1.
La deformación es el cambio en la forma o tamaño de un objeto cuando se le aplica
una fuerza externa este fenómeno ocurre en sólidos y puede ser temporal o
permanente dependiendo del material y la intensidad de la fuerza aplicada existen
diferentes tipos de deformación la elástica ocurre cuando el objeto vuelve a su
forma original al retirar la fuerza un ejemplo es un resorte estirado que regresa a su
posición inicial la plástica sucede cuando el objeto no recupera su forma original
tras la eliminación de la fuerza. La deformación depende de factores como el
material ya que algunos resisten más que otros como el acero comparado con el
plástico la fuerza aplicada pues a mayor fuerza mayor deformación y la temperatura
por que en altas temperaturas los materiales pueden deformarse con más facilidad
2. La deformación bajo carga axial ocurre cuando una fuerza se aplica a lo largo del
eje de un objeto, provocando un cambio en su longitud. Esta carga puede ser tensil
(tracción) si la fuerza separa el material o compresiva si lo aplasta.
La deformación axial se cuantifica mediante la deformación unitaria (ε), que es el
cambio de longitud respecto a la longitud original:
Donde ΔL es el cambio en la longitud y L0 es la longitud original.
Según la Ley de Hooke, en la región elástica, la deformación está relacionada con
la tensión (σ) mediante el módulo de elasticidad (E) o módulo de Young:
y la tensión axial se calcula como:
donde FFF es la fuerza aplicada y AAA el área de la sección transversal.
En cargas compresivas, el material puede experimentar pandeo si es delgado y largo,
mientras que en cargas tensiles, puede llegar a la fractura si se supera el límite de
resistencia.
3. Los materiales dúctiles son aquellos capaces de deformarse plástica y
sosteniblemente, sin romperse o violentar su estructura. Por ejemplo: madera, zinc,
plomo, aluminio. Los materiales dúctiles son lo contrario a los materiales frágiles . Pero
tampoco deben confundirse con los materiales maleables . Esto no significa que los
materiales dúctiles no puedan romperse; de hecho, lo hacen, pero luego de haber
sufrido notorias deformaciones. Tampoco significa que los materiales dúctiles sean
blandos; la fuerza necesaria para su deformación debe ser considerable, y ante fuerzas
débiles también lo será su cambio de forma. La deformación de los materiales dúctiles,
además, puede incrementarse en presencia de calor, sin llegar a los límites del
fundido.
4. Un material frágil es aquel que se rompe o fractura sin experimentar
deformaciones plásticas significativas cuando se le aplica una carga. Estos
materiales tienen una baja capacidad de absorción de energía antes de fallar
y, en general, presentan una alta resistencia a la compresión pero baja
resistencia a la tracción.
La fractura en materiales frágiles ocurre de manera súbita y sin
deformación visible, lo que los diferencia de los materiales dúctiles, que
pueden deformarse antes de romperse. Un ejemplo clásico de un material
frágil es el vidrio, que se rompe en pedazos sin estirarse ni doblarse.
5. 1. A Baja Temperatura
Se produce el fenómeno de fragilización: el material pierde ductilidad
y se vuelve más frágil.
La resistencia a la tracción aumenta, pero la capacidad de deformarse
antes de fracturarse disminuye.
Puede presentarse una transición dúctil-frágil, donde el material,
que es dúctil a temperatura ambiente, se comporta como frágil a
temperaturas bajas.
Ejemplo: Algunos aceros estructurales pueden volverse frágiles en
temperaturas extremadamente bajas, como las que se encuentran en
el Ártico.
2. A Temperatura Media (Cercana a la Ambiente)
Se observa un comportamiento óptimo en términos de resistencia y
ductilidad.
El material puede soportar cargas sin fracturarse y absorber energía
sin fallar repentinamente.
Ejemplo: Metales como el acero estructural y el aluminio se utilizan en
construcciones y maquinaria en estas condiciones.
3. A Alta Temperatura
La resistencia mecánica disminuye, ya que el material se vuelve más
blando.
Aumenta la ductilidad, permitiendo que el material se deforme más sin
romperse.
Puede ocurrir fluencia (creep), un fenómeno donde el material
experimenta deformaciones permanentes bajo carga constante
durante largos períodos.
