Microreactores
Un microreactor es un instrumento de procesos de reacciones químicas a través
de canales capilares. Estos nuevos instrumentos de la ingeniería moderna han
permitido mejoras en procesos que requieren de modelos de reactores de
pequeña escala y microreactores de ˂1 mm.
La tecnología de los microreactores ha mejorado a lo largo de los años, lo que
significa el nuevo estándar de microreactores para operaciones por lotes,
obteniendo mejores resultados sobre los reactores constantes de tamaño macro.
(Yoshida, 2013)
Los dispositivos de micro procesos despertaron el interés no sólo de las
investigaciones académicas sino también de la industria química y farmacéutica.
Desde entonces, se han dedicado muchos estudios a la comprensión de los
mecanismos de mezcla y caracterizaciones de reactores micro estructurados.
Estos reactores capilares son diseñados según su tamaño y longitud, se debe
tener considerado las propiedades del fluido a reaccionar en el equipo. Son
diseños principalmente a partir de silicón, vidrio y entre otros tipos de plásticos
producidos por micro máquinas.
Los microreactores habitualmente son de flujo continuo, ofrecen muchas ventajas
sobre los reactores a gran escala, en relación con la eficiencia energética, la
velocidad de las reacciones y la producción total de productos, además de tener la
metodología de manejo más sencilla.
Económicamente, la fabricación de microreactores varía tanto en la aplicación de
producción como en la funcionalidad, ya que se basan en diferentes fundamentos
esquemáticos.(Fletcher, 2001)
Se pueden utilizar para impulsar diversas operaciones unitarias y reacciones en el
microespacio, se han utilizado dispositivos de micro fluidos innovadores en una
inmensa variedad de procesos, debido a su conveniencia y gama potencial de
aplicaciones. Los mejores microreactores se componen de capilares de tamaño
micrométrico de menos de 1 mm de diámetro o una red de canales que conducen
a un sustrato.
Ofrecen un excelente rendimiento de transferencia de masa y calor para
extracción y reacciones multifásicas. Proporcionan una poderosa herramienta para
la intensificación de procesos y el procesamiento a microescala aplicándose para
la síntesis de nanopartículas, compuestos orgánicos, polímeros y biosustancias.
(Xingjun, 2015)
El diseño y el funcionamiento de los microreactores se basa en los principios de
conceptualización matemática y de ingeniería del flujo continuo laminar. La
aplicación de datos fundamentales suele ser un desafío industrial debido a los
diferentes estilos de procesamiento y conceptos de diseño de reactores. Sintetizar
productos químicos en microreactores suele ser un desafío debido a estos
factores. Aun así, estos pueden trabajar diversas reacciones químicas y se utilizan
preferentemente para la producción en masa de materiales sintéticos o químicos
en industrias.
Estos microreactores tienen diferentes tipos ya sea reactores capilares, reactores
de platos y laminares, tienen diferentes aplicaciones y usos, en la industria son
preferidos debido a que proporcionan altas tasas de transferencia de calor y masa
para un sistema multifásico cuando se utiliza como un solo canal. Para la
producción a escala industrial, la ampliación de los microreactores es esencial
para lograr un rendimiento en el rango requerido, lo que se logra mediante la
numeración de un solo canal.
El funcionamiento de los reactores de pequeña escala es bien conocido y se ha
demostrado la calidad de su selectividad, su facilidad de funcionamiento, su bajo
consumo de energía y, lo que es más importante, la reducción de la contaminación
gracias a la baja producción de residuos. También son más baratos en
comparación con otros reactores a gran escala.(Cabeza, 2016)
Membranas de reactor
Los reactores de membrana también son conocidos como membranas reactivas
de procesos de separación. Una membrana es una fase permeable o
semipermeable que por lo general se presentan en forma de una película delgada,
están hechas de una variedad de materiales que van desde sólidos inorgánicos
hasta diferentes tipos de polímeros.
Las membranas se pueden clasificar según su naturaleza, geometría y régimen de
separación. En particular, se pueden clasificar en híbridos orgánicos, inorgánicos e
híbridos orgánico/inorgánico. La elección del tipo de membrana a utilizar depende
de parámetros como la productividad, la selectividad de separación, la vida útil de
la membrana, la integridad mecánica y química en las condiciones operativas y,
particularmente el costo.
Estas membranas han permitido ventajas en el ahorro de energía y reducción del
capital inicial de inversión en procesos de separación como adsorción, absorción,
destilación,etc.(Marcano, 2002)
Los procesos de separación basados en membranas se están utilizando hoy en
día de forma generalizada y cada vez mayor en las industrias petroquímica,
alimentaria y farmacéutica, en biotecnología y en una variedad de aplicaciones
medioambientales, incluido el tratamiento de corrientes de aire y agua
contaminadas.
Las aplicaciones de membranas tanto orgánicas como inorgánicas,
convencionalmente se utilizan varias configuraciones para la carcasa de la
membrana. Generalmente, se puede combinar una configuración modular
(paralela, en serie, etc.) para producir el efecto deseado. La carcasa de membrana
proporciona soporte y protección contra las presiones operativas. Los sistemas de
placa y marco, enrollados en espiral, tubulares y de fibra hueca son las
configuraciones de alojamiento de membrana más comunes.(Basile, 2010)
Referencias
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