR dentro de cada turbina.
6. La correcta elaboración de la planilla de información RCM y la planilla de decisión
RCM, depende del trabajo en equipo del personal de producción y mantenimiento, este
debe involucrar: mecánicos del área, operadores de las turbinas, supervisores de
mantenimiento, jefe de mantenimiento mecánico, jefe de mantenimiento eléctrico y
jefe de la cogeneración. En adición, el equipo de trabajo debe valerse del Diagrama de
decisión RCM para orientar correctamente los planes de acción propuestos.
7. El análisis RCM implementado, junto a los controles propuestos; logran mayor
integridad de seguridad, confiabilidad, eficiencia del mantenimiento, aumento de la
vida útil de los equipos, creación de una base de datos y mayor compromiso y
motivación del personal involucrado.
8. Dada la criticidad de las turbinas dentro del proceso productivo del etanol, su costo
adquisitivo, y el potencial de pérdida total material y daño personal en caso ocurra una
falla de la válvula de cierre rápido, se justifica económicamente la implementación de
esta metodología.
126

9. Gracias al análisis realizado, se verifica el potencial del software SAP como sistema
soporte para el control y manejo de una base de datos para el análisis del
mantenimiento. Sin embargo, para lograr un buen análisis, los datos ingresados deben
ser adecuados y con la menor cantidad de errores posible, por lo cual, mantener
capacitado al usuario en su utilización es muy importante.
10. Las disponibilidades de las turbinas de contrapresión y condensación, ingresan en el
rango de indicadores Clase Mundial (mayores a 85%). Esto se debe, gracias a las
buenas prácticas de mantenimiento preventivo y predictivo implementadas; además,
de ejecutar siempre los mantenimientos parciales y generales por el fabricante. Se
concluye que se deben mantener estas prácticas.
11. En la turbina de contrapresión, aproximadamente cada 169 h de trabajo, ocurre alguna
falla propia o externa al equipo que detiene su operación. Por otro lado, cada vez que
ocurre una parada propia o externa a ella, demora aproximadamente 3 h en entrar en
operación nuevamente. Se recomienda tomar como referencia estos valores para
clasificar y controlar su operación en adelante.
12. En la turbina de condensación, aproximadamente cada 67 h de trabajo ocurre alguna
falla propia o externa al equipo que detiene su operación. Por otro lado, cada vez que
ocurre una parada propia o externa a ella, demora aproximadamente 3 h en entrar en
operación nuevamente. Se recomienda tomar como referencia estos valores para
clasificar y controlar su operación en adelante.
13. El OEE de ambas turbinas ha sido severamente afectado por su rendimiento; es decir,
la generación promedio de estos equipos se encuentra a la mitad de su capacidad
nominal real.
14. Se recomienda realizar análisis causa raíz a las fallas más representativas que han
afectado a la disponibilidad de ambas turbinas, de esa manera, se pueden reducir los
efectos (horas de parada) de estas fallas en un 80%.
 Bibliografía
Moubray, John. (1997). Mantenimiento centrado en confiabilidad (2a ed.). Industrial Press
Inc.
Smith, Anthony M., y Hinchcliffe, Glenn R. (2004). RCM Gateway to World-Class
Maintenance. Elsevier Butterworth-Heinemann.
Da Costa Burga, Martín. (2010). Aplicación del mantenimiento centrado en la
confiabilidad a motores a gas de dos tiempos en pozos de alta producción. Tesis
para titulación, Pontificia Universidad Católica del Perú, Lima, Perú.
García Benancio, Robert Luis. (2013). Mejoramiento de la disponibilidad y confiabilidad
mecánica de un molino de secado en una planta de etanol de ciclo combinado y
cogeneración. Tesis para titulación, Pontifica Universidad Católica del Perú, Lima,
Perú.
TGM Turbinas. (2009). Manual de instrucciones OS 40858. Uni Systems – Del Chira
Turbina TMC5000.
TGM Turbinas. (2009). Manual de instrucciones OS 40857. Uni Systems – Del Chira
Turbina TM5000.
Cuatrecasas, Lluís, y Torrell, Francesca. (2010). TPM en un entorno Lean Management.
Profit Editorial.
Mobley, R. K. (Ed). (2008). Maintenance Engineering Handbook. Nueva York, Estados
Unidos: McGraw Hill.
Caña Brava. (2017). Políticas de la compañía. Recuperado de
[Link]
EN ISO 14224:2016. Industrias de Petróleo, Petroquímica y gas natural, recolección e
intercambio de datos de confiabilidad y mantenimiento de equipos. Centro de
gestión CEN - CENELEC
Eficiencia general de los equipos. (2017, 29 de noviembre). Recuperado 20:24, Noviembre
27, 2017, de Wikipedia, Enciclopedia Libre:
[Link]
Apéndices
 131