Ejemplo: En turbinas de aviones o motores industriales, los metales
deben soportar altas temperaturas sin perder sus propiedades
mecánicas.
6.PUNTOS DE LA GRAFICA
Límite de proporcionalidad (P)
Cuando un material es sometido a un esfuerzo de tracción, al principio trata
de oponerse a la deformación y recobrar su forma original mientras la fuerza
no exceda su límite de proporcionalidad.
Este es el punto en el que el material está al límite de ser elástico, si el
esfuerzo que experimenta se excede, el material aún puede comportarse
elásticamente pero ya no recobrar su forma original.
Límite de elasticidad (E)
Después del límite de proporcionalidad un material experimenta una
deformación aun elástica, esto significa que todavía trata de resistir al
esfuerzo y recuperar su forma; sin embargo este es un punto bastante
cercano al punto de fluencia.
Punto de fluencia (Y)
El punto de fluencia es aquella en el cual, el material deja su propiedad
elástica; el esfuerzo ha superado su capacidad y desde este punto en
adelante el material se comportará como un material plástico, es decir, ya
no trata de recuperar su forma original.
Esfuerzo máximo o último(M)
Llamado también esfuerzo último, en este punto el material a alcanzado
su capacidad máxima de resistir al esfuerzo que actúa sobre ella, si la
fuerza sigue actuando, entonces a partir de ahora el material colapsará
hasta llegar al esfuerzo de rotura.
Esfuerzo de rotura O FRACTURA(F)
También conocida como el esfuerzo de fractura; este punto es aquella en la
que el material sometido al esfuerzo llega a fracturarse de forma
permanente.
-FENOMENO BAJO LA GRAFICA
Región elástica
Esta región comprende desde la inicio hasta el punto límite de elasticidad, en
esta región el material presenta un comportamiento plástico, con mayor
intensidad entre el punto inicial y el límite de proporcionalidad.
Cabe destacar que entre el punto inicial y el punto límite de proporcionalidad
se cumple la ley de HOOK que establece que la fuerza de tracción es
directamente proporcional a la deformación.
Región plástica
Esta región empieza desde que el material llega al punto de fluencia,
pasando por el punto de esfuerzo máximo hasta el punto en que se fractura
el material. En esta región el material sufre una deformación permanente.
Cedencia: En algunos materiales, tras el límite elástico hay una zona plana
donde la deformación aumenta sin un incremento notable en el esfuerzo.
Endurecimiento por Deformación: Después del punto de cedencia, el
material resiste más carga debido a una reorganización de sus estructuras
internas.
Reducción de Área o Estricción: Antes de la fractura, en materiales
dúctiles, la sección transversal se reduce.
Fractura Frágil o Dúctil: Dependiendo del material, la rotura ocurre con o
sin deformación plástica previa.
-ZONAS
Zona elástica
Es la zona que anteriormente ya mencionamos, en la que el material se
comporta elásticamente.
Zona de cedencia
Esta zona se presenta justo después al punto de fluencia, en esta zona el
material experimenta una deformación permanente plástica con un esfuerzo
constante, hasta llegar a un punto en el que para seguir deformando al
material requerirá un aumento en la intensidad del esfuerzo que lo deforma.
Zona de endurecimiento
Esta zona se presenta después de que el material haya experimentado una
deformación con esfuerzo constante; llega un punto en el que es necesario
aumentar el esfuerzo para sacarla de la zona de cedencia; desde que se
aumenta esfuerzo, el material experimenta una deformación y al mismo
tiempo experimenta un endurecimiento, es decir aumenta su grado de
dureza hasta llegar al punto de esfuerzo máximo.
Zona de estricción
La zona de estricción comprende desde el punto de esfuerzo máximo hasta
el punto de esfuerzo de rotura. En esta zona el material no puede soportar ni
un esfuerzo constante, solo decreciente; el material empieza a formar un
cuello en una región y a partir de ello llega a fracturarse cuando el esfuerzo
sigue actuando sobre ella.
