UNIVERSIDAD PRIVADA DEL VALLE

FACULTAD DE INFORMÁTICA Y ELECTRÓNICA

CARRERA DE INGENIERÍA EN TELECOMUNICACIONES

DISEÑO DE UN SISTEMA AUTOMATIZADO PARA EL CONTROL Y

MONITOREO DE UN INVERNADERO HIDROPONICO, PARA
AMBIENTES URBANOS

PROYECTO DE GRADO PARA OPTAR

AL TÍTULO DE LICENCIATURA EN
INGENIERÍA EN TELECOMUNICACIONES
PROYECTO DE GRADO PARA OPTAR AL
TÍTULO DE LICENCIATURA EN
INGENIERÍA ELECTRÓNICA

POSTULANTE: ADRIAN FABRICIO SILVA GUIZADA

TUTOR: ING. JOEL HUANCA CHAVEZ

La Paz – Bolivia
2024
 Dedicatoria

El presente trabajo está dedicado a mi familia por haber sido mi apoyo a lo largo de
toda mi carrera universitaria y a lo largo de mi vida y a todas las personas especiales
que me acompañaron en esta etapa, aportando a mi formación tanto profesional y como
ser humano.

Agradecimientos

El presente trabajo agradezco a Dios y a la Virgen por ser mi guía y acompañarme

en el transcurso de mi vida, brindándome paciencia y sabiduría para culminar con
éxito mis metas propuestas.

A mis padres Erick y Carolina por ser el pilar fundamental y haberme apoyado
incondicionalmente, pese a las adversidades e inconvenientes que se presentaron a
lo largo de mi vida.

Agradezco a mi familia, abuelos, hermanos, tíos, primos, amigos personas que

estuvieron en todo momento apoyando haciendo que sea mejor cada día .

Agradezco a los todos docentes que, con su sabiduría, conocimiento y apoyo,

motivaron a desarrollarme como persona y profesional en la Universidad del Valle.
 Resumen

En el siguiente proyecto se propone la automatización de un invernadero hidropónico

para entornos urbanos para el cultivo de verduras para lo cual se tendrá como caso de
estudio las lechugas. Cuando se usan técnicas de riego un invernadero hidropónico
permite obtener cosechas el año entero y no ciertas temporadas. Además, se ahorra
entre un 60 a 90% de agua de riego dependiendo del cultivo. En lugar de tierra o abono,
los nutrientes se aportan directamente a las raíces a través de soluciones acuosas con
sales minerales disueltas, lo que permite tener invernaderos en terrazas, instalaciones
verticales.

Con el proyecto lo que se quiere lograr es cultivar vegetales de forma semi automática
quitando algunos procesos manuales que gracias a la electrónica se lo puede realizar
con sensores y actuadores que permitan realizar un riego de forma automática con el
usuario monitorizando el proceso de riego.

Para lo cual se usa un microcontrolador lo cual hace que con los sensores manden
datos de variables requeridas hacia la una plataforma de IOT respetando los protocolos
de transmisión de los datos, luego la plataforma recibe y manda respuestas al
microcontrolador para que él pueda al mismo tiempo accionar los actuadores de
acuerdo con lo establecido en el código programado de los microcontroladores.

Con lo cual gracias a estos procedimientos mencionados anteriormente se consigue

que de forma automática el tanque de mezclado despache el agua con nutrientes hacia
los plantines donde se encuentran las semillas.

Palabras Clave: Automatización, Invernadero hidropónico, Riego automático,

Microcontrolador, Sensores, IOT,Nutrientes.
 Abstract

In this project, the automation of an urban hydroponic greenhouse for growing

vegetables is proposed. Lettuce will be used as a case study. When using irrigation
techniques, a hydroponic greenhouse allows for harvesting all year round and not just
during certain seasons. It saves between 60 to 90% of irrigation water depending on the
crop. Instead of soil or fertilizer, nutrients are provided directly to the roots through
aqueous solutions with dissolved mineral salts, which allows for greenhouses to be
installed on terraces and vertical installations.

The project aims to grow vegetables semi-automatically, eliminating some manual

processes that can be carried out electronically with sensors and actuators that allow for
automatic irrigation with the user monitoring the irrigation process.

For this purpose, a microcontroller is used, which sends data on the required variables
to an IOT platform through the data transmission protocols. The platform then receives
and sends responses to the microcontroller so that it can simultaneously activate the
actuators according to what is established in the programmed code of the
microcontrollers.

With these procedures mentioned above, the mixing tank automatically dispatches the
water with nutrients to the seedlings where the seeds are located.

Keywords: Automation, Hydroponic greenhouse, Automatic irrigation, Microcontroller,

Sensors, IOT, Nutrients.
 TABLA DE CONTENIDO

1 CAPITULO I_____________________________________________________________1
MARCO INTRODUCTORIO_________________________________________________1
1.1 INTRODUCCIÓN__________________________________________________________1
1.2 ANTECEDENTES__________________________________________________________2
1.3 PRESENTACIÓN DEL PROBLEMA________________________________________3
1.3.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA________________________________________________3
1.3.2 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA__________________________________________________4
1.4 JUSTIFICACIÓN___________________________________________________________4
1.4.1 JUSTIFICACIÓN TÉCNICA_________________________________________________________4
1.4.2 JUSTIFICACIÓN ACADÉMICA______________________________________________________5
1.4.3 JUSTIFICACIÓN SOCIAL___________________________________________________________5
1.4.4 JUSTIFICACIÓN ECONOMICA_____________________________________________________6
1.5 OBJETIVOS DEL PROYECTO______________________________________________6
1.5.1 OBJETIVO GENERAL______________________________________________________________6
1.5.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS_________________________________________________________6
1.6 LÍMITES Y ALCANCES____________________________________________________7
1.6.1 LÍMITES_________________________________________________________________________7
1.6.2 ALCANCES_______________________________________________________________________8
1.7 METODOLOGIA___________________________________________________________8
2 CAPITULO II___________________________________________________________10
MARCO TEORICO_________________________________________________________10
2.1 INVERNADERO AUTOMATIZADO_______________________________________10
2.1.1 HIDROPONÍA___________________________________________________________________10
2.1.2 TÉCNICAS HIDROPÓNICAS______________________________________________________11
2.1.2.1 TÉCNICA DE CULTIVO FLOATING___________________________________________11
2.1.2.2 TÉCNICA DE CULTIVO EN AEROPONIA______________________________________11
2.1.2.3 TÉCNICA DE CULTIVO EN DWC_____________________________________________12
2.1.2.4 TÉCNICA DE CULTIVO NFT_________________________________________________12
2.1.3 VARIABLES DE MEDICIÓN Y CONTROL EN LA SOLUCIÓN NUTRITIVA______________13
2.1.3.1 POTENCIAL HIDRÓGENO PH_______________________________________________13
2.1.3.2 CONDUCTIVIDAD ELÉCTRICA______________________________________________14
2.1.4 SOLUCION NUTRITIVA: FORMULACION Y MANEJO________________________________15
2.1.4.1 SOLUCIONES NUTRITIVAS__________________________________________________16
2.1.4.2 PROCEDIMIENTO DE ELABORACIÓN________________________________________17
2.2 SISTEMA AUTOMATIZADO______________________________________________17
 2.2.1 OBJETIVOS DE LA AUTOMATIZACIÓN____________________________________________19
2.2.2 CONTROL AUTOMÁTICO________________________________________________________20
2.3 SENSORES______________________________________________________________21
2.3.1 SENSOR DE NIVEL DE AGUA____________________________________________________21
2.3.2 SENSOR DE POTENCIAL DE HIDROGENO (PH)___________________________________22
2.3.3 SENSOR DE CONDUCTIVIDAD ELÉCTRICA_______________________________________24
2.3.4 SENSOR FINAL DE CARRERA____________________________________________________24
2.4 ACTUADORES___________________________________________________________25
2.4.1 BOMBA DE AGUA_______________________________________________________________25
2.4.2 MOTORES DC__________________________________________________________________26
2.4.3 MOTORES PASO A PASO________________________________________________________27
2.4.4 BOMBA PERISTÁLTICA__________________________________________________________29
2.5 PLACAS DE CONTROL___________________________________________________30
2.5.1 NODE MCU ESP32______________________________________________________________30
2.5.2 RASPBERRY PI__________________________________________________________________32
2.5.3 ARDUINO______________________________________________________________________34
2.6 MODULOS Y DRIVERS__________________________________________________36
2.6.1 MODULO RELE_________________________________________________________________36
2.6.2 DRIVER A4988_________________________________________________________________38
2.7 FUENTES DE ALIMENTACION FUENTES DE ALIMENTACION___________40
2.8 SISTEMAS DE TRANSMISION___________________________________________42
2.8.1 WIFI____________________________________________________________________________42
2.8.2 BLUETOOTH____________________________________________________________________43
2.8.3 ETHERNET_____________________________________________________________________45
2.9 INTERFAZ________________________________________________________________46
2.9.1 BLYNK__________________________________________________________________________46
2.9.2 UBIDOTS_______________________________________________________________________49
2.10 SOFTWARE______________________________________________________________50
2.10.1 PROTEUS____________________________________________________________________50
2.10.2 MANOFACTURA O FABRICACION ADITIVA_____________________________________52
2.10.2.1 FUSION 360_______________________________________________________________53
2.10.2.2 ULTIMAKER CURA__________________________________________________________54

3 CAPITULO III__________________________________________________________56
INGENIERIA DEL PROYECTO_____________________________________________56
3.1 INTRODUCCION_________________________________________________________56
3.2 ANÁLISIS DE REQUERIMIENTOS_______________________________________57
3.2.1 ANÁLISIS FUNCIONAL___________________________________________________________57
3.2.2 ANÁLISIS TÉCNICO_____________________________________________________________57
3.3 SELECCIÓN DE COMPONENTES________________________________________59
3.3.1 HIDROPÓNICOS________________________________________________________________59
3.3.2 SENSORES_____________________________________________________________________60
3.3.2.1 SENSOR DE NIVEL DE AGUA_______________________________________________60
3.3.2.2 SENSOR DE PH____________________________________________________________62
 3.3.2.3 SENSOR DE CONDUCTIVIDAD ELECTRICA CE_______________________________63
3.3.2.4 SENSOR FINAL DE CARRERA_______________________________________________64
3.3.3 ACTUADORES__________________________________________________________________65
3.3.3.1 BOMBA DE AGUA__________________________________________________________65
3.3.3.2 MOTOR PASO A PASO______________________________________________________66
3.3.4 DRIVERS Y MODULOS__________________________________________________________68
3.3.4.1 DRIVERS A4988___________________________________________________________68
3.3.5 MICROCONTROLADOR__________________________________________________________69
3.3.5.1 ESP32_____________________________________________________________________69
3.3.6 INTERFAZ______________________________________________________________________70
3.3.6.1 BLYNK_____________________________________________________________________70
3.3.6.2 UBIDOTS:_________________________________________________________________70
3.4 INGENIERIA DEL PROYECTO____________________________________________72
3.4.1 DISEÑO E IMPRESIÓN 3D DEL INVERNADERO___________________________________72
3.4.1.1 DISEÑO___________________________________________________________________72
3.4.1.2 IMPRESIÓN 3D DEL INVERNADERO_________________________________________74
3.4.1.3 MATERIALES DE RIEGO: UNIONES__________________________________________77
3.4.1.4 MATERIALES DE RIEGO: TUBERIA__________________________________________78
3.4.1.5 CONEXIÓN MATERIAL DE RIEGO Y ARMAZON 3D___________________________80
3.4.1.6 SELECCIÓN DE NUTRIENTES_______________________________________________82
3.4.2 DISEÑO DEL SISTEMA ELECTRONICO E INTERFAZ_______________________________85
3.4.2.1 DIAGRAMAS DEL PROYECTO_______________________________________________85
3.4.3 DISEÑO DEL SISTEMA DE DOSIFICACION________________________________________86
3.4.3.1 ETAPA SENSORES__________________________________________________________86
3.4.3.2 ETAPA ACTUADORES_______________________________________________________87
3.4.3.3 ETAPA INTERFAZ___________________________________________________________91
3.4.4 UNION DE TODO EL SISTEMA___________________________________________________93
3.5 ANALISIS DE COSTOS__________________________________________________97
3.6 RESULTADOS___________________________________________________________100
3.7 Bibliografía___________________________________¡Error! Marcador no definido.
 ÍNDICE DE FIGURAS

FIGURA 1. 1 SISTEMA DE PRODUCCIÓN TRADICIONAL VS LA DE UN SISTEMA DE

PRODUCCIÓN HIDROPÓNICO----------------------------------------------------------------------------------------3
FIGURA 1. 2 METODOLOGÍA PPDIOO-------------------------------------------------------------------------------9

FIGURA 2. 1 TÉCNICA DE CULTIVO FLOATING-------------------------------------------------------11

FIGURA 2. 2 TÉCNICA DE CULTIVO AEROPONIA----------------------------------------------------11
FIGURA 2. 3 TÉCNICA DE CULTIVO DWC---------------------------------------------------------------12
FIGURA 2. 4 TÉCNICA DE CULTIVO NFT----------------------------------------------------------------12
FIGURA 2. 5 TABLA DE POTENCIAL DE HIDROGENO PH----------------------------------------14
FIGURA 2. 6 MAPA DE PROCEDIMIENTO DE UN SISTEMA AUTOMATIZADO-----------19
FIGURA 2. 7 SISTEMA DE RIEGO AUTOMATIZADO------------------------------------------------20
FIGURA 2. 8 SENSOR DE NIVEL DE AGUA-------------------------------------------------------------22
FIGURA 2. 9 KIT SENSOR DE PH---------------------------------------------------------------------------22
FIGURA 2. 10 KIT SENSOR DE CONDUCTIVIDAD-----------------------------------------------------24
FIGURA 2. 11 SENSOR FINAL DE CARRERA------------------------------------------------------------25
FIGURA 2. 12 BOMBA DE AGUA------------------------------------------------------------------------------26
FIGURA 2. 13 MOTOR DE CORRIENTE CONTINUA BÁSICO---------------------------------------27
FIGURA 2. 14 FUNCIONAMIENTO DE UN MOTOR PASO A PASO------------------------------28
FIGURA 2. 15 BOMBA PERISTÁLTICA----------------------------------------------------------------------30
FIGURA 2. 16 ESP32 MICROCONTROLADOR-----------------------------------------------------------30
FIGURA 2. 17 RASPBERRY PI MODEL B------------------------------------------------------------------33
FIGURA 2. 18 PLACA ARDUINO------------------------------------------------------------------------------34
FIGURA 2. 19 MODULO RELÉ----------------------------------------------------------------------------------36
FIGURA 2. 20 DRIVER A4988---------------------------------------------------------------------------------39
FIGURA 2. 21 FUENTE DE ALIMENTACIÓN LINEAL--------------------------------------------------41
FIGURA 2. 22 FUENTE DE ALIMENTACIÓN CONMUTADA-----------------------------------------42
FIGURA 2. 23 SIMBOLOGÍA DE LA TECNOLOGÍA WIFI---------------------------------------------43
FIGURA 2. 24 TECNOLOGÍA BLUETOOTH----------------------------------------------------------------44
FIGURA 2. 25 TECNOLOGÍA ETHERNET-------------------------------------------------------------------45
FIGURA 2. 26 ENTORNO BLYNK------------------------------------------------------------------------------48
FIGURA 2. 27 INTERFAZ UBIDOTS--------------------------------------------------------------------------50
FIGURA 2. 28 LOGO PROTEUS--------------------------------------------------------------------------------50
FIGURA 2. 29 IMPRESORA ARTILLERY GENIUS-------------------------------------------------------53
FIGURA 2. 30 ESTILOS DE DISEÑO FUSION360------------------------------------------------------54
FIGURA 2. 31 ENTORNO ULTIMAKER CURA-------------------------------------------------------------55

FIGURA 3. 1 SENSOR DE NIVEL DE AGUA--------------------------------------------------------------------------62

FIGURA 3. 2 SENSOR DE PH DFROBOT------------------------------------------------------------------------------62
FIGURA 3. 3 SENSOR DE CONDUCTIVIDAD ELÉCTRICA-------------------------------------------------------64
FIGURA 3. 4 CONEXIÓN DE FINALES DE CARRERA EN EL SISTEMA-------------------------------------64
FIGURA 3. 5 BOMBA DE AGUA DC-------------------------------------------------------------------------------------65
FIGURA 3. 6 INCORPORACIÓN DE MOTORES PASO A PASO-------------------------------------------------67
FIGURA 3. 7 CONEXIÓN DE LOS DRIVERS--------------------------------------------------------------------------68
FIGURA 3. 8 LOGO FUSIÓN 360-----------------------------------------------------------------------------------------73
FIGURA 3. 9 PROCESO DE DISEÑO EN FUSIÓN 360-------------------------------------------------------------73
FIGURA 3. 10 RENDER DEL INVERNADERO HIDROPÓNICO----------------------------------------------------74
FIGURA 3. 11 LAMINADOR ULTIMAKER CURA----------------------------------------------------------------------75
FIGURA 3. 12 LAMINADOR ULTIMAKER CURA----------------------------------------------------------------------75
FIGURA 3. 13 ETAPA DE IMPRESIÓN 3D-------------------------------------------------------------------------------76
FIGURA 3. 14 PIEZAS PARA UNIONES DE RIEGO-------------------------------------------------------------------77
FIGURA 3. 15 PLANTIN PARA HIDROPONÍA--------------------------------------------------------------------------78
FIGURA 3. 16 TUBOS DE CAÑERÍA PARA EL INVERNADERO--------------------------------------------------79
FIGURA 3. 17 TAPAS PARA LOS TUBOS DE CAÑERÍA------------------------------------------------------------79
FIGURA 3. 18 PEGAMENTO PARA TUBERÍA--------------------------------------------------------------------------80
FIGURA 3. 19 ENSAMBLADO DEL INVERNADERO-----------------------------------------------------------------80
FIGURA 3. 20 VERIFICACIÓN DE LOS PLANTINES-----------------------------------------------------------------81
FIGURA 3. 21 COLOCADO DE TAPAS Y CODOS PARA UNIÓN CIRCULANTE-----------------------------81
FIGURA 3. 22 PREPARACIÓN DEL TANQUE DE MEZCLADO----------------------------------------------------82
FIGURA 3. 23 TABLA DE DOSIFICACIÓN DE NUTRIENTES------------------------------------------------------83
FIGURA 3. 24 MINERALES ESENCIALES A/B-------------------------------------------------------------------------83
FIGURA 3. 25 ELEVADOR Y REDUCTOR DE PH---------------------------------------------------------------------84
FIGURA 3. 26 CANTIDAD DE NUTRIENTES POR LITRO-----------------------------------------------------------84
FIGURA 3. 27 TABLA DE PH PARA HIDROPONÍA--------------------------------------------------------------------85
FIGURA 3. 28 DIAGRAMA DE BLOQUES DEL SISTEMA DE DOSIFICACIÓN Y MONITORIZACIÓN- 85
FIGURA 3. 29 FUNCIONAMIENTO GENERAL DEL INVERNADERO--------------------------------------------86
FIGURA 3. 30 DIAGRAMA DE FLUJO ETAPA SENSORES--------------------------------------------------------87
FIGURA 3. 31 DIAGRAMA DE FLUJO PROCESO DE LOS ACTUADORES-----------------------------------88
FIGURA 3. 32 CONEXIÓN SOLUCIÓN A, BOMBA, TANQUE DE MEZCLADO-------------------------------89
FIGURA 3. 33 BOMBA PRINCIPAL, TANQUE DE MEZCLADO----------------------------------------------------89
FIGURA 3. 34 UNIÓN DE TODOS LOS SENSORES------------------------------------------------------------------90
FIGURA 3. 35 ACOPLE FINAL A LA PLACA----------------------------------------------------------------------------90
FIGURA 3. 36 DIAGRAMA DE FLUJO DEL SISTEMA DE TRANSMISIÓN-------------------------------------91
FIGURA 3. 37 BLYNK BOTONES DE ACCIÓN Y VISUALIZADOR DEL TANQUE---------------------------92
FIGURA 3. 38 GRAFICAS DE LOS SENSORES PH------------------------------------------------------------------93
FIGURA 3. 39 PLACA IMPRESA Y MONTAJE DEL MICROCONTROLADOR---------------------------------94
FIGURA 3. 40 SIMULACIÓN PROTEUS PARA REALIZAR EL PCB---------------------------------------------94
FIGURA 3. 41 DISTRIBUCIÓN EN LA PLACA DEL SISTEMA-----------------------------------------------------95
FIGURA 3. 42 ACOPLE DEL SISTEMA DE DOSIFICACIÓN--------------------------------------------------------95
FIGURA 3. 43 PRUEBAS DEL SISTEMA DE DOSIFICACIÓN-----------------------------------------------------96
FIGURA 3. 44 ACOPLE DEL SISTEMA DE DOSIFICACIÓN CON EL INVERNADERO---------------------96
FIGURA 3. 45 ANÁLISIS Y DISEÑO DEL PROYECTO-------------------------------------------------------------100
FIGURA 3. 46 PROCESO DE DISEÑO EN FUSIÓN-----------------------------------------------------------------101
FIGURA 3. 47 DISEÑO EN PROTEUS-----------------------------------------------------------------------------------101
FIGURA 3. 48 DASHBOARD Y CONEXIONES CON BLYNK-----------------------------------------------------102
FIGURA 3. 49 ETAPA DE DOSIFICACIÓN DEL SISTEMA---------------------------------------------------------104
FIGURA 3. 50 ACOPLE DE TODO EL SISTEMA---------------------------------------------------------------------104
FIGURA 3. 51 ACOPLE DE TODO EL SISTEMA---------------------------------------------------------------------105
 ÍNDICE DE TABLAS

