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ET-031-PEMEX-2019 Rev 1

El documento ET-031-PEMEX-2019 establece especificaciones técnicas para los sistemas de desfogues y quemadores en la nueva refinería de Dos Bocas, Tabasco. Define los requisitos técnicos y documentales que deben cumplir los contratistas en el suministro e instalación de estos sistemas, asegurando el cumplimiento de normas de seguridad y eficiencia. Además, detalla el alcance, vigencia y referencias normativas aplicables al proyecto.

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ET-031-PEMEX-2019

GERENCIA DE INGENIERÍA Y COSTOS - SUBDIRECCIÓN DE PROYECTOS INDUSTRIALES

29/10/2019 Rev. 1
Sistemas de Desfogues y Quemadores en Instalaciones de PEMEX”
Hoja 1 de 77

Especificación Técnica Particular

“Nueva Refinería en Dos Bocas, Tabasco”
Proyecto:

Sistemas de desfogues y quemadores en instalaciones de PEMEX

Elaboró Revisó Aprobó

Ing. Sergio A. Diaz Avila Ing. Gabriel Gallegos Velázquez Ing. Olga Martha Monterrubio Chavolla
Especialista Mecánico Subgerente de Ingeniería Mecánica y Gerente de Ingeniería y Costos
Tuberías

Petróleos Mexicanos Todos los derechos reservados Prohibida su reproducción parcial o total sin la autorización por escrito de Petróleos Mexicanos a través de las áreas
Pemex Transformación Industrial - Subdirección de Proyectos Industriales correspondientes
Avenida Marina Nacional #329, Torre Ejecutiva Piso 7
Col. Verónica Anzures, Del. Miguel Hidalgo, C.P. 11300, Ciudad de México.
ET-031-PEMEX-2019
GERENCIA DE INGENIERÍA Y COSTOS - SUBDIRECCIÓN DE PROYECTOS INDUSTRIALES
29/10/2019 Rev. 1
Sistemas de Desfogues y Quemadores en Instalaciones de Pemex
Hoja 2 de 77

Especificación Técnica Particular

Nueva Refinería en Dos Bocas, Tabasco
Proyecto:

ÍNDICE

Página

1. Introducción……………………………………………………………………………………………………. 3

2. Objetivo………………………………………………………………………………………………………….. 3

3. Alcance y campo de aplicación……………………………………………………………………………… 3

4. Vigencia, actualizaciones y resguardo……………………………………………………………………… 4

5. Referencias………………………………………………………………………………………………………. 4

6. Definiciones……………………………………………………………………………………………………… 4

7. Símbolos, abreviaturas y acrónimos……………………………………………………………………….. 5

8. Desarrollo………………………………………………………………………………………………………… 6

9. Bibliografía……………………………………………………………………………………………………….. 8

10. Anexos…………………………………………………………………………………………………………….. 9

Especificación Técnica Particular

Nueva Refinería en Dos Bocas, Tabasco
Proyecto:

1. INTRODUCCIÓN

Con la creación de Pemex y sus Empresas Productivas Subsidiarias como Empresas Productivas del Estado, dejó de ser
mandatorio el artículo 67 de la Ley Federal sobre Metrología y Normalización, y a su vez las NRF, por ser una disposición dirigida
a dependencias y entidades de la Administración Pública Federal.

Por lo anterior y con la finalidad de suplir las NRF canceladas, se elaboró la presente especificación con criterios de ingeniería
orientados a optimizar los costos de las instalaciones, cumpliendo con los requisitos técnicos y de seguridad establecidos en las
normas y códigos aplicables al diseño y construcción de las plantas industriales. Las referencias a NRF en esta ET, pueden ser
a la NRF indicada, o a la ET que la haya sustituido, que, para facilitar su identificación, en la ET se ha conservado el mismo
número de la NRF.

Este documento define los requisitos específicos y complementarios de la normatividad nacional e internacional aplicable al
diseño, suministro, instalación, calibración, puesta en operación y pruebas de los sistemas de desfogues y quemadores que se
utilizan en las instalaciones industriales de Pemex Transformación Industrial. Las ediciones de las normas a las que se hace
referencia deben ser las vigentes a la fecha del contrato, incluyendo sus adendas, a menos que se indique otra edición.

Esta ET se realizó teniendo como sustento:

 Ley de Petróleos Mexicanos y su Reglamento.

 Estatuto Orgánico de Petróleos Mexicanos.
 Disposiciones Generales de Contratación para Petróleos Mexicanos y sus Empresas Productivas Subsidiarias.

Esta ET fue conformada con la participación de especialistas de las siguientes dependencias:

 Pemex Transformación Industrial

2. OBJETIVO

Establecer los requisitos técnicos, documentales y criterios generales que deben cumplir los contratistas y/o proveedores en
el suministro de los sistemas de desfogues y quemadores para las instalaciones industriales de PEMEX.

3. ALCANCE Y CAMPO DE APLICACIÓN

Esta Especificación cubre los requisitos técnicos para el diseño, especificación de materiales, fabricación, inspección,
pruebas, almacenamiento y transporte e instalación, de sistemas de desfogues, incluye los dispositivos de relevo de presión,
tuberías, tanques de desfogues y de sello líquido, quemador, instrumentación y equipos auxiliares para instalaciones
industriales en PEMEX.

Esta Especificación Técnica no aplica para el diseño, especificación e instalación de sistemas de desfogue y quemadores
en sistemas de producción flotante (FPS).

Esta especificación es de aplicación particular en el proyecto de la Nueva Refinería de Dos Bocas, Tabasco.

Especificación Técnica Particular

Nueva Refinería en Dos Bocas, Tabasco
Proyecto:

4. VIGENCIA, ACTUALIZACIÓNES Y RESGUARDO

4.1 Esta especificación técnica es vigente durante el ciclo de vida del proyecto de la Nueva Refinería de Dos Bocas,
Tabasco; y se debe actualizar si las sugerencias o comentarios de modificación lo ameritan.

4.2 La presente especificación técnica estará disponible para consulta en el portal de intranet de la Subdirección de
Proyectos de Pemex Transformación Industrial y en el repositorio respectivo del Sistema de Control Normativo de Pemex. La
versión original, estará a resguardo de la Gerencia de Ingeniería y Costos de la Subdirección de Proyectos Industriales,
adscrita a Pemex Transformación Industrial.
4.3 Las sugerencias y comentarios para la actualización de la presente especificación técnica se deben enviar a la
Subgerencia de Ingeniería de Tecnología y Proceso, de la Gerencia de Ingeniería y Costos de la Subdirección de Proyectos
Industriales, ubicada en Avenida Marina Nacional No. 329, Edificio B1, piso 6, colonia Verónica Anzures; Delegación Miguel
Hidalgo.

5. REFERENCIAS

5.1 ISO 4126-1:2013 Safety devices for protection against excessive pressure – Part 1: Safety valves (Dispositivos de
seguridad para protección por presión excesiva–Parte 1: Válvulas de seguridad)

5.2 ISO 4126-2:2018 Safety devices for protection against excessive pressure – Part 2: Bursting disc safety devices
(Dispositivos de seguridad para protección por presión excesiva – Parte 2: Discos de ruptura)

5.3 ISO 4126-6:2014 Safety devices for protection against excessive pressure – Part 6: Application, selection and
installation of bursting disc devices. (Dispositivos de seguridad para protección por presión excesiva – Parte 6: Aplicación,
selección e instalación de discos de ruptura)

5.4 ISO 13703:2000 e ISO 13703:2000/Cor 1:2002 Petroleum and natural gas industries-Design and installation of
piping systems on offshore production platforms. (Industrias del petróleo y gas natural - Diseño e instalación de sistemas de
tubería en plataformas de producción costa afuera)

5.5 ISO 13705:2012 Fired Heaters for General Refinery Service (Calentadores de fuego directo para servicios generales
en refinería)

5.6 ISO 15156-1:2015 Petroleum and natural gas industries- Materials for use in H2S -containing environments in oil
and gas production - Part 1: General principles for selection of cracking-resistant materials. (Industrias del petróleo y gas
natural – materiales para uso en ambientes que contienen H 2S en la producción de gas y crudo – Parte 1: Principios generales
para la selección de materiales resistentes al agrietamiento)

5.7 ISO 15156-2:2015 Petroleum and natural gas industries- Materials for use in H2S -containing environments in oil
and gas production – Part 2: Cracking-resistant carbon and low alloy steels, and the use of cast irons. (Industrias del petróleo
y gas natural – materiales para uso en ambientes que contienen H 2S en la producción de gas y crudo – Parte 2: Acero al
carbono y de baja aleación resistentes al agrietamiento y el uso de fundiciones de hierro)

5.8 ISO 15156-3:2015 Petroleum and natural gas industries-Materials for use in H2S-containing environments in oil
and gas production – Part 3: Cracking-resistant CRAs (corrosion-resistant alloys) and other alloys. (Industrias del petróleo y
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ET-031-PEMEX-2019
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Sistemas de Desfogues y Quemadores en Instalaciones de Pemex
Hoja 5 de 77

Especificación Técnica Particular

Nueva Refinería en Dos Bocas, Tabasco
Proyecto:

gas natural – materiales para uso en ambientes que contienen H 2S en la producción de gas y crudo – Parte 3: Aleaciones
resistentes al agrietamiento (ARA) y otras aleaciones)

5.9 ISO 23251:2019 Petroleum and natural gas industries- Pressure-relieving and depressuring systems. (Industrias del
petróleo y gas natural- Sistemas de relevo de presión y despresurización)

5.10 ISO 25457:2008 Petroleum, petrochemical and natural gas industries- Flare details for general refinery and
petrochemical service. (Industrias del petróleo, petroquímica y gas natural- Detalles de quemadores para servicio general de
refinería y petroquímica)

5.11 NMX-AA-107-1988 Calidad del aire-estimación de la altura efectiva de chimenea y de la dispersión de

contaminantes- Método de prueba

5.12 NMX-CC-9001-IMNC-2015 Sistemas de Gestión de la Calidad-Requisitos

5.13 NMX-EC-17020-IMNC-2000 Criterios Generales para la Operación de Varios Tipos de Unidades

(Organismos) que Desarrollan la Verificación (Inspección)

5.14 NMX-J-235-1-ANCE-2008 Envolventes-Envolventes para uso en equipo eléctrico-Parte 1

Consideraciones no ambientales-Especificaciones y métodos de prueba

5.15 NMX-J-235-2-ANCE-2000 Envolventes-Envolventes para uso en equipo eléctrico-Parte 2

Requerimientos específicos-Especificaciones y métodos de prueba

5.16 NOM-001-SEDE-2012 Instalaciones eléctricas (utilización)

5.17 NOM-001-STPS-2008 Edificios, locales, instalaciones y áreas en los centros de trabajo-Condiciones de seguridad

5.18 NOM-008-SCFI-2002 Sistema General de Unidades de Medida y/o publicación DOF del 24 sep 2009

5.19 NOM-011-STPS-2001 Condiciones de seguridad e higiene en los centros de trabajo donde se genere ruido

5.20 NOM-015-STPS-2011 Condiciones térmicas elevadas o abatidas-Condiciones de seguridad e higiene

5.21 NOM-018-STPS-2000 Sistema para la Identificación y Comunicación de Peligros y Riesgos de

Sustancias Químicas Peligrosas en los Centros de Trabajo

5.22 NOM-020-STPS-2002 Recipientes sujetos a presión y calderas- funcionamiento-condiciones de seguridad

5.23 NOM-026-STPS-2008 Colores y señales de seguridad e higiene, e identificación de riesgos por fluidos conducidos
en tuberías

5.24 NOM-081-SEMARNAT-2003 Que establece los límites máximos permisibles de emisión de ruido de las fuentes fijas
y su método de medición

5.25 NOM-093-SCFI-1994 Válvulas de relevo de presión (seguridad, seguridad-alivio y alivio) operadas por resorte y
piloto; fabricadas de acero y bronce

Especificación Técnica Particular

Nueva Refinería en Dos Bocas, Tabasco
Proyecto:

5.26 NOM-144-SEMARNAT-2004 Que establece las medidas fitosanitarias reconocidas internacionalmente para el
embalaje de madera, que se utiliza en el comercio internacional de bienes y mercancías

5.27 ET-003-PEMEX-2019 Diseño y evaluación de plataformas marinas fijas en la Sonda de Campeche

5.28 ET-009-PEMEX-2019 Identificación de Productos Transportados por Tubería o Contenidos en

Tanques de Almacenamiento

5.29 ET-010-PEMEX-2019 Espaciamientos Mínimos y Criterios de Distribución de Instalaciones

Industriales en los Centros de Trabajo de Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios
5.30 ET-018-PEMEX-2019 Estudios de Riesgo

5.31 ET-020-PEMEX-2019Calificación y Certificación de Soldadores y Soldadura

5.32 ET-028-PEMEX-2019 Diseño y construcción de recipientes a presión

5.33 ET-032-PEMEX-2019 Sistemas de tubería en plantas industriales – Diseño y especificaciones de materiales

5.34 ET-035-PEMEX-2019 Sistemas de tubería en plantas industriales. - Instalación y pruebas

5.35 ET-036-PEMEX-2019 Clasificación de áreas peligrosas y selección de equipo eléctrico

5.36 ET-046-PEMEX-2019 Protocolos de comunicación en sistemas digitales de monitoreo y control

5.37 ET-048-PEMEX-2019 Diseño de instalaciones eléctricas

5.38 ET-049-PEMEX-2019 Inspección y Supervisión de Arrendamientos y Servicios de Bienes Muebles

5.39 ET-050-PEMEX-2019 Bombas centrifugas

5.40 ET-053-PEMEX-2019 Sistemas de protección anticorrosiva a base de recubrimientos para instalaciones

superficiales

5.41 ET-081-PEMEX-2019 Medición ultrasónica de hidrocarburos en fase gaseosa

5.42 ET-095-PEMEX-2019 Motores eléctricos

5.43 ET-105-PEMEX-2019 Sistemas digitales de monitoreo y control

5.44 ET-107-PEMEX-2019 Modelos electrónicos bidimensionales y tridimensionales inteligentes para instalaciones

5.45 ET-111-PEMEX-2019 Equipos de medición y servicios de metrología

5.46 ET-137-PEMEX-2019 Diseño de estructuras de acero

5.47 ET-148-PEMEX-2019 Instrumentos para medición de temperatura

5.48 ET-150-PEMEX-2019 Pruebas hidrostáticas de tuberías y equipos

Especificación Técnica Particular

Nueva Refinería en Dos Bocas, Tabasco
Proyecto:

5.49 ET-152-PEMEX-2019 Actuadores para válvulas

5.50 ET-156-PEMEX-2019 Juntas y Empaques

5.51 ET-162-PEMEX-2019 Placas de orificio concéntricas

5.52 ET-163-PEMEX-2019 Válvulas de Control con Actuador Tipo Neumático

5.53 ET-173-PEMEX-2019 Diseño de Accesorios Estructurales para Plataformas Marinas

5.54 ET-181-PEMEX-2019 Sistemas Eléctricos en Plataformas Marinas

5.55 ET-210-PEMEX-2019 Sistema de Gas y Fuego Detección y Alarmas

5.56 ET-226-PEMEX-2019 Desplegados Gráficos y Bases de Datos para el SDMC de Procesos

5.57 ET-241-PEMEX-2019 Instrumentos Transmisores de Presión y de Presión Diferencial

5.58 ET-242-PEMEX-2019 Instrumentos Transmisores de Temperatura

6. DEFINICIONES

6.1 Boquilla del quemador. Accesorio localizado en el extremo de la tubería ascendente o de distribución, donde el
combustible y el aire se mezclan a velocidades, turbulencias y concentraciones requeridas para mantener un
encendido y una combustión estable.
6.2 Barreras de radiación (Mamparas). – Estructura que rodea el área de boquillas de un quemador para modificar el
efecto del viento cruzado en el proceso de combustión, limitar la radiación al exterior y/o prevenir acceso no autorizado.
6.3 Cabezal de desfogue. Tubería principal a la que se conectan todos los ramales de tubería de gas relevado para su
conducción hasta el tanque de desfogues, sello o quemador.
6.4 Castañeteo o traqueteo (chattering). Movimientos rápidos anormales (oscilantes) de las partes móviles de un
dispositivo de relevo de presión durante los cuales el disco hace contacto con el asiento.
6.5 Certificado. Declaración por escrito para documentar un hecho o que acredite el resultado de ejercer la certificación.
6.6 Combustión sin humo. Combustión cuya flama está 100 por ciento libre de humo, que corresponde al número cero
(0) de la carta de Ringelmann
6.7 Chimenea: Tubería vertical ascendente para descargar los gases producto de la combustión a una altura tal, que
se logre la dispersión de contaminantes y se abata la radiación de calor.
6.8 Contrapresión. Presión continúa en la descarga del dispositivo de relevo de presión, llamada superpuesta, o una
presión formada por la misma descarga del fluido relevado a la salida de dicho dispositivo. La contrapresión alta,
además de reducir la capacidad de la válvula, y aumentar la presión de apertura inicial, también provoca una vibración
(traqueteo) (chattering), que causa daño a la válvula.
6.9 Contrapresión generada. Presión en los ramales y cabezal de desfogues, que se genera como resultado
de la apertura de una o más válvulas de relevo.
6.10 Contrapresión superpuesta. Presión estática que existe a la descarga de la válvula antes de que ésta abra. Es
resultado de la presión de otras fuentes en el sistema de desfogues.
6.11 Disco de ruptura. Dispositivo de relevo de presión que no vuelve a cerrar, accionado por la presión estática diferencial
entre la entrada y salida del dispositivo y se diseña para funcionar por el rompimiento del disco de ruptura. Usualmente
está ensamblado entre bridas, el disco se fabrica de metal, plástico y aceros inoxidables, entre otros.
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Proyecto:

6.12 Dispositivos de relevo. Dispositivo para prevenir el incremento de la presión interna de un recipiente o sistema más
allá de un valor predeterminado o prevenir excesiva presión de vacío interno, de acuerdo con la NOM-093-SCFI-
1994
6.13 Documento normativo “equivalente”. Documento normativo alterno al que se cita en una Especificación, emitido
por una entidad de normalización y que se puede utilizar para la determinación de los valores y parámetros técnicos
del bien o servicio que se esté especificando, siempre y cuando presente las evidencias documentales, que
demuestren que cumple como mínimo, con las mismas características técnicas y de calidad que establezca el
documento original de referencia.
6.14 DN. Designación alfanumérica del diámetro para componentes de un sistema de tuberías, el cual se utiliza con
propósitos de referencia, esto comprende las letras DN, seguidas por un número entero sin dimensiones el cual se
relaciona indirectamente al diámetro físico en mm.
6.15 Flama. Masa gaseosa en combustión, que se eleva de los cuerpos que arden y despide luz de varios colores,
acompañada de desprendimiento de energía.
6.16 Flama estable. Permanencia de la flama en la punta del quemador, sin cambio o riesgo de caer o desaparecer.
6.17 Gas de purga. Gas (gas combustible o gas inerte) suministrado al sistema de desfogues para evitar la entrada de aire
en el mismo.
6.18 Humo. Mezcla visible de gases producida por la combustión incompleta de una sustancia, generalmente compuesta
de carbono, y que arrastra partículas en suspensión.
6.19 Lazo de control. Combinación de dos o más instrumentos interconectados y arreglados para medir o controlar una
variable de proceso.
6.20 Numero de Ringelmann. – Escala usada para definir niveles de blanco, gris, negro, donde blanco es 0, negro es 5 y
de 1 a 4 el incremento en nivel de gris, normalmente usado para describir la intensidad de humo.
6.21 Opacidad. Cualidad de opaco y se asocia con el número de la carta de Ringelmann, para Ringelmann 1 es el 20 por
ciento de opacidad y para Ringelmann 0 es claro.
6.22 Presión de ajuste (calibración). Presión de entrada a la cual se ajusta la válvula de relevo para que abra en
condiciones de servicio.
6.23 Presión de diseño. Es el valor más severo de presión manométrica para un recipiente o componente en condiciones
normales de operación a su respectiva temperatura de diseño de metal, usada para el cálculo y diseño del recipiente
o componente a presión.
6.24 Presión de operación. Presión manométrica del recipiente a que opera normalmente, la que no debe exceder la
presión máxima permisible de trabajo (PMPT) del metal y se mantiene usualmente a un nivel apropiado por debajo del
punto de disparo de su dispositivo de relevo o alivio de presión, de tal forma que prevenga frecuentes aperturas.
6.25 Presión de ruptura. Valor de la presión estática corriente arriba menos el valor de la presión estática corriente abajo,
justo antes de que se rompa un disco de ruptura.
6.26 Purga. Extracción de fluidos indeseables de un equipo, tubería o accesorio.
6.27 Quemador elevado. Sistema para disponer en forma segura gases o mezclas de hidrocarburos desfogados, por
medio de combustión. Está integrado por la chimenea o tubería ascendente, sellos, boquilla, estructura soporte,
principalmente.
6.28 Quemador de fosa. Sistema cuyas boquillas de quemado están situadas vertical u horizontalmente a nivel de piso
y su función principal es quemar gases y líquidos, que normalmente requieren de área (excavada o talud) para contener
materiales indeseables producidos por combustión incompleta, para casos de emergencia.
6.29 Quemador enclaustrado. Sistema cuyas boquillas de quemado se encuentran en un espacio confinado, ocultando
la flama de la visión directa, reduciendo el ruido y radiación de calor, normalmente de menor capacidad a los
quemadores de fosa.
6.30 Quemadores sónicos. Sistemas ampliamente utilizados en la industria del petróleo y el gas, en instalaciones de
Pemex, preferentemente empleados en instalaciones off shore, dado el nivel de ruido generado en estos equipos.
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Especificación Técnica Particular

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Proyecto:

Estos quemadores emplean gases residuales de alta presión para lograr una tasa de destrucción extremadamente
alta con un rendimiento de humo superior y bajos niveles de radiación.
6.31 Radiación. Transferencia de calor, caracterizado por la transmisión de energía radiante desde una fuente de elevada
temperatura hacia un receptor de menor temperatura.
6.32 Recipientes de pared seca. Recipientes cuyas paredes internas están expuestas a gas o vapor sin mantener un
nivel de líquido constante.
6.33 Recipientes de pared mojada. Recipientes que mantienen un nivel de líquido constante, donde el área bajo este nivel
se considera en el cálculo del vapor generado cuando se expone a fuego u otra fuente de calentamiento externo.
6.34 Retroceso de flama. Fenómeno producido cuando la presión de los gases a quemar es menor a la presión atmosférica,
permitiendo el ingreso de aire dentro de la boquilla, formando una mezcla combustible o explosiva, que al contacto con
la fuente de calor se inflama hacia el interior del sistema de desfogue.
6.35 Recuperación de gas de quemador (FGR). Es el proceso de recuperar los gases residuales que normalmente serían
desechados, por lo que se pueden utilizar como gas combustible en otras partes de la instalación. reduciendo
emisiones y ahorros de costos.
6.36 Sistema de Recuperación de Vapores (VRUs). - Instalación de un conjunto de accesorios y dispositivos para
la recuperación y el control de las emisiones de vapores de gasolina generados durante la transferencia de combustible
6.37 Sistema cerrado. Consiste en un cabezal y ramales, los cuales recolectan el fluido relevado de los distintos
dispositivos de relevo de presión, y lo conducen hacia un punto en el cual se debe disponer en forma adecuada.
6.38 Sobrepresión. Incremento de presión por arriba de la presión de ajuste del dispositivo de relevo. La sobrepresión es
llamada acumulación, cuando el dispositivo de relevo se ajusta a la presión máxima permisible de trabajo.
6.39 Tanque de desfogues. Recipiente que se instala en un sistema de desfogues con el fin de separar el líquido
arrastrado por la corriente de desfogue para evitar su presencia en los quemadores.
6.40 Tamaño de válvula de relevo. Designación con la cual se indica el diámetro nominal de entrada y salida de una
válvula de relevo de presión de acuerdo con la NOM-093-SCFI-1994.
6.41 Tanque de sello. Recipiente que contiene cierto nivel de líquido para extinguir un retroceso de flama. El sello en el
tanque está determinado por la presión de descarga en la boquilla del quemador.
6.42 Tubería ascendente. Tubería vertical que transporta los gases o gas del nivel de cabezal o tanque de sello a la boquilla
del quemador.
6.43 Válvula de relevo de presión. Dispositivo automático diseñado para abrir a una presión predeterminada y
volver a cerrar, previniendo con ello la descarga adicional de flujo, una vez que las condiciones de operación han sido
restablecidas. El termino válvula de relevo de presión se utiliza para denominar indistintamente y en forma general
a una válvula de seguridad, válvula de alivio, válvula de seguridad-alivio o una válvula operada por piloto, de acuerdo
con la NOM-093-SCFI-1994

7. SÍMBOLOS, ABREVIATURAS Y ACRÓNIMOS

dB decibelio (nivel de intensidad del sonido)

DN Diámetro Nominal – NPS Nominal Pipe Size (Diámetro Nominal de la Tubería) (ver 6.12 de esta Especificación)
ET Especificación Técnica
kPa kilo Pascal
lb/pulg2 libra sobre pulgada cuadrada
PEMEX Petróleos Mexicanos y sus Empresas Productivas Subsidiarias
SDMC Sistema Digital de Monitoreo y Control
STPS Secretaría del Trabajo y Previsión Social

Especificación Técnica Particular

Nueva Refinería en Dos Bocas, Tabasco
Proyecto:

8. DESARROLLO

Los principales tipos de sistemas de desfogue se tienen son los que indican a continuación y pueden ser
independientes o bien una combinación de estos:

a) Sistema abierto: En el cual los gases, líquidos o vapores desfogados a través de dispositivos de relevo de presión
son enviados a la atmósfera o colector de líquidos como son las fosas de quema.
b) Sistema cerrado con combustión: En este sistema, los gases, líquidos y vapores son conducidos por los cabezales
de desfogue a los tanques de separación, desde este punto los gases se envían a los quemadores y los
condensados se disponen para su recirculación al sistema, neutralización o despacho o recuperación a plantas de
proceso.
c) Sistema cerrado con neutralización: Es en el cual los gases, líquidos o vapores desfogados son conducidos
por los cabezales de desfogue a unidades o equipos para su tratamiento químico o físico-
químico, para reducir sus riesgos a la salud, inflamabilidad, reactividad u especiales, antes de ser lanzados a
la atmósfera, quemados o puestos a disposición para su despacho.
d) Sistema cerrado con recuperación: Debe recolectar el fluido relevado y proporcionar el tratamiento para recuperar
sustancias o neutralizar y convertir en productos menos riesgosos. Por lo tanto, los gases, líquidos o vapores
desfogados deben ser conducidos por los cabezales de desfogue a unidades o equipos donde las sustancias de
alto valor económico o energético son separadas, recolectadas y retornadas al proceso, y los desechos son
quemados o puestos a disposición para su neutralización o despacho.

8.1 Diseño

Para el diseño y dimensionamiento de un sistema de desfogue, se debe elaborar el análisis y resumen de cargas de
desfogues, considerando todos los eventos y escenarios normales como anormales en los sistemas o unidades, que
ocasione la apertura de dispositivos de desfogue o relevo de presión de líquidos, gases, vapores o combinaciones de estos.
El análisis y resumen de cargas como el diseño del sistema de desfogue debe cumplir con los requisitos y lineamientos
enunciativos siguientes:

a) Causas de sobrepresión normal o anormal

b) Calculo, selección y especificación de los dispositivos de relevo de presión
c) Cargas y sustancias a desfogar (fase, temperatura, presión, flujo, velocidad, grado de riesgo de las sustancias)
d) Contra presiones en las tuberías y cabezales de desfogue
e) Especificación de materiales de tuberías, tanques y equipos
f) Cálculo y dimensionamiento de las tuberías y equipos
g) Dimensionamiento, selección y localización de los quemadores
h) Cálculo y análisis del perfil de radiación y dispersión de gas de la combustión y de gases sin quemar
i) Para el cálculo de Radiación en quemadores de fosa se debe realizar el análisis incluyendo las barreras contra
radiación para instalaciones on-shore, de esta manera se define lo siguiente:

Tamaño de las barreras, donde la altura de las barreras debe evitar la exposición a radiaciones mayores a 500 BTU/h-pie 2
al personal que transita en las calles e instalaciones circundantes.

Material de las barreras (Este dependerá del estudio de radiación y el espaciamiento entre barreras y boquillas)

Nota: Para el control de radiación no se permite malla de ningún tipo de material, puede utilizarse acero inox, acero al
carbón con recubrimiento retardante a la temperatura u otros materiales (Dependiendo de la vida útil que se espere de las
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barreras).

j) Diseño y selección del tipo de neutralización, incluyendo la especificación de la unidad (cuando aplique)
k) Cargas, composición, clasificación de riesgo y disposición

Los componentes principales que integran el sistema de desfogues son de forma enunciativa: dispositivos de relevo de
presión, tuberías (disparos, ramales y cabezales), tanque(s) de desfogues, tanque(s) de sello líquido, quemadores, sellos de
gas, equipo de ignición y equipos o componentes auxiliares como son los de neutralización, recirculación, sistema de control,
alarmas, entre otros, los sistemas de desfogue deben tener como mínimo, sin ser limitativo las características siguientes:

i) Los desfogues con descarga a la atmósfera deben ser dispersados para que la sustancia alcance el nivel cero que se
cita en las Tablas ―E‖ y ―F‖ de la NOM-018-STPS-2015, y las emanaciones contaminantes al ambiente estén dentro de
los niveles permitidos conforme a la legislación ambiental, como se indica en la NOM-043-SEMARNAT-1993, entre otras.
ii) Los desfogues con descarga a la atmósfera deben ser ubicados en zonas seguras donde estos no pongan en riesgo
al personal e instalaciones.
iii) Los desfogues verticales con descarga a la atmósfera hacia arriba, deben tener un corte al menos de 45 grados en su
extremo como mampara de viento y trampa de líquidos en el fondo con conexión de drenado, o descarga a 90 grados con
respecto a la horizontal para que impida la entrada de agua pluvial, polvos o cualquier otro contaminante, según
corresponda, con descarga a favor de los vientos. En ambos casos, el extremo superior debe contar con una malla
contra pájaros, que impida el ingreso de agentes extraños o anidación que obstruya la descarga.
iv) Los desfogues verticales con descarga a la atmosférica hacia abajo, deben descargar en fosas o cajas de drenaje,
de tal forma que no se provoquen salpicaduras o contrapresiones.
v) Los tanques de desfogue deben separar los líquidos contenidos en las corrientes, para su trasiego a unidades de
separación, recuperación, neutralización, almacenamiento o disposición, como se indique en la especificación del
sistema.
vi) No enviar al mismo cabezal de desfogue sustancias que al mezclarse reaccionen exotérmicamente, produzcan
composiciones explosivas, o reactividad al medio que las contenga.
vii) PEMEX debe de especificar como mínimo las siguientes características de eficiencia de los quemadores, entre otros:
de alta eficiencia, bajo consumo energético, antirretroceso de flama, libres de humo y emisiones contaminantes.
viii) El sistema en su totalidad incluyendo válvulas de desfogue, equipos y dispositivos deben ser diseñados para que
los niveles de ruido no excedan los límites máximos permisibles de exposición a
ruido del personal, establecidos en 8.7.1 y 9 de la NOM-011-STPS-2001, durante la operación del sistema, y cuando
aplique la NOM-081-SEMARNAT-2003, boquillas sónicas no son permitidas en instalaciones cercanas a la población por
rebasar el nivel permisible de ruido (Db).
ix) Las unidades o equipos de neutralización deben garantizar la eliminación de riesgo de las sustancias, con el menor
consumo energético y más alta eficiencia.
x) Las unidades o equipos de separación para recirculación de sustancias se deben recuperar estas a un costo rentable.
xi) El sistema debe cumplir con las medidas de seguridad y protección al personal de acuerdo con la NOM-001-
STPS-2008, NOM-018-STPS-2015 y NOM-026-STPS-2008.
xii) Para definir la descarga de gases y vapores inflamables no tóxicos a la atmosfera dentro de las áreas de proceso, se
debe realizar un estudio de los riesgos potenciales, analizando fuentes de ignición, niveles de ruido, contaminación
ambiental, cantidad de fluido relevado, condiciones meteorológicas, dispersión, etc.

Los vapores y gases inflamables no tóxicos que se encuentren a una temperatura por arriba de su temperatura de autoignición,
los cuales se inflamarían al contacto con el aire, deberán ser descargados a quemadores.

Para desfogar gases tóxicos inflamables sólo se podrán enviar directamente al quemador cuando sus productos de combustión
no sean tóxicos o bien que estos últimos en todo momento estén en concentraciones inferiores a las concentraciones
permisibles. En caso contrario los desfogues pasarán antes por un sistema de neutralización, absorción, o cualquier otro
necesario para mantener las concentraciones en la atmósfera en niveles permisibles para jornadas de 8 horas, de acuerdo a
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lo establecido en el Reglamento de Seguridad e Higiene, o en su defecto, de acuerdo a la toxicología más reciente, así como
a las leyes y reglamentos vigentes en materia contaminación ambiental.

Para desfogar gases o vapores tóxicos no-inflamables éstos se enviarán a un sistema de tratamiento (neutralización,
absorción, etc.), y los efluentes de dichos tratamientos a la atmósfera, de tal modo que las concentraciones resultantes de
contaminantes en la atmósfera, sean las permisibles para jornadas de 8 horas, de acuerdo a lo establecido en el Reglamento
de Seguridad e Higiene de la Secretaría del Trabajo, o en su defecto de acuerdo a la toxicología más reciente, así como a las
leyes y reglamentos vigentes en materia de contaminación ambiental.

Los vapores y gases no inflamables ni tóxicos podrán enviarse a la atmósfera.

Los desfogues de líquidos inflamables no deberán enviarse a los quemadores. En estos casos, se contará con tanques de
vaciado que cubran esta contingencia.

Los desfogues de líquidos fríos no tóxicos cuya temperatura de inflamación (flash point) sea de 38°C o mayor se enviarán de
retorno directamente al sistema de proceso, o a tanques recuperado.

Las descargas de cualquier líquido al drenaje deberán cumplir con lo establecido en las disposiciones legales de protección
ambiental, en lo correspondiente a niveles permisibles de contaminación de las aguas, de acuerdo con la ley y los reglamentos
respectivos

Los desfogues de agua podrán ir al drenaje o piso (de no contar con drenaje).

Los desfogues de vapor de agua, aire y gases inertes no tóxicos y no inflamables irán a la atmósfera.

Los gases tóxicos inflamables como es el caso del H2S y del HCN, se deberán enviar a quemadores elevados.

8.1.1 Análisis de las causas de sobrepresión y cargas de relevo

Para todo el sistema de proceso se deben analizar e identificar las causas que ocasionen una sobrepresión, de acuerdo a las
secciones 4.2 y 4.3 de ISO 23251 y las características de las instalaciones o unidad, considerando al menos las causas
siguientes de forma enunciativa, registrando toda causa normal o anormal en la Tabla 12.1 de esta Especificación, la que
se debe incluir en la memoria de cálculo y operación del sistema de desfogues:
a) Descarga bloqueada
b) Apertura inadvertida de válvula
c) Mal funcionamiento de válvula de retención (check) o fuga
d) Falla de servicios como: agua de enfriamiento, aire de instrumentos, vapor de agua, combustible, gas inerte,
energía eléctrica, entre otros
e) Falla mecánica o eléctrica
f) Falla de enfriadores
g) Pérdidas de calor en sistemas de fraccionamiento
h) Falla de reflujo
i) Entrada de calor anormal de rehervidores
j) Ruptura en tubos de intercambiadores de calor
k) Fluctuaciones de presión transitorias (golpe de ariete, golpe de vapor, entre otros)
l) Deflagraciones o conflagraciones (fuego en instalación)
m) Cambios de proceso, reacciones químicas o cargas
n) Inestabilidad del proceso o reacción química
o) Arranque y paros (programados o de emergencia)
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p) Las resultantes del estudio y análisis de riesgo

Para determinar las cargas a manejar en el sistema de desfogues se debe:

i) Considerar todas las causas identificadas en el análisis de cargas, revisando la posibilidad de ocurrencia simultánea
de las mismas.
ii) Determinar la carga de relevo individual para la causa identificada en el inciso a), con base a los lineamientos
guía indicados en la Sección 5 y Tabla 2 de ISO 23251.
iii) Determinar el tamaño de cada dispositivo de relevo de presión (ver procedimiento de cálculo en 8.1.2 de esta
especificación).
iv) Seleccionar y especificar los dispositivos de relevo de presión, con base a la NOM-093-SCFI-1994.
v) Identificar las contribuciones al sistema de desfogues que provienen de dispositivos de control como válvulas de
control de presión y válvulas automáticas de venteo o despresurización (blowdown).
vi) Cuando por una causa normal o anormal se accionan más de un dispositivo de relevo de presión, o dispositivos
de control automáticos, determinar la secuencia de la apertura de los mismos para obtener su contribución en la
carga al sistema de desfogues.
vii) Con las cargas identificadas y cuantificadas se debe generar la tabla de cargas, de acuerdo con el formato 12.2 de
esta Especificación, y se debe incluir en la filosofía de diseño del sistema de desfogues.