Apéndice A. Proceso productivo del etanol

132

Apéndice B. Proceso de cogeneración

 Sistema:
Preparado por: Carlos Fernando San Martín Cornejo
Planilla de información RCM Código del equipo:
Componente: Fecha:
Función Falla Funcional Modo de flalla Efecto de falla Consecuencia de falla
Apéndice C. Planilla de información RCM
133
 134

Sistema:
Preparado por: Carlos Fernando San Martín Cornejo
Planilla de decisión RCM Código del equipo:
Componente: Fecha:
Referencia de Consecuencia de la H1 H2 H3 Acción de default
información evaluación S1 S2 S3
Apéndice D. Planilla de decisión RCM

Tarea propuesta Intervalo inicial Puede ser realizado por

O1 O2 O3
F FF FM H S E O H4 H5 S4
N1 N2 N3
Anexos
 137

Anexo A. Tabla de criticidad modelo Caña Brava

Criticidad de los Equipos
ÍTEM VARIABLES CONCEPTO PONDERACION OBSERVACIONES
1 Efecto sobre el Servicio que proporciona:
Para 4
Reduce 2
No para 0
2 Valor Técnico - Económico:
Considerar el costo de Alto 3 Más de U$ 20000
Adquisición, Operaciòn y Medio 2
Mantenimiento. Bajo 1 Menos de U$ 1000
3 La falla Afecta:
a. Al Equipo en si Si 1 Deteriora otros componentes?
No 0
b. Al Servicio Si 1 Origina problemas a otros equipos?
No 0
c. Al operador: Riesgo 1 Posibilidad de accidente del operador?
Sin Riesgo 0
d. A la seguridad en grl. Si 1 Posibilidad de accidente a otras personas ù
No 0 otros equipos cercanos.
4 Probabilidad de Falla (Confiablilidad)
Alta 2 Se puede asegurar que el equipo va a trabajar
baja 0 correctamente cuando se le necesite?
5 Flexibilidad del Equipo en el Sistema:
Único 2 No existe otro igual o similar
By pass 1 El sistema puede seguir funcionando.
Stand by 0 Existe otro igual o similar no instalado
6 Dependencia Logística:
Extranjero 2 Repuestos se tienen que importar
Loc./Ext. 1 Algunos repuestos se compran localmente.
Local 0 Repuestos se consiguen localmente.
7 Dependencia de la Mano de Obra:
Terceros 2 El Mantenimiento requiere contratar a terceros.
Propia 0 El Mantenimiento se realiza con personal propio.
8 Facilidad de Reparación (Mantenibilidad):
Baja 1 Mantenimiento dificil.
Alta 0 Mantenimiento facil.
 138

TÉCNICA DE ANÁLISIS SISTEMÁTICO DE CAUSAS

Descripción:

Severidad de po tencial de pérdida P ro babilidad de recurrencia F recuencia de expo sició n

(A) GRAVE.- Pérdida de la vida, incapacidad permanenete, pérdida de proceso, costo mayor (A) ALTA.- Probabilidad de recurrencia a pérdida (A) ALTA.- M uchas personas expuestas muchas veces diariamente
(B) SERIA.- Pérdida de tiempo por lesiones, no incapacidad, interrupción del proceso, costo significante (B) M ODERADA.- Probabilidad de recurrencia a pérdida (B) M ODERADA.- M oderado número de personas expuestas varias veces diariamente
© LEVE.- Lesión menor sin pérdida de tiempo, interrupción parcial del proceso, costo menor © BAJA.- Probabilidad de recurrencia a pérdida © BAJA.- Pocas personas expuestas en menos de un día