TABLA 2. 1 SOLUCIONES NUTRITIVAS PARA LA TÉCNICA (NFT)--------------------------------------------15

TABLA 2. 2 COMPUESTOS PARA LAS SOLUCIONES-------------------------------------------------------------16
TABLA 2. 3 TIPOS DE SOLUCIONES A,B------------------------------------------------------------------------------17
TABLA 2. 4 ESPECIFICACIONES DEL SENSOR DE AGUA MARCA DF ROBOT--------------------------21
TABLA 2. 5 CARACTERÍSTICAS GENERALES DEL SENSOR DE PH----------------------------------------23
TABLA 2. 6 RELACIÓN MV CON PH-------------------------------------------------------------------------------------23
TABLA 2. 7 CARACTERÍSTICAS DE LA BOMBA AIREADORA PARA EL AGUA---------------------------26

TABLA 3. 1 COMPARATIVA ARMAZÓN HIDROPÓNICO-----------------------------------------------------------59

TABLA 3. 2 COMPARATIVA SENSOR DE NIVEL DE AGUA-------------------------------------------------------60
TABLA 3. 3 COMPARATIVA DE SENSORES DE NIVEL------------------------------------------------------------61
TABLA 3. 4 REQUERIMIENTOS SENSOR PH-------------------------------------------------------------------------63
TABLA 3. 5 CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES SENSOR DE CONDUCTIVIDAD ELÉCTRICA-------63
TABLA 3. 6 CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES DE LA BOMBA DE AGUA---------------------------------66
TABLA 3. 7 COMPARACIÓN DE REQUERIMIENTOS PARA EL MOTOR PASO A PASO-----------------67
TABLA 3. 8 COMPARACIÓN DE REQUERIMIENTOS DRIVERS-------------------------------------------------68
TABLA 3. 9 COMPARATIVA ENTRE MICROCONTROLADORES------------------------------------------------69
TABLA 3. 10 COMPARATIVA INTERFAZ--------------------------------------------------------------------------------71
TABLA 3. 11 PARÁMETROS DE IMPRESIÓN 3D---------------------------------------------------------------------74
TABLA 3. 12 CANTIDAD DE PIEZAS PARA IMPRESIÓN----------------------------------------------------------76
TABLA 3. 13 CANTIDAD DE PIEZAS UNIONES----------------------------------------------------------------------77
TABLA 3. 14 CANTIDAD DE PIEZAS TUBERÍA-----------------------------------------------------------------------78
TABLA 3. 15 COSTOS IMPRESION 3D----------------------------------------------------------------------------------97
TABLA 3. 16 COSTOS TUBOS CAÑERIA-------------------------------------------------------------------------------97
TABLA 3. 17 COSTOS UNIONES INVERNADEROS-----------------------------------------------------------------98
TABLA 3. 18 COSTOS ELECTRONICA----------------------------------------------------------------------------------98
TABLA 3. 19 UNIONES PARA EL SISTEMA----------------------------------------------------------------------------99
TABLA 3. 20 COSTOS TOTALES------------------------------------------------------------------------------------------99
TABLA 3. 21 PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO SENSOR DE PH--------------------------------------------103
 CAPÍTULO I

MARCO INTRODUCTORIO
 1

1 CAPITULO I
MARCO INTRODUCTORIO

1.1 INTRODUCCIÓN

La hidroponía es un método de cultivo innovador que prescinde del uso de tierra,

sustituyéndola por sustratos inertes como arena, grava o vidrio molido para sostener las
raíces de las plantas. En este sistema, los nutrientes esenciales se suministran a través
de soluciones acuosas enriquecidas con sales minerales, lo que asegura un contacto
directo y eficiente con las raíces, optimizando su absorción.

Este método abarca una amplia variedad de técnicas y sistemas diseñados para
cultivar plantas fuera del suelo. La hidroponía ha ido ganando popularidad en áreas
urbanas, donde cada vez es más común encontrar invernaderos hidropónicos cerca de
los centros de consumo. Este enfoque permite aprovechar mejor el espacio disponible,
logrando un mayor rendimiento por unidad de superficie en comparación con los
métodos agrícolas tradicionales, y además ofrece un sistema de cultivo altamente
controlado.

A diferencia de la agricultura convencional, que demanda grandes extensiones de

tierra y un uso intensivo de agua, muchas veces es desperdiciada al infiltrarse en el
subsuelo, la hidroponía destaca por su eficiencia en el uso de recursos. Mediante
técnicas avanzadas de riego controlado, los invernaderos hidropónicos pueden producir
cultivos durante todo el año, sin depender de las estaciones, lo que garantiza una
producción continua. Además, este método puede reducir el consumo de agua entre un
60% y 90%, según el tipo de cultivo, convirtiéndose en una alternativa sostenible ante la
escasez de agua y la creciente demanda de alimentos.

La hidroponía también facilita la creación de invernaderos en espacios no

convencionales, como terrazas y estructuras verticales, aprovechando al máximo el
espacio urbano y acercando la producción de alimentos a los consumidores. Además,
al permitir un control preciso de las condiciones de cultivo, como la luz, la temperatura y
la composición de los nutrientes, la hidroponía no solo mejora la eficiencia, sino también
 2

la calidad y consistencia de los productos obtenidos. Esta tecnología tiene el potencial

de transformar la agricultura urbana, ofreciendo soluciones sostenibles para el
crecimiento de las ciudades en nuestra región.

1.2 ANTECEDENTES

Los invernaderos hidropónicos experimentaron un auge significativo durante los

tiempos de la pandemia en Bolivia, cuando las restricciones de movilidad dificultaron el
acceso a alimentos frescos. Este contexto impulsó la creación de invernaderos urbanos,
tomando como ejemplo la iniciativa de la academia Aqua Garden en Uruguay. Previo al
estallido de la crisis sanitaria, esta academia ya había incursionado en la investigación
de la hidroponía, reconociendo su potencial para abastecer de alimentos de forma
rápida y eficiente, sin depender de terrenos fértiles.

En Bolivia, diversos grupos y academias ofrecen capacitaciones y seminarios

sobre cultivo hidropónico, siendo Santa Cruz el epicentro de la actividad. Estas
iniciativas buscan dotar a los participantes de los conocimientos necesarios para
implementar sistemas de hidroponía en espacios urbanos. La recopilación de
información proveniente de cursos nacionales e internacionales sobre hidroponía ha
sido fundamental para este propósito.

Además, se ha puesto énfasis en la automatización de los procesos relacionados

con el manejo del invernadero. Esto incluye el análisis de sistemas que simplifiquen la
administración de nutrientes, usualmente requerida manualmente por personal
especializado en el área. El objetivo es adecuar los invernaderos para su
funcionamiento óptimo en entornos urbanos, facilitando su gestión y fomentando la
autosuficiencia alimentaria en áreas urbanas de Bolivia.

En conclusión, la hidroponía ha experimentado un crecimiento significativo en

Bolivia en las últimas décadas, impulsada por la necesidad de aumentar la producción
de alimentos frescos, la escasez de agua y el cambio climático. Si bien existen algunos
desafíos que deben abordarse, la hidroponía presenta una oportunidad importante para
mejorar la sostenibilidad y la productividad de la agricultura en Bolivia.
 3

Figura 1. 1
Sistema de producción tradicional vs la de un sistema de producción hidropónico

Fuente: (GARDEN, 2020)

1.3 PRESENTACIÓN DEL PROBLEMA

1.3.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

En Bolivia, la agricultura enfrenta importantes desafíos debido a factores abióticos

que afectan el inicio y desarrollo de las campañas agrícolas. A pesar de contar con
aproximadamente 7 millones de hectáreas aptas para la agricultura, la superficie
cultivada real es considerablemente menor. Según datos del Ministerio de Desarrollo
Rural y Tierras (MDRyT), para la gestión agrícola 2011/2012, el área cultivada de
hortalizas se estimó en 122,641 hectáreas, una disminución respecto a las 127,574
hectáreas reportadas en 2009 (Siacara, 2014).

Actualmente, la hidroponía está ganando terreno en el mercado nacional boliviano,

con cultivos como la lechuga, cultivada en los departamentos de La Paz, Cochabamba
y Santa Cruz (Myrna, 2013). Este método ofrece una solución eficaz para optimizar el
uso del espacio y aumentar la producción en áreas destinadas a hortalizas mediante el
uso de invernaderos hidropónicos. La hidroponía permite un uso más eficiente del
espacio y puede incrementar significativamente el rendimiento de los cultivos.
Internacionalmente, la hidroponía ha demostrado ser una técnica eficiente; en países
como los Países Bajos y Japón, esta tecnología ha permitido aumentar la producción de
 4

hortalizas en entornos urbanos y en áreas con limitaciones de espacio, logrando

rendimientos hasta 10 veces superiores en comparación con la agricultura convencional
(FAO, 2020).

Sin embargo, los procesos esenciales para el cultivo en invernaderos

hidropónicos, como la medición de variables como el pH y la Conductividad Eléctrica
(CE), el monitoreo de las etapas de crecimiento y el riego de macro y micronutrientes,
se llevan a cabo de manera manual por personal capacitado. Esta dependencia de la
intervención manual no solo incrementa los costos de producción, sino que también
prolonga el tiempo de producción y puede resultar en pérdidas si el personal no puede
realizar las visitas programadas. La necesidad de una solución automatizada para estos
procesos es crucial para reducir costos, mejorar la eficiencia y minimizar las pérdidas
asociadas con la gestión manual en los invernaderos hidropónicos.

1.3.2 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA

¿Cómo se mejorarían los procesos de cultivo para la producción de hortalizas
sobre los invernaderos hidropónicos?

1.4 JUSTIFICACIÓN
1.4.1 JUSTIFICACIÓN TÉCNICA

La aplicación de tecnología en invernaderos hidropónicos ofrece una oportunidad

significativa para optimizar y modernizar los procesos de cultivo. La automatización
permite el monitoreo y control precisos de los factores críticos que influyen en el
desarrollo de los cultivos, lo cual resulta en una gestión más eficiente y en una mejora
general de los procesos internos.

Actualmente, tareas esenciales como la preparación de nutrientes, la disolución de

estos en agua, la medición del pH y el sistema de riego se realizan de forma manual.
Esta metodología no solo es laboriosa y propensa a errores humanos, sino que también
incrementa los costos operativos y prolonga el tiempo de producción. La automatización
de estos procesos puede transformar radicalmente la gestión del invernadero.
 5

Implementando sistemas automatizados, es posible mantener un control constante

y preciso sobre la concentración de nutrientes y el equilibrio del pH, optimizando así el
crecimiento de las plantas y reduciendo el riesgo de deficiencias o excesos que pueden
afectar la producción. Los sistemas automáticos de riego pueden ajustar la cantidad y
frecuencia del suministro de agua y nutrientes en función de las necesidades
específicas de las plantas, lo que minimiza el desperdicio y asegura un ambiente de
cultivo ideal.

1.4.2 JUSTIFICACIÓN ACADÉMICA

La automatización de un invernadero hidropónico permitirá la implementación de

tecnologías avanzadas para la supervisión y control de variables críticas, como la
preparación y disolución de nutrientes, la medición del pH y la gestión del sistema de
riego. Al integrar estos procesos en un sistema automatizado, se minimizan los errores
humanos y se optimizan los recursos, resultando en un entorno de cultivo más estable y
productivo.

El conocimiento previo en materias relacionadas con agronomía y cultivos

hidropónicos será fundamental para diseñar un sistema que no solo se ajuste a las
necesidades específicas de los cultivos, sino que también cumpla con los estándares
técnicos y operativos necesarios. Este enfoque permitirá una implementación eficaz de
prácticas recomendadas, garantizando que el sistema automatizado mejore la calidad
del cultivo y la rentabilidad del invernadero.

El proyecto integra los principios aprendidos durante la carrera, aplicando

conceptos de ingeniería y tecnología para desarrollar soluciones innovadoras que
respondan a las limitaciones de los métodos manuales actuales.

1.4.3 JUSTIFICACIÓN SOCIAL

Aplicando la técnica de cultivo hidropónico, podemos obtener vegetales libres de
químicos agrícolas (pesticidas, herbicidas, etc.), en volúmenes importantes y sin
perjuicio para el planeta ya que el ahorro en agua en cultivos hidropónicos alcanza
entre un 60 a 90% dependiendo del cultivo.
 6

Aplicando las técnicas de cultivo y la automatización lo que se quiere conseguir

es apoyar a diferentes problemas que se tienen tanto a nivel nacional como mundial
que son:

• El cambio climático, que es el principal problema ambiental, económico y

social al que nos enfrentamos.
• El agua, un recurso cada vez más escaso. La escasez de agua es otro de los
grandes problemas medioambientales del siglo XXI.
• La deforestación en el mundo a nivel global, la destrucción de bosques ha
disminuido, en gran parte, gracias a políticas de reforestación activa que se
ejecutaron en varios países.

1.4.4 JUSTIFICACIÓN ECONÓMICA

El monitoreo en tiempo real a través de sensores y sistemas de control
automatizados proporciona datos valiosos que permiten una rápida respuesta a
cualquier cambio en las condiciones del entorno, mejorando la capacidad de los
operadores para gestionar el invernadero de manera proactiva y eficiente. La
integración de estas tecnologías no solo reduce el costo asociado con la mano de obra
y los errores humanos significativamente.

1.5 OBJETIVOS DEL PROYECTO

1.5.1 OBJETIVO GENERAL
Desarrollar e implementar un sistema automatizado para el control y supervisión
de un invernadero hidropónico, con el objetivo de optimizar el monitoreo y aumentar la
eficiencia en el uso de agua y energía.

1.5.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

• Escoger una técnica de cultivo hidropónico y construir un invernadero
hidropónico para poder automatizarlo.
• Diseñar el sistema electrónico para el invernadero hidropónico, cumpliendo
los requerimientos adecuados.
• Diseñar la etapa de interfaz entre el usuario y los sistemas de control y
monitoreo del sistema.
 7

• Comparar y seleccionar la conectividad de los dispositivos según el

microcontrolador que se vaya a utilizar.

• Implementar un prototipo demostrativo.

1.6 LÍMITES Y ALCANCES

1.6.1 LÍMITES
• El proyecto se enfoca a los procesos de medición, monitoreo y riego de micro
y macronutrientes.
• Los procesos que involucren acciones de precisión mecánica, calibración de
sensores, la siembra de semillas de milímetros de diámetro, la cosecha de
cabezas de lechuga, etc., se mantendrán como proceso manual, ya que
automatizarlas requeriría brazos mecánicos de precisión. Sin embargo, se
presentará recomendaciones para mejorar el presente diseño.
• De acuerdo con el diseño electrónico, se escogerá un solo tipo de
microcontrolador para el sistema electrónico.
• El tipo de comunicación propuesto será mediante wifi.

• La interfaz de usuario será a través de una plataforma de IOT.

• El sistema de alimentación trabaja con energía comercial 220 VAC y fuentes

de alimentación DC.
• El proceso de dosificación de los nutrientes tendrá 3 procesos, recarga,
vaciado e inicio debido que con el dispensador se necita vaciar el líquido
antes de realizar la recarga para que los motores paso a paso empiecen en
un mismo punto, una vez vaciado y recargado se procede a el inicio.
• Se usarán jeringas de 5 ml para la dosificación de los nutrientes ya que se
tienen los procesos de recarga y vaciado.
• La variable para controlar es el PH.
 8

1.6.2 ALCANCES
• El invernadero tendrá dimensiones adecuadas para ambientes urbanos
aproximadamente de 60cm x 30cm x 30cm.
• El sistema de fertirriego será automatizado.

• Se presentará una interfaz gráfica de usuario con una plataforma IOT.

• Se realizará el monitoreo de las siguientes variables pH, conductividad

eléctrica, nivel de agua, la cual ayudaran con el funcionamiento de los
actuadores.
• La información se obtendrá en tiempo real dependiendo el ancho de banda
que se maneje.

1.7 METODOLOGIA
La metodología que se empleará para alcanzar los objetivos propuestos en el
diseño de un sistema electrónico para monitorear los niveles de temperatura, la presión
del tanque de aire y la geolocalización del personal de bomberos en situaciones de
incendio se basará en simulaciones y seguirá el enfoque del método científico de
investigación. El propósito es extrapolar conclusiones generales a partir del análisis de
casos específicos.

Tipo de Estudio:

El tipo de estudio será descriptivo, ya que se centrará en la exploración de

aspectos específicos, con el objetivo de recopilar datos sobre las características,
comportamientos, condiciones o hechos de un grupo o fenómeno. En lugar de influir o
alterar las condiciones del estudio, se observará y registrará lo que ocurre de manera
natural, lo que permitirá obtener un entendimiento profundo de las variables o
condiciones observadas.

