EFECTIVIDAD GENERAL DEL EQUIPO(OEE)

Contenido
Efectividad General del Equipo ( OEE,
Overall Equipment Effectiveness)

¿Qué es la efectividad General del equipo?

¿Cuál es el origen de la efectividad General Como se calcula OEE
del equipo? Calculo Básico
¿Que mide la efectividad general del equipo? Ejemplo
Importancia de OEE Calculo Avanzado
Beneficios del OEE Ejemplo
Factores del OEE Las 6 Grandes Perdidas de un Equipo
Disponibilidad
Industrial
¿Qué es?
Tiempo de paro por averías
¿Que tomar en cuenta para calcular
correctamente la disponibilidad? Tiempo de configuración y ajustes
Rendimiento Tiempo de paro por falta de material
¿Qué es? Tiempo de ralentización o ajuste lento
¿Que tomar en cuenta para calcular Tiempo de producción de unidades
correctamente el rendimiento? defectuosas
Calidad Tiempo de paro por falta de personal
¿Qué es?
Tiempo de paro por falta de personal
EFICIENCIA
GENERAL DEL
EQUIPO (OEE)
La OEE (Eficiencia General del
Equipo) es una métrica de «mejores
prácticas» que se utiliza para evaluar la
eficiencia con la que se utiliza la
operación de un fabricante. Permite
identificar el porcentaje del tiempo de
producción planificado que es
verdaderamente productivo.
 Las Mejores Prácticas Corporativas son una serie
de metodologías, sistemas, herramientas y MEJORES
técnicas aplicadas y probadas con resultados PRÁCTICAS
sobresalientes en las empresas.

Capacidad de lograr los resultados

deseados con el mínimo posible de EFICIENCIA
recursos.

Ser productivo es trabajar bien, cumplir los

PRODUCTIVIDAD objetivos diarios a través de una adecuada gestión
del tiempo y de los recursos disponibles.

El tiempo de producción planificado no incluye

TIEMPO DE
descansos, almuerzos y otros horarios preestablecidos en
PRODUCCIÓN
los que una línea de producción o proceso puede estar
PLANIFICADO
inactivo.
 ¿Cuál es el origen de la OEE?

El concepto de OEE fue desarrollado por

Taiichi Ohno, un ingeniero japonés que
trabajaba en la industria manufacturera, y se
asocia principalmente con las principales
filosofías de producción de Japón. Su origen se
remonta a las décadas de 1960 y 1970, cuando
las empresas japonesas comenzaron a adoptar
prácticas de mejora continua y optimización de
procesos, como el Sistema de Producción
Toyota (TPS, por sus siglas en inglés).
¿Qué conforma la eficiencia general del
equipo (OEE)?
El cálculo de OEE convierte las ‘6 grandes pérdidas’ de TPM (mantenimiento
productivo total) en un número que representa la tasa de operación efectiva. Las 6
fuentes de pérdida de eficacia están clasificadas en 3 categorías:

Disponibilidad (Tiempo Fallo del equipo (averías)

de inactividad) Configuración y ajustes
PRODUCTIVO

paradas menores
Rendimiento (velocidad) Velocidad de operación reducida
PRODUCTIVO

Problemas como desperdicios o reparaciones

Calidad (Nº de defectos) Rendimiento reducido (desde el inicio hasta la
producción estable)PRODUCTIVO
¿CÓMO FUNCIONA
LA EFICIENCIA Fabricación exclusivamente de
piezas de calidad.
GENERAL DEL
EQUIPO (OEE)? En un tiempo lo más reducido
posible.
La OEE sirve como punto de
referencia para la producción,
siendo 100% la puntuación que Sin tiempo de parada o inactividad.
representa una producción perfecta.
Es decir, que cumple con las
siguientes condiciones:
Una puntuación OEE del 100% se considera
producción perfecta, lo que significa que solo está
fabricando piezas de calidad lo más rápido posible sin
tiempo de inactividad.

Un puntaje OEE del 85% se considera de clase

mundial para fabricantes discretos y es un objetivo a
largo plazo muy solicitado.

Un puntaje OEE del 60% es típico de los fabricantes

discretos y muestra que hay un margen considerable
para mejorar.

Una puntuación OEE del 40% se considera baja, pero

no es inusual para los fabricantes que recién
comienzan a rastrear y mejorar el desempeño. En la
mayoría de los casos, una puntuación baja se puede
mejorar fácilmente a través de medidas fáciles de
aplicar.
Importancia de la Eficiencia General del Equipo (OEE):
Permite identificar el porcentaje del tiempo de producción planificado que es verdaderamente
productivo. Esta fórmula, si se calcula e interpreta de manera correcta y precisa, puede maximizar
significativamente tu producción. Midiendo el rendimiento y actuando en base a él, podemos
solucionar problemas operacionales y obtener una mejora continua del proceso.