TIPO DE CONTACTO
1.- Golpeado contra (Corriendo hacia o tropezado con) 4.- Caída al mismo nivel (Resbalar y caer, tropezarse) 7.- Atrapado entre o debajo (aplastado o amputado) 9.- Sobretensión, sobreesfuerzo, sobrecarga, ergonomía
(Ver CI: 1,2,4,5,12,14,15,16,17,18,19,26) (Ver CI: 4,9,13,14,15,16,19,22,26) (Ver CI: 1,2,5,6,9,11,12,13,14,15,16,22,28) (Ver CI: 8,9,10,11,13,14,15)
2.- Golpeado por (Objeto en movimiento) 5.- Atrapado por (Puntos filosos y cortantes) 8.- Contacto con (Electricidad, calor, frío, radiación, sustancias cáusticas, sustancias 10.- Falla del equipo
(Ver CI: 1,2,4,5,6,9,10,12,13,14,15,16,20,26) (Ver CI: 5,6,11,13,14,15,16,18) tóxicas, biológicas, ruido) (Ver CI: 1,4,6,8,15)
3.- Caída a un nivel bajo 6.- Atrapado en (agarrado colgado) (Ver CI: 5,6,7,11,12,13,14,15,16,17,18,20,21,23,24,25,27,28) 11.- Derrame/escapes al ambiente
(Ver CI: 3,5,6,7,11,12,13,14,15,16,17,22) (Ver CI: 5,6,11,12,13,14,15,16,18) (Ver CI: 1,2,3,4,5,6,8,9,12,15,18,19,20,22,25,27,28)

(CI) CAUSAS INMEDIATAS/DIRECTAS (CI)

Prácticas/Actos Subestándares Condiciones Subestándares
1.- Operar un equipo sin autorización (Ver CB: 2,4,5,7,8,12,13,15) 9.- Almacenamiento inadecuado (Ver CB: 1,2,3,4,5,6,7,8,9,12,13,15) 17.- Guardas de protección y barreras inadecuadas (Ver CB: 5,7,8,9,10,11,12,13,15) 24.-Exposición al ruido (Ver CB: 5,6,7,8,9,10,11,12,13,14)
2.- Falta de avisos o advertencias (Ver CB: 1,2,3,4,5,6,7,8,9,12,13,15) 10.- Levantamiento inadecuado (Ver CB: 1,2,3,4,5,6,7,8,9,12,13,15) 18.- Equipo de protección inadecuado o impropio (Ver CB: 5,7,8,9,10,12,13) 25.-Exposición a la radiación (Ver CB: 5,6,7,8,9,10,11,12,13,14)
3.- Falta de asegurar (Ver CB: 2,3,4,5,6,7,8,9,12,13,15) 11.- Posición de tarea inadecuada (Ver CB: 1,2,3,4,5,6,7,8,9,12,13,15) 19.- Herramientas, equipos o materiales defectuosos (Ver CB: 8,9,10,11,12,13,14,15) 26.-Exposición a temperaturas extremas (Ver CB: 1,2,3,8,9,11,12)
4.- Operar a velocidad inadecuada (Ver CB: 2,3,4,5,6,7,8,9,11,12,13,15) 12.- M antenimiento de equipo en operación (Ver CB: 2,3,4,5,6,7,8,9,12,13,15) 20.-Congestión o acción restringida (Ver CB: 8,9,13) 27.-Iluminación inadecuada o en exceso (Ver CB: 8,9,10,11,12,13)
5.- Hacer inoperables los instrumentos de seguridad (Ver CB: 2,3,4,5,6,7,8,9,12,13,15) 13.- Bromas, distracción (Ver CB: 2,3,4,5,7,8,13,15) 21.- Sistemas de aviso o advertencia inadecuados (Ver CB: 8,9,10,11,12,13,14,15) 28.-Ventilación inadecuada (Ver CB: 8,9,10,11,12,13)
6.- Uso de equipo defectuoso (Ver CB: 2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,12,13,14,15) 14.- Estar bajo influencia de alcohol y/u otras drogas (Ver CB: 2,3,4,5,7,8,13,15) 22.-Peligro de explosión o incendio (Ver CB: 5,6,7,8,9,10,11,12,13,15) 29.- Condiciones ambientales o externas peligrosas (humedad,
7.- Uso inapropiado del EPP (Ver CB: 2,3,4,5,7,8,10,12,13,15) 15.- Usar equipos inapropiadamente (Ver CB: 1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,12,13,15) 23.-Desorden, aseo deficiente (Ver CB: 5,6,7,8,9,10,11,12,13,15) presión, vibraciones,etc) (Ver CB: 8,9,10,11,12,13)
8.- Carga inadecuada (Ver CB: 1,2,3,4,5,6,7,8,9,11,12,13,15) 16.- No seguir procedimientos (Ver CB: 1,2,3,4,5,6,7,8,13)

(CB) CAUSAS BÁSICAS/RAÍZ (CB)