Diseño de Experimentación:

En este proyecto se implementará un diseño de investigación experimental, lo que

significa que se manipularán variables de manera controlada para observar sus efectos
en el sistema en estudio. Se utilizarán métodos de simulación experimental, lo que
permitirá reproducir y analizar el comportamiento del sistema en escenarios
 9

controlados. Además, se aplicarán técnicas de análisis del funcionamiento de sistemas

digitales para realizar una evaluación precisa y exhaustiva del rendimiento y las
respuestas del sistema en diversas condiciones operativas.

Metodología PPDIOO

La metodología de Cisco PPDIOO se ha seleccionado para este proyecto debido

a su enfoque completo que abarca todas las fases críticas del proyecto, desde la
planificación hasta la optimización de sistemas de red. Al aplicar este método, se
pretende lograr una implementación que sea tanto eficiente como escalable,
reduciendo los riesgos y garantizando un funcionamiento óptimo del sistema desde su
instalación hasta su operación continua. Además, esta metodología permite una fácil
adaptación a futuros cambios y mejoras, lo que asegura la durabilidad y el éxito del
proyecto a largo plazo.

Figura 1. 2
Metodología PPDIOO
 10

Fuente: Cisco Services

CAPÍTULO II

MARCO TEORICO
 10

2 CAPITULO II
MARCO TEORICO

2.1 INVERNADERO AUTOMATIZADO

Según la normativa europea AFNOR – V019 para tecnología en invernaderos, por
la empresa NGS y la norma americana para cultivos en invernadero NTE-PI, un
invernadero puede ser:

Semi Automatizado: Cuando el funcionamiento de sus sistemas principales esté

basado en controles de tiempo y lógica cableado sin retroalimentación, por sobre los
controles programables. Entre los dispositivos que se pueden utilizar en un sistema
semi automatizado están: Controles de tiempo, relés, contactores, sensores, controles
de temperatura, pulsadores, motores, bombas, etc. Los sistemas que pueden ser
controlados mediante este rango son: sistema de riego, control de sombreado (para
exceso de sol) y ventilación. (Nova Greenhouses)

Automatizado: Cuando el funcionamiento de sus sistemas principales está basado

en la programación realizada en una computadora industrial o PLC, la cual permita
llevar a cabo diferentes procesos simultáneamente, al mismo tiempo que controla las
variables reales que se encuentren en cada sistema, y contrario al semi automatizado,
este debe monitorear una retroalimentación de la respuesta de cada proceso. Entre los
dispositivos que se pueden utilizar en un sistema automatizado están: PLC, Relés
inteligentes, controles de temperatura, módulos análogos y digitales, relés, contactores,
sensores, HMI, motores, bombas, etc. Los sistemas que pueden ser controlados
mediante este rango son: sistema de riego, sistema de climatización, control de
desarrollo y crecimiento de la planta, control de nutrientes, etc. (Nova Greenhouses)

2.1.1 HIDROPONÍA
La hidroponía es un método utilizado para cultivar todo tipo de plantas de forma
natural, 100% saludable y responsable con el medio ambiente, que reemplaza el uso de
la tierra y sus aportes en el cultivo tradicional. La tierra funciona como sostén de la
planta, como fuente de nutrición y soporte de riegos por un sistema que en su forma
 11

más básica sostiene a las plantas desde del tallo o las raíces y las nutre a través de
riegos con una mezcla de agua y los nutrientes minerales que necesita. (Garden, 2020)

2.1.2 TÉCNICAS HIDROPÓNICAS

2.1.2.1 TÉCNICA DE CULTIVO FLOATING
Los cultivos están flotando en una solución nutritiva oxigenada. A través de
distintos complementos que sostienen a las plantas, solo las raíces se encuentran
sumergidas. (Garden, 2020)

Figura 2. 1
Técnica de cultivo FLOATING

Fuente: (Garden,
2020)
2.1.2.2 TÉCNICA DE CULTIVO EN AEROPONIA
Las raíces de los cultivos se encuentran libres colgando en un ambiente
oscuro y con una humedad relativa muy alta. En la misma humedad se encuentran los
nutrientes minerales. (Garden, 2020)

Figura 2. 2
Técnica de cultivo AEROPONIA
 12

Fuente: (Garden, 2020)

2.1.2.3 TÉCNICA DE CULTIVO EN DWC

La técnica se encarga de sostener a las plantas mientras que las raíces se
mantienen a flote sobre la solución nutritiva oxigenada. Los recipientes para utilizar
pueden ser baldes y contenedores de poco volumen, y cada una deberá tener los
sistemas aireadores correspondientes. (Garden, 2020)

Figura 2. 3
Técnica de cultivo DWC

Fuente: (Garden, 2020)

2.1.2.4 TÉCNICA DE CULTIVO NFT

Los cultivos están flotando en una solución nutritiva oxigenada. A través de
distintos complementos que sostienen a las plantas, solo las raíces se encuentran
sumergidas. (Garden, 2020)
Figura 2. 4
Técnica de cultivo NFT
 13

Fuente: (Garden, 2020)

2.1.3 VARIABLES DE MEDICIÓN Y CONTROL EN LA SOLUCIÓN

NUTRITIVA
Una nutrición adecuada es la clave para lograr el éxito en cualquier huerta
ya que los nutrientes determinan el crecimiento, el sabor y el aroma de los cultivos.
Para tener éxito debe controlar y mantener los valores de las siguientes variables
dentro de los rangos deseados. (Garden, 2020)

2.1.3.1 POTENCIAL HIDRÓGENO PH

El pH mide el grado de acidez o alcalinidad que tiene la solución nutritiva.
Ese grado está determinado por la cantidad de iones hidrógeno (H+) presentes en la
solución. Cuantos más iones, más bajo el pH cuantos menos iones más alto el pH.
(Pennsylvania State University, 2023)

El valor varía entre 1 a 14 con un rango neutro en 7. Por debajo la solución

es ácida y por encima es alcalina. (Pennsylvania State University, 2023)

El pH influye en la facilidad o dificultad que tienen las raíces de las plantas

para absorber determinados iones con los nutrientes esenciales. Cada elemento se
comporta de manera diferente ante un determinado grado de pH y está más o menos
disponible para ser absorbido por las raíces de la planta en función de ese nivel. Cuanto
más gruesa es la barra que identifica un componente, mayor es la facilidad de la planta
para absorberlo, vemos que el rango óptimo de pH para que todos los componentes
estén disponibles debe estar entre 5.5 – 7. (Pennsylvania State University, 2023)
 14

La variación del pH en la solución nutritiva está determinada básicamente

por los elementos químicos que se emplean para la formulación y en los porcentajes en
que participa cada elemento. (Espiritu, 2023)

El valor del pH se puede disminuir a través de ácidos. Los más populares

son el nítrico y el fosfórico, pero hay que tener cuidado con los cambios en los
macroelementos. Se aconseja el nítrico para los periodos vegetativos (ya que en esta
etapa la demanda de nitrógeno es alta) y el fósforo en los periodos de floración y
fructificación (ya que en esta etapa los requisitos de nitrógeno son altos). Se consiguen
en forma de polvo o diluidos en líquidos. (Dutchman's Hydroponics & Garden Supply)
 15
Figura 2. 5
Tabla de potencial de hidrogeno pH

Fuente: (HIDROPONIA, 2017)

El valor del pH se puede aumentar a través de bases. Las más populares

son el hidróxido de potasio y la dolomita. Se consiguen en forma de polvo o diluida en
líquidos. (Dutchman's Hydroponics & Garden Supply)

Recomendaciones: pequeñas dosis de estos componentes pueden alterar

el pH de gran manera. Por lo tanto, se recomienda no agregar directamente en el
tanque principal o hacerlo con mucho cuidado una vez que conocemos la dosis
necesaria aproximada. (Dutchman's Hydroponics & Garden Supply)

2.1.3.2 CONDUCTIVIDAD ELÉCTRICA

Es la capacidad que tiene la solución nutritiva de conducir la corriente
eléctrica. (GroHo, s.f.)
El agua pura no tiene conductividad y a medida que se le agregan sales
empieza a conducir con mayor facilidad. A mayor concentración de nutrientes, mayor el
valor de la conductividad eléctrica. Entonces, medir la conductividad eléctrica de la
Solución nutritiva da un estimativo general y bastante certero de la cantidad de
nutrientes minerales disponibles en la solución para ser absorbidos por la planta. De ahí
la importancia de esta medición, ya que luego permite la supervisión y control. (GroHo,
s.f.)
 16

2.1.4 SOLUCION NUTRITIVA: FORMULACION Y MANEJO

Una disolución nutritiva es simplemente una disolución acuosa con una
determinada concentración de fertilizantes. Las soluciones nutritivas en cultivos sin
suelo han de ser consideradas desde la concentración de cada ion, la cantidad de pH
en la disolución y la concentración iónica total. (GroHo, s.f.)

Los componentes de la solución nutritiva se caracterizan por su alta solubilidad,

se deberán elegir por tanto las formas hidratadas de estas sales. Seguidamente se
presenta una lista de las sales nutritivas más usadas en estos sistemas. (GroHo, s.f.)

Tabla 2. 1
Soluciones nutritivas para la técnica (NFT)

NOMBRE FÓRMULA SOLUBILIDAD G/L

NITRATO DE CALCIO Ca(NO3)2 1220

NITRATO DE POTASIO KNO3 130

NITRATO DE MAGNESIO Mg(NO3)26H2O 279

FOSFATO MONOPOTÁSICO KH2PO4 230

SULFATO DE MAGNESIO MgSO46H2O 710

SULFATO DE POTASIO K2SO4 111

SULFATO DE MANGANESO MnSO4 980

ACIDO BÓRICO H3BO3 60

SULFATO DE COBRE CuSO45H2O 310

SULFATO DE ZINC ZnSO47H2O 960

MOLIBDATO DE AMONIO (NH4)6Mo7O244H2O 430

Fuente: (escala, 1996)

Se deberá tener en cuenta la cantidad de nitrógeno amoniacal, en función

de la especie involucrada y su tolerancia a este elemento, además otro aspecto a tener
en cuenta es la relación potasio/nitrógeno (K/N) (2:1). El hierro deberá ser aportado en
forma de quelato para favorecer su absorción por parte de la planta. (GroHo, s.f.)
 17

2.1.4.1 SOLUCIONES NUTRITIVAS

Existen una variedad de soluciones nutritivas a ser utilizadas alguna de las
cuales se presentan en el siguiente cuadro. En general se usan soluciones de
aplicación general, que luego, a través de la experiencia y la práctica, se van
especializando para un cultivo, para una etapa del cultivo y/o variedad. (GroHo, s.f.)

Tabla 2. 2
Compuestos para las soluciones

Fuente: (escala, 1996)

Tabla 2. 3
Tipos de soluciones A,B

SOLUCIÓN NUTRITIVA
 18

Solución A Solución B

Fosfato de Amonio 492 g Sulfato de Magnesio 492 g

Nitrato de Calcio 2.100 kg Sulfato de Cobre 0.48 g (1/2 g)

Nitrato de Potasio 1.100 kg Sulfato de Manganeso 2.5 g

Sulfato de Zinc 1.2 g

Acido Bórico 6.2 g

Molibdato de Amonio 0.02 g

Fuente: (escala, 1996)

2.1.4.2 PROCEDIMIENTO DE ELABORACIÓN

• Se vierten los productos de la solución A en un recipiente con 6
litros de agua y se completa a 10 litros.
• Los productos de la solución B se vierten en un recipiente con 2
litros de agua y luego se completa a 4 litros.
• De acuerdo con la capacidad de nuestro contenedor se aplica 5 cc
por litro de la solución A y 2 cc por litro de la solución B.

2.2 SISTEMA AUTOMATIZADO

Es la aplicación de diferentes tecnologías para controlar y monitorear un proceso,
maquina, aparato o dispositivo que por lo regular cumple funciones o tareas repetitivas,
haciendo que opere automáticamente, reduciendo al mínimo la intervención humana. La
automatización tiene como objetivo generar la mayor cantidad de producto, en el menor
tiempo posible, con el fin de reducir los costos y garantizar una uniformidad en la
calidad (Quiminet, 2021).

Esto es posible gracias a la unión de distintas tecnologías como: La

instrumentación, la hidráulica, la neumática, la electromecánica, además de la
 19

diversidad de sensores y Controladores Lógicos Programables o por sus siglas PLC

que permiten interconectar todo de una manera ordenada. (Arbones M, 1992)

La automatización es un sistema donde se transfieren tareas de producción,

realizadas habitualmente por operadores humanos a un conjunto de elementos
tecnológicos. Lo que produce mayor rapidez de ejecución, mejor regulación de los
resultados y evita al hombre tareas penosas y repetitivas (Arbones, 1992)

Estos sistemas constan de dos partes principales:

La Parte operativa: es la parte que actúa directamente sobre la máquina. Son los
elementos que hacen que la maquina se mueva y realice la operación deseada. Los
elementos que forman la parte operativa son los accionadores de la maquinas como
motores, cilindros, compresores y los adaptadores como fotodiodos, finales de carrera,
esta comprende: (Arbones, 1992)

Parte mecánica (herramientas, móvil, etc.), (Arbones M, 1992)

Accionadores: denominados también órganos motores, que transforman las

señales originadas en la parte comando en acción (desplazamiento del carro, rotación
de la broca, etc.), (Arbones M, 1992)

Captadores: que comunican a la parte comando las informaciones sobre la

posición de los móviles, velocidades, presencia de piezas. (Arbones M, 1992)

La parte del comando: También designada parte del tratamiento de la información.

Agrupa todos los componentes del tratamiento de la información utilizada para el
funcionamiento de la parte operativa. (Arbones M, 1992)

La parte del comando se realiza basándose en técnicas: cableada,

electromagnética, electrónica o neumática programada (autómatas programables,
microprocesadores). (Arbones M, 1992)
 20

Estas dos partes están vinculadas a un tercer elemento, la parte operador o

pupitre.

El pupitre permite al operador intervenir sobre el modo de funcionamiento del

automatismo, las regulaciones de velocidades y de carreras, los paros de urgencia. Etc.
(Arbones M, 1992)

Estas partes pueden ser de tecnología diferente: para vincularlas es necesario

utilizar órganos de adaptación llamados interfaces. (Arbones M, 1992)

Figura 2. 6
Mapa de Procedimiento de un sistema automatizado

Fuente: Eduardo A. Arbones M, 1992

2.2.1 OBJETIVOS DE LA AUTOMATIZACIÓN

Mejorar la productividad de la empresa, reduciendo los costes de la
producción y mejorando la calidad de esta.
Mejorar las condiciones de trabajo del personal, suprimiendo los trabajos
penosos e incrementando la seguridad. (Mandado E., Acevedo M., Fernández C. 2009)
Realizar las operaciones imposibles de controlar intelectual o
manualmente.
 21

Mejorar la disponibilidad de los productos, pudiendo proveer las cantidades

necesarias en el momento preciso. (Mandado E., Acevedo M., Fernández C. 2009)
Simplificar el mantenimiento de forma que el operario no requiera grandes
conocimientos para la manipulación del proceso productivo integra la gestión y
producción. (Mandado E., Acevedo M., Fernández C. 2009).
2.2.2 CONTROL AUTOMÁTICO
El control automático es el mantenimiento de un valor deseado dentro de
una cantidad o condición, midiendo el valor existente, comparándolo con el valor
deseado, y utilizando la diferencia para proceder a reducirla. En consecuencia, el
control automático exige un lazo cerrado de acción y reacción que funcione sin
intervención humana (Sapiensman, 20118).

Sistema de Riego: Es el control que se lleva a coba de los ciclos, en los

cuales la planta necesita agua, por medio de hidro bombas y conexiones especialmente
diseñadas para este proceso (IJCV, 2018).
Figura 2. 7
Sistema de Riego Automatizado
 22

Fuente: Elaboración propia 2023

2.3 SENSORES
2.3.1 SENSOR DE NIVEL DE AGUA
Este es un sensor fotoeléctrico de nivel de líquido de agua que funciona
utilizando principios ópticos. Las ventajas de este sensor fotoeléctrico de nivel de agua
líquida son buena sensibilidad y no necesita piezas mecánicas. La sonda es resistente
a la corrosión se monta fácilmente y puede soportar altas temperaturas y alta presión.
El sensor líquido está equipado con un adaptador de interfaz para compatibilidad con la
interfaz DF Robot. "Gravity" (DFRobot, s.f.)

Tabla 2. 4
Especificaciones del sensor de agua marca DF Robot

Especificaciones:

Modelo: FS-IR02

Tipo: sensor de nivel de líquido fotoeléctrico.

Voltaje de funcionamiento: 5 V CC.

Corriente de salida: 12 mA.

Temperatura de funcionamiento: 25 ~ 105 ºC.

Bajo nivel de salida: <0,1 V.

Alto nivel de salida: > 4,6 V

Precisión de detección de nivel líquido: 0.020 in.

Material: policarbonato.

Rango de medición: sin límite.

Vida útil: 50.000 horas.

Dimensiones: 1.102 x 1.102 in / 1,1 x 1,1 pulgadas

Longitud del cable: 17.717 in.

Peso: 0.92 z.
 23

Fuente: (DFRobot, s.f.)

Figura 2. 8
Sensor de nivel de Agua

Fuente: (DFRobot, s.f.)

2.3.2 SENSOR DE POTENCIAL DE HIDROGENO (PH)

El sensor de potencial de hidrogeno es un transductor que permite conocer
el pH de una solución, esto lo realiza a través de un método electroquímico que utiliza
una membrana de vidrio que separa dos sustancias con diferentes cantidades, el
sensor es un elemento pasivo que genera una pequeña cantidad de corriente de
acuerdo con el nivel de pH que se encuentre en el medio ambiente. El sensor pH V1.1
SKU: SEN0161 está diseñado para los controladores Arduino y tiene una conexión
simple. Tiene un LED que funciona como indicador de alimentación, un conector BNC y
la interfaz del sensor PH2.0. Para usar se tiene que conectar el sensor de pH con el
conector BNC y conectar la interfaz PH2.0 al puerto de entrada del microcontrolador
(Omega, 2017). Figura 2. 9
Kit Sensor de pH
 24

Fuente: (DFRobot, s.f.)

Tabla 2. 5
Características generales del sensor de pH

Alimentación 5V
Rango de medición 0 – 14pH
Precisión ± 0.1 pH (25 °C)
Tiempo de respuesta ≤ 1 min
Conector de sonda BNC

Fuente: (DFRobot, s.f.)

La salida del electrodo del pH es en Milivolts, y el valor de pH de la relación

se muestra como sigue en la siguiente tabla considerando los 25 °C. (DFRobot, s.f.)

Tabla 2. 6
Relación mV CON pH

Voltaje (mV) Valor de pH Voltaje (mV) Valor de pH

414.12 0.00 -414.12 14.00
354.96 1.00 -354.96 13.00
295.80 2.00 -295.80 12.00
236.64 3.00 -236.64 11.00
177.48 4.00 -177.48 10.00
118.32 5.00 -118.32 9.00
59.16 6.00 -59.16 8.00
0.00 7.00 0.00 7.00

Fuente: (DFRobot, s.f.)