Identificación Mejora de la
Maximiza la y reducción de Optimización
producción calidad del
pérdidas de costos
producto

Comparación
Establecimiento
de desempeño y Mejores
de una cultura de
toma de prácticas
mejora continua
decisiones
Mejora continua

Aumento de la productividad

Reducción de costos

Aumento de la calidad y satisfacción del cliente

Factores del OEE
Disponibilidad:

La Disponibilidad es uno de los tres factores clave del OEE

(Eficiencia Global del Equipo) y mide la capacidad de un
equipo o máquina para estar disponible y en funcionamiento
durante el tiempo que estaba planeado para producir.
Tiempo de operación planeado: Es el tiempo total disponible
para la producción, considerando el horario de trabajo
programado. Esto incluye el tiempo que la máquina debería
estar funcionando si todo fuera según lo planeado.

Tiempo de operación real: Es el tiempo en que la máquina

realmente estuvo operativa y produciendo. Es decir, el tiempo
en que la máquina estuvo en funcionamiento, excluyendo los
periodos de inactividad, como paradas no programadas,
mantenimientos, o tiempos de cambio de producto.
 Para calcular correctamente la Disponibilidad en el OEE,

1. Tiempo de operación planeado

Considerar descansos programados: Excluye del tiempo planeado

los descansos programados y otras paradas planeadas como
reuniones de equipo o capacitaciones, ya que estos no se
consideran tiempo de producción.

Ejemplo: Si una máquina tiene un turno de 8 horas (480 minutos),

pero incluye 30 minutos de descanso y 15 minutos de reunión, el
tiempo de operación planeado se reduce a 435 minutos.
Factores que afectan el
tiempo de operación
Tiempos de inactividad
real: 01 no programados

Falta de materiales o
recursos
02

Tiempo de setup o cambio

03 de producto

Paradas para ajustes de

calidad o proceso
04
¿QUÉ ES EL
RENDIMIENTO?
El rendimiento es un aspecto crucial del OEE, ya que mide la velocidad a la que
el equipo industrial produce en relación a su velocidad máxima.

Un alto rendimiento puede traducirse en una mayor rentabilidad y una

reducción de costes, mientras que un bajo rendimiento puede ser indicativo de
problemas en los procesos productivos. Por eso, es de gran valor para cualquier
fábrica conocer las claves para el cálculo correcto del rendimiento de su
maquinaria.
 ¿Cómo se calcula
el rendimiento? La producción real es el tiempo que la
máquina o el equipo industrial está
produciendo. Es decir, la suma de los
A grandes rasgos, el rendimiento es el resultado de
tiempos que se emplean en fabricar cada
dividir la producción real entre la capacidad
producto en función de su tiempo ciclo.
productiva para un período de tiempo determinado.

Por tanto, para realizar un cálculo óptimo del

rendimiento, debemos utilizar como unidad de
medida el tiempo, y no la cantidad de productos
fabricados o que se prevé fabricar.
La capacidad productiva es la cantidad
de productos que se podrían haber
producido en el tiempo total disponible.
¿Qué es la calidad?

La calidad determina si los productos fabricados son válidos o no en base a unos criterios
minuciosamente establecidos, con el objetivo de garantizar la satisfacción del cliente.

Las características que debe cumplir un producto para considerar que cumple con los
estándares de calidad varían en función del tipo de producto, del proceso, del sector industrial
al que pertenezca, e incluso de la propia política o filosofía de cada empresa. Sin embargo, a
la hora de calcular la calidad como KPI dentro del OEE, lo que vamos a medir es el número
de productos correctos respecto al total de productos fabricados.
Como se calcula la
calidad
Para calcular la calidad como KPI dentro del OEE, lo que vamos a medir es el número
de productos correctos respecto al total de productos fabricados.

No obstante, es importante tener en cuenta que los productos defectuosos

restados en este cálculo, pueden ser retrabajados o reprocesados. Por
tanto, la clave para un cálculo preciso de la calidad está en los productos
defectuosos y en los reprocesados. Cada organización debe establecer y
mantener sus propios estándares de calidad al definir los criterios para el
cálculo y las acciones posteriores correspondientes.
La fórmula para calcular el
OEE es:
Disponibilidad Desempeño

Calidad
 Ejemplos básico
Ejemplo de cálculo del OEE:
Disponibilidad = 90% (por ejemplo, el equipo estuvo disponible el 90% del
tiempo planeado)

Desempeño = 95% (la máquina operó al 95% de su velocidad ideal)

Calidad = 98% (el 98% de los productos se produjeron sin defectos)