Nota: Es recomendable contar con un censo de válvulas y con actualización periódica del mismo.

8.1.2 Dispositivos de relevo de presión

[Link] Válvulas de relevo de presión. Para la selección de una válvula de relevo de presión y determinar su dimensión
se deben cumplir los siguientes criterios:

a) Contrapresión
De acuerdo con el Apéndice D de la NOM-093-SCFI-1994, la máxima contrapresión para los diferentes tipos de
válvulas de relevo es:

a1) C o n v e nc i o na l e s : No debe exceder 10 por ciento de la presión de ajuste

a2) B a l a n c e a d as : No debe exceder 50 por ciento de la presión de ajuste
a3) O p e ra d a s por piloto: La apertura no se ve afectada por la contrapresión

b) Presión de ajuste
La presión de ajuste de los dispositivos de relevo alivio de presión, debe estar de acuerdo con los requisitos para la
operación segura del equipo, tomando en cuenta que, en ningún caso, debe ser mayor a la ―Presión Máxima de
Trabajo Permitida del equipo y sistema.

El punto de ajuste o valor de la presión de calibración de los dispositivos de relevo o alivio de presión de recipientes
a presión de acuerdo con la NOM-020-STPS-2002, debe ser mayor que la presión de operación y menor o igual
que la presión de diseño del equipo.

Cuando una sola válvula proteja a dos o más equipos, la presión de ajuste debe ser igual a la menor presión de
diseño de dichos equipos y que la del sistema de tuberías que los interconecte.

Cuando se protejan tuberías, el valor de la presión de ajuste se debe determinar considerando la máxima presión
de trabajo permisible de la tubería, y la menor presión de diseño de los equipos con los que está interconectada.
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Especificación Técnica Particular

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Proyecto:

Cuando el área de descarga requerida no se pueda obtener comercialmente en una sola válvula, se debe utilizar
un sistema de válvulas múltiples y determinar las presiones de ajuste de acuerdo con lo indicado en B13.1.1 del
Apéndice B de la NOM-093-SCFI-1994.

c) Sobrepresión

Los valores de sobrepresión a utilizar de acuerdo con la NOM-093-SCFI-1994 son:

c1) Fuego: 21 por ciento
c2) Equipos con válvula individual: 10 por ciento
c3) Equipos con válvulas múltiples: 16 por ciento o 27,5 kPa, lo que resulte mayor

Para el caso de fuego y protección con válvulas múltiples, el límite de presión de ajuste y sobrepresión debe estar de
acuerdo a la Tabla 1, Sección 5.4, Parte I del API Std 520:2008 o equivalente.

d) Temperatura de relevo

La temperatura de relevo para el caso de expansión térmica debe ser igual a la máxima temperatura para la
operación normal del líquido. Cuando se presenta una ruptura de tubos, se debe considerar el efecto que cause la
mezcla de las corrientes fría y caliente para determinarla. Para descarga bloqueada se debe considerar la máxima
temperatura en operación normal del equipo/línea. En el caso de fuego, cuando haya un líquido presente, se debe
considerar la temperatura de saturación del mismo a la presión de relevo; cuando sólo haya gas, debe ser la
temperatura que alcanza cuando se eleva su presión hasta la presión de relevo. Para otros tipos de fallas se debe
determinar analizando los equipos involucrados y sus condiciones de operación (presión y temperatura máxima).

e) Presión de relevo

𝑃 = 𝑃 (1 + )+ 𝑃 ……………………………………………Ec. 8.1

Especificación Técnica Particular

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Proyecto:

P1 Presión absoluta de relevo, kPa (lb/pulg)

PS Presión manométrica de ajuste de la válvula de relevo de presión, kPa (lb/pulg) 2
Sp Sobrepresión, por ciento
P atm Presión atmosférica, 101,3 kPa (14.7 lb/pulg 2)

Aplicar la sobrepresión que se indica en [Link].c) de esta Especificación Técnica y no rebasar la presión máxima
acumulada de acuerdo con B12.1, B12.2 y B13 del Apéndice B de la NOM-093-SCFI-1994 y complementándose
con la Tabla 1, Sección 5.4, Parte I del API Std 520:2008 o equivalente.

f) Flujo a relevar

f1) Descarga bloqueada: Es igual a la cantidad de masa que está entrando al sistema bloqueado.
f2) Ruptura de tubos: Se requiere de una válvula de relevo cuando la máxima presión de operación en uno de los
extremos del tubo sea por lo menos 1,5 veces mayor que la presión de diseño en el extremo opuesto. El flujo
a desfogar se debe calcular con las ecuaciones siguientes:
Para líquido:
∆ /
𝑄 = 34.8 𝑑 …………………………Ec. 8.2

Para gas y vapor:

/
𝑊 = 1580 𝑑 𝑃 …………………………………Ec. 8.3

Nota: Obtener Q en gpm y W en lb/h

Donde:
Q Flujo volumétrico, l/min (gpm)
d Diámetro interno del tubo, mm (pulgada)
ΔP Diferencia de presiones, lb/pulg2 (máxima presión de operación del lado de alta presión menos presión de
diseño del lado de baja presión)
S Densidad relativa del líquido
W Flujo másico, kg/h (lb/h)
P Máxima presión manométrica de operación del lado de alta presión, lb/pulg 2
ρv Densidad del gas o vapor, kg/m3

Especificación Técnica Particular

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Proyecto:

(lb/pies3)

f3) Expansión térmica de líquidos de acuerdo con 5.14.3 de ISO 23251

𝛽𝐻
𝑄= … … … … … … … … … … … … … … … … . 𝐸𝑐. 8.4
500 𝑆 𝐶

Notas:
1. Donde: Q se debe obtener en gpm
2. Para valores de ß ver Tabla 3 de ISO 23251

Donde:
Q Flujo volumétrico, l/min (gpm)
ß Coeficiente de expansión volumétrico, ºF -1
H Calor suministrado, J/h (BTU/h)
S Densidad relativa del líquido
Cp Capacidad calorífica a presión constante, J/kg K (BTU/lb °F)
Para la aplicación de la Ec. 8.4 de esta Especificación Técnica seguir los criterios indicados en la
Sección 5.14 numerales 5.14.1 a 5.14.3 de ISO 23251
f4) Fuego externo de acuerdo con la sección 5.15 de ISO 23251
f4.1) P a r a recipientes de pared mojada:
𝑞
𝑊= … … … … … . . 𝐸𝑐. 8.5
ƛ
.
𝑞 = 21000𝐹𝑎 … … … …Ec. 8.6
𝑎=𝐴 𝐹 … … … Ec. 8.7

Notas:
1 obtener AT de la Tabla 1 y Fwp de la Figura 1 de esta Especificación
2 ver valores de F en Tabla 6 de ISO 23251
3 obtener q en BTU/h
Donde:
W Flujo másico, kg/h (lb/h)
q Calor absorbido, BTU/h calculado con la Ec. 8.6 de esta Especificación
ƛ Calor latente de vaporización, J/Kg (BTU/lb)
F´ Factor de aislamiento térmico
a Superficie mojada expuesta a fuego, m 2 (pies2)
AT Área total del recipiente, m 2 (pies2)
Fwp Factor de perímetro mojado

Especificación Técnica Particular

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Proyecto:

Tipo de recipiente Área total del recipiente (AT) [metros2 – pies2]

2
Cilindro vertical con tapas planas AT = π (Dh + D /4)
2
Cilindro vertical con tapas elípticas AT = (π Dh + 1,305 D )
2
Cilindro vertical con tapas hemisféricas AT = π (Dh + D /2)
2
Cilindro horizontal con tapas planas AT = π (DL + D /2)
2
Cilindro horizontal con tapas elípticas AT = (π DL + 2,61 D )
2
Cilindro horizontal tapas hemisféricas AT = π (DL + D )
Nomenclatura:
h Altura en un recipiente vertical que se puede ver afectada por el fuego, metros (pies). Se debe comparar la altura
del líquido hasta el nivel normal con la altura máxima que puede alcanzar una flama [7,6 metros (25 pies) a partir de cualquier superficie que
la sostenga] y tomar la menor de ellas
D Diámetro nominal del recipiente, metros (pies)
L Longitud de un recipiente horizontal, metros (pies)
π Número Pi

Tabla 1. Área total de recipientes (AT)

1,0
Factor de perímetro mojado (Fwp)

0,8

0,6

0,4

0,2
0 20 40 60 80 100
Volumen de líquido (por ciento de volumen del tanque)

Figura 1. Factor de perímetro mojado (F wp)

Especificación Técnica Particular

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Proyecto:

f4.2) Para recipientes de pared seca:

A´ 𝑇 − 𝑇 .
𝑊 = 0.1406 √𝑀𝑃 … … … 𝐸𝑐. 8.8
𝑇 .

𝑇 = 𝑇 ………Ec. 8.9

Notas:
1. Tn y Tw se deben usar en grados Rankine (ºR). Para valores recomendados de Tw ver [Link].2 de ISO
23251
2. Obtener W en lb/hr

Donde:
W Flujo másico, kg/h (lb/h)
M Peso molecular del gas
P1 Presión absoluta de relevo, kPa(lb/pulg2)
A´ Superficie del recipiente expuesta al fuego, m2 (pies2)
Tw Temperatura de pared del recipiente ºR
T1 Temperatura de relevo, K(ºR)
P1 Presión absoluta de relevo, kPa(lb/pulg2)
Pn Presión absoluta de operación normal del gas, kPa (lb/pulg2)
Tn Temperatura de operación normal del gas, K (ºR)

f5) Otras condiciones seleccionadas, de acuerdo con la Tabla 2, Sección 5 de ISO 23251

g) Área de descarga requerida.

El tamaño de la válvula de relevo de presión debe ser aquella que cubra la causa que requiera mayor área.
g1) Gas
Se debe determinar el tipo de flujo (crítico o subcrítico) de acuerdo con 8.2 de ISO 4126-1:2013,
complementándose con 5.6.2, Parte I del API Std 520:2008 o equivalente:

𝑃 2
= … … … … 𝐸𝑐. 8.10
𝑃 𝑘+1

Sí P1 ≤ Pcf ocurre flujo crítico y sí P1 > Pcf el flujo es subcrítico

Nota: Usar Pcf y P1 en lb/pulg2 absolutas

Donde:
Pcf Presión absoluta a flujo crítico, kPa (lb/pulg2)
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Proyecto:

P1 Presión absoluta de relevo, kPa(lb/pulg2)

k Cp/Cv
Cp Capacidad calorífica a presión constante, J/kg K (BTU/lb °F)
Cv Capacidad calorífica a volumen constante, J/kg K (BTU/lb °F)

El área para flujo crítico en servicio de gas o vapor de acuerdo con [Link] de ISO 4126-1 complementándose
con 5.6.3, Parte I del API Std 520:2008, o equivalente, es:

𝐴= …………Ec. 8.1

.
𝐴= 𝑇 ZM…………Ec. 8.11.1

.
𝐴= 𝑇 Z𝐺 …………Ec 8.11.2

Notas:
1. Obtener C de la Figura 2 de esta Especificación. Cuando el valor de k no se conoce se puede utilizar
un valor de C de 315
2. Kb se puede obtener del fabricante o estimarse de la Figura 3 de esta Especificación. Aplica solo
para válvulas balanceadas, para válvulas convencionales u operadas por piloto, K b = 1
3. Kc = 1 cuando no se instala disco, Kc = 0.90 para instalación combinada de válvula y disco de ruptura
4. Kd se debe obtener de información del fabricante, para cálculo preliminar K d = 0.65 para líquidos y Kd
=0.975 para vapor o gas
Donde:
A Área de descarga requerida, mm 2 (pulg2)
W Flujo másico, kg/h (lb/h)
C Coeficiente de la relación de calores específicos (k)
Kd Coeficiente de descarga
P1 Presión absoluta de relevo, kPa (lb/pulg2)
Kb Factor de corrección debido a la contrapresión para gases y vapor
Kc Factor de corrección por instalación combinada de válvula de relevo y disco de ruptura
T1 Temperatura de relevo, K (ºR)
Z Factor de compresibilidad
M Peso molecular del gas
V Flujo requerido a través del dispositivo Nm3/min a 0°C y 101.325 kPa (pies3 estándar/min 60°F y 14.7 psia)
Gv Gravedad especifica del gas a condiciones estándar referida al aire a condiciones estándar

Para flujo subcrítico en servicio de gas o vapor, de acuerdo con [Link] de ISO 4126-1 complementándose
con 5.6.4 Parte I del API Std 520:2008 o equivalente, se tienen dos casos:

1. Para válvulas de relevo convencionales y operadas por piloto usar:

Especificación Técnica Particular

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Proyecto:

17.9 𝑊 𝑍𝑇
𝐴= … … … … 𝐸𝑐. 8.12
𝐹𝐾 𝐾 𝑀𝑃 (𝑃 − 𝑃 )

.
𝐴= …………Ec 8.12.1
( )

𝐴= …………Ec. 8.12.2
( )

𝑘 1−𝑟
𝐹 = 𝑟 … … … 𝐸𝑐. 8.13
𝑘−1 1−𝑟

Ver Notas 3 y 4 de la Ec. 8.11 de esta Especificación

Donde:
A Área de descarga requerida, mm 2 (pulg2)
W Flujo másico, kg/h (lb/h)
F2 Coeficiente de flujo subcrítico
Kd Coeficiente de descarga
Kc Factor de corrección por instalación combinada de válvula de relevo y disco de ruptura
Z Factor de compresibilidad
T1 Temperatura de relevo, K (ºR)
M Peso molecular del gas
P1 Presión absoluta de relevo, kPa (lb/pulg2)
P2 Contrapresión absoluta, kPa (lb/pulg 2)
V Flujo requerido a través del dispositivo Nm3/min a 0°C y 101.325 kPa (pies3 estándar/min 60°F y 14.7 psia)
Gv Gravedad especifica del gas a condiciones estándar referida al aire a condiciones estándar
k Cp/Cv
r Relación de contrapresión a presión de relevo (P 2/P1)

2. Para válvulas de relevo balanceadas usar la Ec. 8.11 de esta Especificación

Especificación Técnica Particular

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Proyecto:

Figura 2. Curva de evolución del coeficiente C en función de k

g2) Vapor de agua
Para flujo crítico en servicio de vapor de agua, debe estar de acuerdo con 9.3.1 de ISO 4126-1 complementándose con 5.7
Parte I del API Std 520:2008 o equivalente, se tiene:
.
𝐴= …………Ec. 8.14
Notas:

1. Kb se puede obtener del fabricante o estimarse de la Figura 3 de esta Especificación. Aplica solo
para válvulas balanceadas, para válvulas convencionales u operadas por piloto, K b = 1
2. Kc = 1 cuando no se instala disco, Kc = 0.90 para instalación combinada de válvula y disco de ruptura
3. Coeficiente efectivo de descarga; Kd s e debe obtener de información del fabricante, para cálculo
preliminar Kd = 0.975 cuando se instala en combinación con o sin disco de ruptura; y Kd = 0.65 cuando
no se instala válvula y se dimensiona para un disco de ruptura
4. KN factor de corrección para la ecuación de Napier. Se puede obtener con base a lo siguiente:
a). KN =1.0 para P1 ≤ 10.339 kPa (1 500 psia),
b). KN = (0.02764 P1 - 1 000) / (0.03324 P1 - 1 064) para P1 >10.339 kPa (1 500 psia) y ≤ 22.057 kPa (3 200
psia)
5. KSH factor de corrección por sobrecalentamiento, se obtiene de la Tabla 9 del API Std 520 Parte 1,
o equivalente. Para vapor saturado a cualquier presión K SH 1.0. Para temperaturas mayores a 649°C
(1200 °F), use la Ec. 8.14 de esta Especificación, para servicio de gas o vapor a condiciones de flujo
crítico

Donde:
2 2
A Área de descarga requerida, mm (pulg )
W Flujo másico, kg/h (lb/h)
2
P1 Presión absoluta de relevo, kPa (lb/pulg )
Kb Factor de corrección debido a la contrapresión para gases y vapor
Kc Factor de corrección por instalación combinada de válvula de relevo y disco de ruptura
Kd Coeficiente de descarga
KN Factor de corrección para la ecuación de Napier
KSH Factor de corrección por sobrecalentamiento
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Especificación Técnica Particular

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Proyecto:

g3) Líquidos
Cuando se requiera la certificación (ASME–proceso licitatorio) de la capacidad, el área se debe calcular de
acuerdo con la Sección 5.8 Parte I del API Std 520:2008, o equivalente, para líquidos no viscosos es

11.78 𝑄 𝑆
𝐴= 𝑝 … … … … … . 𝐸𝑐. 8.15
𝐾 𝐾 𝐾𝐾
𝑝

Notas:
1. Ver Notas 3 y 4 de Ec. 8.11 de esta Especificación
2. Si la contrapresión es atmosférica K w = 1, para válvulas balanceadas obtener K w de la Figura
4 de esta Especificación
3. Obtener Kv de la Figura 5 de este documento o con la Ec. 8.16 de esta Especificación
Donde:
2 2
A Área de descarga requerida, mm (pulg )
Q Flujo volumétrico, l/min (gpm)
Kd Coeficiente de descarga
Kw Factor de corrección debido a la contrapresión para líquidos
Kc Factor de corrección por instalación combinada de válvula de relevo y disco de ruptura
Kv Factor de corrección debido a la viscosidad
S Densidad relativa del líquido
p 1 Presión manométrica de relevo, kPa (lb/pulg2)
p 2 Contrapresión manométrica, kPa (lb/pulg2)

. . .
𝑲𝒗 = 0.9935 + . + .
……………Ec. 8.16

Donde:

Kv Factor de corrección debido a la viscosidad

Re-Número de Reynolds

Especificación Técnica Particular

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Proyecto:

Figura 3. Factor de corrección por contrapresión K b para gases y vapor

Para líquidos viscosos:

1. Se debe obtener un área de descarga requerida preliminar (A) con la Ec. 8.15 indicada en esta
Especificación.
2. Con (A) se debe seleccionar el área de descarga efectiva (Ae) inmediata superior del API Std
526:2009 Errata 2009 o equivalente.
3. Se debe determinar el número de Reynolds con la ec. 8.17 de esta Especificación.