Factores personales Factores de trabajo
1 Capacidad fisiológica/física inadecuada (Ver NAC: 6,9,12,15,18) 4 Tensión/esfuerzo psicológico o mental 8 Inadecuado liderazgo y/o supervisión (Ver NAC 1,2,3,4,5,6,8,9,10,11,12,13,14,15,16,17,18) 12 Equipos y herramientas inadecuadas
1.1 Altura, peso, fuerza, alcance, capacidad, etc. inadecuados (Ver NAC: 1,4,5,6,10,11,12,15,16,18,20) 8.1 Relaciones jerárquicas poco claras o conflictivas (Ver NAC: 1,3,4,6,7,9,11,12,13,14,15,19)
1.2 M ovimiento corporal limitado 4.1 Sobrecarga emocional 8.2 Asignación de responsabilidad poco clara o conflictiva 12.1 Evaluación inadecuada de necesidades y riesgos
1.3 Habilidad limitada para sostener posiciones del cuerpo 4.2 Fatiga por carga o velocidad de tarea mental 8.3 Delegación insuficiente o inadecuada 12.2 Consideración inadecuada de factores
1.4 Sensibilidad a sustancias o alergias 4.3 Demanda extremada de opinión/decisión 8.4 Dar inadecuadas reglas, procedimientos, prácticas o pautas de acción humanos/ergonómicos
1.5 Sensibilidad sensorial extrema (temperatura, sonido, etc) 4.4 Rutina, monotonía de trabajos no importantes 8.5 Dar objetivos, metas, normas contradictorias 12.3 Especificaciones o estándares inadecuados
1.6 Visión deficiente 4.5 Demandas extremadas de concentración/percepción 8.6 Inadecuada planificación o programación de trabajo 12.4 Disponibilidad inadecuada
1.7 Audición deficiente 4.6 Actividades "sin sentido" o "degradantes" 8.7 Inadecuadas instrucciones, orientación y/o preparación 12.5 M antenimiento/reparación/ajuste inadecuado
Anexo B. Técnica de análisis sistemático de causas TASC