El Circuito de pH es un circuito integrado diseñado para dar una respuesta
de salida rápida y en la que no es necesaria una calibración. Permite lecturas de pH de
una forma sencilla, con una transmisión de datos en serie asíncrona. (DFRobot, s.f.)
 25

Desde una única lectura de pH (request mode) para un número infinito de

lecturas, el Circuito pH hace una lectura precisa en tan sólo 378 milisegundos en
cualquier de los dos modos. Es importante tener en cuenta que las lecturas de pH
pueden considerarse correctas siempre y cuando se tenga en cuenta la Temperatura.
Sin la adición de información de la temperatura a su petición de lectura del Circuito pH
utilizará una temperatura predeterminada de 25 C °. (DFRobot, s.f.)

2.3.3 SENSOR DE CONDUCTIVIDAD ELÉCTRICA

El sensor de conductividad eléctrica es utilizado para obtener mediciones
de la conductividad eléctrica del agua usada en el riego agrícola. Sus lecturas permiten
al programador de riego controlar la inyección del abonado. Así conseguimos regar con
un agua con un contenido de sales óptimo. (DFRobot, s.f.)

Figura 2. 10
Kit Sensor de conductividad
 26

Fuente: (DFRobot, s.f.)

2.3.4 SENSOR FINAL DE CARRERA
Existen interruptores que se accionan mediante contacto físico o mediante
la aplicación de una fuerza suficiente sobre una parte específica de estos. Son
ampliamente utilizados en la industria debido a su bajo coste. Sin embargo, también
presentan algunas desventajas, tales como: (Brunete, San Segundo, & Herrero, 2021).

• Una vida operativa más corta debido al desgaste del sensor.

• Problemas de rebote de la señal durante la conmutación.

Algunas aplicaciones comunes de estos sensores incluyen la desconexión

en los límites de carrera, el control del avance en máquinas, y la limitación de la
distancia entre dos puntos. En la industria, estos sensores de contacto, conocidos como
sensores de final de carrera, detectan el final del desplazamiento de un objeto móvil en
un proceso industrial. Además, pueden ser diseñados para operar en ambientes con
condiciones extremas (Brunete, San Segundo, & Herrero, 2021).

Figura 2. 11
Sensor Final de Carrera
 27

Fuente: i2celectronica.com, 2022

2.4 ACTUADORES
2.4.1 BOMBA DE AGUA
La función de una bomba de aire es aumentar la circulación del agua para
que se oxigene. Lo que hacen estas estas bombas es soltar burbujas en el fondo del
agua, para difundir oxígeno en el agua, cuanto más pequeñas y numerosas son más
efectivas. (Hidroponía en Casa)

Además, al llegar a la superficie provocan una leve agitación que favorece

el intercambio gaseoso entre el agua y el aire. (Hidroponía en Casa)

Se debe considerar que hay características propias del agua que modifican
su capacidad de retener oxígeno. A medida que la temperatura aumenta, el oxígeno
disuelto disminuye. Por otro lado, el agua salada tiene menos oxígeno disuelto.
(Hidroponía en Casa)

Figura 2. 12
Bomba de agua
 28

Fuente: Elaboración propia /Fotografía 2023

Tabla 2. 7
Características de la bomba aireadora para el agua

Potencia 19 W
Voltaje DC 12 V
Salida 800 L/h
Peso 0.24 Kg
Tamaño 8x6.5x5 cm
Fuente: Elaboración propia /Tabla 2022
2.4.2 MOTORES DC

Un motor de corriente continua con escobillas consiste esencialmente en

una bobina de alambre, conocida como rotor, que gira libremente dentro del campo de
un imán permanente o un electroimán, denominado estator por su naturaleza
estacionaria. Cuando una corriente pasa a través de la bobina, las fuerzas resultantes,
aplicadas en ángulo recto al campo, generan una rotación al actuar en cada lado de la
bobina. Para que la rotación continúe cuando la bobina pasa por la posición vertical, es
necesario invertir la dirección de la corriente. Esto se logra mediante el uso de
escobillas que hacen contacto con un anillo segmentado conocido como conmutador, el
cual gira junto con la bobina (Bolton, 2017).
 29

Figura 2. 13
Motor de corriente continua básico

Fuente: Bolton, 2017

2.4.3 MOTORES PASO A PASO

Los motores paso a paso (MPP) son un tipo de motor eléctrico que se
caracteriza por su movimiento angular discreto y preciso. A diferencia de los motores
tradicionales que giran continuamente, los MPP avanzan en pasos definidos, lo que
permite un control preciso de su posición y velocidad. Esta característica los hace
ideales para aplicaciones que requieren un movimiento controlado y preciso, como
impresoras 3D, robots, máquinas CNC y dispositivos de control de precisión. (Silva,
2005)

Los MPP funcionan mediante la interacción de dos campos magnéticos: el

campo del rotor y el campo del estator. El rotor es un imán permanente con múltiples
polos, mientras que el estator es una serie de bobinas electromagnéticas que se
energizan secuencialmente para crear un campo magnético rotatorio. Al energizar las
bobinas en una secuencia específica, se crea un campo magnético que "atrae" al rotor,
haciendo que avance un paso en cada activación. (Silva, 2005)
 30

Figura 2. 14
Funcionamiento de un motor paso a paso
 31

Fuente: i2celectronica.com, 2022

a. Tipos de motores paso a paso:

Existen dos tipos principales de motores paso a paso:

Unipolares: En este tipo de motor, las bobinas del estator tienen una sola
polaridad.
El rotor avanza un medio paso cada vez que se energiza una bobina. (Silva, 2005)
Bipolares: En este tipo de motor, las bobinas del estator tienen dos polaridades
(norte y sur). El rotor avanza un paso completo cada vez que se cambia la polaridad de
las bobinas. (Silva, 2005)

b. Ventajas de los motores paso a paso:

• Los motores paso a paso ofrecen varias ventajas sobre otros tipos de motores:
• Precisión: Los MPP pueden moverse con gran precisión, lo que los hace
ideales para aplicaciones que requieren un control preciso del movimiento.
• Control abierto: Los MPP no requieren sensores de retroalimentación para
determinar su posición, lo que simplifica su diseño y control.
• Par a baja velocidad: Los MPP producen un alto par a bajas velocidades, lo
que los hace adecuados para aplicaciones que requieren un movimiento lento y
controlado.
• Robustez: Los MPP son robustos y confiables, y pueden soportar condiciones
ambientales difíciles.
c. Aplicaciones de los motores paso a paso:
• Los motores paso a paso se utilizan en una amplia gama de aplicaciones,
incluyendo:
• Impresoras 3D: Los MPP se utilizan para mover los ejes X, Y y Z de las
impresoras 3D.
• Robots: Los MPP se utilizan para controlar el movimiento de los brazos y
articulaciones de los robots.
• Máquinas CNC: Los MPP se utilizan para controlar el movimiento de las
herramientas de corte en las máquinas CNC.
 32

• Dispositivos de control de precisión: Los MPP se utilizan en dispositivos como

válvulas, bombas y medidores de flujo para controlar el movimiento con
precisión.
• Los motores paso a paso son una opción versátil y confiable para aplicaciones
que requieren un movimiento controlado y preciso. Su capacidad de avanzar en
pasos discretos, su alto par a baja velocidad y su robustez los convierten en una
solución ideal para una amplia gama de aplicaciones en diversos sectores.

2.4.4 BOMBA PERISTÁLTICA

El desplazamiento de distintos tipos de fluidos es posible gracias a la
bomba peristáltica, un elemento hidráulico. Dentro de la cubierta se encuentra un tubo
flexible en forma de "C" que contiene estos fluidos. Mediante un movimiento de
rotación, una pareja de rodillos o zapatas aprieta el tubo flexible y va trasladando el
fluido del interior del tubo. (Rosetta)

Es fundamental que determines cuál es la bomba peristáltica más adecuada

para el proceso que estás llevando a cabo, ya que cada tipo permite una adaptación
determinante a ciertos fluidos antes de adquirirla. O sea, debes considerar el flujo y la
presión de las bombas peristálticas para determinar cuál será la más apropiada.
(Rosetta)

A pesar de ser muy versátil y útil, en algunos sectores se destaca el uso de

este tipo de bombas peristálticas. Destaca en este aspecto el campo de la minería, así
como el tratamiento de aguas, incluyendo las aguas residuales. (Rosetta)
 33

Figura 2. 15
Bomba Peristáltica

Fuente: Elaboración propia /Fotografía 2023

2.5 PLACAS DE CONTROL

2.5.1 NODE MCU ESP32
El NodeMCU ESP32 es una placa de desarrollo basada en el microcontrolador
ESP32 de Espressif Systems. Es una plataforma popular para proyectos de electrónica
debido a su bajo costo, alta potencia de procesamiento y amplia gama de
funcionalidades. El NodeMCU ESP32 viene con Wi-Fi y Bluetooth integrados, lo que lo
hace ideal para proyectos de Internet de las Cosas (IOT). (esp32.com)

Figura 2. 16
ESP32 microcontrolador

Fuente: esp32.com

a) Características:
 34

• Microcontrolador ESP32: El ESP32 es un microcontrolador de doble núcleo

con arquitectura RISC-V de 32 bits. Tiene una frecuencia de reloj de hasta 240
MHz y cuenta con una gran cantidad de memoria RAM y flash.

• Wi-Fi y Bluetooth integrados: El ESP32 incluye Wi-Fi 802.11 b/g/n y Bluetooth

4.2 BLE integrados, lo que lo hace ideal para proyectos de IOT.

• Amplia gama de pines de E/S: El ESP32 tiene una amplia gama de pines de
E/S, incluyendo pines GPIO, pines ADC, pines DAC y pines PWM. Esto lo hace
compatible con una gran variedad de sensores y actuadores.

• Bajo consumo de energía: El ESP32 es un microcontrolador de bajo consumo

de energía, lo que lo hace ideal para proyectos con batería.

• Fácil de programar: El NodeMCU ESP32 se puede programar con el lenguaje

de programación Arduino, lo que lo hace fácil de usar para principiantes y
experimentados.

b) Aplicaciones:

El NodeMCU ESP32 se puede utilizar en una amplia gama de aplicaciones,

incluyendo:

• Proyectos de IOT : El ESP32 es ideal para proyectos de IOT, como estaciones

meteorológicas, sistemas de control del hogar y dispositivos portátiles.

• Robótica: El ESP32 se puede utilizar para controlar robots y drones.

• Automatización del hogar: El ESP32 se puede utilizar para automatizar tareas

del hogar, como controlar luces, termostatos y electrodomésticos.

• Wearables: El ESP32 se puede utilizar para crear dispositivos portátiles, como

relojes inteligentes y rastreadores de actividad física.

c) Ventajas:
 35

• Bajo costo: El NodeMCU ESP32 es una placa de desarrollo de bajo costo, lo

que la hace ideal para principiantes y estudiantes.

• Alta potencia de procesamiento: El ESP32 tiene una alta potencia de

procesamiento, lo que lo hace adecuado para proyectos complejos.

• Amplia gama de funcionalidades: El ESP32 tiene una amplia gama de

funcionalidades, incluyendo Wi-Fi, Bluetooth, una gran cantidad de pines de E/S
y bajo consumo de energía.

• Fácil de programar: El NodeMCU ESP32 se puede programar con el lenguaje

de programación Arduino, lo que lo hace fácil de usar.

d) Desventajas:

• Relativamente nuevo: El ESP32 es un microcontrolador relativamente nuevo,

por lo que puede haber menos recursos disponibles en comparación con otros
microcontroladores más establecidos.

• Curva de aprendizaje más pronunciada: El ESP32 tiene más funcionalidades

que otros microcontroladores, por lo que la curva de aprendizaje puede ser más
pronunciada para principiantes.

2.5.2 RASPBERRY PI
La Raspberry Pi es una computadora de una sola placa (SBC) de bajo
costo que ha ganado gran popularidad en los últimos años. Fue desarrollada por la
Raspberry Pi Foundation con el objetivo de fomentar la enseñanza de la informática y la
programación en las escuelas. Se basa en un microprocesador ARM y cuenta con una
variedad de puertos y conectores que la hacen compatible con una amplia gama de
periféricos. La Raspberry Pi se puede ejecutar en una variedad de sistemas operativos,
incluyendo Raspbian, Ubuntu y Windows 10 IOT, lo que la hace aún más versátil y
adaptable a diferentes necesidades. (Foundation, 2020)
 36

Figura 2. 17
Raspberry Pi model B
 37

Fuente: (Foundation, 2020)

a) Características de la Raspberry Pi

• Microprocesador: Broadcom BCM2837B0 de cuatro núcleos a 1.5 GHz.

• Memoria RAM: 2GB, 4GB u 8GB.

• Almacenamiento: Ranura para tarjeta microSD para almacenamiento

expandible.
• Conectividad: Wi-Fi 802.11 ac, Bluetooth 5.0, Gigabit Ethernet.

• Puertos: 2 puertos USB 2.0, 1 puerto USB 3.0, 1 puerto HDMI, 1 puerto de
audio de 3.5 mm, 1 puerto GPIO de 40 pines.
• Centro de entretenimiento multimedia: Reproducir películas, música y
juegos.
• Servidor web: Alojar sitios web y aplicaciones web.

• Centro de hogar inteligente: Controlar dispositivos inteligentes y automatizar

tareas del hogar.
• Retroalimentación: Jugar juegos retro de arcade y consolas antiguas
• Computadora de escritorio: Navegar por internet, escribir documentos y usar
hojas de cálculo.
• Herramienta de aprendizaje: Aprender programación, electrónica y robótica.
• Dispositivo de prototipado: Desarrollar nuevos proyectos electrónicos y de
software.
2.5.3 ARDUINO
Arduino es una plataforma de desarrollo de código abierto basada en
hardware y software libre, fácil de usar y accesible para principiantes y expertos. Se
basa en una placa de microcontroladores, la cual permite crear objetos interactivos y
controlar dispositivos electrónicos mediante la programación. Arduino se ha convertido
en una herramienta popular para el desarrollo de proyectos electrónicos, de robótica, de
hogar inteligente, entre otros. (Arduino, 2020)
 38

Figura 2. 18
Placa Arduino

Fuente: (Arduino, 2020)

a) Componentes de la placa Arduino:

• Microcontrolador: El cerebro de la placa Arduino, que procesa las

instrucciones del código y controla los dispositivos electrónicos.
• Pines de entrada/salida (E/S): Permiten conectar sensores, actuadores y
otros dispositivos electrónicos a la placa.
• Puertos de comunicación: Permiten conectar la placa Arduino a una
computadora mediante un cable USB o a otros dispositivos mediante Bluetooth o
Wi-Fi.
• Regulador de voltaje: Convierte la tensión de entrada (7-12V) a 5V para
alimentar los componentes de la placa.
• LED indicador: Se enciende cuando la placa está conectada a la
computadora y parpadea cuando se carga un programa.
• Botón de reinicio: Permite reiniciar el programa cargado en la placa.

b) Ventajas de Arduino:

• Facilidad de uso: El lenguaje de programación de Arduino es fácil de

aprender, incluso para principiantes sin experiencia previa en programación.

• Bajo costo: Las placas Arduino son relativamente económicas, lo que las
hace accesibles para una amplia gama de usuarios.
 39

• Versatilidad: Se puede utilizar para crear una amplia gama de proyectos,

desde simples circuitos hasta robots complejos.
• Gran comunidad: Existe una gran comunidad de usuarios de Arduino que
comparten recursos, tutoriales y proyectos.
• Plataforma de código abierto: El software y hardware de Arduino son de
código abierto, lo que permite a los usuarios modificarlo y adaptarlo a sus
necesidades.

c) Aplicaciones de Arduino:

• Proyectos electrónicos: Controlar luces, motores, LEDs, sensores y otros

dispositivos electrónicos.
• Robótica: Construir robots de todo tipo, desde simples robots móviles hasta
brazos robóticos más complejos.
• Hogar inteligente: Controlar dispositivos domésticos como luces,
termostatos, electrodomésticos y cerraduras.
• Prototipado electrónico: Desarrollar rápidamente prototipos de circuitos
electrónicos y dispositivos.
• Arte interactivo: Crear obras de arte interactivas que respondan a la
interacción del usuario.

2.6 MODULOS Y DRIVERS

2.6.1 MODULO RELE

Un módulo relé es un dispositivo electrónico que permite controlar la carga de

un circuito de alta potencia mediante un circuito de baja potencia. Esto se logra
utilizando un relé electromagnético que se activa o desactiva mediante una señal de
control de bajo voltaje. Los módulos relé son componentes comunes en la electrónica,
ya que permiten controlar dispositivos como motores, lámparas, electrodomésticos y
otros equipos eléctricos de manera segura y eficiente. (Brunete, San Segundo, &
Herrero, 2021).
 40

Figura 2. 19
Modulo Relé

Fuente:
i2celectronica.com, 2022

a) Funcionamiento:

El módulo relé se compone de dos circuitos principales:

• Circuito de control: Este circuito recibe la señal de control de bajo voltaje, que
puede provenir de un microcontrolador, un sensor o un interruptor.

• Circuito de potencia: Este circuito contiene el relé electromagnético, que se

activa o desactiva en respuesta a la señal de control del circuito de control.
Cuando el relé está activado, se cierra un contacto interno, lo que permite que
la corriente fluya desde la fuente de alimentación hacia la carga. Cuando el relé
está desactivado, el contacto se abre, interrumpiendo el flujo de corriente hacia
la carga.

b) Tipos de módulos relé:

Existen diferentes tipos de módulos relé, que se clasifican según la capacidad de

conmutación y el tipo de relé utilizado. Algunos de los tipos más comunes incluyen:

• Módulos relé de baja potencia: Estos módulos están diseñados para controlar
cargas de baja potencia, como LEDs, relés de estado sólido y pequeños motores.
 41

• Módulos relé de alta potencia: Estos módulos están diseñados para controlar
cargas de alta potencia, como motores grandes, lámparas y electrodomésticos.

• Módulos relé con optoacoplador: Estos módulos incorporan un optoacoplador,

que proporciona aislamiento eléctrico entre el circuito de control y el circuito de
potencia. Esto mejora la seguridad y reduce el ruido eléctrico.

c) Aplicaciones:

Los módulos relé se utilizan en una amplia gama de aplicaciones, incluyendo:

• Control de motores: Los módulos relé se utilizan para controlar la dirección y la

velocidad de los motores eléctricos.

• Encendido y apagado de dispositivos: Los módulos relé se utilizan para

encender y apagar dispositivos eléctricos, como lámparas, electrodomésticos y
sistemas de calefacción.

• Interfaz de sensores: Los módulos relé se utilizan para interconectar sensores

con dispositivos de control, como microcontroladores.