𝑄 (18800 𝑆)
𝑅 = … … … … … … . . 𝐸𝑐 8.17
𝜇 𝐴

4. Se debe obtener nuevamente el valor de Kv de la Figura 5 y aplicarlo a la Ec. 8.15 de esta

Especificación, para corregir el área de descarga requerida preliminar.
5. Si el área corregida excede al área de descarga efectiva seleccionada, se debe repetir el cálculo
usando el área de descarga efectiva (Ae) del orificio inmediato superior.

Especificación Técnica Particular

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Proyecto:

Donde:

Re-Número de Reynolds
Q Flujo volumétrico, l/min (gpm)
S Densidad relativa del líquido
𝝁 Viscosidad absoluta a la temperatura del fluido, cP
2
Ae Área de descarga efectiva, mm² (pulg )

Nota: La curva representa los valores recomendados por varios fabricantes. Se puede usar cuando
el fabricante se desconoce, de otra forma se debe consultar para el factor de corrección aplicable.
Cuando no se requiera la certificación de la capacidad del área, ésta debe estar de acuerdo con el párrafo
9.3.4 de ISO 4126-1 complementándose con 5.9 Parte I del API Std 520:2008 o equivalente:

.
A= ……………Ec. 8.18
.

Notas:
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Especificación Técnica Particular

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Proyecto:

1. Ver Notas 3 y 4 de Ec. 8.11 de esta Especificación

2. Ver Notas 2 y 3 de Ec. 8.14 de esta Especificación
3. Si la sobrepresión es igual al 25 por ciento K p=1, para otros valores determinar K p de la Figura 6
de esta Especificación

Donde:
A Área de descarga requerida, mm 2 (pulg2)
Q Flujo volumétrico, l/min (gpm)
Kd Coeficiente de descarga
Kw Factor de corrección debido a la contrapresión para líquidos
Kc Factor de corrección por instalación combinada de válvula de relevo y disco de ruptura
Kv Factor de corrección debido a la viscosidad
Kp Factor de corrección por sobrepresión

Figura 5. Factor de corrección por viscosidad Kv para líquidos

Especificación Técnica Particular

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Proyecto:

Nota:
La curva muestra que hasta el 25 por ciento de la sobrepresión, la capacidad es afectada por el cambio en
la elevación del disco/pistón, el cambio en el coeficiente de descarga del orificio y el cambio en sobrepresión.
Arriba del 25 por ciento, la capacidad es afectada solamente por el cambio en sobrepresión.
Las válvulas que operan a bajas contrapresiones tienden a traquetear, por lo tanto, se deben evitar
sobrepresiones menores del 10 por ciento.

Figura 6. Factor de corrección por sobrepresión Kp

g4) Gas en recipientes de pared seca expuestos a fuego

El área de descarga requerida debe estar de acuerdo con [Link].2 de ISO 23251

𝐹´𝐴´
𝐴= … … … … … … 𝐸𝑐. 8.19
𝑃
Nota: Obtener A en pulg 2
Donde:
A Área de descarga requerida, mm 2 (pulg2)
F´ Factor de aislamiento térmico
A´ Superficie del recipiente expuesta al fuego, mm 2 (pulg2)
P1 Presión absoluta de relevo, kPa (lb/pulg2)

F´ se puede determinar con la ecuación 8.20 de esta Especificación, el valor mínimo para
F´ es 0.01 y cuando se desconoce su valor usar F´ = 0.045
.
0.1406 [𝑇 − 𝑇 ]
𝐹´ = … … … … … … . . 𝐸𝑐. 8.20
𝐶𝐾 𝑇 .

Especificación Técnica Particular

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Proyecto:

Nota:

1. Ver Nota 1 de Ec. 8.8 de esta Especificación Técnica

2. Ver Notas 1 y 4 de Ec. 8.11 de esta Especificación Técnica

Donde:

F´ Factor de aislamiento térmico

C Coeficiente de la relación de calores específicos (k)
Kd Coeficiente de descarga
Tw Temperatura de pared del recipiente, ºR
T1 Temperatura de relevo, K (ºR)

g5) Dos fases líquido/vapor

El cálculo se debe realizar de acuerdo con la Sección 5.10 y el Anexo C, Parte I del API Std 520:2008
o equivalente, con base a los escenarios que representan la condición de flujo a dos fases y a los métodos
convencionales aplicables al caso particular.

h) Selección

La selección y dimensiones de las válvulas de relevo de presión, en función del área de descarga requerida, se
debe hacer de acuerdo con la NOM-093-STPS-2001 complementándose con 7.3 y 7.4 del API Std 526:2009 Errata
2009 o equivalente.

Dependiendo del tipo de dispositivo de relevo de presión en cuestión, las condiciones de operación y relevo, así
como el servicio, características y dimensiones de las válvulas de relevo de presión se deben indicar en las hojas de
datos correspondientes, las cuales se incluyen en el 12.4 de esta Especificación, y para el llenado de éstas, ver
Tabla D.1 para válvulas de resorte cargado y Tabla D.2 para válvulas operadas por piloto del Anexo D, Parte I del
API Std 520:2008 o equivalente.

[Link] Discos de ruptura. En base a las condiciones de operación, análisis de riesgo y filosofía de operación de la
instalación, el diseñador debe determinar la aplicación de estos dispositivos de relevo, los cuales se pueden instalar en forma
independiente o acoplados a una válvula de relevo de presión para evitar el contacto continuo con un fluido de proceso
corrosivo o que pueda solidificar, así como prevenir la fuga de sustancias tóxicas a través de la válvula de relevo.

La aplicación, selección del tipo de disco y la determinación del rango de presión de ruptura deben estar de acuerdo con
los Capítulos 5 y 6 de ISO 4126-6.

Los métodos de cálculo para la determinación de la capacidad de descarga o el área de flujo requerida del disco de ruptura,
para manejo de fluidos compresibles e incompresibles, se debe realizar de acuerdo con lo indicado en el Anexo C de ISO
4126-6

La selección del soporte del disco de ruptura debe ser de acuerdo con los criterios descritos en el capítulo 6 de ISO 4126-
2.

La información de condiciones de operación y ruptura, así como el servicio, características y dimensiones del disco de ruptura
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Especificación Técnica Particular

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Proyecto:

se deben indicar en la hoja de datos correspondiente, conteniendo como mínimo lo indicado en el 12.4 de esta Especificación,
para el llenado ver el Anexo A, Parte I del API Std 520:2008 o equivalente.

8.1.3 Tuberías

[Link] Diseño hidráulico

a) Tubería de entrada a dispositivos de relevo de presión

El DN (NPS) de la tubería y accesorios que van del equipo/línea protegida a la entrada del dispositivo de relevo
de presión deben ser del mismo DN (NPS) que el de la entrada del dispositivo. El arreglo debe asegurar que la
pérdida total de presión no sea mayor al 3 por ciento de la presión de ajuste para una válvula de relevo de presión.

b) Tubería de salida de dispositivos de relevo de presión (ramales y cabezales)

El diseño de los ramales y cabezales de un sistema de desfogues a quemador se debe efectuar por tramos y en
sentido inverso al flujo, tomando como inicio el segmento que descarga a la atmósfera o quemador de campo.

El procedimiento requiere elaborar un dibujo del sistema de desfogue, para mostrar la trayectoria de los ramales, los
cabezales, las intersecciones de las tuberías (nodos), la distribución del equipo con dispositivos de relevo
conectados al sistema de desfogues y la localización que se propone para el quemador. El dibujo debe incluir los
datos básicos (flujo, peso molecular del producto desfogado, temperatura de operación y relevo, viscosidad, presión
de ajuste y contrapresión, entre otros) de cada uno de los segmentos de la tubería, así como los segmentos que
conectan directamente a las válvulas de relevo de presión. Esta información debe ser incluida en la filosofía de
diseño del sistema de desfogues.

La determinación de los diámetros de ramales y cabezales de desfogues debe estar de acuerdo a los lineamientos
de 7.3.1 de ISO 23251, complementándose con 8.8 de ISO 13703:2002 y cumplir con los siguientes criterios:

b1) Presión fija y carga

El punto a partir del cual se deben iniciar los cálculos debe ser la base del quemador o la tubería de
distribución, donde se tiene una presión manométrica conocida y fija; la cual se debe determinar por la
presión requerida en la boquilla, la cual no debe ser menor a 34 kPa (5 lb/pul 2) para boquillas utilitarias de
baja presión (hasta 0.5 de veces la velocidad del sonido) y para boquillas de quemadores de alta presión
sónica de 172 kPa (25 lb/pulg2). La presión final se debe determinar en el diseño para el evento que requiera
mayor y menor flujo a relevar como para el caso de flujo cero de relevo.

b2) Contrapresión

La contrapresión total calculada no debe reducir la capacidad de relevo de cualquiera de los dispositivos de
relevo de presión, por abajo de la cantidad requerida para proteger el correspondiente equipo/tubería por
sobrepresión.

Se debe revisar la conveniencia de separar las descargas de los dispositivos de relevo en alta presión y baja
presión, para reducir los diámetros de los cabezales de desfogue.

La contrapresión total calculada no debe exceder:

Especificación Técnica Particular

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Proyecto:

1. La contrapresión permitida de acuerdo con el tipo de válvula de relevo de presión, ver [Link].a) de esta
Especificación.
2. El rango de presión tabulado en función del rango de temperatura, para cada tamaño de válvula de
relevo de presión en API Std 526:2009 Errata 2009 o equivalente.
3. La presión máxima de trabajo permitida a su correspondiente temperatura de operación de los equipos,
tubería y accesorios del sistema.
b3) Velocidad

Se debe limitar la velocidad máxima permitida en cualquier parte del sistema de tuberías de desfogues a 0.7
de la velocidad del sonido.

b4) Arreglo

El arreglo de tuberías para los ramales y cabezales de desfogue debe cumplir con los lineamientos básicos siguientes:

1. Una pendiente mínima de 1/1 000 en dirección a los tanques de desfogues, cuando la longitud de las líneas
sea mayor a 200 metros (656 pies) y para longitudes entre 100 metros (328 pies) y 200 metros (656 pies) la pendiente debe
ser de 3/1000 a 4/1000.
2. No permitir tramos ascendentes de tubería.
3. No presentar bolsas o columpios que permitan la acumulación de líquidos.
4. Evitar retroceso de flujo a cualquier equipo conectado al sistema de desfogues.
5. Las descargas de los dispositivos de relevo se deben integrar al cabezal de desfogue por la parte superior, para evitar
la acumulación de líquidos y corrosión en los internos de la válvula y tubería.
6. Los ramales se deben integrar al eje axial del cabezal de desfogue con un ángulo de 45 grados, para reducir la
caída de presión y las fuerzas de reacción originadas por la descarga del dispositivo de relevo.
7. Cuando las válvulas de relevo de presión descarguen a la atmósfera, deben contar como mínimo con un orificio de
drenaje de DN 15 (NPS ½) en el punto más bajo.
8. Las válvulas de seccionamiento para aislar ramales o cabezales del cabezal principal de desfogue, deben ser
consideradas en el diseño del sistema. Estas válvulas deben ser de paso completo y estar normalmente abiertas con
candados, anteponiendo figuras ocho, y se deben localizar en los límites de baterías de las unidades, plantas o sistemas.
9. Las válvulas de relevo de presión, deben contar con un arreglo de válvulas de bloqueo para aislamiento, desvío
(bypass con drenado) cuando así se requiera este último, de acuerdo con los criterios de la Parte II, del API RP 520:2003
o equivalente.
10. Las válvulas de bloqueo deben estar normalmente abiertas y las de desvío normalmente cerradas, ambas con candado.

No deben ser instaladas válvulas de bloqueo entre el recipiente y su(s) dispositivo(s) de relevo de presión, o entre el (los)
dispositivo(s) de relevo de presión y el (los) punto(s) de descarga, excepto:

1.-Cuando las válvulas de bloqueo están construidas o controladas de tal manera que, el número máximo de válvulas de
bloqueo cerradas al mismo tiempo no reduzcan la capacidad de descarga provista por los dispositivos de relevo que no
están bloqueados, por debajo de la capacidad de relevo requerida, o:

2.- Para controlar la obturación (aislamiento) de los dispositivos de relevo de presión, que son necesarios en algunas
ocasiones para la operación continua del equipo de proceso de una complejidad tal que, el paro de cualquiera de estas partes
no es factible.

b5) Gas de purga

Especificación Técnica Particular

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Proyecto:

En quemadores donde no se tiene flujo continuo de desfogue se debe usar un flujo continuo de gas de purga
o gas de barrido, inyectado al sistema antes de la o las boquillas del quemador (en el tanque de sello o en la
tubería ascendente o en la tubería de distribución).

b6) Temperatura de salida de dispositivos de relevo de presión

Determinar la temperatura alcanzada en la descarga de cada dispositivo de relevo de presión, con base a las
ecuaciones de flujo aplicable para fluido compresible isotérmico o adiabático.

b7) Medición de flujo

Cuando se requiera por el área usuaria, determinar la cantidad de gas que se envía al quemador, se debe
incluir en el cabezal principal de desfogues, la medición continua del flujo de gas, utilizando un medidor tipo
ultrasónico o un tipo annubar (dispositivo de medición de flujo volumétrico para gases y líquidos, el cual
consiste en un tubo Pitot modificado con varias tomas de presión, insertado dentro de la tubería y acoplado
con instrumentación local para determinar el flujo del fluido con base al principio de presión diferencial).

El diseño y especificación del medidor ultrasónico para gases debe ser de acuerdo con la ET-081-PEMEX-
2019, y para hidrocarburos líquidos con 6 y 8, Capítulo 5, Sección 8 del API MPMS 5.8:2005 o equivalente.

[Link] Sistemas de despresurización

El diseño debe considerar los factores siguientes:

1. Un control manual cerca del recipiente puede ser inaccesible durante un evento de fuego local.
2. La posición de la válvula de despresurización a falla (abierta, cerrada o última posición) se debe seleccionar
por razones de control y seguridad.
3. Un tiempo de venteo adecuado para despresurizar un sistema cerrado cuando este se ventea hacia un quemador
elevado.
4. Disposición segura de corrientes venteadas.
5. Prevenir que se exceda la capacidad del quemador en el evento de falla de aire de instrumentos, entre otros.
6. La operación del sistema debe ser automática o manual.
7. La simulación dinámica proporciona un método alternativo para definir mejor la carga de relevo y mejora el
entendimiento del comportamiento del flujo durante el evento de relevo, al determinar analíticamente en el sistema
el perfil del flujo y nivel de presión a régimen transiente.

Para la realización de la simulación se deben tomar en cuenta como mínimo los siguientes criterios de diseño:
 Verificar la NO-existencia de flujo a dos fases líquido – vapor.
 Verificar la NO-generación de Hidratos, debido al enfriamiento del gas desfogado, al expandirse en los dispositivos de
alivio.
 Las velocidades de flujo de gas, dentro de cabezales principales, NO deben exceder el 35% de la velocidad sónica.
 Las velocidades de flujo de gas, en líneas individuales de desfogues, NO deben exceder del 50% de la velocidad sónica.
 Las velocidades de flujo del gas en la salida de cada boquilla de quemado NO deben exceder del 50% de la velocidad
sónica.
 La presión a la salida de las válvulas de alivio NO debe ser mayor a la contrapresión máxima permisible: 10% de la
presión de ajuste,
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Especificación Técnica Particular

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Proyecto:

 para PSVs convencionales y 30% de la presión de ajuste para PSVs balanceadas.

 Verificar los escenarios correspondientes a los mayores flujos de alivio
Se toma en cuenta el intercambio de energía con la atmósfera, por convección natural

[Link].1 Sistema de despresurización de vapor

Debe ser un arreglo de tubería y válvulas para proveer una reducción rápida de presión en el equipo por la liberación de
vapores en caso de un evento de sobrecalentamiento o fuego.

La capacidad de despresurización se debe maximizar dentro de la capacidad total del sistema de quemado (la suma de toda
la despresurización simultánea requerida y la capacidad de relevo deben ser cercanas o igual a la capacidad del sistema de
quemado).

El sistema debe tener capacidad adecuada para permitir reducir la presión del equipo desde las condiciones iniciales a un
nivel equivalente al 50 por ciento de la presión de diseño del recipiente dentro de un lapso de 15 minutos aproximadamente.

[Link] Diseño mecánico. El diseño mecánico, arreglos de equipo y tubería, análisis de flexibilidad y soportes, deben
estar de acuerdo con la ET-032-PEMEX-2019

8.1.4 Recipientes

[Link] Diseño hidráulico

a) Tanque de desfogues. Se debe instalar para separar los condensables de las corrientes relevadas, evitando el
arrastre de líquidos al quemador.

El procedimiento de cálculo para tanques horizontales o verticales es conforme a los siguientes pasos:

1. Calcular el coeficiente de arrastre (Ca) con la Ec. 8.21 y la Figura 7 de esta Especificación.

0.13 𝑥 10 𝜌 𝐷 (𝜌 − 𝜌 )
𝐶𝑎 𝑅𝑒 = … … … … … … 𝐸𝑐. 8.21
𝜇

Donde:
Ca Coeficiente de arrastre
Re-Número de Reynolds
ρv Densidad del gas o vapor, kg/m 3 (lb/pies3)
Dp Diámetro de partícula, metros (pies)
ρl Densidad del líquido, kg/m3 (lb/pies3)
ρv Densidad del gas o vapor, kg/m3 (lb/pies3)
𝝁 Viscosidad absoluta a la temperatura del fluido, cP

El diseño del tanque de desfogue debe tener un rango de tamaño de partícula de 300 a 600
micrómetro (0.3 a 0.6 mm) de diámetro, el cual debe ser especificado en las bases de licitación.