OEE= Disponibilidad * Desempeño * Calidad

OEE= 90% * 95% * 98% = 83.79

OEE= 0.90 * 0.95 * 0.98 = 0.8379

 Ejemplos
Cálculo de la Disponibilidad
Supongamos que tenemos los siguientes datos de una máquina:
Tiempo Planeado de Operación: 8 horas (480 minutos)
Tiempo de Paradas Programadas: 30 minutos (por cambio de turno)
Tiempo de Paradas No Programadas: 40 minutos (por fallas o mantenimiento no
planificado)

Primero calculamos el Tiempo

Operacional:
Tiempo Operacional = Tiempo Planeado
de Operación - Tiempo de Paradas
Programadas - Tiempo de Paradas No
Programadas
Primero calculamos el Tiempo Operacional:
Tiempo Operacional = 480m - 30m - 40m = 410m. Disponibilidad

Disponibilidad= 410m/ 480= 0.854

Disponibilidad= 85.4%
 Ejemplos
Cálculo de la Desempeño o Rendimiento
Supongamos que tenemos los siguientes datos de una máquina:
Tiempo Operacional: 410 minutos (calculado en el ejemplo anterior)
Velocidad Ideal de Producción: 20 unidades por minuto
Producción Real: 7,000 unidades

Primero, calculamos la Producción

Ideal:
Producción Ideal = Velocidad Ideal *
Tiempo Operacional
Primero, calculamos la Producción
Desempeño
Ideal:
Producción Ideal = (20 unidades/ minuto) *
(410 minutos) = 8200 unidades

Desempeño = 7,000/8,200 = 0.8537

Desempeño = 85.37%
 Ejemplo

Cálculo de la calidad
Finalmente, supongamos que tenemos los siguientes datos:
Producción Total: 7,000 unidades (calculado en el ejemplo de
Desempeño)
Unidades Defectuosas: 150 unidades

Primero, calculamos las Unidades Buenas:

Unidades Buenas =Produccion Total - Unidades Defectuosas
Primero, calculamos las Unidades
Buenas: Calidad
Unidades Buenas = 7,000 total de
unidades - 150 unidades malas = 6850

Calidad = 6,850/7,000 = 0.9786

calidad = 97.87%
 Las 6 Grandes Tiempo de paro por
01
Perdidas de un averías

Equipo Industrial Tiempo de

configuración y ajustes 02
Tiempo de paro por
03 falta de material

Tiempo de
ralentización o ajuste
lento
04
Tiempo de producción de
05 unidades defectuosas

Tiempo de paro por

falta de personal 06
Tiempo de paro por
averías
Descripción: Se refiere a los tiempos de inactividad
debido a fallas o averías del equipo. Estos tiempos de
paro son imprevistos y suelen requerir reparaciones o
reemplazo de piezas, lo que genera retrasos
significativos en la producción.

Impacto en OEE: Disminuye la disponibilidad del

equipo, ya que el tiempo de operación se reduce
cuando ocurren averías.

Tiempo de configuración
y ajustes
Descripción: Son los tiempos requeridos para preparar
el equipo al inicio de una nueva producción o tras un
cambio de producto, lo cual incluye configuración,
calibración y ajustes.

Impacto en OEE: También afecta la disponibilidad, ya

que reduce el tiempo en el que el equipo está
disponible para producir.
Tiempo de paro por falta
de material
Descripción: Ocurre cuando el equipo queda inactivo
debido a una falta de materiales o componentes
necesarios para la producción. Esto puede deberse a
problemas de logística, inventarios mal gestionados o
errores en el suministro.

Impacto en OEE: Reduce la disponibilidad, ya que el

equipo no puede operar sin el material necesario.

Tiempo de ralentización
o ajuste lento
Descripción: Corresponde a las pérdidas de rendimiento
debido a que el equipo opera a una velocidad menor que
la ideal. Esto puede ocurrir por problemas técnicos,
mantenimiento insuficiente o desgastes de los
componentes.
Impacto en OEE: Disminuye el rendimiento, ya que el
equipo no está trabajando a su velocidad máxima, lo que
reduce la cantidad de unidades producidas en un tiempo
determinado.
 Tiempo de producción
de unidades defectuosas
Descripción: Tiempo invertido en producir unidades
defectuosas o de baja calidad que deben descartarse o
rehacerse. Esto puede ser consecuencia de problemas en el
equipo, errores humanos o variaciones en el proceso.

Impacto en OEE: Afecta la calidad de la producción, ya

que se incrementan los desperdicios y se reduce la
cantidad de productos finales en condiciones óptimas.

Tiempo de paro por falta

de personal
Descripción: Se refiere al tiempo en el que el equipo
queda inactivo debido a ausencia de personal, ya sea por
falta de operadores, cambios de turno, descansos o
imprevistos con el equipo humano.

Impacto en OEE: Disminuye la disponibilidad del equipo,

ya que la producción se detiene cuando no hay suficiente
personal para operar.