• Proyectos de electrónica: Los módulos relé se utilizan en una amplia gama de

proyectos de electrónica, como robots, sistemas de automatización del hogar y
dispositivos de control remoto.

d) Ventajas:
Las ventajas de utilizar módulos relé incluyen:
• Bajo costo: Los módulos relé son relativamente económicos.
• Fácil de usar: Los módulos relé son fáciles de usar y conectar a otros circuitos
electrónicos.
• Alta potencia de conmutación: Los módulos relé pueden controlar cargas de
alta potencia.
 42

• Aislamiento eléctrico: Los módulos relé con optoacoplador proporcionan

aislamiento eléctrico entre el circuito de control y el circuito de potencia.
• Versatilidad: Los módulos relé se pueden utilizar en una amplia gama de
aplicaciones.
e) Desventajas:
Las desventajas de utilizar módulos relé incluyen:
• Tamaño: Los módulos relé pueden ocupar un espacio considerable en la placa
de circuito impreso.
• Ruido eléctrico: Los módulos relé pueden generar ruido eléctrico, lo que puede
afectar a otros componentes electrónicos.
• Generación de calor: Los módulos relé generan calor, especialmente cuando se
utilizan para controlar cargas de alta potencia.
2.6.2 DRIVER A4988
El A4988 es un controlador de motor paso a paso bipolar de alta eficiencia y
bajo costo, desarrollado por Allegro Microsystems. Este dispositivo es ampliamente
utilizado en la electrónica debido a su capacidad para manejar motores paso a paso
con gran precisión, siendo especialmente popular en aplicaciones como impresoras 3D,
robots, máquinas CNC y otros proyectos de automatización. (Tecnopura).

El A4988 permite un control preciso de la velocidad y la dirección del motor

paso a paso, lo que lo convierte en una opción ideal para proyectos que requieren
movimientos exactos y repetibles. Su diseño eficiente contribuye a minimizar la pérdida
de energía y el calentamiento, mientras que su costo accesible lo hace atractivo tanto
para aficionados como para profesionales. Además, el A4988 incluye diversas
características de protección, como la limitación de corriente ajustable, la protección
contra sobrecalentamiento y la protección contra sobrecorriente, garantizando así una
operación segura y confiable en diversas condiciones (Tecnopura).
 43

Figura 2. 20
DRIVER A4988

Fuente: Tecnopura

a) Características:

• Alta eficiencia: El A4988 utiliza tecnología de modulación de corriente "off-chip"

para mejorar la eficiencia energética y reducir el calor generado.
• Bajo costo: El A4988 es un driver de motor paso a paso de bajo costo, lo que lo
hace accesible para una amplia gama de aplicaciones.
• Fácil de usar: El A4988 es fácil de usar y conectar a otros circuitos electrónicos.

• Alta resolución: El A4988 permite controlar la velocidad del motor paso a paso
con una resolución de hasta 16 micropasos por paso.
• Detección de sobrecorriente: El A4988 incorpora una función de detección de
sobrecorriente que protege el motor y el driver de daños.
• Protección térmica: El A4988 incorpora una función de protección térmica que
apaga el driver si la temperatura supera un límite seguro.

b) Funcionamiento:
 44

El A4988 funciona recibiendo señales de control de un microcontrolador u otra

fuente de control. Estas señales de control determinan la dirección y la velocidad del
motor paso a paso. El A4988 utiliza estas señales de control para generar las corrientes
adecuadas para las bobinas del motor paso a paso, lo que hace que el motor gire en la
dirección y a la velocidad deseadas. (Texas Instruments. (2011))

Pines:

• VCC: Voltaje de alimentación del driver (5V o 3.3V).

• GND: Tierra del driver.

• MS1, MS2, MS3: Señales de selección de micropasos (determinan la resolución

del paso del motor).
• STEP: Señal de paso (hace que el motor avance un paso).

• DIR: Señal de dirección (controla la dirección del motor).

• RESET: Señal de reinicio (pone el driver en un estado inicial).

• FAULT: Salida de fallo (indica un error, como

sobrecorriente o sobrecalentamiento).

2.7 FUENTES DE ALIMENTACION FUENTES DE ALIMENTACION

Una fuente de alimentación es un dispositivo que se encarga de transformar la
corriente alterna de la línea eléctrica comercial, que reciben los domicilios, en corriente
continua o directa, que es lo que utilizan los dispositivos electrónicos tales como los
televisores, computadoras etc. Las fuentes de alimentación suministran los diferentes
voltajes requeridos por componentes, incluyendo usualmente protecciones frente
inconvenientes en el suministro eléctrico como la sobretensión, los cortocircuitos y
protección contra altas temperaturas. (Editorial Etecé, 2013)

Las fuentes de alimentación pueden ser lineales o conmutativas:

- Una fuente lineal sigue el esquema de transformador, rectificador, filtro y regulación.

- Una fuente conmutada convierte la energía eléctrica por medio de conmutación de alta
frecuencia sobre transistores de potencia. (Editorial Etecé, 2013)
 45

a) Fuente de alimentación lineal

Una fuente de alimentación lineal reduce la tensión mediante un transformador y

seguidamente se rectifica con diodos. Para que la corriente sea menos oscilante, se
filtra con condensadores electrolíticos y en muchos casos se añaden estabilizadores
para que la tensión de salida tenga un valor exacto.

Este tipo de fuentes tiene una gran pérdida de energía en el transformador, además
para conseguir corrientes de salida muy altas el transformador debe estar bobinado con
hilo de cobre muy grueso, lo que hace que sea muy grande y pesado. (Raimon, 2015)

Figura 2. 21
Fuente de Alimentación Lineal

Fuente: electroclinica.org, 2020

b) Fuente de alimentación conmutada

Una fuente conmutada supone una mejora con respecto a una fuente lineal, en
cuanto a peso y tamaño, ya que la fuente conmutada es mucho más ligera y de menor
tamaño que la fuente lineal.

Estas fuentes funcionan a frecuencias mucho mayores por lo que el transformador de

corriente puede fabricarse con mucho menos material central. como resultado se
obtiene un transformador de menor peso y volumen.
 46

La conmutación se produce gracias al cambio del Estado cíclico y constante de una

determinada tensión a la salida del transistor, dicho transistor pasa de un estado de
saturación a uno de corte. (Raimon, 2015)

El diagrama de bloques de una fuente de alimentación conmutada genérica es el

siguiente:

Figura 2. 22
Fuente de Alimentación Conmutada

Fuente: electroclinica.org, 2020

2.8 SISTEMAS DE TRANSMISION

2.8.1 WIFI
La transmisión WiFi es una tecnología de transmisión inalámbrica para conectar
y comunicar equipos microinformáticos entre sí dentro de una red de área local (LAN).
WiFi es una marca de la WiFi Alliance, la organización comercial que adopta, prueba y
certifica que los equipos cumplen los estándares 802.11 necesarios para realizar este
tipo de comunicaciones. (Vangie, 2012)

El funcionamiento de Infraestructura se basa en la comunicación entre todos los

dispositivos a través de un dispositivo central, sin comunicarse directamente entre sí.
Sus componentes son: (Vangie, 2012)
 47

Punto de acceso: El dispositivo que crea la conexión inalámbrica y al cual todos

los clientes deben conectarse para poder transmitir información entre ellos. Las
características de la red inalámbrica, como el identificador SSID (Service Set Identifier),
la velocidad de transmisión, la banda de frecuencia, y la codificación de información son
definidas por este dispositivo. Por lo general, este dispositivo se conecta a una red
Ethernet para proporcionar acceso al resto de los equipos. (Vangie, 2012)

Cliente: Este dispositivo se conecta a un Punto de Acceso para transmitir

información a los demás clientes o a la red Ethernet si existiera. (Vangie, 2012)

Repetidor: Un dispositivo opcional que amplifica las ondas de emisión desde un

punto de acceso para extender la señal a lugares más distantes. (Vangie, 2012)

Figura 2. 23
Simbología de la Tecnología WiFi

Fuente: (Vangie, 2012)

2.8.2 BLUETOOTH
Tecnología inalámbrica para la transmisión de datos y voz a corta distancia.
a) Características:
• Inalámbrico: Permite la comunicación entre dispositivos sin necesidad de
cables.
• Corta distancia: Alcance típico de hasta 10 metros (varía según la clase del
dispositivo).
• Frecuencia: Banda ISM de 2,4 GHz.
• Bajo consumo de energía: Ideal para dispositivos portátiles.
 48

• Aplicaciones: Smartphones, tablets, portátiles, auriculares, impresoras,

teclados, ratones, etc.
• Tipos de dispositivos:
o Clase 1: Alcance de hasta 100 metros (100 mW).
o Clase 2: Alcance de 5 a 10 metros (2,5 mW).
o Clase 3: Alcance de hasta 1 metro (1 mW).

b) Ventajas:

• Facilidad de uso: Conexión sencilla e intuitiva.

• Compatibilidad: Amplia gama de dispositivos compatibles.
• Bajo costo: Tecnología relativamente económica.
• Movilidad: Permite la comunicación entre dispositivos en movimiento.

c) Desventajas:
• Corta distancia: Alcance limitado en comparación con otras tecnologías
inalámbricas.
• Seguridad: Vulnerabilidades a ataques de seguridad.
• Interferencia: Posible interferencia con otros dispositivos inalámbricos.
 49

Figura 2. 24
Tecnología Bluetooth
 50

Fuente: (wikipedia.org, s.f.)

2.8.3 ETHERNET
Ethernet es una tecnología tradicional utilizada para conectar dispositivos
en redes de área local (LAN) o redes de área amplia (WAN) mediante cables,
permitiendo que estos dispositivos se comuniquen entre sí a través de un protocolo
común. Este protocolo, que es un conjunto de reglas o un lenguaje común de red,
especifica cómo los dispositivos de la red pueden formatear y transmitir datos para que
otros dispositivos en el mismo segmento de la red puedan reconocer, recibir y procesar
la información. IEEE. (2012)

El cable Ethernet es el medio físico por el que los datos se transmiten

encapsulados. Los dispositivos que están conectados a una red de manera
geográficamente localizada utilizando cables, es decir, con una conexión alámbrica en
lugar de una inalámbrica, probablemente utilizan Ethernet. Esta tecnología es
 51

ampliamente utilizada por empresas, jugadores y otros usuarios finales debido a sus
ventajas en términos de fiabilidad y seguridad. IEEE. (2012)

En comparación con la tecnología de redes inalámbricas (WLAN), Ethernet

es generalmente menos vulnerable a las interrupciones y puede ofrecer un mayor grado
de seguridad y control sobre la red. Esto se debe a que los dispositivos deben
conectarse físicamente a través de un cable, lo que dificulta el acceso de personas no
autorizadas a los datos de la red y el secuestro del ancho de banda por dispositivos no
autorizados. En resumen, Ethernet proporciona una conexión estable, segura y
controlada, siendo una opción preferida para muchos tipos de usuarios y aplicaciones.
IEEE. (2012)

Figura 2. 25
Tecnología Ethernet

Fuente: (JuanCarlosMoralesS, 2022)

2.9 INTERFAZ
2.9.1 BLYNK
Blynk es una plataforma de código abierto para la creación de interfaces de
usuario (UI) móviles personalizadas para proyectos de Internet de las Cosas (IOT).
Permite a los usuarios conectar sus dispositivos Arduino, Raspberry Pi, ESP8266 y
otras placas de desarrollo a la aplicación Blynk para iOS y Android, donde pueden crear
interfaces intuitivas para controlar y monitorear sus dispositivos de forma remota. Blynk.
(n.d.)

a) Características:
 52

• Fácil de usar: Blynk ofrece una interfaz de arrastrar y soltar intuitiva para crear
interfaces de usuario sin necesidad de conocimientos de programación
avanzados.

• Amplia gama de widgets: Blynk proporciona una amplia gama de widgets

prediseñados, como botones, sliders, gráficos, indicadores y más, que se pueden
utilizar para crear interfaces personalizadas para sus proyectos.

• Soporte para múltiples plataformas: Blynk es compatible con una amplia gama
de placas de desarrollo, incluyendo Arduino, Raspberry Pi, ESP8266 y más.

• Código abierto: Blynk es una plataforma de código abierto, lo que significa que
el código fuente está disponible para su inspección y modificación.

• Comunidad activa: Blynk cuenta con una comunidad activa de usuarios y

desarrolladores que pueden proporcionar soporte y asistencia.

b) Funcionamiento:

Blynk funciona conectando su dispositivo a la aplicación Blynk mediante Wi-Fi o

Bluetooth. Una vez conectado, puede crear una interfaz de usuario personalizada
utilizando los widgets disponibles en la aplicación. Los widgets envían comandos a su
dispositivo a través del servidor Blynk, y su dispositivo envía datos de regreso al
servidor Blynk, que luego actualiza la interfaz de usuario en su dispositivo móvil.
Blynk. (n.d.)

c) Ejemplos de uso:

Blynk se puede utilizar para una amplia gama de proyectos de IOT, como:

• Controlar luces y electrodomésticos: Puede crear botones en la aplicación

Blynk para encender y apagar luces, electrodomésticos y otros dispositivos
electrónicos en su hogar.
 53

• Monitorear sensores: Puede utilizar gráficos en la aplicación Blynk para

visualizar datos de sensores, como temperatura, humedad, presión y más.

• Crear sistemas de alarma: Puede utilizar Blynk para crear sistemas de alarma
que le notifiquen cuando se detecte una actividad inusual en su hogar o negocio.

• Controlar robots: Puede utilizar Blynk para controlar robots y otros dispositivos
móviles.

d) Ventajas:

• Fácil de usar: Blynk ofrece una interfaz de arrastrar y soltar intuitiva para crear
interfaces de usuario sin necesidad de conocimientos de programación avanzados.

• Amplia gama de widgets: Blynk proporciona una amplia gama de widgets

prediseñados que se pueden utilizar para crear interfaces personalizadas para sus
proyectos.

• Soporte para múltiples plataformas: Blynk es compatible con una amplia gama
de placas de desarrollo, incluyendo Arduino, Raspberry Pi, ESP8266 y más.

• Código abierto: Blynk es una plataforma de código abierto, lo que significa que
el código fuente está disponible para su inspección y modificación.

• Comunidad activa: Blynk cuenta con una comunidad activa de usuarios y

desarrolladores que pueden proporcionar soporte y asistencia.

e) Desventajas:

Las desventajas de utilizar Blynk incluyen:

• Dependencia del servidor Blynk: Blynk requiere una conexión a Internet

y una conexión al servidor Blynk para funcionar.
 54

• Limitaciones de personalización: Aunque Blynk ofrece una amplia gama

de widgets, las opciones de personalización son limitadas en comparación con el
desarrollo de interfaces de usuario desde cero.

Figura 2. 26
Entorno Blynk

Fuente: blynk.io/

2.9.2 UBIDOTS
Hoy en día, Ubidots se define como una plataforma de IOT que empodera a
innovadores e industrias. Se enfoca a facilitar el desarrollo y escalamiento de prototipos
para la producción. Es decir, la plataforma ayuda a enviar datos a la nube desde
cualquier
“cosa” o dispositivo conectado a internet. Permite visualizar y procesar esos datos en
tiempo real. También nos proporciona herramientas visuales de gran ayuda. Se enfocan
principalmente a, aparte de visualizar la información, configurar acciones y/o alertas
basadas en el análisis de los datos. (Quiroga, 2021)
 55

Los datos enviados a su servicio de nube pueden estar doblemente protegidos.

Primero, pueden ser almacenados encriptados y también se cuenta con el soporte
TLS/SSL. Como usuarios, podemos configurar permisos y grupos para cada módulo de
nuestro proyecto. Nos permite estar seguros de que la información correcta está
disponible para los usuarios correctos. (Quiroga, 2021)

Podemos llevar nuestro proyecto IOT y analizar o visualizar los datos que se generen
desde su aplicación. Es decir, Ubidots explorer, busca llevar el poder de la plataforma a
cualquier smartphone. Asimismo, Ubidots permite crear aplicaciones que convierten la
información de los sensores conectados a nuestra tarjeta de desarrollo en conocimiento
que actúa. Es decir, gracias a las herramientas o APIs de visualización y análisis de
datos con que contamos, se pueden tomar decisiones. Maneja diferentes protocolos de
conexión, entre ellos podemos mencionar HTTP, MQTT y TCP, principalmente.
Finalmente, la aplicación de Ubidots provee una forma simple y segura de enviar y
recibir datos a su servicio de nube en tiempo real. (Quiroga, 2021)

Con la compatibilidad con Arduino la información enviada al servicio de nube de

Ubidots puede ser procesada en su plataforma o por su aplicación. Por lo tanto, Ubidots
es prácticamente compatible para cualquier microcontrolador o tarjeta de desarrollo que
usemos, incluyendo las de Arduino (Quiroga, 2021)

Figura 2. 27
Interfaz Ubidots
 56

Fuente: Elaboración propia /Fotografía 2022

2.10 SOFTWARE
2.10.1 PROTEUS
Proteus es un software de simulación electrónica de circuitos desarrollado
por LabCenter Electronics. Es una herramienta popular para el diseño y la simulación
de circuitos electrónicos, incluyendo circuitos analógicos, digitales y de señal mixta.
Proteus permite a los usuarios crear esquemas electrónicos, simular el comportamiento
de sus circuitos, depurar errores y generar diseños de PCB (circuitos impresos).
( LabCenter Electronics. (n.d.))

Figura 2. 28
Logo Proteus

Fuente: Archivos base Proteus 2022

a) Características:

• Amplia gama de componentes: Proteus incluye una amplia biblioteca de

componentes electrónicos, incluyendo resistencias, condensadores, transistores,
diodos, circuitos integrados y mucho más.

• Simulación avanzada: Proteus ofrece simulación de circuitos de alta precisión,

incluyendo análisis de CA, CC, transitorio y ruido.
 57

• Depuración de errores: Proteus permite a los usuarios depurar sus circuitos

utilizando herramientas de depuración integradas, como el osciloscopio, el
analizador de lógica y el trazador de curvas.

• Generación de diseños de PCB: Proteus permite a los usuarios generar

diseños de PCB profesionales, que pueden ser utilizados para fabricar sus circuitos
electrónicos.

• Entorno de desarrollo integrado (IDE): Proteus proporciona un IDE completo

con características como autocompletado de código, resaltado de sintaxis y
depuración integrada.

b) Funcionamiento:

Proteus funciona creando un esquema electrónico utilizando su editor de

esquemas. El esquema contiene símbolos que representan los componentes
electrónicos del circuito, así como las conexiones entre ellos. Una vez creado el
esquema, Proteus puede simular el comportamiento del circuito. La simulación puede
mostrar las formas de onda de las señales en el circuito, así como los valores de voltaje
y corriente en los componentes. Proteus también permite a los usuarios depurar sus
circuitos utilizando herramientas de depuración integradas. Finalmente, Proteus puede
generar diseños de PCB profesionales, que pueden ser utilizados para fabricar sus
circuitos electrónicos. (LabCenter Electronics. (n.d.))