2. Calcular la velocidad de asentamiento (U d)

Especificación Técnica Particular

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Proyecto:

( )
𝑈 = 1.15 Ec. 8.22
Donde:
Ud Velocidad de asentamiento, m/s (pies/s)
g Aceleración de la gravedad, 9.8 m/s 2 (32 pies/s2)
Dp Diámetro de partícula, metros (pies)
ρl Densidad del líquido, kg/m3 (lb/pies3)
ρv Densidad del gas o vapor, kg/m3 (lb/pies3)
Ca Coeficiente de arrastre

3. Para un recipiente vertical continuar en paso 11 y para un tanque horizontal suponer un diámetro interno
(Di) y una longitud (L) y determinar el área transversal del tanque (At)

𝐴= 𝐷𝑖 ………………………Ec. 8.23

Donde:
At Área transversal del tanque, m2 (pies2)
π Número Pi (3.1416)
Di Diámetro interno del recipiente, metros (pies)

4. Calcular el área transversal para el líquido (Al), para lo que se requiere determinar el tiempo de residencia
del líquido (tr) en el tanque en función de las necesidades de operación y el flujo de los líquidos recibidos en
el tanque (Ql)

𝐴 = Ec. 8.24

Donde:
Al Área transversal para líquido, m2 (pies2)
Ql Flujo de líquido, m 3/min (pies3/min)
tr Tiempo de residencia del líquido, min
L Longitud de un recipiente horizontal, metros (pies)

5. Determinar el área transversal para el vapor (A v):

𝐴 =𝐴 −𝐴 Ec. 8.25
Donde:
Av Área transversal para vapor, m 2 (pies2)
At Área transversal del tanque, m2 (pies2)
Al Área transversal para líquido, m 2 (pies2)

6. Determinar la altura disponible para el vapor

Especificación Técnica Particular

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Proyecto:

= ………………Ec. 8.26

ℎ = 𝐷 − ℎ ………………Ec. 8.27
Donde:
Al Área transversal para líquido, m 2 (pies2)
At Área transversal del tanque, m 2(pies2)
hl Altura de líquido, metros (pies)
Di Diámetro interno del recipiente, metros (pies)
hv Altura para el vapor, metros (pies)

7. Determinar el tiempo de caída de la gota (θ):

Ɵ= ………………Ec. 8.28

Donde:
θ Tiempo de caída de la gota, segundos
hv Altura para el vapor, metros (pies)
Ud Velocidad de asentamiento, m/s (pies/s)

𝑈 = ……………Ec.8.29

8. Determinar la velocidad del vapor:

Donde:
Uv Velocidad del vapor, m/s (pies/s)
Qv Flujo de vapor, m3/s (pies3/s)
Av Área transversal para vapor, m 2 (pies2)

9. Determinar la longitud requerida mínima:

𝐿 = 𝑈 Ɵ………………Ec. 8.30

Donde:
Lmín Longitud mínima requerida, metros (pies)
Uv Velocidad del vapor, m/s (pies/s)
Ө Tiempo de caída de la gota, segundos

10. Verificar:
𝐿 ≤ 𝐿…………………Ec. 8.31
Donde:
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Proyecto:

Lmín Longitud mínima requerida, metros (pies)

L Longitud de un recipiente horizontal, metros (pies)

Si no se cumple está relación repetir desde el paso 3 de este procedimiento, suponiendo una longitud L
mayor. Si se cumple, seleccionar el diámetro Di y la longitud L finales de las dimensiones comerciales.

11. En un recipiente vertical la velocidad de asentamiento (Ud) es igual a la velocidad del vapor (U v).

12. El área de la sección transversal requerida es:

𝐴 = …………………Ec. 8.32
Donde:
At Área transversal del tanque, m2 (pies2)
Qv Flujo de vapor, m3/s (pies3/s)
Ud Velocidad de asentamiento, m/s (pies/s)

13. El diámetro requerido es:

𝐷 = ………………Ec.8.33

Donde:
Di Diámetro interno del recipiente, metros (pies)
At Área transversal del tanque, m2 (pies2)
¶ Número Pi (3.1416)

14. Determinar la altura del líquido (hl), para lo cual se requiere el tiempo de residencia del líquido (t r) en el tanque,
en función de las necesidades de operación y el flujo de los líquidos recibidos en el tanque (Q l).

ℎ = ……………………Ec.8.34

Donde:
hl Altura de líquido, metros (pies)
Ql Flujo de líquido, m3/min (pies3/min)
tr Tiempo de residencia del líquido, min (de acuerdo a [Link].2 de ISO 23251 )
At Área transversal del tanque, m 2 (pies2)

15. Para determinar la altura total del recipiente (Hv), ver 12.3 de esta Especificación.
El desalojo de los líquidos del tanque de desfogues debe ser mediante equipo de bombeo, o por inyección
de gas.

Especificación Técnica Particular

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Proyecto:

b) Trampa neumática. Cuando sea requerido en instalaciones costa afuera, el desalojo del líquido del tanque de
desfogue, por medio de la inyección de gas, se debe realizar a través de una trampa neumática. La cual se debe
diseñar como un recipiente a presión, de acuerdo a la capacidad del líquido a desalojar del tanque de desfogue y
debe contar con las características siguientes: la ubicación del equipo debe estar abajo del tanque de desfogue,
contar con boquillas y tuberías de alimentación del gas de pateo, boquillas y tuberías para entrada-salida del líquido,
válvula de relevo de presión, así como la instrumentación mínima necesaria (control y monitoreo de nivel y
presión), para una operación segura.

c) Tanque de sello líquido. Debe contar con:

 Boquilla, tubería sumergida y vertedero unido con soldadura al final de la tubería para la entrada
del fluido relevado
 Boquilla y tubería de salida de gases o vapores (Sifón)
 Boquilla y tubería de suministro del líquido de sello con válvulas de bloqueo y medidor de flujo
 Placa separadora (mampara)
 Drene
 Arreglo de tubería para salida de líquido de sello
 Venteo
 Así como la instrumentación mínima necesaria (control y monitoreo de nivel), para una operación
segura.

Las dimensiones del tanque de sello líquido, debe cumplir con la máxima contrapresión permitida en el cabezal de
desfogues:
La boquilla de entrada de desfogues debe tener un tubo buzo con sumergencia (h) máxima en el líquido de sello, de
acuerdo con la relación siguiente:

h = 102 P/ρ…………………………...…………………………………Ec.8.35
Donde:
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Proyecto:

h = Sumergencia máxima en, metros

P = Máxima contrapresión en el cabezal de salida de desfogue, en kPa (absolutos)
ρ = Densidad del líquido de sello, en kg/m 3.
El área libre o seca por arriba del nivel máximo del líquido en tanque horizontal, debe ser por lo menos tres veces
la sección transversal (interior) del cabezal de desfogue a la entrada del tanque.

Para tanque vertical, la altura del espacio vapor debe ser por lo menos dos veces la sección transversal (interior) del
cabezal de desfogue a la entrada del tanque, por lo que la altura entre el nivel del líquido y la línea superior de
tangencia debe ser 0.5 a 1.0 vez el diámetro interior del recipiente, pero no menor de 1 metro.

[Link] Diseño mecánico. Los recipientes sujetos a presión del sistema de desfogues deben cumplir con la ET-028-
PEMEX-2019

8.1.5 Quemadores

[Link] Generalidades

[Link].1 Los quemadores que trata esta Especificación Técnica son:

a) Quemadores elevados (verticales)

b) Quemadores horizontales (de fosa)
c) Quemadores de salida simple de punto único (single-point), elevados o de fosa
d) Quemadores de etapas múltiples (multi-burner staged), elevados, de fosa o de brazo e)
Quemadores tipo brazo (boom)
f) Quemadores enclaustrados

[Link].2 Se deben considerar en el diseño los siguientes factores:

a) Caracterización y estado físico del fluido a quemar

b) Flujo de diseño, casos del sistema de relevo de presión y despresurización de vapor, incluyendo caso máximo
continúo y caso máximo intermitente
c) Requerimiento de etapas y método de quemado
d) Velocidad permisible del gas a la salida de la boquilla del quemador
e) Intensidad de radiación térmica a nivel de piso (ver [Link] de esta Especificación)
f) Dispersión de pluma en quemadores elevados.
g) Requisitos ambientales de funcionamiento, relacionados con la capacidad de emisión de humo, límites de opacidad
y límites de ruido permisibles de acuerdo con la normatividad oficial en materia de contaminación ambiental y esta
Especificación
h) Espacio disponible para su instalación
i) Disponibilidad de servicios auxiliares
j) Reducir la concentración de emisiones peligrosas a nivel de piso terminado
k) Una combustión eficiente y segura para reducir las emisiones contaminantes
l) Nivel de radiación permisible y dispersión de emisiones permisibles en áreas de trabajo

[Link].3 El sistema del quemador se debe diseñar y construir de acuerdo con las consideraciones generales mínimas
siguientes:

a) Para quemadores de gas, todos los líquidos y condensables contenidos en los desfogues se deben separar de
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Proyecto:

la fase gaseosa, y retener en los tanques de desfogue.

b) Cuando el flujo de gases a manejar no permita el uso de una sola boquilla de quemado, o el flujo a quemar está
en fase líquida o por su composición no se puede separar la fase condensable o líquida de la corriente, se debe
diseñar con boquillas múltiples (Boquillas para gases y líquidos) y contar con un sistema de control automático que
permita distribuir el flujo a quemar en las diferentes etapas (boquillas).
c) Impedir la infiltración de aire al sistema de quemado que ocasione una combustión por detrás de la boquilla
(dentro de la tubería), o retroceso de flama.
d) Baja radiación de la flama de acuerdo con el tipo de boquillas, eficiencia de las mismas, quemador y su
localización dentro de las instalaciones.
Considerar que, en el caso de las boquillas horizontales, se debe mantener un espaciamiento con relación al talud,
tal que se respete la longitud de la flama, y la distancia entre esta y dicho talud, esto de acuerdo al análisis de
consecuencias realizado para radiación, el cual permite conocer la proyección de la flama, y el espacio a considerar.
e) En la ingeniería básica se debe determinar de acuerdo con las condiciones de operación, impacto a la
población (por humo y ruido) y a la disponibilidad de servicios auxiliares en la instalación donde se debe ubicar
el quemador, si se puede tener combustión sin humo, la cual debe estar por debajo de lo establecido por la
legislación federal o local en materia de emisiones contaminantes en el centro de trabajo, pero no mayor a una
opacidad Ringelmann de 1, para el rango de flujo de desfogues del quemador (que se indica en las bases de
licitación) con base a los métodos de combustión establecidos en ISO 23251 .
f) El nivel de ruido para los quemadores no debe exceder los valores establecidos por la NOM-011-STPS- 2001 y cuando
aplique la NOM-081-SEMARNAT-2003, pero en ningún caso mayor a los siguientes valores:
90 dB(A), evaluados a 3 metros (10 pies) de la fosa o base del quemador (según sea el caso) y a 1.5 metros (5 pies)
de altura para la condición de quemado normal. Este límite no rige sobre los quemadores sónicos.
105 dB(A), evaluados a una distancia igual a la distancia límite prevista por seguridad en efecto de la radiación y una
altura de 1.5 metros (5 pies) para la condición de quemado máxima. Si la exposición al ruido está compuesta de
dos o más niveles de ruido diferentes, se debe considerar su efecto combinado, en lugar del efecto individual de
cada uno.

g) Para sistemas de desfogues de baja presión, la velocidad de salida de los gases a quemar no debe ser mayor de
0.5 de la velocidad del sonido para los flujos máximos, manteniendo una velocidad de 0.2 de la velocidad del sonido
para las condiciones de operación normal, solamente para quemar gases libres de líquidos.
Para desfogues de alta presión se permite especificar quemadores que utilicen tecnologías que manejen
velocidades arriba de 0.8 de la velocidad del sonido, como son los de efecto Coanda, o quemadores sónicos, entre
otros, para quemar solamente gas o una mezcla limitada de líquido-gas.
h) Para la localización del quemador se debe considerar la dirección de los vientos reinantes y dominantes, el área
disponible, el perfil de radiación generado en función del tipo de quemador y la radiación máxima permitida.
i) El tipo de estructura para los quemadores elevados debe cumplir con los criterios de selección indicados en la
Sección [Link] de ISO 23251, complementándose con 5.2 de ISO 25457:2008.
j) Criterios adicionales, como son diseño de sistemas de quemado en [Link], dimensionamiento y métodos de
cálculo para quemadores de baja presión en el Anexo C, de ISO 23251.

[Link] Quemadores elevados

a) Boquilla del quemador

La boquilla del quemador se debe diseñar para quemar desfogues gaseosos libres de líquidos de acuerdo a la
sección 4.5 y 4.6 de ISO 25457:2008.

La altura del quemador se debe determinar de acuerdo con los criterios siguientes:
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a1) La intensidad del calor radiante generado por la flama y la distancia requerida de la base del quemador
al punto en el cual se requiera tener la intensidad de radiación máxima permisible, de acuerdo a la Sección
[Link] de ISO 23251 y la Tabla 2 de esta Especificación. Se debe determinar el perfil de radiación que se
espera en la contingencia que maneja la mayor carga y representarlo esquemáticamente en forma de círculos
concéntricos sobre un plano de localización de la instalación e incluirlo en la filosofía de diseño del sistema
de desfogues.
Para el caso de diseño de quemadores elevados, primeramente, se debe de realizar una simulación del sistema de
desfogue de la cual, se obtienen flujos y propiedades de transporte, que se alimentan al cálculo hidráulico.
Las composiciones y temperaturas de cada corriente de desfogue se tomarán de los Balances de Materia y Energía
de las Plantas que aportan desfogue. Con los datos obtenidos de esta simulación se procederá a realizar el
análisis hidráulico.
Se debe contar con el estudio de dispersión de contaminantes, para la determinación de la altura de estos.
Asimismo, en dicho estudio se debe determinar la pluma del contaminante a nivel de piso, para indicar la
zona de salvaguarda.

Nivel de diseño permisible (máxima intensidad

Condiciones de calor radiante) kW/m2 (BTU-h/pie2)

Cualquier localización donde personal con ropa apropiada pueda estar continuamente
1.58 (500)
expuesto (Nota 2)
En áreas de trabajo donde se pueden requerir por el personal acciones de emergencia tomando 2 a 3
minutos sin cubiertas de protección, pero con ropa apropiada (Nota 2) 4.73 (1 500)

En áreas de trabajo donde se pueden requerir por el personal acciones de emergencia tomando hasta
30 segundos sin cubiertas de protección, pero con ropa apropiada (Nota 2) 6.31 (2 000)

Cualquier localización donde se requiera acción de emergencia urgente por personal. Las cubiertas para
9.46 (3 000)
calor radiante y/o protección especial deben ser consideradas
(Nota 1)

Exposición sobre estructuras y áreas donde no hay personal trabajando 15.77 (5 000)
Notas:

(1). Es importante reconocer que el personal con ropa apropiada no puede tolerar radiación térmica de 6.31 kW/m 2 (2 000
BTU/h-pie2) por más de pocos segundos.
(2). La ropa consiste en casco, camisas de algodón manga larga con puños y de botones, guantes de trabajo,
pantalones de piernas largas u overol de algodón y zapatos según las condiciones de trabajo.
(3). El rango para la radiación solar a considerar en el diseño debe estar entre 0.79 kW/m 2 y 1.04 kW/m2 (250 Btu/hr ft2y
330 Btu/hr ft2) dependiendo de la ubicación geográfica de la instalación.
(4). Solo en el caso de diseño con 4.73 kW/m 2 (1 500 Btu/hr ft2) y mayores, se debe incluir el valor de la radiación solar.

Tabla 2. Niveles de radiación permisibles para diseño

a2) L a estructura del quemador se debe diseñar con un valor de intensidad de radiación de 15.77 kW/m 2 (5000 BTU/h-
pie2).
a3) El nivel de radiación permisible está en función del tiempo de exposición del personal (ver Tabla 3 de esta
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Especificación); por lo que se debe considerar el tiempo en que se percatan las personas de una situación de
emergencia y el tiempo que requieren para ponerse a resguardo.

Intensidad de radiación Umbral del dolor Ampollamiento

kW/m2(BTU/h-pie2) (s) (s)

1.74 (550) 60
2.33 (740) 40
2.90 (920) 30
4.73 (1 500) 16
6.94 (2 200) 9 20
9.46 (3 000) 6
11.67 (3 700) 4
19.87 (6 300) 2

Tabla 3. Tiempos de exposición para alcanzar el umbral de dolor

a4) En las emisiones de emergencia se considera que las personas reaccionan en un tiempo de 3 a 5 segundos y se
requieren 5 segundos más para que el personal se retire del área, por lo que resulta un tiempo total de exposición
de 8 a 10 segundos. El nivel de intensidad de radiación permisible en la base del quemador es de 4.73 kW/m² (1 500
BTU/h-pie²) para 16 segundos de exposición máxima.
a5) El efecto de la velocidad del viento se debe considerar para determinar el centro de flama y calcular la distancia a la
cual se debe instalar el quemador.
a6) Una flama se inclina bajo influencia de la dirección del viento, el efecto lateral ocasiona el desplazamiento
horizontal y vertical del centro de la flama con las velocidades del viento lateral y de salida de los gases.
a7) E l estudio de dispersión de los contaminantes debe cumplir con la NMX-AA-107-1988.

b) Pilotos para encendido

Deben ser del tipo premezclado auto-aspirado y cumplir con los requerimientos de funcionamiento de 4.7.1 y 4.7.2,
así como con los detalles mecánicos del Anexo A.3 de ISO 25457:2008, respectivamente.
Deben ser capaces de producir una flama estable a pesar de las condiciones climatológicas más adversas.
El número mínimo de pilotos debe estar de acuerdo a la Tabla 1 de ISO 25457:2008.
El sistema de encendido electrónico debe cumplir con lo que se indica en 8.1.8 de esta Especificación
Técnica.
El sistema de control de encendido debe cumplir con lo que se indica en [Link] de esta Especificación
Técnica.