1.8 Otras deficiencias sensoriales (tocar, saborear, oler, equilibrio) 4.7 Direcciones y demandas confusas 8.8 Doc. de referencia, publicaciones de asesoramiento inadecuados a nuestra disposición 12.6 Inadecuado almacenamiento y reclamo
1.9 Incapacidad respiratoria 4.8 Peticiones conflictivas 8.9 Inadecuada identificación y evaluación de exposiciones a pérdida 12.7 Remoción inadecuada y reemplazo de items inapropiados
1.10 Otras incapacidades físicas permanentes 4.9 Preocupación por problemas 8.10 Falta de conocimiento de trabajo administrativo/supervisión
1.11 Incapacidad temporal 4.10 Frustración 8.11 Asignación inadecuada del trabajador, a las exigencias de la tarea 13 Estándares de trabajo inadecuados
4.11 Enfermedad mental 8.12 Inadecuada evaluación y medición del desempeño o capacidad (Ver NAC: 1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,13,14,15,16,19)
2 Capacidad psicológica/mental inadecuada (Ver NAC: 6,9,10,15,18) 8.13 Inadecuado e incorrecto retroalimentación del desempeño o capacidad 13.1 Desarrollo inadecuado de estándares para:
2.1 Temores y fobias 5 Falta de conocimiento I.- Inventario y evaluación de exposiciónes y necesidades
2.2 Disturbio emocional (Ver NAC: 2,4,5,6,7,8,9,10,11,12,13,15,16,18,20) 9 Ingeniería inadecuada (Ver NAC: 1,3,4,9,12,14) II.- Coordinación en el diseño del proceso
2.3 Enfermedad mental 5.1 Falta de experiencia 9.1 Inadecuada evaluación de las exposiciones a pérdidas III.- Involucración del empleado
2.4 Nivel de inteligencia 5.2 Orientación inadecuada o deficiente 9.2 Inadecuada consideración de factores humanos/de estudios de trabajo y condiciones de IV.- Procedimientos/prácticas/reglas
2.5 Incapacidad para comprender 5.3 Entrenamiento inicial inadecuado trabajo en orden de mejoras de la eficiencia de la gente 13.2 Comunicación inadecuada de estándares para:
2.6 Criterio escaso o mal juicio 5.4 Falta de actualización de entrenamiento 9.3 Inadecuadas normas, especificaciones y/o criterios de proyectos o diseños I.- Publicaciones
2.7 Escasa o mala coordinación 5.5 Instrucciones mal entendidas 9.4 Inadecuado control de la construcción II.- Distribución
2.8 Tiempo de reacción lenta 9.5 Inadecuada evaluación de condiciones operacionales III.- Traducción a idiomas apropiados
2.9 Poca aptitud mecánica 6 Falta de habilidad o destreza (Ver NAC: 2,4,5,6,7,9,10,13,15,16) 9.6 Controles incorrectos e inadecuados IV.- Entrenamiento
2.10 Poca aptitud de aprendizaje 6.1 Instrucción inicial inadecuada 9.7 Inadecuado monitoreo u operación inicial V.- Reforzamiento con símbolos y códigos
2.11 Falta o falla de memoria 6.2 Práctica inadecuada o insuficiente 9.8 Inadecuada evaluación del cambio VI.- Códigos de colores y ayudas del trabajo
6.3 Ejecución poco frecuente 13.3 M antenimiento inadecuado de estándares para:
3 Tensión/esfuerzo fisiolólico o físico (Ver NAC: 4,6,9,11,12,13,15,18,20) 6.4 Falta de preparación/asesoramiento 10 Adquisiciones inadecuadas (Ver NAC: 1,3,4,6,9,12,13,14,15,19) I.- Seguimiento de flujo de trabajo
3.1 Lesión o enfermedad 6.5 Inadecuado repaso de instrucciones 10.1 Especificaciones inadecuadas de órdenes y pedidos II.- Actualización
3.2 Fatiga debido a la labor recargada o duración 10.2 Investigaciones inadecuadas sobre materiales/equipos III.- Control del uso de procedimientos/prácticas/reglas
3.3 Fatiga debido a la falta de descanzo 7 M otivación Incorrecta (Ver NAC: 1,2,4,5,6,8,10,11,13,14,17,18) 10.3 Especificaciones inadecuadas a vendedores 13.4 M onitoreo o control inadecuado del cumplimiento
3.4 Fatiga debido a la sobrecarga sensitiva/sensorial 7.1 Premiación (tolerancia) del desempeño inadecuado 10.4 Inadecuado modo o ruta de reembarque
3.5 Exposición a riesgos contra la salud 7.2 Castigo del desempeño adecuado 10.5 Inadecuada inspección de recepción y aceptación 14 Uso y desgaste excesivo
3.6 Exposición a temperatura extrema 7.3 Falta de incentivos 10.6 Comunicación inadecuada de información de salud y seguridad Ver NAC: 3,4,6,9,10,13,14,15)
3.7 Insuficiencia de oxígeno 7.4 Frustración excesiva 10.7 M anejo inapropiado de materiales 14.1 Planificación inadecuada de uso
3.8 Variación de la presión atmosférica 7.5 Agresión inapropiada 10.8 Almacenamiento inadecuado de materiales 14.2 Inadecuada extensión de la vida útil de servicio
3.9 M ovimiento restringido 7.6 Intento incorrecto para ahorrar tiempo o esfuerzo 10.9 Transporte inadecuado de materiales 14.3 Inspección y/o control inadecuado
3.10 Insuficiencia de azúcar en la sangre 7.7 Intento incorrecto para evitar incomodidad 10.10 Identificación inadecuada de materiales peligrosos 14.4 Carga o rango de uso inapropiado
3.11 Drogas 7.8 Intento incorrecto para ganar la atención 10.11 Inadecuado almacenamiento y ubicación de los residuos y desperdicios 14.5 M antenimiento inadecuado
7.9 Disciplina inadecuada 10.12 Inadecuada selección de contratista 14.6 Uso de personal no calificado o sin entrenamiento
7.10 Presión inadecuada de los compañeros 14.7 Uso para propósito equivocado
7.11 Inadecuado ejemplo de supervisor 11 M antenimiento inadecuado (Ver NAC: 1,3,4,6,9,10,13,15,19)
7.12 Retroalimentación deficiente del desempeño 11.1 Prevención inadecuada 11.2 Reparación Inadecuada 15 Abuso o maltrato (Ver NAC: 1,3,4,6,8,9,10,11,13,14,15,16,17,19)
7.13 Refuerzo deficiente del comportamiento adecuado I.- Evaluación de necesidades I.- Comunicación de necesidades 15.1 Conducta inapropiada que es perdonada
7.14 Inadecuados incentivos de producción II.- Lubricación y servicio II.- Programación de trabajo 15.2 Conducta inapropiada que no es condenada
III.- Calibración/ensamble III.- Examinación de las unidades I.- Intencional
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Anexo C. Plan de mantenimiento general Turbinas TGM (parte 1 de 2)

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Anexo C. Plan de mantenimiento general Turbinas TGM (parte 2 de 2)

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Anexo D. Plano de válvula de cierre rápido

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Anexo E. Diagrama de decisión RCM