2.10.2 MANOFACTURA O FABRICACION ADITIVA

La fabricación aditiva es un método de manufactura cuyo objetivo es
producir artículos al momento con un modelo digital y sin necesidad de moldes.
Asociado a la impresión 3D, esta tecnología ha venido a revolucionar los centros de
manufactura con procesos más eficientes y económicos. (mecalux, 2020)

A diferencia de los procesos de manufactura tradicional, con este método

no se elimina material durante la creación (lo que se conoce como fabricación
sustractiva). (mecalux, 2020)
 58

Aplicada a la producción en serie, la fabricación por adición puede disminuir

costos, eliminar errores y producir con mayor agilidad y precisión. (mecalux, 2020)

Comúnmente es relacionada con la impresión 3D, la fabricación por adición

y la impresión en tres dimensiones no son exactamente lo mismo. La fabricación aditiva
se refiere a la manufactura de nuevos componentes complejos y durables en un
contexto industrial, utilizando materiales como el metal, mientras que la impresión 3D se
relaciona con un tipo específico de tecnología aditiva que permite crear objetos de un
modo limitado y en un entorno más doméstico. (mecalux, 2020)

La tecnología por adición requiere de una estación de trabajo alineada con

el centro de producción para diseñar y programar la creación de nuevos objetos en
cadena. Así pues, una compañía que apueste por esta novedosa tecnología debe
contar con:

• Un software de modelado 3D, es decir, una aplicación de diseño asistido por

ordenador (CAD). (mecalux, 2020)
• Un equipo de fabricación aditiva, como, por ejemplo, una impresora 3D.
• Un pulmón de abastecimiento con las materias primas necesarias para crear los
productos en serie. En otras palabras, el plástico o el metal que se añadirán por
capas creando el objeto final. (mecalux, 2020)

La fabricación por adición pasa por cinco procesos básicos:

• La creación de un modelo 3D del objeto que se desea reproducir. La estación

de trabajo ha de estar dotada de un ordenador y un software de diseño. (mecalux,
2020)

• El fichero creado en el software se convierte a un formato que diferencia las

capas en las que se divide digitalmente el objeto. se convierte a un formato STL.
• Este archivo ha de ser transferido a la impresora 3D o a la máquina encargada
de reproducir el producto final. (mecalux, 2020)
• Posteriormente, la máquina imprime en serie y capa por capa la cantidad de
artículos configurados en la estación de trabajo o laminador. (mecalux, 2020)
 59

Figura 2. 29
Impresora Artillery Genius

Fuente: (Artillery, 2019)

2.10.2.1 FUSION 360
Fusion 360 es un software CAD, CAM y de circuitos impresos de
modelado 3D basado en la nube para el diseño y la manufactura de productos.
(AUTODESK, 2022)

• Diseña y proyecta productos para garantizar su ajuste, estética, forma y función.

(AUTODESK, 2022)

• Reduce el impacto de los cambios de diseño, de ingeniería y de circuitos

impresos, y garantiza la viabilidad de manufactura con herramientas de simulación
y de diseño generativo. (AUTODESK, 2022)

• Edita las características existentes o los accesorios de modelado de forma directa

con la única herramienta de software CAD/CAM realmente integrada.
(AUTODESK, 2022)

Una de las características principales de Fusion 360 es poder realizar el

diseño y modelado 3D flexible donde podemos diseñar y proyectar productos del modo
que desees para garantizar su ajuste. (AUTODESK, 2022)
 60

Figura 2. 30
Estilos de Diseño Fusion360

Fuente: (AUTODESK, 2022)

2.10.2.2 ULTIMAKER CURA
Es una aplicación diseñada para impresoras 3D, en la que se pueden
modificar los parámetros de impresión y después transformarlos a código G. Fue creada
por David Braan, que después de un tiempo trabajaría para Ultimaker, una empresa
dedicada al diseño y fabricación de impresoras 3D. Para que el software se pueda
mantener, se hizo disponible bajo una licencia LGPLv3. (ULTIMAKER, 2022)

Cura fue lanzada inicialmente en la versión 3 de la licencia pública general

de código abierto de Affero, después el 28 de septiembre del 2017 fue cambiada la
licencia a LGPLv3. Este cambio permitió una mayor integración con aplicaciones CAD
de terceros. El desarrollo está alojado en GitHub. (ULTIMAKER, 2022)

El funcionamiento de Ultimaker Cura es dividir el archivo del modelo de un

usuario en varias capas, generando un código Gcode para la impresora 3D. Cuando ya
se haya finalizado el proceso, el código Gcode se envía a la impresora por medio de un
dispositivo de almacenamiento o vinculando la impresora con el software por medio de
una conexión, para que después la impresora fabrique el objeto físico.

Este software de código abierto es compatible con la mayoría de las

impresoras 3D de escritorio que puedan trabajar con archivos en formatos de 3D más
 61

comunes como STL, OBJ, X3D, 3MF, entre otros. También pueden trabajar formatos de
imagen como BMP, GIF, JPG y PNG. (ULTIMAKER, 2022)

Figura 2. 31
Entorno Ultimaker Cura

Fuente: (ULTIMAKER, 2022)

 62

CAPÍTULO III
INGENIERIA DEL PROYECTO
 56

3 CAPITULO III
INGENIERIA DEL PROYECTO

3.1 INTRODUCCION
Este sistema permite el ajuste y control automático del pH y la conductividad de
la solución nutritiva en un invernadero hidropónico, asegurando condiciones óptimas
para el crecimiento de las plantas; la integración con Blynk proporciona una interfaz
amigable para la supervisión y control remoto del sistema.

Con este sistema se asegura que los niveles de pH y EC se mantengan estables

y dentro de los rangos deseados, eliminando las variaciones que podrían afectar
negativamente el crecimiento de las plantas.

El centro del sistema es una placa ESP32, que proporciona la capacidad de

conectividad WiFi y un rendimiento adecuado para manejar múltiples sensores y
actuadores simultáneamente. La configuración del sistema incluye:

• Sensores de pH y EC: Conectados a los pines analógicos del ESP32, estos

sensores envían datos en tiempo real sobre la calidad de la solución nutritiva.
• Bombas Peristálticas: Controladas por la ESP32, estas bombas dosifican con
precisión soluciones correctoras y nutrientes en función de las lecturas de los
sensores.
• Sensores de Nivel de Líquido: Detectan el nivel de la solución nutritiva en el
tanque y permiten al sistema tomar decisiones sobre la activación de las bombas
de vaciado o la recarga.
• Interfaz de Usuario de Blynk: A través de la integración con Blynk, los usuarios
pueden acceder a una interfaz gráfica en sus dispositivos móviles para controlar
y monitorear el sistema.
 57

3.2 ANÁLISIS DE REQUERIMIENTOS

Se recabó información de diferentes cursos sobre hidroponía, tanto nacionales
como internacionales; asimismo, se analizó la forma de automatizar todos estos
procesos y facilitar el manejo del invernadero, ya que se requiere de una persona
entendida del área para el tema de preparación de los nutrientes.

En ese sentido, se inició el proyecto con las siguientes variables:

• Dimensionamiento para un área pequeña

• Aprovechar conectividad en un ambiente urbano

• Medición de variables PH y CE para un mejor control en la plantación de las

lechugas

3.2.1 ANÁLISIS FUNCIONAL

En funcionalidad, el proyecto tendrá unas dimensiones para poder cultivar 18
plantines, derivados en 3 pisos de 6 plantines, como caso de estudio se manejará “la
lechuga”, la cual facilita el trabajo de despacho de los nutrientes, porque solamente se
usará un rango de medición para el tanque de mezclado.

El usuario podrá monitorizar los valores de pH y CE en la plataforma IOT

seleccionada.

3.2.2 ANÁLISIS TÉCNICO

a) Arquitectura del Sistema

El sistema presenta una arquitectura modular, con cada componente cumpliendo

una función específica. La placa ESP32 actúa como núcleo central, recopilando datos
de los sensores, controlando las bombas peristálticas y comunicándose con la interfaz
de usuario de Blynk. Esta arquitectura modular facilita el mantenimiento y la expansión
del sistema.
 58

b) Comunicación entre Componentes

La comunicación entre los componentes del sistema se realiza principalmente a

través de interfaces seriales. La placa ESP32 se comunica con los sensores de pH y
EC mediante interfaces UART, mientras que controla las bombas peristálticas y los
sensores de nivel de líquido mediante interfaces GPIO. La comunicación con la interfaz
de usuario de Blynk se realiza a través de WiFi.

c) Control de pH y EC

El sistema utiliza un algoritmo de control en bucle cerrado para mantener los

niveles de pH y EC dentro de los rangos deseados. Los sensores de pH y EC envían
datos en tiempo real a la placa ESP32, que los analiza y determina la necesidad de
ajustar la solución nutritiva. Si es necesario, la placa ESP32 activa las bombas
peristálticas para dosificar soluciones correctoras o nutrientes.

d) Monitoreo y Control Remoto

La integración con Blynk permite a los usuarios monitorear y controlar el sistema

de forma remota desde sus dispositivos móviles. La interfaz de usuario de Blynk
muestra los valores de pH y EC en tiempo real, así como el nivel de la solución nutritiva
en el tanque. Los usuarios también pueden ajustar los rangos deseados de pH y EC,
activar o desactivar las bombas peristálticas y recibir notificaciones en caso de que los
valores de pH o EC se salgan de los rangos establecidos.

e) Ventajas del Sistema

• Control automático y preciso del pH y EC.

• Monitoreo y control remoto del sistema.
• Interfaz de usuario amigable.
• Arquitectura modular y escalable.
 59

f) Desventajas del Sistema

• Requiere conocimientos técnicos para su instalación y configuración.

• Dependencia de la conectividad WiFi para el control remoto.
• Posibilidad de fallos en los componentes electrónicos.

3.3 SELECCIÓN DE COMPONENTES

3.3.1 HIDROPÓNICOS
Para seleccionar como se realizará la arquitectura del invernadero se vieron dos
opciones, una construida con 100% de material PVC y la otra opción es realizarlo de
manera hibrida, mezclando varias técnicas para armar la arquitectura, pero ambas
necesitan de los siguientes materiales:

• Tubos pvc
• Armazón
• Conexiones
• Costo

Tabla 3. 1
Comparativa armazón Hidropónico

Especificaciones Porcentaje de Piezas PVC Hibrido

aplicación 100%
Tubos PVC 20% 20% 20%
Armazón 50% 20% 50%
Conexiones 15% 15% 15%
Costo 15% 15% 5%
Total 100% 70% 90%

Fuente: Elaboración propia,2023

Al respecto, se optó realizar la arquitectura del invernadero de manera hibrida,
utilizando tubos de PVC, conexiones de ABS, el armazón estará impreso en 3d cuyo
material es el PLA, el costo resulta más elevado para el método hibrido, pero se adecua
a las necesidades requeridas.
 60

3.3.2 SENSORES
3.3.2.1 SENSOR DE NIVEL DE AGUA
Para este sensor se analizó el voltaje de operación, el tiempo de vida y las
dimensiones para que se maneje un estándar con todo el proyecto, y se decidió usar el
sensor digital de “DF Robot”, a continuación, se mostrará una tabla comparativa entre
un sensor analógico y uno digital.

Tabla 3. 2
Comparativa Sensor de Nivel de Agua

Característica Porcentaje de Sensor analógico Sensor df robot

aplicación

Tipo de Sensor 5% 2% 5%
Área de detección: 60% 20% 40%
Dimensiones: 5% 2% 5%
Tiempo de vida 10% 5% 8%
Voltaje de 10% 8% 10%
operación:

Corriente de 5% 2% 5%
operación:

Costo 5% 2% 5%

Total 100% 41% 78%

Fuente: Elaboración propia,2023

 61

Tabla 3. 3
Comparativa de sensores de nivel

CARACTERISTICA SENSOR ANALOGICO SENSOR DF ROBOT

Tipo de Sensor Analógico Digital
Área de detección: 40mmx16mm ±0.5 mm
Proceso de FR4 de doble cara HASL 16 bs
producción:

Temperatura de 10 °C a 30 °C - 25 ~ 105 ℃
funcionamiento:

Humedad: 10 % - 90 % sin No menciona

condensación

Dimensiones: 65 mm X 20 mm X 8 mm 28 x 28 mm
Tiempo de vida No menciona 50,000 horas
Voltaje de operación: 3-5VDC 5 VDC
Corriente de menos de 20mA 12 mA
operación:

Tipo de Sensor: Analógico digital

Peso No menciona 26 g
Nivel bajo y alto de No menciona Nivel bajo: < 0.1 V / nivel
salida alto: > 4.6 V

Fuente: Elaboración propia,2023

En el caso del sensor de nivel de agua, como en todos los sensores, fueron
adquiridos del mismo fabricante, el cual es “DF Robot”, debido a sus buenas reseñas.
 62

Figura 3. 1
Sensor de nivel de agua

Fuente: Elaboración propia,2023

3.3.2.2 SENSOR DE PH
En el caso del sensor de pH, se comparó con un sensor de mejor calidad
de la marca ATLAS SCIENTIFIC, pero por temas económicos se optó por el de la marca
“DF Robot”, la cual cumple las características deseables.

El precio del sensor de pH de ATLAS SCIENTIFIC ronda los 200 dólares

(1400 bs), en cambio el sensor de pH de la marca DF ROBOT ronda los 100 dólares
(700 bs) teniendo casi las mismas características de medición.
Figura 3. 2
Sensor de pH DFROBOT

Fuente: Elaboración propia,2023

 63

Tabla 3. 4
Requerimientos Sensor pH

REQUERIMIENTOS SENSOR pH
VOLTAJE DE ALIMENTACIÓN 3.3 O 5.5 V
SALIDA DE VOLTAJE 0A3V
CONECTOR BNC
CONECTOR DE SEÑAL PH
RANGO 0 A 14

Fuente: Elaboración propia,2023

3.3.2.3 SENSOR DE CONDUCTIVIDAD ELECTRICA CE
En el caso del Sensor de conductividad eléctrica se vio la forma de
conseguir del mismo proveedor que el sensor de pH por un tema de facilidad en el
pedido; de tal forma, se realizó el mismo a la empresa de “DF Robot”; por lo que, a
continuación, se mostraran algunas de sus características principales.

Tabla 3. 5
Características Principales Sensor de Conductividad Eléctrica

Característica Valor
Voltaje de suministro: 3,0 ~ 5,0 V
Voltaje de salida: 0~3.4V
Conector de sonda: BNC
Precisión de medición: ±5% F.S.
Tamaño de la placa: 42 mm * 32 mm / 1,65 pulg. * 1,26 pulg. Sonda
Constante de celda: 1.0
Rango de detección de soporte: 0~20ms/cm
Rango de detección 1~15ms/cm
recomendado:

Rango de temperatura: 0~40°C

Longitud del cable: 100 cm
Fuente: Datasheet DF ROBOT
 64

Figura 3. 3
Sensor de Conductividad Eléctrica

Fuente: Elaboración propia,2023

3.3.2.4 SENSOR FINAL DE CARRERA

Para facilitar y hacer el dispositivo más compacto se usó un módulo final de
carrera con un diodo led incluido, que señalará cuando el sensor pase a un estado alto.

Para la conexión del módulo final de carrera se lo realizó midiendo el punto

final de la jeringa y así poder hacer que el funcionamiento de recarga con la varilla sin
fin sea más preciso.
Figura 3. 4
Fuente: Elaboración
Conexión propia,2024
de Finales de carrera en el sistema

Fuente: Elaboración propia,2023

 65

3.3.3 ACTUADORES
3.3.3.1 BOMBA DE AGUA
Para la bomba de agua se usó uno de media potencia en las bombas DC
pequeñas, ya que el recorrido por las plantas no es extenso, también se buscó una
bomba que se adecuara al tubo donde ira el agua, el cual tiene un diámetro de 10 cm.

Figura 3. 5
Bomba de Agua DC

Fuente: Elaboración propia,2023

Características:

• Utiliza componentes electrónicos avanzados y Eje resistente al desgaste de alta

calidad.
• Larga vida útil, tiempo de trabajo continuo de encendido de más de 10.000
horas.
• Es un funcionamiento suave, alta eficiencia, buen rendimiento.
• Pequeño volumen, bajo nivel de ruido, seguridad y protección del medio
ambiente.
 66

Tabla 3. 6
Características principales de la Bomba de agua

BOMBA DE AGUA
Nombre:

Material de la carcasa: ABS

Material del Rotor: ferrita, POM

Voltaje: 12V CC

Potencia: 19W

Corriente nominal máxima: 1000MA

Caudal: 800L/H (MÁX.)

Elevación de agua: 2,5-5,5 M

Velocidad máxima: 8000RPM

Temperatura ambiente de trabajo: 1-70

AGUA, ACEITE Y OTRAS
Medio de transporte:
SOLUCIONES DE BASE ÁCIDA
Método de succión del impulsor: TIPO DE SUCCIÓN SIMPLE

Fuente: Datasheet Mini bomba de agua de 800L/h

3.3.3.2 MOTOR PASO A PASO

Para la selección del motor paso a paso se tomó en cuenta los siguientes
requerimientos:

• Torque.
• Ángulo mínimo de giro del motor.
• Motor bipolar.
• Tamaño del motor.
• Baja corriente.
 67

Tabla 3. 7
Comparación de Requerimientos Para el Motor Paso a Paso

Requerimientos NEMA 17 NEMA 23 NEMA 34

Tipo de motor Bipolar Bipolar Bipolar
Angulo del 1.8° 1.8° 1.8°
motor

Torque 0.2 – 1 Nm 0.5 - 3 Nm 3 - 12 Nm

Tamaño 42mm x 42mm x 57mm x 57mm x 86mm x 86 mm x
40mm 56mm 80mm

Corriente 1.5 A 2.8 A 5.5 A

nominal

Fuente: Elaboración Propia, 2023

El motor seleccionado será el Nema 17 por ocupar poco espacio, tener el

torque necesario para mover una cámara fotográfica.

Figura 3. 6
Incorporación DE MOTORES PASO A PASO

Fuente: Elaboración Propia, 2023

 68

3.3.4 DRIVERS Y MODULOS

3.3.4.1 DRIVERS A4988
Para la selección del controlador para este proyecto se tuvo que considerar
las siguientes especificaciones:

• Voltaje de alimentación

• Consumo de corriente

• Voltaje de control lógico

• Precio

Tabla 3. 8
Comparación de Requerimientos Drivers

Requerimientos A4988 DRV8825

Voltaje de alimentación 8 – 35V DC 8 – 35V DC
Consumo de corriente 2A 2.5A
Voltaje de control lógico 3.3 – 5V 3.3 – 5V

Fuente: Elaboración Propia, 2023

Figura 3. 7
Conexión de los Drivers

Fuente: Elaboración Propia, 2023

 69

3.3.5 MICROCONTROLADOR
3.3.5.1 ESP32
A continuación, se realizará el análisis de la elección del ESP32 sobre
Arduino y Raspberry Pi para un Sistema de Dosificación de Líquidos.

La elección del microcontrolador adecuado para un sistema de dosificación

de líquidos depende de varios factores, como el rendimiento, la potencia de
procesamiento, las características de conectividad, el consumo de energía y el costo.
En este caso, el ESP32 se presenta como una opción favorable por las siguientes
razones:

Tabla 3. 9
Comparativa entre Microcontroladores

Característica Arduino UNO ESP32 Raspberry Pi

Núcleo 8 bits 32 bits (dual core) 32 bits (quad core)

Frecuencia 16 MHz 240 MHz 1.5 GHz

Conectividad Módulos externos (Wi- Wi-Fi, Bluetooth Wi-Fi, Bluetooth,

Fi, Bluetooth) integrados Ethernet integrados

Consumo de Alto Bajo Moderado

energía

Costo Bajo Bajo Alto

Fuente: Elaboración Propia, 2023

En base a los factores mencionados, el ESP32 se posiciona como la opción

más adecuada para un sistema de dosificación de líquidos como el descrito. Su alto
rendimiento, características de conectividad integradas, bajo consumo de energía y
precio accesible lo convierten en una elección óptima para este tipo de aplicación,
además de las siguientes características:
 70

• El ESP32 ofrece una mayor flexibilidad para la expansión de

funcionalidades, ya que admite una amplia gama de módulos y sensores.