Nota: El piloto debe ser confiable al encender la boquilla. Si el piloto falla, los hidrocarburos no quemados y/o gases
tóxicos podrían ser liberados a la atmósfera, resultando potencialmente en una explosión de la nube de vapor, problemas
de olor o efectos adversos para la salud. En las aplicaciones de boquillas elevadas no se puede acceder al piloto para
su servicio o sustitución mientras la flama está en funcionamiento.
El sistema de piloto debe ser lo suficientemente confiable para operar durante años sin mantenimiento

Especificación Técnica Particular

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Proyecto:

c) Soporte

Para quemadores elevados instalados costa afuera, la estructura de soporte se debe diseñar de acuerdo
con los criterios de la Sección 5 de ISO 25457:2008 y con 8.3.15 de la ET-173-PEMEX-2019, complementando con
las condiciones meteorológicas y oceanográficas que se establecen en la ET-003-PEMEX-2019, según corresponda
a la localización de las instalaciones.

Para quemadores elevados instalados en zona continental, la estructura de soporte debe ser tipo auto soportada, a
menos que de forma explícita se indique en la especificación del sistema o bases de licitación, quemador elevado
auto-soportado sin estructura soporte o quemador elevado atirantado, el soporte se debe diseñar de acuerdo con
los criterios de sismo y viento establecidos en [Link].1 y [Link].2 de la ET-137-PEMEX-2019.

[Link] Quemadores horizontales o de fosa

Se deben utilizar para quemar desechos líquidos o gaseosos en terrenos en cuyos alrededores no haya zonas habitacionales
y que se cuenten con amplios espacios para cumplir con la legislación federal o local en materia de emisiones contaminantes,
ruido y luminosidad en el centro de trabajo.

a) Consideraciones generales mínimas del diseño. Se debe diseñar para manejar el 100 por ciento del gasto máximo
de desfogue en la condición más crítica.

La velocidad de salida de los gases a quemar no debe ser mayor de 0.5 de la velocidad del sonido para los flujos
máximos y para condiciones de operación normal se debe mantener una velocidad de 0.2 para los desfogues de baja
presión.

La altura del fondo de la fosa a la boquilla del quemador se debe especificar con base en la profundidad de la
misma, con un valor mínimo de 1.5 metros (5 pies).

El área de la fosa se determina con base en el flujo de gas a quemar, la que no debe ser menor a 0.093 m 2 (1 pie2)
de superficie para quemar 638.2 m 3/día (22.5 miles de pies cúbicos estándar por día).

Los niveles de radiación permisibles para diseño y los tiempos de exposición para alcanzar el umbral de dolor, deben
ser aplicados con base a la Tabla 2 y 3, descritas para los quemadores elevados en [Link] de esta
Especificación.
b) Boquillas. Para los quemadores de fosa la o las boquillas deben ser de los siguientes tipos:
b1) Q u e m ad o r de líquido a alta presión, la producción de humo se debe eliminar por la atomización del líquido por
medio de aire o gas y se complementa por la asistencia de agua o aire a baja presión.
b2) Quemador de alta eficiencia para gases y mezclas líquido-vapor (ver [Link] inciso b1) de esta Especificación
Técnica para valor de presión en la boquilla).
b3) El quemador de gas de alta presión de etapas múltiples se debe controlar por medio de válvulas automáticas,
excepto la primera etapa que debe ser de paso libre utiliza la energía de la corriente de desecho para
proporcionar una combustión sin humo y una eficiencia de destrucción de hidrocarburos extremadamente
alta sin la ayuda de servicios auxiliares, (ver [Link] inciso b1) de esta Especificación Técnica para valor de
presión en la boquilla).
b4) L a s boquillas del quemador deben ir a paño de la pared interna de la fosa.
b5) Las boquillas para grandes flujos deben seleccionarse y ubicarse de tal manera que las flamas no se junten, ya
que esto provoca una mala distribución de oxigeno produciendo una mala combustión, debido a ello, se tiene una baja
eficiencia en le quemado con emisión de humo y degradación prematura de las boquillas al verse envueltas dentro de
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Especificación Técnica Particular

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Proyecto:

la flama.
Nota: Las boquillas que cuentan con deflectores permiten un comportamiento de la flama menos sensible a los
vientos.

c) Pilotos para encendido. Aplica lo indicado para quemadores elevados en [Link] b) de esta Especificación Técnica.

[Link] Quemadores de salida simple de punto único. Deben distribuir el flujo (en fase gaseosa, liquida o mezcla de
estas) a través de un punto de quemado (boquilla), debe estar localizada a nivel de piso, fosas o en una posición elevada.

a) Boquilla del quemador

Debe ser de tipo convencional, como un tubo abierto con un punto de salida simple, puede ser para operar con
humo o sin humo con apoyo de servicios auxiliares, tienen una baja presión diferencial menor que los
quemadores de etapas múltiples y se deben diseñar de acuerdo con A.1.2 a A.1.4 y A.1.5 de ISO 25457:2008 .
b) Pilotos para encendido
El quemador debe tener pilotos de encendido para todas las condiciones de desfogues, los pilotos deben
cumplir con los requerimientos establecidos en 8.1.5.2b) de esta Especificación.

[Link] Quemadores de etapas múltiples

Deben distribuir el flujo (en fase gaseosa, liquida o mezcla de estas) a través de varios puntos de quemado (boquillas), estas
boquillas múltiples deben estar ordenados en matrices localizadas a nivel de piso, fosas o en una posición elevada. Estos
quemadores son alimentados por un cabezal principal, que deben distribuir el flujo a ramales que contienen una o varias
boquillas de quema, los ramales deben tener sello hidráulico y/o válvulas de control, conforme se estructure el sistema, que
dirijan el flujo a cada ramal.

a) Boquilla del quemador. Debe atomizar la totalidad de flujo a quemar, diseñada de acuerdo con [Link].7 de
ISO 23251 , así como con A.1.5 y Anexo B de ISO 25457:2008 . Los de tipo fosa diseñar de acuerdo a [Link] y [Link].6
del ISO 23251 .
b) Pilotos para encendido. El quemador debe tener pilotos de encendido en los diferentes ramales o etapas, para
todas las condiciones de desfogues, los pilotos deben cumplir con 8.1.5.2b) de esta Especificación.

[Link] Quemador enclaustrado

Estos sistemas son usados en centros de trabajo con limitaciones de espacio, o restricciones especiales a las emisiones de
gases de la combustión o ruido, quemando desfogues ricos en hidrocarburos o hidrógeno, (no deben ser usados para casos
que involucran gases relevados con limitada combustión).

La cámara debe estar rodeada por una barrera de viento para modificar el efecto de las corrientes del mismo sobre el proceso
de combustión, y para evitar el acceso no autorizado de personal.

a) Cámara de combustión. El diseño de la cámara de combustión puede ser configurada en varias formas,
como; cilíndrica vertical, o rectangular o multiforme, y debe considerar una liberación de calor volumétrica de 1.12
MkJ/Nm 3 ( 30 000 Btu/h/ft3). Los grandes quemadores con flama enclaustrada deben operar a capacidades de
flujo arriba de 90 000 kg/h (200 000 lb/h). Los quemadores totalmente enclaustrados normalmente operan a no más
de 60 MMPCSD.

b) Boquillas de quemadores. El diseño de las boquillas debe tomar en cuenta los criterios siguientes:
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Especificación Técnica Particular

Nueva Refinería en Dos Bocas, Tabasco
Proyecto:

b1) Operar bajo todos los regímenes de los flujos relevados.

b2) Llevar a cabo la combustión al cien por ciento (quema total) con volúmenes de flama dentro de la cámara de
combustión.
b3) Producir una flama estable para todas las condiciones y composición del fluido relevado.
La boquilla seleccionada de acuerdo a la presión manejada debe generar una flama estable, vertical en boquillas
verticales, y horizontal en boquillas horizontales, no debe presentar deflexiones, ya que de esta manera el material de
la boquilla presentara degradación por efecto de la radiación de la flama, asimismo no debe despegarse de la boquilla.
Las boquillas deben montarse en los cabezales del quemador, cuidando que los materiales seleccionados entre
cabezal y boquilla de ser diferentes no generen un par galvánico.

b4) Las boquillas múltiples, deben abrir o quemar del centro hacia el exterior de forma concéntrica o equivalente.
b5) La velocidad del fluido a través de las boquillas, como la combustión no debe provocar ruido excesivo y
resonancia dentro de la cámara de combustión.
b6) No inducir una combustión no deseada que pueda provocar excesivo ruido y resonancia dentro de la cámara
de combustión.
b7) De acuerdo con ISO 25457.

c) Flujo de aire. El flujo de aire hacia la cámara de combustión puede ser por tiro forzado o tiro natural, y debe absorber
el calor producido en el proceso de combustión, de tal manera que la temperatura resultante de los gases de
combustión sea baja para poder usar materiales refractarios comunes.
d) Barrera de viento. Los quemadores enclaustrados de tiro natural deben tener barrera de viento u otros diseños que
mitigue el potencial del viento y distribuya el flujo de aire a las boquillas de los quemadores, de acuerdo con el Anexo C de
ISO 25457:2008.

[Link] Quemadores de alta presión o sónicos

Los quemadores libres de humo deben ser de alta presión (ver [Link] inciso b1) d e esta Especificación), produciendo una
alta velocidad en la descarga de la boquilla, que induce la entrada de aire hacia la flama favoreciendo la combustión, sin el
uso de algún otro equipo o servicios, como sopladores de aire o suministros de vapor. Estos quemadores de alta presión o
sónicos deben contar con las características siguientes:

a) Boquilla salida simple o etapas múltiples, con quemado libre de humo bajo todas las condiciones de operación
b) Vida útil mínima de quince años bajo condiciones de flujo normal
c) Bajo nivel de radiación
d) Estabilidad de flama con altas velocidades de viento
e) Localización en áreas donde se tengan restricciones ambientales o de espacio
f) Dada la presión manejada ruido alto (arriba de los db permisibles)

8.1.6 Sellos

En los quemadores (no aplica para quemadores sónicos) se debe instalar un sello que impida un retroceso de flama hacia
el cabezal de desfogue, los sellos deben ser:

a) Sello hidráulico con tanque de sello, o

b) Sello molecular o de velocidad en las boquillas
c) Sello hidráulico ―U
d) Sello fluídico

El líquido inerte para sello debe ser una sustancia en fase liquida, que mantenga su estado líquido bajo las condiciones
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Especificación Técnica Particular

Nueva Refinería en Dos Bocas, Tabasco
Proyecto:

ambientales extremas en el centro de trabajo y temperatura de operación, que no reaccione con los

fluidos relevados o desfogados, así como extintor de fuego cuando se use como sello contra retroceso de flama.

[Link] Sello contra retroceso de flama. Entre el quemador y el último tanque de desfogue, se debe instalar un sello que
impida y contenga el retroceso de la flama hacia los tanques de desfogue y los cabezales de desfogue, adicional al propio
diseño, dispositivos, accesorios o previsiones de la boquilla de quemado o en si al del quemador. El sello debe ser parte del
quemador y estar ubicado a límite de batería del quemador. Los tanques de sello contra retroceso de flama deben ser
diseñados de acuerdo con 8.1.4.1c) de esta Especificación.

Nota: Los tanques de sello son específicamente para evitar un retroceso de flama y no garantizan el control de etapas en el
quemador, dado que después de un quemado de máxima capacidad (Sellos de agua abiertos) no permiten tener un control
de flujo y presión en las boquillas de quemado.

[Link] En boquillas deben ser de velocidad de acuerdo con ISO 23251. Los moleculares (presión hacia arriba) se instalan
debajo de la boquilla de quemado.

[Link] Sello hidráulico “U”. Debe contar con las características mínimas siguientes:

a) La altura de la columna de líquido en función de la contrapresión máxima, en la línea de conexión a la boquilla

horizontal del quemador de fosa
b) Arreglo de tubería en ―U‖ localizado entre el cabezal de distribución de desfogue y la línea de conexión a la boquilla
de quemado
c) Conexión, tubería y válvula para suministro de agua al sello
d) Conexión, tubería y válvula para salida de agua de sello al drenaje
e) Conexión y válvula de drene

Sello fluídico: Debe contar con las características mínimas siguientes:

Boquilla de quemado
Deflectores
Entrada de gas
Brida de montaje
Conexión de gas combustible
Piloto
Rompevientos

8.1.7 Gas de purga. Debe ser un gas o mezcla de gases que no alcance el punto de rocío en cualquier condición de
operación o ambiental, tal como gas natural, gas de bombeo neumático o nitrógeno y en caso de no contar con éstos, se
puede usar gas amargo siempre y cuando sean diseñados y construidos para este servicio. El flujo se determina de acuerdo
a lo indicado en [Link].3 y [Link].4 del ISO 23251.

8.1.8 Sistema de encendido de quemadores. Se debe integrar por los elementos siguientes:

a) Encendido electrónico
b) Control
c) Detección de flama
d) Gas combustible a pilotos
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Especificación Técnica Particular

Nueva Refinería en Dos Bocas, Tabasco
Proyecto:

[Link] Encendido electrónico. Debe ser de encendido individual por piloto, de acuerdo con el Anexo A.4 de ISO-25457 del
tipo:

a) Chispa de ignición en la punta del piloto

b) Chispa de ignición de una porción de la mezcla aire/gas antes de la punta del piloto
c) Generador de frente de flama con aire comprimido
d) Generador de frente de flama auto aspirante
e) En caso de no existir disponibilidad de gas a pilotos, en las bases de licitación se debe determinar la alternativa
conducente

Los transformadores de potencial para el sistema de encendido deben cumplir con la ET-048-PEMEX-2019 y se deben alojar
en un gabinete ubicado cerca a la base del quemador o lo más próximo posible dentro del límite de baterías del sistema,
acorde con la clasificación de áreas peligrosas de la instalación indicada en la especificación del sistema y la ET-036-PEMEX-
2019.

La tensión eléctrica de alimentación debe ser de acuerdo con la tensión suministrada y disponible en el centro de trabajo e
indicada en la especificación del sistema, considerando el alcance de los dispositivos para regular y variar la tensión requerida
para los pilotos de encendido.

[Link] Sistema de control (Sistema de control del quemador)

Debe ser local por medio de un controlador lógico programable (PLC) y cumplir con el 8.1 de la ET-105- PEMEX-2019, y
se puede comunicar al SDMC de la instalación a través de un puerto y protocolo de comunicación de acuerdo a la
ET-046-PEMEX-2019 conforme a los requerimientos específicos del proyecto en las bases de licitación se debe determinar
si también aplica el 8.1.3 según el tipo de proceso o instalación de PEMEX.

Debe efectuar la secuencia de encendido, operación, alarmas por falla y apagado de acuerdo con 8.1 de la
ET-105-PEMEX-2019, adicionalmente se deben cumplir los siguientes requisitos:

a) Se debe alojar en un gabinete que se soporte e instale dentro de una caseta cerca de la base del quemador,
o bien dentro de un cuarto de control y cumplir con la clasificación de áreas. La caseta se debe localizar considerando
la dirección de los vientos y la reducción de los efectos de la radiación de la flama.
b) Para casetas, en la parte superior de la misma, se deben instalar dos lámparas indicadoras del estado del sistema
de control, que cumplan con la clasificación de área y con la ET-210-PEMEX- 2019, una roja (de alarma común por
malfuncionamiento o falla) y otra verde (indicando operación normal), las cuales deben ser visibles en todas las
direcciones horizontales, no se permite el uso de lámparas incandescentes.
c) El sistema de control debe tener un selector de posición automático y manual.
d) Se debe suministrar un botón local para el encendido de los pilotos y cuando se requiera configurado en el SDMC de
la instalación.
e) El sistema de control debe operar, monitorear y encender los pilotos, así como reencenderlos
automáticamente cuando la flama se extinga estando en operación el quemador.
f) El sistema de control debe tener luces indicadoras para: encendido, apagado y falla.
g) Cuando el sistema de control sea remoto debe tener alarmas audibles y visibles representadas en desplegados
gráficos y estos deben cumplir con la ET-226-PEMEX-2019 y para la secuencia con el [Link].1 de la ET-226-
PEMEX-2019 considerando mal funcionamiento o falla por:
 Bajo flujo de aire de combustión
 Baja presión de gas combustible de pilotos
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Especificación Técnica Particular

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Proyecto:

 Falla en el encendido electrónico de pilotos

 Flama extinguida
 Retroceso de flama
 Alto y bajo nivel en sello hidráulico o falla del sello de gas, según corresponda
h) Cuando el sistema de control sea local debe tener alarmas audibles y visibles localizadas en un
gabinete de alarmas y deben cumplir con la ANSI/ISA 18.1-1979 (R2004) o equivalente considerando las fallas del
punto anterior. El gabinete debe cumplir con la clasificación de áreas peligrosas de la ET-036-PEMEX-2019 y con el
Tipo 4X de acuerdo con la NMX-J-235-1-ANCE-2008 y NMX-J-235-2-ANCE-2000 y con la IP 65 de acuerdo con
ANSI/IEC 60529:2004 y ANSI/IEC 60529:2004/Cor 3:2009 o equivalentes.