7. La Ley de Hooke establece que la deformación de un material elástico es
directamente proporcional a la fuerza aplicada dentro de su límite elástico
matemáticamente se expresa como F=kx donde F es la fuerza aplicada k es
la constante elástica del material y x es la deformación en sólidos sometidos
a esfuerzo se expresa como σ=Eε donde σ\ es el esfuerzo E es el módulo de
Young y ε es la deformación unitaria esta ley se aplica en resortes
estructuras y materiales elásticos si la fuerza aplicada supera el límite
elástico el material entra en deformación plástica y ya no sigue la ley de
Hooke
8. El módulo elástico es una propiedad mecánica que mide la resistencia
de un material a la deformación cuando se le aplica un esfuerzo dentro de su
región elástica se expresa en pascales (Pa) y se utiliza para determinar la
rigidez de un material en ingeniería y diseño estructural se usa para
predecir el comportamiento de materiales ante cargas y garantizar su
seguridad y eficiencia existen tres tipos principales el módulo de Young (E)
que relaciona el esfuerzo con la deformación axial y determina la rigidez en
tracción y compresión el módulo de corte (G) que mide la resistencia a la
deformación por esfuerzos cortantes y el módulo de volumen (K) que
indica la resistencia a la compresión uniforme el módulo elástico está
directamente relacionado con la rigidez del material ya que a mayor módulo
mayor resistencia a la deformación por ejemplo el acero tiene un módulo de
Young alto y es más rígido mientras que el caucho tiene un módulo bajo y es
más flexible
9. El ensayo de tensión es una prueba mecánica utilizada para determinar
el comportamiento de un material cuando se somete a una fuerza de
tracción axial creciente hasta su fractura en este ensayo se utiliza una
máquina universal de pruebas que aplica una carga controlada a una
probeta estandarizada mientras se mide el esfuerzo y la deformación se
representa en un diagrama esfuerzo-deformación donde se identifican
regiones clave como la zona elástica donde el material sigue la ley de
Hooke y recupera su forma tras retirar la carga la zona plástica donde la
deformación es permanente el límite elástico que marca el punto donde el
material deja de comportarse elásticamente el punto de cedencia donde
comienza la deformación significativa sin un gran aumento de carga el
punto de resistencia máxima donde el material alcanza su máximo
esfuerzo antes de comenzar a fallar y finalmente la fractura que ocurre
cuando la sección transversal se reduce y el material se rompe el ensayo de
tensión permite obtener propiedades como el módulo de Young que indica
la rigidez el límite de fluencia que define el esfuerzo máximo sin
deformación permanente la resistencia a la tracción que es el esfuerzo
máximo soportado y la ductilidad que mide la capacidad del material de
alargarse antes de romperse este ensayo es fundamental en ingeniería para
seleccionar materiales adecuados en estructuras y aplicaciones industriales
10. El ensayo de compresión es una prueba mecánica utilizada para
determinar el comportamiento de un material cuando se somete a fuerzas
de compresión. Su objetivo es evaluar propiedades como la resistencia a la
compresión, el módulo de elasticidad y la deformación antes de la fractura.
Procedimiento del Ensayo de Compresión
1. Preparación de la muestra: Se utilizan probetas con geometrías
específicas (cilíndricas, prismáticas o cúbicas), dependiendo del
material y la norma aplicable (ASTM, ISO, etc.).
2. Colocación en la máquina de ensayo: La probeta se sitúa entre las
placas de carga de una prensa hidráulica o mecánica.
3. Aplicación de carga: Se ejerce una carga axial de manera controlada
a velocidad constante hasta alcanzar la falla del material o un límite de
deformación establecido.
4. Registro de datos: Se miden parámetros como carga aplicada,
deformación y desplazamiento para calcular la resistencia y otras
propiedades mecánicas.
Parámetros Evaluados
Resistencia a la compresión: Esfuerzo máximo soportado antes de
la fractura.
Límite elástico: Punto donde el material deja de comportarse
elásticamente.
Módulo de elasticidad: Relación entre esfuerzo y deformación en la
fase elástica.
Deformación máxima: Cambio dimensional antes de la fractura.
11.QUE ES FATIGA
La fatiga es el fenómeno por el cual un material sufre una falla progresiva y
acumulativa cuando se somete a cargas cíclicas o repetitivas, incluso si estas
están por debajo de su límite de resistencia estática. Es una de las
principales causas de fallas en componentes mecánicos y estructuras.
Fases del Proceso de Fatiga
1. Inicio de la grieta: Se generan pequeñas fisuras en zonas de
concentración de esfuerzos o defectos del material.