• La comunidad de desarrollo de ESP32 es grande y activa, lo que facilita

la búsqueda de recursos, tutoriales y soporte en caso de necesitarlo.
3.3.6 INTERFAZ
3.3.6.1 BLYNK
Tanto Blynk como Ubidots son plataformas de IOT (Internet de las Cosas)
que ofrecen servicios de visualización de datos, control remoto y análisis para
dispositivos conectados. La elección entre ambas plataformas para un sistema de
dosificación de líquidos depende de las necesidades específicas del proyecto y las
preferencias del desarrollador.

Blynk:

• Ventajas:

o Interfaz de usuario intuitiva y fácil de usar, ideal para principiantes.

o Amplia gama de widgets para visualizar datos y controlar dispositivos.

o Soporte para múltiples plataformas (Android, iOS, web).

o Comunidad activa y gran cantidad de recursos disponibles.

• Desventajas:

o Funcionalidad gratuita limitada, con planes de pago para

características avanzadas.

o Menor enfoque en el análisis de datos en comparación con Ubidots.

o Posiblemente menos escalable para proyectos de gran envergadura.

3.3.6.2 UBIDOTS:
• Ventajas:
 71

o Potentes herramientas de análisis de datos, ideales para proyectos

que requieren análisis en profundidad.

o Escalabilidad para manejar grandes conjuntos de datos y dispositivos.

o API flexible para integraciones personalizadas.

o Soporte para múltiples lenguajes de programación.

• Desventajas:

o Interfaz de usuario menos intuitiva que Blynk, con mayor curva de

aprendizaje.

o Menos opciones de visualización de datos predefinidas.

o Comunidad más pequeña en comparación con Blynk.

Tabla 3. 10
Comparativa Interfaz

Característica Blynk Ubidots

Interfaz de usuario Intuitiva, fácil de usar Menos intuitiva, curva de

aprendizaje

Visualización de Amplia gama de widgets Opciones predefinidas

datos limitadas

Control remoto Sí Sí

Análisis de datos Básico Potente

Escalabilidad Limitada Alta

Comunidad Grande, activa Más pequeña

Costo Gratuito (funcionalidad limitada), Gratuito (plan básico),

planes de pago planes de pago

Fuente: Elaboración Propia, 2023

 72

Para un sistema de dosificación de líquidos con enfoque en la visualización

simple de datos, el control remoto y la facilidad de uso, Blynk puede ser una buena
opción; su interfaz intuitiva y amplia gama de widgets facilitan la creación de una
interfaz de usuario atractiva y funcional.

Sin embargo, si el proyecto requiere un análisis de datos en profundidad,

escalabilidad para manejar grandes conjuntos de datos o integraciones personalizadas,
Ubidots se presenta como una mejor alternativa, ya que sus potentes herramientas de
análisis y API flexible permiten una mayor flexibilidad y personalización.

La decisión final dependerá de las prioridades específicas del proyecto y las

preferencias del desarrollador. Se recomienda evaluar ambas plataformas a fondo y
considerar las características que son más importantes para el proyecto en cuestión.

3.4 INGENIERIA DEL PROYECTO

3.4.1 DISEÑO E IMPRESIÓN 3D DEL INVERNADERO
En el proceso de diseño se utilizó el software Fusion 360, basado en los modelos
de invernaderos del tipo NFT (Nutrient Film Technique). En estos invernaderos, las
plantas crecen sobre una solución nutritiva continuamente oxigenada. El diseño
incorpora varios elementos esenciales, como los plantines y la estructura que soporta
las plantas. La estructura está diseñada para asegurar que las plantas estén
adecuadamente sostenidas mientras flotan en la solución nutritiva, optimizando así el
crecimiento y la salud de los cultivos.

3.4.1.1 DISEÑO
Para el diseño se usó el programa de fusión 360; una vez terminado el
diseño, se guarda el archivo con extensión “.stl” para luego laminarlo en el programa
ultimakercura.
 73

Figura 3. 8
Logo Fusión 360

Fuente: (AUTODESK, 2022)

Se empieza a diseñar basándonos en el invernadero del curso de

hidroponía de Acqua Garden y teniendo unas medidas de acuerdo con el
dimensionamiento de la impresora 3d, en este caso se usó una impresora de la marca
ARTILLERY el modelo X1, ya que trabaja en un área aproximado de más de 20 cm ya
que el invernadero tendrá una dimensión de 50 cm aproximadamente; por ende, se
cortó en piezas de 25 cm como se muestra en la siguiente imagen.
Figura 3. 9
Proceso de diseño en Fusión 360

Fuente: Elaboración propia 2023

 74

Una vez terminado el diseño, para poder visualizar como quedará el

prototipo, en este caso el invernadero, se aplica un renderizado.
Figura 3. 10
Render del Invernadero hidropónico

Fuente: Elaboración propia /desde la plataforma de fusión 360,2023

3.4.1.2 IMPRESIÓN 3D DEL INVERNADERO

El diseño que se obtuvo gracias al software Fusión 360 pasa por el laminador
para poder obtener el archivo en “.gcode”.

Se modifican los parámetros en el laminador dependiendo que variables

lleguemos a usar, en este caso se priorizó el tiempo de impresión, para luego unir
las piezas.
Tabla 3. 11
Parámetros de impresión 3D

NOMBRE DEL PARÁMETRO CANTIDAD

ALTURA DE CAPA 0.4
ANCHO DE LINEA 0.66
RELLENO 15%
VELOCIDAD 65 MM/S
TEMPERATURA 220 NOZZEL / 60 CAMA
MATERIAL PLA

Fuente: Elaboración Propia, 2023

 75

Figura 3. 11
Laminador Ultimaker Cura

Fuente: Elaboración propia /Desde el laminador Ultimaker Cura, 2023

Figura 3. 12
Laminador Ultimaker Cura

Fuente: Elaboración propia /Desde el laminador Ultimaker Cura,2023

Una vez obtenido el archivo “. gcode” se procede a imprimir, la

impresora que se uso fue de marca ARTILLERY el modelo X1 debido a las
dimensiones que posee.
 76

Figura 3. 13
Etapa de impresión 3D

Fuente: Elaboración propia,2023

Tabla 3. 12
Cantidad de piezas para impresión

CANTIDAD DE
NOMBRE ARCHIVO
PIEZAS
SOSTENEDOR ABAJO 1 1

SOSTENEDOR ABAJO 2 1

LATERALES 2
MESA PARA PLANTIN
3
DERECHO

MESA PARA PLANTIN

3
IZQUIERDO

Fuente: Elaboración propia,2023

 77

3.4.1.3 MATERIALES DE RIEGO: UNIONES

Se adquirieron los materiales de la empresa HIDROPONIA BOLIVIANA
ubicada en Santa Cruz, tras realizar el pedido de los siguientes materiales:

Tabla 3. 13
Cantidad de piezas uniones

CANTIDAD DETALLE
10 INJERTOS BILABIAL DE 16MM
15 CODOS 90 16 MM
8M ECO TUBO
10 GOMA BILABIAL
20 PLANTINES

Fuente: Elaboración propia,2023

Figura 3. 14
Piezas para uniones de riego

Fuente: Elaboración propia,2023

Figura 3. 15
Plantin para hidroponía
 78

Fuente: Elaboración propia,2023

3.4.1.4 MATERIALES DE RIEGO: TUBERIA

Tabla 3. 14
Cantidad de piezas tubería

CANTIDAD DETALLE
1 BARRA TUBO DE 5 cm
0.5 BARRA TUBO DE 10 cm
8 TAPAS PARA TUBO DE 5 cm
3 TAPAS PARA TUBO DE 10 cm
2 UNIDADES PEGAMENTO DE
TUBERIA

Fuente: Elaboración propia,2023

 79

Figura 3. 16
Tubos de cañería para el invernadero

Fuente: Elaboración propia,2023

 80

Figura 3. 17
Tapas para los tubos de cañería

Fuente: Elaboración propia,2023

 81

Figura 3. 18
Pegamento para tubería

Fuente: Elaboración propia,2023

3.4.1.5 CONEXIÓN MATERIAL DE RIEGO Y ARMAZON 3D
Se procedió a unir el armazón y unir dichas piezas con “sellarrosca” para
luego proceder a cortar los tubos para poder realizar las uniones con el armazón.

Se realizó unos orificios en los tubos para poder colocar los injertos, junto
con los codos, luego con la ayuda de pegamento de tubería se unió las tapas a los
tubos para así evitar la filtración.

Figura 3. 19
Ensamblado del invernadero

Fuente: Elaboración propia,2023

 82

Se deberá verificar que los plantines encajen correctamente para que el agua
fluya sobre las raíces de la planta, en los lados se colocaron las tapas con pegamento,
para evitar filtraciones, de forma tal que circule correctamente el agua con los
nutrientes.

Figura 3. 20
Verificación de los plantines

Fuente: Elaboración propia,2023

Figura 3. 21
Colocado de tapas y codos para unión circulante

Fuente: Elaboración
propia,2023
 83

En la parte de atrás, antes de sellar se colocó la bomba dentro del tanque de

mezclado, realizando los respectivos orificios para que entren los sensores y las
bombas peristálticas.

Figura 3. 22
Preparación del tanque de Mezclado

Fuente: Elaboración propia,2023

3.4.1.6 SELECCIÓN DE NUTRIENTES

La nutrición hidropónica se trata de suministrar y mantener siempre
disponible para los cultivos la combinación adecuada de una quincena o más de
nutrientes minerales disueltos en el agua de riego, los cuales son imprescindibles
para el crecimiento y nutrición óptima en cada etapa de desarrollo. (GARDEN,
2020)

Por ende, preparar y controlar diariamente la solución nutritiva es algo

obligatorio del cultivo en hidroponía. No debe olvidar que a diferencia del cultivo
en tierra, la planta queda a merced de la elección y preparación de los nutrientes
suministrados y que mostraran todo su esplendor si cumplimos con sus requisitos
al pie de la letra. (GARDEN, 2020)
 84

Mantener la solución nutritiva oxigenada es otro concepto clave junto con

una temperatura templada y con bajas variaciones térmicas. (GARDEN, 2020)
Figura 3. 23
Tabla de dosificación de nutrientes

Fuente:
(Garden, 2020)
A continuación, se mostrará en imagen los minerales que se está usando
para el proyecto, los cuales también pertenecen a la empresa ACQUA GARDEN, en la
imagen se encuentra el mineral A como el B ya que más adelante en la revisión de la
lógica del sistema de dosificación se indicará para que se usan.
Figura 3. 24
Minerales esenciales A/B
 85

Fuente: Elaboración propia,2022

También se cuenta con un Elevador y Reductor de PH los cuales apoyaran al

sistema de dosificación a mantener el valor de PH para el crecimiento de los plantines

Figura 3. 25
Elevador y Reductor de pH
 86

Fuente: Elaboración propia,2022

El sistema despachará la cantidad adecuada de nutriente, tanto A como B
para luego el sensor de PH mida y en caso de pasar el valor de PH, actuaran el
Reductor y el Elevador para corregir el valor, el sistema de dosificación se basó de
acuerdo con la siguiente tabla.
 Figura 3. 26 87
Cantidad de nutrientes por litro

Fuente: (Garden, 2020)

Figura 3. 27
Tabla de pH para Hidroponía
 88

Fuente: (Garden, 2020)

3.4.2 DISEÑO DEL SISTEMA ELECTRONICO E INTERFAZ
3.4.2.1 DIAGRAMAS DEL PROYECTO
• Diagrama general del sistema de dosificación y monitorización del
invernadero.
Figura 3. 28
Diagrama de Bloques del sistema de dosificación y monitorización

SENSORES DISPOSITIVO ACTUADORES

ELECTRONICO
 89

Fuente: Elaboración propia,2023

• Diagrama del funcionamiento general del invernadero.

Figura 3. 29
Funcionamiento general del invernadero

SISTEMA DOSIFICADOR DE NUTRIENTES

ENVIA LA
CANTIDAD
NECESARIA ENVIA
TANQUE TANQUE
DE PH -/+ INFORMACION
A B
NUTRIENTES P DE LOS DATOS
C
H OBTENIDOS
E

TANQUEMEZCLADO
AREA DE PLANTACION

ISTEMA DOSIFICADOR Fuente:Elaboración propia,2023

DE NUTRIENTES
3.4.3 DISEÑO DEL SISTEMA DE DOSIFICACION
3.4.3.1 ETAPA SENSORES
En esta etapa se muestra cuando usamos los diferentes tipos de sensores

para lo cual se realizó un diagrama de flujo para explicar esta etapa se usó variables
sencillas para su comprensión la cual se mencionará el nombre de cada variable:

• PH =Valor pH
 90

• CE=Valor de conductividad eléctrica

• NH2O= Valor nivel de agua

Figura 3. 30
Diagrama de Flujo etapa Sensores

Fuente: Elaboración propia,2023

 91

3.4.3.2 ETAPA ACTUADORES

Para los actuadores se realiza un diagrama de flujo genérico para entender el
funcionamiento de la etapa de riego mediante la bomba de agua las variables a usar
son:

• Bomba A = Bomba peristáltica

• Bomba B = Bomba peristáltica

• Bomba Principal
 92

Figura 3. 31
Diagrama de flujo Proceso de los actuadores

Fuente: Elaboración propia,2023

El funcionamiento que realiza es el de leer los valores de los sensores para

que los actuadores puedan funcionar, el primer sensor o el primer valor que se analiza
es el del sensor de nivel de agua, ya que detecta sí el tanque principal está lleno o
vacío, una vez que realiza esa medición los motores a y b expulsan una pequeña dosis
de solución de manera equitativa, para luego ser medido por el sensor de PH, en caso
de ser mayor o menor al valor adecuado realiza la acción de habilitar los motores C y D
dependiendo el valor medido, para luego volver a revisar el valor del PH.
 93

Figura 3. 32
Conexión solución A, Bomba, Tanque de Mezclado

Fuente: Elaboración propia,2023

En esta fotografía se puede observar el armado de los motores que

despacharan los nutrientes de acuerdo con la medición que se tiene del sensor de PH,
el sensor de CE lo que mide es cuan conductivo están las soluciones nutritivas, eso ya
es por parte del proveedor de las soluciones nutritivas.
Figura 3. 33
Bomba Principal, Tanque de Mezclado
 94

Fuente: Elaboración propia,2023

La bomba que se muestra en la imagen va dentro del tanque de mezclado

para poder despachar el agua con los nutrientes de forma retroalimentada.

Figura 3. 34
Unión de Todos los Sensores

Fuente: Elaboración propia,2024

Figura 3. 35
Acople final a la placa
 95

Fuente: Elaboración propia,2024

3.4.3.3 ETAPA INTERFAZ
Para la conectividad se eligió WIFI, ya que el microcontrolador ESP32 lleva
incorporado lo que es un módulo wifi para temas de conectividad y así poder mandar
los datos a la página de BLYNK, se tiene las siguientes líneas de código las cuales se
usan para la conectividad del microcontrolador hacia el servidor de BLYNK.
 96

Figura 3. 36
Diagrama de flujo del sistema de transmisión

Fuente: Elaboración propia,2023

Con estas líneas de código enlazamos la aplicación con el microcontrolador

para que se conecte mediante el token otorgado por BLYNK y a su vez se conecte
mediante WiFi ya que introducimos el usuario y la contraseña.
 97

#define BLYNK_TEMPLATE_ID "TMPL2YPbuHaa0"

#define BLYNK_TEMPLATE_NAME "Adrian"
#define BLYNK_AUTH_TOKEN "j7h_cc78gAnPNXjc5Mi0oqoKMX7GIrem"
char auth[] = BLYNK_AUTH_TOKEN;
char ssid[] = "AdrianSilva"; char
pass[] = " AdrianSilva060597";

Una vez hecha las pruebas de conexión con el microcontrolador se prepara

el entorno donde el usuario podrá hacer funcionar el sistema.

En esta primera parte tenemos 2 acciones y un visualizador de los cuales

se explicará el funcionamiento de cada uno

Figura 3. 37
Blynk botones de acción y visualizador del tanque

Fuente: Elaboración propia,2024

 98

• Rojo: Slider, ejecuta el estado del sistema, cuenta con 3 estados

0= A la espera de encender el sistema con el botón on/off

1= El botón on/off en estado ON y el slider en 1 ejecuta la medición del

tanque y todo el sistema de motores funciona recargando los nutrientes

3 = Revisa el estado del tanque si está vacío o lleno y el valor de PH para

despachar con la bomba de agua

• Amarillo: Estado de Tanque puede estar vacío o lleno

• Celeste: Encender o Apagar el sistema
En esta segunda parte tenemos los datos obtenidos por el sensor de PH.

Figura 3. 38
Graficas de los Sensores pH

Fuente: Elaboración propia,2023

 99

3.4.4 UNION DE TODO EL SISTEMA

Una vez realizado las etapas de pruebas por separado en protoboard se
procedió a soldar en una placa los componentes para poder realizar pruebas
conjuntamente ya con el invernadero.

Figura 3. 39
Placa Impresa y Montaje del microcontrolador

Fuente:
Elaboración propia,2023
 100

Figura 3. 40
Simulación Proteus Para Realizar el PCB

Fuente: Elaboración propia,2023

Para soldar la placa se dividió en 3 partes el sistema para que en cuestión de

comunicación con los sensores y conectividad con el servicio de internet no se vean
afectados ya que con el ruido que provocan las bombas se puede generar un poco de
atenuación en el sistema.
Figura 3. 41
Distribución en la placa del sistema

• ROJO: Área de los sensores.

• NARANJA: Área de las bombas peristálticas.
 101

• VERDE: Área de la bomba principal.