[Link] Detección de flama

El sistema de detección de la flama del piloto debe ser tipo óptico (ultravioleta UV o infrarrojo IR), iónico o
acústico, o térmico (Termopar ―K‖ conforme a ET-148-PEMEX-2019, de alta sensibilidad), para verificar que el

piloto está encendido y quemando, de acuerdo con la especificación del sistema, bases de licitación y acorde con el Anexo
A.5 de ISO 25457: 2019

[Link] Gas combustible a pilotos

Debe provenir de una fuente de suministro constante y continúa, con capacidad para mantener todos los pilotos encendidos
de manera simultánea. El suministro de gas combustible debe tener dentro del límite de baterías del quemador lo siguiente:

a) Filtro tipo ―y‖ y/o equipo de filtración dúplex, con indicador de presión diferencial como se indique en las bases de
licitación
b) Válvula reguladora de presión
c) Placa de orificio, con transmisor de flujo tipo presión diferencial, con indicación de flujo instantáneo y acumulado
d) Indicador de presión (manómetro) localizado en un lugar visible y accesible para mantenimiento
e) Transmisor de presión para indicación y alarma remota de baja presión de gas combustible con señal configurada
en cuarto de control

Nota: Los pilotos pueden ser de tipo retráctil o fijos. Asimismo, dichos pilotos pueden ser duales

8.1.9 Instrumentación

a) Instrumentación mínima para recipientes o tanques con desalojo de líquidos mediante equipo de bombeo. Se
emplea un tanque de desfogues con la instrumentación mínima siguiente:

a1) Transmisor de nivel tipo celda de presión diferencial para control del arranque y paro de bombas
a2) Transmisor de nivel tipo celda de presión diferencial para indicación y alarma remota por alto o bajo nivel
con señales configuradas de alarma en el cuarto de control
a3) Transmisor de nivel tipo celda de presión diferencial para la configuración de la señal por muy alto nivel
en el tanque, la cual se debe enviar al Sistema de Paro de Emergencia (SPE)
a4) Indicador de nivel (vidrio de nivel)
a5) Indicador de presión (manómetro)
a6) Indicador de temperatura (termómetro bimetálico)
a7) Selector automático/manual para operación de la bomba
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Especificación Técnica Particular

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Proyecto:

a8) Luz indicadora de operación del motor de la bomba

Las señales que forman parte del sistema de seguridad de proceso se deben alambrar directamente al Sistema de Paro de
Emergencia (SPE) de la instalación.

b) Instrumentación mínima para recipientes o tanques con desalojo de líquidos mediante inyección de gas en
trampa neumática. Se emplea un tanque de desfogues y una trampa neumática.

b1) Instrumentación del tanque de desfogues. Debe cumplir con 8.1.9 a) de esta Especificación
Técnica, con excepción de lo siguiente:
b1.1) Transmisor de nivel tipo celda de presión diferencial para control del arranque y paro de bombas
b1.2) Selector automático/manual para operación de la bomba
b1.3) Luz indicadora de operación del motor de la bomba
b2) Instrumentación de la trampa neumática
b2.1) Transmisor de nivel tipo celda de presión diferencial para indicación, configuración de las señales
por alto y bajo nivel, para la apertura o cierre de las válvulas de drene de líquidos del tanque de desfogues
y de la trampa neumática, de las válvulas de suministro de gas a la trampa y venteo de gas de la trampa
neumática al tanque de desfogues
b2.2) Transmisor de nivel tipo celda de presión diferencial para indicación y alarma remota por alto o bajo nivel
con señales configuradas de alarma
b2.3) Transmisor de presión para la configuración de la señal por muy alta presión en el tanque, la cual se
debe enviar al Sistema de Paro de Emergencia (SPE)
b2.4) Indicador de nivel (vidrio de nivel)
b2.5) Indicador de presión (manómetro)
b2.6) Indicador de temperatura (termómetro bimetálico)
b2.7) Válvula de bloqueo con solenoide de 3 vías para el drene de líquido del tanque de desfogues
b2.8) Válvula de bloqueo con solenoide de 3 vías para el drene de líquido de la trampa neumática
b2.9) Válvula de bloqueo con solenoide de 3 vías para el suministro de gas a la trampa neumática
b2.10) V á l v u l a de bloqueo con solenoide de 3 vías para el venteo de gas de trampa neumática a tanque de
desfogues
b2.11) V á l v u l a de relevo de presión para protección de la trampa neumática en caso de presentarse una
sobrepresión en el equipo

c) Instrumentación mínima para recipientes o tanques de sello. El tanque de sello líquido debe incluir la
instrumentación siguiente:
c1) Transmisor de nivel tipo celda de presión diferencial
c2) Controlador local de nivel, para apertura o cierre de válvula de nivel
c3) Válvula de control para suministro o reposición del fluido de sello
c4) Indicador de nivel (vidrio de nivel)
c5) Indicador de presión (manómetro)
c6) Indicador de temperatura (termómetro bimetálico), en caso de que sea requerido

8.1.10 Bombas

Deben ser del tipo centrifugas y el diseño debe cumplir con la ET-050-PEMEX-2019, o según se indique en las bases de
licitación de acuerdo con las especificaciones de diseño.

8.1.11 Sopladores o ventiladores y su accionador

Especificación Técnica Particular

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Proyecto:

Deben estar constituidos como un equipo paquete, controlados y monitoreados desde el sistema de control del quemador.
El diseño, fabricación, materiales y pruebas de los equipos debe cumplir con el Anexo E de ISO-13705:2006, así como
con lo indicado a continuación:

a) Deben ser de diseño de flecha rígida y balanceada dinámicamente en dos planos.

b) Se debe suministrar un cople del tipo flexible con espaciador y con guarda desmontable de una sola pieza.
c) El equipo debe llevar en la succión un filtro de malla, así como un silenciador de acuerdo con la Sección E.3.5 de ISO
13705:2006, el que debe evitar el daño a los componentes por resonancias acústicas o mecánicas.
d) El control de la velocidad del motor del ventilador o soplador, debe ser por medio de un variador de frecuencia
integrado en un centro de control de motores a especificar durante la etapa de desarrollo de la ingeniería.

La unidad paquete debe contar con la instrumentación mínima siguiente:

a) Transmisor de presión tipo diafragma localizado a la entrada del distribuidor principal de desfogues al quemador
para monitoreo, alarma y control de velocidad del soplador o ventilador.
b) Luz indicadora de operación del motor, verde operando, rojo parado.

8.1.12 Motores eléctricos

Los motores deben ser de eficiencia Premium acorde a la clasificación de áreas peligrosas y de acuerdo con la
ET-095-PEMEX-2019

8.1.13 Instrumentos y dispositivos de control

Deben ser de acuerdo con la ET-111-PEMEX-2019, la especificación del sistema de desfogue, las bases de licitación y esta
Especificación.

La instrumentación debe ser para las condiciones ambientales extremas en el centro de trabajo y de acuerdo con la
clasificación de área peligrosa.

La instrumentación se debe instalar de acuerdo con API RP 551:2016 o equivalente.

[Link] Los indicadores de presión (manómetros) deben ser con sensor y mecanismo de acero inoxidable tipo 316,
diámetro de carátula mínimo de 114.3 mm (4½ pulgadas) para campo y de 63.
5 mm (2½ pulgadas), para gabinetes, caja de fenol con bisel roscado, frente sólido inastillable a prueba de vapores y
humedad, de acuerdo con la ET-164-PEMEX-2019

[Link] Los transmisores de presión y presión diferencial, deben cumplir con la ET-241-PEMEX-2019. Cuando se
especifiquen con protocolo de comunicación éste debe ser de acuerdo con la ET-046-PEMEX-2019.

[Link] Instrumentación de flujo

a) Placa de orificio. Debe cumplir con 8.1 de la ET-162-PEMEX-2019

b) Transmisores de flujo tipo celda de presión diferencial. Deben cumplir con ET-241-PEMEX-2019
c) Medidor ultrasónico de flujo. Debe cumplir con la ET-081-PEMEX-2019

[Link] Instrumentación de nivel

Especificación Técnica Particular

Nueva Refinería en Dos Bocas, Tabasco
Proyecto:

Los indicadores de nivel locales tipo vidrio de nivel se deben especificar de acuerdo con los requisitos indicados en las
bases de licitación y la Sección 3.3.3 del API RP 551:2016 o equivalente.

[Link] Transmisores de nivel tipo celda de presión diferencial, deben cumplir con la ET-241-PEMEX-2019.

[Link] Instrumentación de temperatura, deben cumplir con la ET-148-PEMEX2019.

[Link] Transmisores de temperatura, deben cumplir con la ET-242-PEMEX-2019.

[Link] Válvulas de control, deben cumplir con la ET-032-PEMEX-2005, ET-163-PEMEX-2019 y ET- 152-PEMEX-2019

8.1.14 Eléctrico

[Link] La clasificación de áreas peligrosas, deben cumplir con la ET-036-PEMEX-2019.

[Link] Instalaciones eléctricas. Para el sistema de fuerza y control, debe cumplir con los requerimientos de ET-048-
PEMEX-2019 para instalaciones en tierra y ET-181-PEMEX-2019 para instalaciones costa

afuera. Los cables de suministro eléctrico se deben instalar en canalizaciones separadas de los cables de instrumentación.

[Link] Sistema de puesta a tierra, debe cumplir con 8.11.1 de ET-048-PEMEX-2019 y con 8.7 de ET-181-PEMEX-
2019.

8.2 Materiales

8.2.1 General

[Link] Todos los materiales deben ser nuevos y suministrados de conformidad con esta Especificación, especificación
del sistema, bases de licitación y la Sección II Partes A o B del ASME o ASTM o equivalentes.

[Link] Todos los materiales, componentes, material de aporte, fundentes, entre otros, que se usen y formen parte del
sistema se deben suministrar con su correspondiente reporte de pruebas y certificado de materiales, los que se deben
conservar para la inspección, e integrar el expediente del sistema.

[Link] Todos los materiales y componentes, que integren el sistema deben mantener su trazabilidad, con respecto a su
certificado de materiales, siendo rastreable durante todo el proceso de construcción y aún después de construidos.

[Link] Los materiales del sistema (boquillas, equipos, válvulas, componentes internos, tuberías, instrumentos, entre
otros) en contacto con sustancias amargas o de servicio de ácido sulfhídrico, deben ser de acuerdo con: ISO 15156 Partes
1, 2 o 3 o NACE Standard MR0103, según aplique.

8.2.2 Válvulas de relevo de presión

[Link] Material del cuerpo y bonete para las válvulas de resorte cargado debe ser equivalente o superior al que se indica
en la Tabla 4 de esta Especificación. No se permiten asientos de fundición de hierro.

Especificación Técnica Particular

Nueva Refinería en Dos Bocas, Tabasco
Proyecto:

Material para cuerpo y bonete

Fundición de Fundición de acero al Fundición de acero
Aleación de
Componente acero al Carbono Cromo- Molibdeno inoxidable Austenítico Aleación 20
Níquel/Cobre

Cuerpo y bonete SA-216/SA- SA-217/SA-217M Gr. SA-351/SA-351M Gr. SA-494/SA- SA-351/SA-

216M Gr. WCB (UNS WC6 (UNS J12072) CF8M (UNS J92900) 494M Gr. M35-1 (UNS 351M Gr. CN7M (UNS
J03002) N24135) J95150)

Nota: Los materiales deben estar de acuerdo con 8.2 de API Std 526:2018 o equivalente
Tabla 4. Materiales para válvulas de relevo de presión de resorte cargado

[Link] Material para el resorte se debe seleccionar con base a la temperatura de operación del fluido de proceso, a
menos que un análisis de las condiciones de relevo o ambientales indiquen un resorte con material diferente al indicado en
la Tabla 5 de esta Especificación.

Temperatura de operación °C (°F) Material del resorte

-268 a -60 (-450 a -76) Aleación de acero para baja temperatura
-59,4 a 232 (-75 a 450) Acero al carbono o acero aleado al cromo
233 a 538 (451 a 1000) Aleación de cromo o acero aleado para alta temperatura

Nota: Los materiales deben estar de acuerdo con 8.2 de API Std 526:2018 o equivalente
Tabla 5. Materiales para resortes

[Link] Con base al orificio seleccionado para las válvulas de resorte cargado, el rango de presión- temperatura del
cuerpo y bonete se debe seleccionar del Apéndice C de la NOM-093-SCFI complementándose con las Tablas 3 a 16 del API
Std 526.

[Link] El material del cuerpo para las válvulas operadas por piloto debe ser equivalente o superior al que se indica en la
Tabla 6 de esta Especificación.

Material para cuerpo

Fundición de acero al Fundición de acero Aleación de
Componente Aleación 20
carbono inoxidable austenítico níquel/cobre
SA-216/SA-216M Gr. SA-351/SA-351M Gr. SA-494/SA-494M Gr. SA-351/SA-351M Gr.
Cuerpo
WCB (UNS J03002) CF8M (UNS J92900) M35-1 (UNS N24135) CN7M (UNS J95150)

Nota: Los materiales deben estar de acuerdo con 8.3 de API Std 526:2018 equivalente

Tabla 6. Materiales para válvulas de relevo de presión operadas por piloto

El material para el piloto debe estar de acuerdo con el indicado en la hoja de datos de la válvula.

[Link] Con base al orificio seleccionado para las válvulas operadas por piloto, el rango de presión- temperatura del
cuerpo y bonete se debe seleccionar del Apéndice C de la NOM-093-SCFI complementándose con las Tablas 17 a 30 del
API Std 526

[Link] Partes internas de válvulas de relevo.

Especificación Técnica Particular

Nueva Refinería en Dos Bocas, Tabasco
Proyecto:

a) Válvulas de relevo de presión de resorte cargado

El fuelle debe ser de acero inoxidable SA-240/SA-240M Tipo 316 (UNS S31600) o 316L (UNS S31603)
o equivalente.

El pistón debe ser de acero inoxidable SA-276 Tipo 316 (UNS S31600) o 316L (UNS S31603) o equivalente.

La tobera o boquilla, disco, engrane y guía deben ser de acero inoxidable SA-182/SA-182M Gr. F 316 (UNS
S31600) o equivalente.

Los empaques no deben ser de asbesto o contener este.

b) Válvulas de relevo de presión operadas por piloto. El material para las partes internas y el piloto de la válvula debe
estar de acuerdo con la hoja de datos de la válvula o con los estándares del fabricante para la temperatura y servicio
requeridos.

[Link] Protección contra corrosión. Toda superficie de acero al carbono y baja aleación (sin aislamiento térmico o
recubrimiento contra fuego) expuesta al medio ambiente, debe tener un recubrimiento anticorrosivo a base de pintura de
acuerdo con la ET-053-PEMEX-2019, las condiciones ambientales del centro de trabajo y temperaturas de exposición,
radiación u operación.

8.2.3 Discos de ruptura

Los discos y sus soportes deben cumplir con 4.1, 4.2 y Anexo A de ISO 4126-2, en base al servicio y condiciones de
operación, los empaques deben ser de acuerdo con 8.3.13 de la ET-156-PEMEX-2019

8.2.4 Tubería

El material de la tubería y accesorios de tuberías con base al servicio y condiciones de diseño, deben ser de acuerdo
con la ET-032-PEMEX-2019

8.2.5 Recipientes

Los materiales de los recipientes deben estar de acuerdo con la ET-028-PEMEX-2019.

8.2.6 Quemadores

Cualquier componente o accesorio de las boquillas de quemado, que se localice a menos de 3 metros (10 pies)
de la flama, se debe construir de acero inoxidable, cuyo grado dependa de la severidad del servicio.

[Link] Quemadores elevados

Los materiales de los componentes principales de quemadores elevados deben ser de acuerdo con la Tabla 7 de esta
Especificación Técnica o superiores.

Componente Materiales para quemadores elevados

Boquilla de quemado:

Especificación Técnica Particular

Nueva Refinería en Dos Bocas, Tabasco
Proyecto:

A 312/A 312M TP 310H (UNS S31009), A 312/A 312M TP 309H (UNS S30909) y A 351/A
Cuerpo (superior/inferior)
351M CK20 (UNS J94202)
Rompevientos A 312/A 312M TP 309H (UNS S30909) y A 240/A 240M Tipo 309H (UNS S30909)
Anillo retenedor de flama B564 UNS N08810
Brida A 105/A 105M (UNS K03504)
Asas de levantamiento A 312/A 312M TP 310H (UNS S31009) y A 312/A 312M TP 309H (UNS S30909)
Pilotos e ignitores
Boquilla del piloto B 407 (UNS N08811) – A 312/A 312M Gr. 310H (UNS S31009)
Boquilla del ignitor A 312/A 312M TP 310H (UNS S31009)
Tubo del piloto A 312/A 312M TP 309S (UNS S30908) o A 312/A 312M TP 310 (UNS S 31000)
Tubo del ignitor A 312/A 312M TP 309S (UNS S30908) o A 312/A 312M TP 310 (UNS S 31000)
Soportes A 240/A 240M Tipo 304H (UNS S30409)
Venturi-inspirador A 312/A 312M TP 304H (UNS S30409)
Forro del termopar B 167 UNS N06600
A 283/A 283M Gr. C (UNS K02401) o inoxidable 304 o aluminio fundido (dependiendo de la clasificación) según
Tablero (local/remoto)
se indique en las bases de licitación
Válvulas de bloqueo A 216/A 216M Gr. WCB (UNS J03002)
Válvulas de control A 216/A 216M Gr. WCB (UNS J03002)
Tubería de interconexión A 106/A 106M Gr. B (UNS K03006)
Sello de velocidad
Cuerpo A 312/A 312M TP 310S (UNS S31008)
Internos A 240/A 240M Tipo 309S (UNS S30908)

Tabla 7. Materiales para los componentes principales de quemadores elevados

Los materiales y especificación del quemador elevado deben cubrir los lineamientos del Anexo D.3, así como las hojas de
datos incluidas en el Anexo E del ISO 25457:2008

[Link] Quemadores de fosa

a) Fosa. El ladrillo refractario debe ser como mínimo clase ―servicio medio‖ para resistir cambios frecuentes de
temperatura en un rango que va de las temperaturas ambientales extremas en el centro de trabajo, a la temperatura
mayor que se genera en la quema de la mezcla con mayor poder calorífico, pero no menor de 1 650 °C (3 000
ºF), el materia refractario debe tener un contenido de 37 por ciento de alúmina y un 59 por ciento de sílice (ASTM C
27 o equivalente); el mortero que se utiliza en la colocación del ladrillo refractario debe ser para fraguado a la
intemperie, con un contenido mínimo de 37 por ciento de alúmina y una temperatura mínima de operación de 1 650
°C (3 000 ºF).

b) Boquilla. Los materiales de las boquillas de los quemadores de fosa deben estar de acuerdo con los que se
indican en la Tabla 8 de esta Especificación Técnica o superiores:

Parte de la boquilla Materiales

Cuerpo A 312/A 312M TP310H (UNS S31009)
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Especificación Técnica Particular

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Proyecto:

Anillo de retención de flama B 564 UNS N08810

Brida de conexión A 105/A 105M (UNS K03504)

Tabla 8. Materiales para boquillas de quemadores de fosa

Las mamparas o bafles para provocar el remolino de la mezcla de gas de desfogues a quemar y aire suministrado,
deben ser de acero inoxidable ASTM A 240/A 240M Tipo 309S (UNS S30908) o equivalente.

c) Pilotos e ignitores. Deben cumplir con las especificaciones mínimas de materiales para quemadores elevados
indicados en la Tabla 7 de esta Especificación.