2. Propagación de la grieta: Con cada ciclo de carga, la grieta se
extiende de manera progresiva.
3. Fractura final: Cuando la sección remanente del material ya no
puede soportar la carga, ocurre la fractura repentina.
Factores que Afectan la Fatiga
Magnitud y tipo de carga: Tensiones alternantes, fluctuantes o
pulsantes.
Número de ciclos: A mayor número de ciclos, mayor riesgo de fatiga.
Condiciones ambientales: La corrosión puede acelerar la
propagación de grietas (fatiga corrosiva).
Geometría y defectos del material: Superficies rugosas o
concentradores de esfuerzo pueden reducir la vida a fatiga.
Ejemplos y Aplicaciones
Aeronáutica: Inspección de fuselajes y componentes estructurales.
Automotriz: Diseño de piezas como bielas, ejes y chasis.
Energía: Evaluación de turbinas eólicas y estructuras sometidas a
vibraciones.
12. El ensayo de fatiga es una prueba mecánica utilizada para evaluar la
resistencia de un material cuando está sometido a cargas cíclicas o
repetitivas. Su objetivo es determinar el número de ciclos que un material
puede soportar antes de fallar, estableciendo su vida a fatiga.
Procedimiento del Ensayo de Fatiga
1. Preparación de la muestra: Se fabrican probetas con geometría
estándar según la norma aplicable (ASTM, ISO, etc.).
2. Colocación en la máquina de ensayo: La probeta se monta en un
equipo de fatiga, que aplicará cargas repetitivas de tensión,
compresión o flexión.
3. Aplicación de carga cíclica: Se someten las muestras a esfuerzos
variables a una frecuencia controlada hasta la falla.
4. Registro de datos: Se mide el número de ciclos hasta la fractura y se
construyen curvas S-N (esfuerzo vs. número de ciclos).
Tipos de Ensayo de Fatiga
Fatiga de flexión rotatoria: La muestra gira mientras recibe una
carga alternante.
Fatiga axial: Se aplica carga de tensión-compresión en línea recta.
Fatiga por torsión: Se generan esfuerzos de giro repetitivos.
Fatiga térmica: Se evalúa la resistencia ante ciclos de temperatura
variable.
Resultados del Ensayo
Límite de fatiga: Nivel máximo de esfuerzo que el material puede
soportar de manera indefinida sin fallar.
Curva S-N: Representa la relación entre el número de ciclos y el
esfuerzo aplicado.
Modos de fractura: Se analizan las superficies de falla para
identificar patrones característicos de fatiga.
13. Las pruebas de tracción y compresión son ensayos mecánicos
fundamentales en control de calidad para evaluar el comportamiento de los
materiales bajo fuerzas opuestas:
Ensayo de tracción: Mide la resistencia del material cuando es
estirado.
Ensayo de compresión: Evalúa su comportamiento cuando es
comprimido.
Materiales Comúnmente Evaluados
1. Metales
Los metales son ampliamente probados en ambos ensayos para garantizar
su resistencia estructural.
Acero: Alta resistencia a la tracción y a la compresión (usado en
construcción, automoción y maquinaria).
Aluminio: Buena resistencia a la tracción y baja densidad (empleado
en aeroespacial y automotriz).
Cobre: Dúctil y resistente a la tracción (utilizado en cables eléctricos y
tuberías).
2. Polímeros
Materiales con propiedades mecánicas variadas según su composición.
Plásticos de ingeniería (Nylon, ABS, Policarbonato): Probados en
tracción y compresión para su uso en piezas estructurales y
componentes de impacto.
Elastómeros (caucho, silicona): Ensayados para evaluar su
deformación elástica y resistencia a la compresión.
3. Cerámicos
Materiales frágiles con alta resistencia a la compresión pero baja resistencia
a la tracción.
Concreto: Excelente resistencia a la compresión, pero requiere
refuerzo en tracción.
Vidrio: Resistente a la compresión, pero frágil a la tracción.
4. Materiales compuestos
Materiales diseñados para mejorar propiedades mecánicas combinadas.
Fibra de carbono: Alta resistencia a la tracción, pero moderada en
compresión.
Fibra de vidrio: Resistente y ligera, utilizada en estructuras
aeronáuticas y automotrices.