Fuente: Elaboración propia,2023

Figura 3. 42
Acople del sistema de dosificación

Fuente: Elaboración propia,2023

Figura 3. 43
Pruebas del Sistema de dosificación
 102

Fuente: Elaboración propia,2023

Figura 3. 44
Acople del Sistema de dosificación con el invernadero

Fuente: Elaboración propia,2023

3.5 ANALISIS DE COSTOS

Tabla 3. 15
COSTOS IMPRESION 3D

CANTIDAD DETALLE COSTO

1 SOSTENEDOR ABAJO 1 15 bs
1 SOSTENEDOR ABAJO 2 15 bs
2 LATERALES 40 bs
3 MESA PARA PLANTIN DERECHO 40 bs
3 MESA PARA PLANTIN IZQUIERDO 40 bs
2 CAJAS PARA EL SISTEMA 50 bs
ELECTRONICO
4 KIT SUJETADORES MOTO PASO A PASO 100 bs

TOTAL 300 bs
 103

Fuente: Elaboración propia,2023

Tabla 3. 16
COSTOS TUBOS CAÑERIA

CANTIDAD DETALLE COSTO

1 BARRA TUBO DE 5 cm 30 bs
0.5 BARRA TUBO DE 10 cm 20 bs
8 TAPAS PARA TUBO DE 5 cm 16 bs
3 TAPAS PARA TUBO DE 10 cm 7 bs
2 UNIDADES PEGAMENTO DE TUBERIA 38 bs
TOTAL 111 bs

Fuente: Elaboración propia,2023

Tabla 3. 17
COSTOS UNIONES INVERNADEROS

CANTIDAD DETALLE COSTO

10 INJERTOS BILABIAL DE 30 bs
16MM
15 CODOS 90 16 MM 60 bs
8M ECO TUBO 32 bs
10 GOMA BILABIAL 17 bs
20 PLANTINES 10 bs
TOTAL 149 bs

Fuente: Elaboración propia,2022

Tabla 3. 18
COSTOS ELECTRONICA

CANTIDAD DETALLE COSTO

 104

2 NODEMCU8266 70 bs
1 DRIVERS MOTORES PASO 40 bs
1 MODULO RELE 1 CANAL 10 bs
1 SENSOR DE PH 800 bs
1 SENSOR DE CE 1000 bs
1 SENSOR DE NIVEL DE AGUA 30 bs
4 MOTORES PASO A PASO 360 bs
1 BOMBA DE AGUA 150 bs
1 CABLES Y CONECTORES 60 bs
1 PLACA DE IMPRESO 250 bs
TOTAL 2770 bs

Fuente: Elaboración propia,2023

Tabla 3. 19
UNIONES PARA EL SISTEMA

CANTIDAD DETALLE COSTO

2 TABLONES 30 bs
50 TORNILLO 6 bs
1 BARRA ROSCA SIN FIN 200 bs
1 BARRA CABLEDUCTO 8 bs
1 PEGAMENTO 18 bs
4 JERINGAS 8 bs
4 FRASCOS 22
TOTAL 292 bs

Fuente: Elaboración propia,2022

 105

Tabla 3. 20
COSTOS TOTALES

TABLA COSTO
TABLA 15 150 bs
TABLA 16 149 bs
TABLA 17 111 bs
TABLA 18 2540 bs
TABLA 19 292 bs
TOTAL 3242 bs

Fuente: Elaboración propia,2022

3.6 RESULTADOS
Como Objetivo General se tenía el Diseñar e implementar un sistema
automatizado integral para el control y monitoreo eficiente de un invernadero
hidropónico, con el fin de optimizar el crecimiento y desarrollo de los cultivos, mejorar la
producción de hortalizas y reducir el consumo de recursos, especialmente agua y
energía.

Análisis y diseño:

• Realizo un análisis exhaustivo de los requerimientos del invernadero hidropónico

para identificar las variables críticas a controlar y monitorear.
• Se Diseño la arquitectura general del sistema automatizado, incluyendo los
subsistemas de control, monitoreo y comunicación.
• A su vez se seleccionó los componentes electrónicos adecuados para cada
subsistema, considerando criterios como la precisión, confiabilidad y eficiencia
energética.
 106

Figura 3. 45
Análisis y Diseño del Proyecto

SISTEMA DOSIFICADOR DENUTRIENTES

ENVIA LA
CANTIDAD
NECESARIA
ENVIA
DE TANQUE TANQUE
PH -/+ INFORMACION
NUTRIENTES A B
DE LOS DATOS
P C OBTENIDOS
H E

TANQUE MEZCLADO

AREA DE PLANTACION

Fuente: Elaboración propia.

Figura 3. 46
Proceso de diseño en Fusión

Fuente: Elaboración propia,2023.

 107

Figura 3. 47
Diseño en Proteus

Fuente:
Elaboración propia,2023.

Implementación:

• Se Desarrollo el hardware del sistema, incluyendo la integración de sensores,

actuadores, microcontroladores y módulos de comunicación.
• Para lo cual se programó el software del sistema, incluyendo los algoritmos de
control, las interfaces de usuario y los protocolos de comunicación.
• Se construyo una interfaz entre el usuario y los sistemas de control y monitoreo,
permitiendo la visualización y manipulación de datos en tiempo real.

Figura 3. 48
Dashboard y Conexiones con Blynk
108
 109

Fuente: Elaboración propia,2023.

Evaluación y optimización:

• Se realizo pruebas en el rendimiento del sistema automatizado mediante

pruebas y experimentos, verificando su capacidad para controlar y
monitorear las variables críticas del invernadero.
• Se realizaron pruebas también en los motores midiendo los pasos para
una mejor optimización se realizó que cada uno de los motores funcionen
independientemente en la recarga de los nutrientes.

Tabla 3. 21
Pruebas de Funcionamiento Sensor de pH

N° DETALLE VALOR VALOR

MENOR MAYOR
MEDIDO MEDIDO
1 SENSOR DE PH CONECTADO CON EL NODE ESP32 0.3 5.3
DIRECTAMENTE CONCETADO CON LA PC
 110

2 SENSOR DE PH CONECTADO CON EL NODE ESP32 0.2 5.6

DIRECTAMENTE, CONECTADO CON LA FUNETE DE
ALIMENTACION
3 SENSOR DE PH CONECTADO CON EL NODE ESP32 0.4 5.4
DIRECTAMENTE, CON LOS MOTORES FUNCIONANDO
4 SENSOR DE PH CONECTADO CON EL NODE ESP32 0.4 5.5
DIRECTAMENTE, CON TODO EL SISTEMA
ENSAMBLADO
Fuente: Elaboración propia.

Prototipo demostrativo:

• Se construyo un prototipo demostrativo a pequeña escala que represente las

funcionalidades esenciales del sistema automatizado.
4Se valido el funcionamiento del prototipo en un entorno controlado,
replicando las condiciones del invernadero hidropónico real.
 111

Figura 3. 49
Etapa de dosificación del sistema

Fuente: Elaboración propia,2023.

Figura 3. 50
Acople de todo el sistema
 112

Fuente: Elaboración propia,2023.

Figura 3. 51
Acople de todo el sistema

Fuente: Elaboración propia,2023.

Beneficios esperados:

• Optimización del crecimiento y desarrollo de los cultivos: El control preciso

de las variables ambientales permitirá crear un ambiente ideal para el
crecimiento de las plantas, mejorando su salud y productividad.
• Mejora de la producción de hortalizas: Un sistema automatizado eficiente
puede aumentar la producción de hortalizas de alta calidad, satisfaciendo la
demanda del mercado y generando mayores ingresos.
• Reducción del consumo de recursos: La automatización del riego y la
nutrición permitirá optimizar el uso de agua y fertilizantes, minimizando el
impacto ambiental y reduciendo costos operativos.
• Impacto potencial: El desarrollo de un sistema automatizado integral para
invernaderos hidropónicos puede contribuir a la modernización de la agricultura,
 113

promoviendo prácticas sostenibles y eficientes que beneficien a los productores,

consumidores y el medio ambiente.
 55

CONCLUSIONES
 106

CONCLUSIONES

Con Relación al Objetivo general se llegó a la siguiente conclusión, se logró una

mejor gestión de recursos esenciales como el agua y la energía, cumpliendo así con el
objetivo general del proyecto.

Con relación a los objetivos secundarios se llegaron a las siguientes conclusiones:

Tras evaluar diversas técnicas de cultivo hidropónico, se seleccionó la que mejor

se ajustaba a los requerimientos específicos. La construcción del invernadero se llevó a
cabo cumpliendo con los estándares establecidos, y el diseño del sistema controlador
fue desarrollado considerando todas las especificaciones técnicas y funcionales
necesarias para un correcto funcionamiento.

El sistema de comunicaciones fue diseñado e integrado de manera que asegurara

una conectividad óptima entre los componentes del invernadero. Asimismo, se
desarrolló un sistema de sensores que monitorea en tiempo real las condiciones
internas del invernadero, junto con un sistema de geolocalización para mejorar la
precisión del control ambiental.

La interfaz de usuario fue diseñada con un enfoque en la facilidad de uso y la

intuición, lo que facilita la interacción con los sistemas de control y monitoreo,
mejorando la experiencia del usuario y permitiendo un manejo más eficiente del
invernadero. Además, se configuró un sistema de monitorización completo y se diseñó
un sistema de alarma para alertar sobre cualquier condición fuera de los parámetros
establecidos.

Finalmente, se llevó a cabo la construcción de un prototipo demostrativo, el cual

validó tanto el diseño como la funcionalidad del sistema automatizado. La integración
exitosa de todos los componentes y la conectividad adecuada permitieron alcanzar los
objetivos específicos del proyecto, asegurando el cumplimiento del objetivo general.
 107

RECOMENDACIONES
 107

RECOMENDACIONES
• En caso de querer cambiar el prototipo del invernadero revisar primeramente el
diseño en fusión 360 también antes de escoger el material de uso en caso de que
no se quiera en material PLA ya que en cualquier otro material se necesitaría el
diseño y mejor tenerlo en fusión para realizar cualquier cambio.
• En cuestión de los sensores para realizar un invernadero o invernaderos a gran
escala ya para el uso de comercialización se recomendaría adquirir los sensores
de Atlas Scientific ya que son más precisos y vienen con un propio software de
IOT pero en tema económico no sería óptimo comprar para un invernadero con
pequeñas dimensiones.
• Tratar de adquirir los componentes de una sola distribuidora, se toma de caso los
sensores todos son de la marca de DF Robot y se tienen el mismo soporte
técnico, los mismos foros, ejemplos, y datasheet en la página de la empresa
• Entrar a un curso o revisar bibliografía de agronomía y entender especialmente la
parte de los nutrientes.
• Cuidar las sondas de los sensores siempre antes de calibrar y usar, se
recomienda limpiar con agua destilada pero solo de forma como si estuviera
moviendo una cuchara no usar papel o paños ya que el algodón o el poliester
podría cambiar los valores de los sensores, la forma de secado seria agitarlo de
forma vertical con mucho cuidado.
• Separar por sectores y evitar el ruido afecte la conectividad y el censado de los
valores ya que podrían variar y que los motores no funciones de manera correcta
haya un retardo.
 108

BIBLIOGRAFÍA
BIBLIOGRAFIA

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 ANEXOS

Anexo 1. Codigo Fuente Node Principal

#define BLYNK_TEMPLATE_ID "TMPL2YPbuHaa0"

#define BLYNK_TEMPLATE_NAME "Adrian"
#define BLYNK_AUTH_TOKEN "j7h_cc78gAnPNXjc5Mi0oqoKMX7GIrem"
char auth[] = BLYNK_AUTH_TOKEN;
char ssid[] = "no_tienes_megas";
char pass[] = "compratemegas";
#define BLYNK_PRINT Serial
#include <WiFi.h>
#include <WiFiClient.h>
#include <BlynkSimpleEsp32.h>
#include "DFRobot_EC10.h"
#include <EEPROM.h>
#define ESPADC 4096.0
#define ESPVOLTAGE 3300
BlynkTimer timer;
#define INTERVAL 1000L
#define PH_OFFSET 2.00 //if there have offset

#define SensorPin 35 // the pH meter Analog output is connected with the Arduino’s
Analog
unsigned long int avgValue; //Store the average value of the sensor feedback
float b;
int buf[10],temp;
#define EC_PIN 34
#define sensor_liquido 12
#define sensor_liquido_2 32
#define bomba_de_liquido 13
#define led 14
const int dir_1 = 15;
const int dir_2 = 4;
const int dir_3 = 17;
const int dir_4 = 18;
const int step_1 = 2;
const int step_2 = 16;
const int step_3 = 5;
const int step_4 = 19;
const int fdc_1 = 27;
const int fdc_2 = 26;
const int fdc_3 = 25;
const int fdc_4 = 33;
const int pasos_ml = 83;
const int vel_motor = 1000;
float voltagePH,voltageEC,phValue,ecValue,temperature = 25;
int recarga = 0;
int ValueEC = 10;
int tanque_ubidots = 0;
int vaciado = 0;
int Start;
int aux_3ml = 0;
int tiempo_de_mezcla = 5000;
int tiempo_de_vaciado = 5000;
DFRobot_EC10 ec;

BLYNK_WRITE(V0){
Start = param.asInt();
}

BLYNK_WRITE(V1){
recarga = param.asInt();
}

void bomba_A(){
digitalWrite(dir_1, HIGH);
digitalWrite(step_1, HIGH);
delayMicroseconds(vel_motor);
digitalWrite(step_1, LOW);
delayMicroseconds(vel_motor);
}
void bomba_B(){
digitalWrite(dir_2, HIGH);
digitalWrite(step_2, HIGH);
delayMicroseconds(vel_motor);
digitalWrite(step_2, LOW);
delayMicroseconds(vel_motor);
}
void bomba_C(){
digitalWrite(dir_3, HIGH);
digitalWrite(step_3, HIGH);
delayMicroseconds(vel_motor);
digitalWrite(step_3, LOW);
delayMicroseconds(vel_motor);
}
void bomba_D(){
digitalWrite(dir_4, HIGH);
digitalWrite(step_4, HIGH);
delayMicroseconds(vel_motor);
digitalWrite(step_4, LOW);
 delayMicroseconds(vel_motor);
}
void bomba_A_atras(){
digitalWrite(dir_1, LOW);
digitalWrite(step_1, HIGH);
delayMicroseconds(vel_motor);
digitalWrite(step_1, LOW);
delayMicroseconds(vel_motor);
}
void bomba_B_atras(){
digitalWrite(dir_2, LOW);
digitalWrite(step_2, HIGH);
delayMicroseconds(vel_motor);
digitalWrite(step_2, LOW);
delayMicroseconds(vel_motor);
}
void bomba_C_atras(){
digitalWrite(dir_3, LOW);
digitalWrite(step_3, HIGH);
delayMicroseconds(vel_motor);
digitalWrite(step_3, LOW);
delayMicroseconds(vel_motor);
}
void bomba_D_atras(){
digitalWrite(dir_4, LOW);
digitalWrite(step_4, HIGH);
delayMicroseconds(vel_motor);
digitalWrite(step_4, LOW);
 delayMicroseconds(vel_motor);
}

void recargador(){
while(digitalRead(fdc_1) == LOW){
bomba_A_atras();
}
while(digitalRead(fdc_2) == LOW){
bomba_B_atras();
}
while(digitalRead(fdc_3) == LOW){
bomba_C_atras();
}
while(digitalRead(fdc_4) == LOW){
bomba_D_atras();
}
for(int i = 0;i <= 50*pasos_ml ; i++){
bomba_A();
bomba_B();
bomba_C();
bomba_D();
}
delay(100);
for(int i = 0;i <= 50*pasos_ml ; i++){
bomba_A_atras();
bomba_B_atras();
bomba_C_atras();
bomba_D_atras();
 }
}
void setup(){
Serial.begin(115200);
Serial.println("Ready"); //Test the serial monitor
ec.begin();
pinMode(fdc_1, INPUT);
pinMode(fdc_2, INPUT);
pinMode(fdc_3, INPUT);
pinMode(fdc_4, INPUT);
pinMode(dir_1, OUTPUT);
pinMode(step_1, OUTPUT);
pinMode(dir_2, OUTPUT);
pinMode(step_2, OUTPUT);
pinMode(dir_3, OUTPUT);
pinMode(step_3, OUTPUT);
pinMode(dir_4, OUTPUT);
pinMode(step_4, OUTPUT);
pinMode(led, OUTPUT);
pinMode(sensor_liquido, INPUT);
pinMode(sensor_liquido_2, INPUT);
pinMode(bomba_de_liquido, OUTPUT);
digitalWrite(dir_1, LOW);
digitalWrite(dir_2, LOW);
digitalWrite(dir_3, LOW);
digitalWrite(dir_4, LOW);
digitalWrite(step_1, LOW);
digitalWrite(step_2, LOW);
 digitalWrite(step_3, LOW);
digitalWrite(step_4, LOW);
digitalWrite(bomba_de_liquido, LOW);
digitalWrite(led, HIGH);
Blynk.begin(auth, ssid, pass);
digitalWrite(led, LOW);
Serial.println("VOID SETUP");
}

void loop(){
char cmd[10];
for(int i=0;i<10;i++){
buf[i]=analogRead(SensorPin);
delay(10);
}
avgValue=0;
for(int i=0;i<10;i++){
avgValue+=buf[i];
Serial.println(buf[i]);
}
Serial.print("El promedio es: ");
Serial.println(avgValue/10);
float phValue=(((float)avgValue*5)/4096)/10;
phValue = phValue + PH_OFFSET;
phValue = 20.91 - (2.727*phValue);
Serial.print(" pH:");
Serial.print(phValue,2);
Serial.println(" ");
Serial.print("START:");
Serial.print(Start);
Serial.print(" :");
Serial.println(digitalRead(sensor_liquido_2));
if(recarga == 1){
Serial.println("Recargando");
recargador();
}
if(Start == 1){
voltageEC = analogRead(EC_PIN)/ESPADC * ESPVOLTAGE;
ecValue = ec.readEC(voltageEC,temperature);
Serial.print(", EC:");
Serial.print(ecValue,2);
Serial.println("ms/cm");
Serial.print("El sensor de liquido esta: ");
Serial.println(digitalRead(sensor_liquido));
Blynk.virtualWrite(V2, digitalRead(sensor_liquido));
Blynk.virtualWrite(V3, phValue);
Blynk.virtualWrite(V4, ecValue);
if(digitalRead(sensor_liquido) == HIGH){
if(phValue < 5 || phValue > 6){
if(aux_3ml == 0){
Serial.println("Dispensando 3 ml");
for(int i = 0;i <= 30*pasos_ml ; i++){
bomba_A();
bomba_B();
}
aux_3ml = 1;
 delay(tiempo_de_mezcla);
}
}
if(phValue < 5){
Serial.println("Dispensando bomba C");
for(int i=0;i<=5*pasos_ml;i++){
bomba_C();
}
delay(tiempo_de_mezcla);
}
if(phValue > 6){
Serial.println("Dispensando bomba D");
for(int i=0;i<=5*pasos_ml;i++){
bomba_D();
}
delay(tiempo_de_mezcla);
}
}
}
if(phValue >= 0 && phValue <= 6 && Start == 2 && digitalRead(sensor_liquido_2) == 1)
{
digitalWrite(bomba_de_liquido, HIGH);
Serial.println("Vaciando");
delay(tiempo_de_vaciado);
}else{
digitalWrite(bomba_de_liquido, LOW);
}
if(readSerial(cmd)){
strupr(cmd);
 if(strstr(cmd,"EC")){
ec.calibration(voltageEC,temperature,cmd);
}
}
delay(1000);
Blynk.run();
timer.run();
}
int i = 0;
bool readSerial(char result[]){
while(Serial.available() > 0){
char inChar = Serial.read();
if(inChar == '\n'){
result[i] = '\0';
Serial.flush();
i=0;
return true;
}
if(inChar != '\r'){
result[i] = inChar;
i++;
}
delay(1);
}
return false;
}
Anexo 3 PAGINA DF ROBOT.
Anexo 4 Primer Prototipo de invernadero.

Anexo 5 Primer circuito del invernadero.

Anexo 6 Sales minerales ACQUA GARDEN.
Anexo 7 Primer Prototipo de Invernadero ensamblado
completamente.
Anexo 8 Nuevo sistema de Dosificación para el prototipo del
invernadero Hidroponico .
Anexo 9 Invernadero ensamblado completamente .
Anexo 10 Montaje Final PCB.
Anexo 11 Montaje de BLINK de acuerdo a las variables manejadas en el
código.
Anexo 12 Sincronización de BLINK con el Programa realizado en
Arduino.
Anexo 13 Uso de Proteus para Realizar el PCB.
Anexo 14 Nutrientes Esenciales A y B.
Anexo 14 Elevador y Reductor de pH
Anexo 15 Montaje Final Invernadero