[Link] Quemador montado en brazo (boom)

Las especificaciones mínimas de materiales para boquillas de quemado, pilotos e ignitores deben cumplir con lo indicado
para quemadores elevados, del [Link] y Tabla 7 de esta Especificación.

La tubería y boquillas para la cortina de agua deben ser del material indicado para el rompevientos en la Tabla
7 de esta Especificación.

Los materiales para tuberías (excepto para la cortina de agua) deben cumplir con la ET-032-PEMEX-2019

El material de las estructuras expuestas a temperaturas menores a 425 ºC (800 ºF), debe ser ASTM A 36/A
36M o equivalente, y para mayores a 425 ºC (800 ºF) con ASTM A 240/A 240M Tipo 309S (UNS S30908) o equivalente.

[Link] Quemador enclaustrado

Los materiales de los componentes principales de quemadores enclaustrados deben ser de acuerdo con la
Tabla 9 de esta Especificación Técnica o superiores, conforme a Anexo D.4, y Anexo E de ISO 25457 .
Componente Materiales

Tubos de alimentación a los quemadores A 312/A 312M TP 316L (UNS S31603)

Cuerpo de los quemadores A 312/A 312M TP 310S (UNS S31008)
Boquillas de los quemadores B 407 UNS N08800
Cámara de combustión (coraza) A 283/A 283M Gr. C (UNS K02401)
Persianas rompevientos A 283/A 283M Gr. C (UNS K02401)
Fibra cerámica de 6,35 mm (¼ pulgada) mínimo de espesor o ladrillos refractarios tipo
―Extra Alta Alúmina‖ con un contenido mínimo de 90 por ciento de alúmina, para una
Refractario temperatura mínima de 1 885˚C (3
425˚F) en la cara caliente (ASTM C 27 clase ―Alta Alúmina‖ o equivalente, contenido:
90 por ciento +/- 2 por ciento).
Brida A 216/A 216M Gr. WCB (UNS J03002)
Pilotos e ignitores
Boquilla del piloto B 407 (UNS N08800)
Boquilla del ignitor A 312/A 312M TP 310S (UNS S31008)
A 312/A 312M TP 309S (UNS S30908) o A 312/A 312M TP 310 (UNS S 31000)
Tubo del piloto

Especificación Técnica Particular

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Proyecto:

Soportes A 240/A 240M Tipo 304H (UNS S30409)

Unidad de encendido remoto
Tablero A 283/A 283M Gr. C (UNS K02401)
Cámara de combustión A 312/A 312M TP 316L (UNS S31603)
Mirilla de la cámara de combustión ®
Vidrio Pyrex , Corning 7740 de 19 mm (¾ pug) de espesor
Tubería de interconexión A 106/A 106M Gr. B (UNS K03006)
Sello de velocidad
Cuerpo A 312/A 312M TP 310S (UNS S31008)
Internos A 240/A 240M TP 309S (UNS S30908)

Tabla 9. Materiales para los componentes principales de quemadores enclaustrados

El diseño, especificación y material del quemador enclaustrado debe cubrir los lineamientos del Anexo D.4, así como las
Hojas de Datos (con unidades en el Sistema Internacional) incluidas en el Anexo E de ISO
25457.

8.2.7 Bombas

Los materiales deben ser de acuerdo con la Tabla G-1 y H-1 de la ET-050-PEMEX-2019, excepto hierro fundido que
no es aceptable para ningún servicio.

Los materiales para bombas que manejen agua de mar o agua de río deben ser de acuerdo con las Tablas 10 y
11 de esta Especificación.
Materiales para bombas horizontales
No Parte de la bomba
Agua de río Agua de mar
Carcasa, impulsor(es), A 216/A 216M Gr. WCB (UNS J03002) A 351/A 351M Gr. CK 3MCuN (UNS J93254) A 995/A
1 cojinetes de la bomba 995M Gr. 6A (UNS J93380)
2 Flecha de la bomba A 576 Gr. 1045 (UNS G10450) A 479/A 479M UNS S32750
Mangas de A 105/A 105M (UNS K03504) A 182/A 182M Gr. F 316 (UNS S31600)
3
empaquetadura
4 Tornillos y tuercas A 193/A 193M Gr. B7 (UNS G41400) A F 467 aleación UNS C63000
194/A 194M Gr. 2H F 468 aleación UNS C63000

Tabla 10. Materiales para fabricación de bombas horizontales

Materiales para bombas verticales

No Parte de la bomba
Agua de río Agua de mar
Succión, brida de descarga, A 351/A 351M Gr. CK3 MCuN (UNS J93254) A
1 Tazón(es), Impulsor(es), Cojinetes de A 216/A 216M Gr. WCB (UNS J03002) 995/A 995M Gr. 6A (UNS J93380)
la bomba A 890/A 890M Gr. 4A (UNS J92205)
Coples y tramos de flecha de
2 columna para bombas lubricadas con A 576 Gr. 1045 (UNS G10450) A 182/A 182M Gr. F55 (UNS S32760)
agua, centradores de flecha de
columna
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Proyecto:

B 150/B 150M aleación UNS C62400 (1) A

Colador o filtro en la succión de la
3 A 240/A 240M Tipo 316 (UNS S31600) 240/A 240M aleación UNS S31803 (2) A 240/A
bomba
240M aleación UNS S32760 (2)
Coples y tramos de flecha de
4 columna para bombas lubricadas con A 576 Gr. 1045 (UNS G10450) A 182/A 182M Gr. F55 (UNS S32760)
aceite
Tramos de tubería de columna, tramos A 790/A 790M aleación UNS S32750
5 de camisa tubular (bombas lubricadas A 106/A 106M Gr. B (UNS K02501)
A 789/A 789M UNS S32750
por aceite)
A 351/A 351M Gr. CK 3 MCuN (UNS J93254) A
6 Cojinetes de flecha de columna A 216/A 216M Gr WCB (UNS J03002) (3) 995/A 995M Gr. 6A (UNS J93380)
A 890/A 890M Gr. 4A (UNS J92205) (3)
7 Mangas del empaque A 105/A 105M (UNS K03504) A 182/A 182M Gr. F 316 (UNS S31600)
A 193/A 193M Gr. B7 (UNS G41400) y F 467 aleación UNS C63000
8 Tornilleria
A 194 Gr. 2H F 468 aleación UNS C63000
NOTAS:
1. También se pueden utilizar las siguientes aleaciones: cupro-níquel B 151/B 151M aleación UNS C71500, cupro-níquel B 122/B
122M aleación UNS C71500, níquel-cobre B 164 UNS N04400 o UNS N04405, níquel-cobre B 127 UNS N04400. El colador o filtro debe cumplir con E 11 o E 161 o
E 323, según aplique a la forma del material
2. El colador o filtro debe cumplir con E 323
3. Los empaques deben ser en material ASTM D 2000 Clase BC, BE, BF o BG o equivalente
Otras partes metálicas pequeñas de las bombas en contacto con agua de mar, como son: anillos partidos, camisas y cuñas, deben ser en material ASTM B 124
aleación UNS C63000 o equivalente
Para servicio en agua de río las partes pequeñas como son: anillos partidos, camisas y cuñas deben ser en material ASTM A 322
Gr. 4140 (UNS G 41400) o equivalente

Tabla 11. Materiales para fabricación de bombas verticales

8.2.8 Ventiladores

Los materiales deben ser de acuerdo con la Sección 2.10 del API Std 673.

8.2.9 Instrumentos

Los transmisores e indicadores de presión, indicadores de temperatura, válvulas solenoides y sus partes o componentes que
se encuentren en contacto con el fluido de proceso, deben ser en acero inoxidable ASTM A
269 TP 316 (UNS S31600) o ASTM A 182/A 182M Gr. F 316 (UNS S31600) o equivalentes y cuando aplique con [Link]
de esta Especificación.

El material del cuerpo del indicador de nivel (vidrio de nivel) debe ser acero al carbono ASTM A 216 / A 216M Gr. WCB (UNS
J03002) o equivalente y cuando aplique con [Link] de esta Especificación.

El material (cuerpo e internos) y actuadores de válvulas de control, automáticas, bloqueo o reguladores, entre otras, deben
ser de acuerdo con la ET-032-PEMEX-2019 y ET-152-PEMEX-2019

8.2.10 Eléctrico

Los materiales de equipos, componentes o accesorios eléctricos deben ser seleccionados de acuerdo con la clasificación de
área peligrosa, las condiciones ambientales, temperatura y radiación de la flama, así como al tipo de instalación de acuerdo
con la ET-036-PEMEX-2019 y ET-048-PEMEX-2019

Los motores deben cumplir con 8.2 de la ET-095-PEMEX-2019, con la excepción que no se acepta fundición de acero gris
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Proyecto:

para todas las partes constitutivas del motor.

Los tableros (gabinetes) deben cumplir con las especificaciones indicadas en la Tabla 7 de esta Especificación
Técnica.

8.3 Fabricación

8.3.1 General

[Link] Rastreabilidad de material

a) Los materiales se deben habilitar e identificar de tal forma que durante todo el proceso de construcción y aun cuando
los componentes estén terminados, se tenga rastreabilidad de los materiales que lo conforman, con relación a su
certificado del material de origen.
b) Cuando las condiciones de servicio o el tamaño de la pieza no permiten el estampado por golpe o estarcido,
los materiales se deben identificar con marbetes intransferibles de difícil remoción.
c) Los componentes formados o habilitados por otro (que no es el constructor), deben mantener su rastreabilidad
de acuerdo con 8.3.1.1a) de esta Especificación, y suministrados con sus reportes de fabricación parcial o informe
de materiales y pruebas originales, como corresponda.

[Link] Los componentes de materiales de acero inoxidable, aleaciones de níquel y aleaciones no ferrosas, se deben fabricar
o construir en áreas separadas y protegidas para evitar su contaminación. Las herramientas y accesorios que se usen
durante los procesos de fabricación o construcción deben ser de la misma aleación que el material base.

[Link] No se deben utilizar productos, materiales, sustancias o recubrimientos que contengan cloruros o zinc, ni se permite
que se suelden en componentes de materiales de acero inoxidable o aleaciones de níquel.

[Link] No se debe permitir la aplicación de calor, para corregir distorsiones por soldadura y desviaciones dimensionales
en aceros inoxidables.

[Link] Los trabajos de soldadura se deben realizar de acuerdo con API RP 582:2016 o equivalente,
complementándose con la ET-020-PEMEX-2019.

[Link] Los materiales de aporte y consumibles de soldaduras, se deben manejar y almacenar conforme lo estipule el
fabricante de éstos.

[Link] Se deben esmerilar todas las soldaduras que presenten alguna imperfección debiendo e s t a r libres de
ondulaciones pronunciadas, socavaciones, traslapes, crestas o valles abruptos.

[Link] Todos los equipos, válvulas, tuberías y componentes se deben mantener totalmente limpios por el interior y
exterior, durante el proceso de fabricación y construcción, así como a su entrega, libres de grasas, chisporroteo de soldadura,
óxido o cualquier sustancia o material extraño.

[Link] Los equipos, válvulas, tuberías y componentes de acero al carbono o baja aleación deben estar recubiertos por
el exterior (incluyendo, soportes principales, grapas, boquillas, tapas, y cualquier otro componente que forme parte del
Sistema) e interior si aplica, con el sistema de protección anticorrosiva (incluyendo primario, capas de enlace y acabado
según corresponda) indicado en la especificación del Sistema, de acuerdo con la ET-053-PEMEX-2019
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Proyecto:

[Link] El sistema de desfogue, tuberías y tanques deben estar pintados, identificados y con señalamientos de seguridad
e higiene, de acuerdo con la NOM-026-STPS y ET-009-PEMEX y se debe identificar las sustancias peligrosas de acuerdo
con la NOM-018-STPS (modelo rombo).

[Link] El recubrimiento anticorrosivo interior y exterior según corresponda se debe aplicar después de la prueba
hidrostática.

[Link] Todos los equipos, válvulas de relevo de presión, disco de ruptura, entre otros, incluyendo los recubiertos, aislados,
de acero inoxidable o de alta aleación se deben identificar de forma permanente con una placa de identificación.

8.3.2 Dispositivos de relevo de presión

[Link] Todas las válvulas deben cumplir con lo siguiente:

a) NOM-093-SCFI-1994
b) API Std 526:2018, o equivalente
c) Las dimensiones de las bridas de las válvulas deben cumplir con ASME B16.5:2017 o equivalente
d) La soldadura para unir bridas al cuerpo de la válvula, se debe radiografiar 100 por ciento y cumplir con el párrafo
UW-51 de la Parte UW de la Sección VIII División I-2007 adenda 2009 del ASME o equivalente
e) Las conexiones roscadas o soldadas de las válvulas deben cumplir con ASME B16.34:2017 o equivalente

[Link] Marcado (placa de identificación). Los dispositivos de relevo de presión, (válvulas de resorte cargado, válvulas
operadas por piloto) y discos de ruptura, se deben marcar o grabar de forma permanente con un tamaño de letra no menor
de 4 mm en una placa de acero inoxidable Tipo 316 (UNS S31600), con un espesor no menor de 0,6 mm. Para válvulas de
relevo de presión se debe cumplir con 12.1 de la NOM-093- SCFI-1994 y para discos de ruptura con punto 17 de ISO 4126-
2 y marcado de acuerdo con UG-129; y estampado si así lo requiere PEMEX en sus bases de licitación, de acuerdo con
UG-130 de la Parte UG de la Sección VIIII, División 1-2007 adenda 2009 del ASME o equivalente. En válvulas de DN 15
(NPS ½) de entrada

y menores, la placa se debe asegurar y/o colgar a la válvula, siempre que los datos requeridos se muestren de manera que
no se borren debido al servicio, uso y/o al medio ambiente.

8.3.3 Sistema de tubería, incluyendo tubería ascendente. Debe cumplir con ET-032-PEMEX-2019 y fabricación y
pruebas con la ET-035-PEMEX-2005, complementándose con ASME B31.3:2006 y Sección IX del ASME:2009 o
equivalentes.

8.3.4 Recipientes. Deben cumplir con la ET-028-PEMEX-2019, además de cumplir con la NOM-020-STPS-
2002 según corresponda.

8.3.5 Quemadores. Los quemadores y la boquilla de los diferentes tipos de quemadores deben ser fabricados
considerando a la ISO 25457:2008 .

8.3.6 Bombas. Las bombas centrifugas deben ser diseñadas, fabricadas y probadas de acuerdo con la ET-
050-PEMEX-2007.

8.3.7 Ventiladores. Los ventiladores centrífugos se deben fabricar de acuerdo con los requerimientos establecidos
en Anexo E de ISO 13705 y complementándose con las Secciones 2 y 3 del API Std 673.
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Proyecto:

8.3.8 Eléctrico. Los motores deben cumplir con 8.1 y 8.2 la ET-095-PEMEX-2019 y la instalación eléctrica con ET-048-
PEMEX-2019. Los gabinetes de los tableros del sistema de encendido y del sistema de control, se deben fabricar de
acuerdo a la NMX-J-235-1-ANCE y NMX-J-235-2-ANCE, para áreas no peligrosas y con NEMA 250 o equivalente, para
áreas peligrosas.

8.4 Inspección y pruebas

8.4.1 General

[Link] Las pruebas incluyendo las no destructivas, se deben realizar bajo los procedimientos del proveedor o contratista y
cumplir con la ET-111-PEMEX-2019 según corresponda.

[Link] Se debe entregar a PEMEX los registros de la inspección y verificación de los materiales o componentes que
integran el sistema, los cuales deben de confirmar la certificación de los materiales.

[Link] Todas las pruebas incluyendo las destructivas y las no destructivas y sus resultados, realizados a los materiales y
componentes, se deben registrar y entregar a PEMEX de acuerdo con la ET-049-PEMEX-2019 y la ET-111-PEMEX-2019.

8.4.2 Válvulas de relevo de presión. Se deben realizar las siguientes pruebas:

a) Hidrostática, cumplir con 6.3 de ISO 4126-1

b) Neumática, cumplir con 6.4 de ISO 4126-1
c) De hermeticidad del asiento, cumplir con API Std 527 o equivalente
d) Para determinar las características de operación y flujo, deben cumplir con el tipo de prueba indicado en el Capítulo
7 de ISO 4126-1.

El ajuste de la presión de prueba diferencial en frío debe cumplir con 6.5 de ISO 4126-1.

8.4.3 Discos de ruptura. Se deben realizar las siguientes pruebas:

a) Hidrostática: cumplir con 14.2 de ISO 4126-2

b) Presión de ruptura: cumplir con 14.3 de ISO 4126-2
c) Hermeticidad: cumplir con 14.4 de ISO 4126-2. No se permite ninguna fuga

8.4.4 Tubería

Las pruebas de tensión, dureza e impacto que se aplican a la tubería se deben realizar de acuerdo con lo descrito en la
ASTM A 370 o equivalente.

[Link] Pruebas no destructivas

a) En el sistema de tuberías, las pruebas no destructivas deben ser de acuerdo con ET-035-PEMEX-2019 y ET-032-
PEMEX-2019
b) Los criterios de aceptación para soldadura, deben cumplir con [Link] y Tabla 3 de la ET-035-PEMEX- 2005.
c) Las juntas o uniones del sistema de tuberías de desfogue se deben examinar como mínimo de acuerdo con lo
siguiente, a menos que se indiquen requerimientos más estrictos por PEMEX o para el servicio en la ET-032-
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Proyecto:

PEMEX-2019
1. Inspección visual al 100 de la totalidad de las juntas o uniones (soldadas, bridadas, roscadas, entre otras).
2. Radiografiado al 100 por ciento del 30 por ciento de las juntas soldadas a tope, y el 70 por ciento restante
examinada con líquidos penetrantes o partículas magnéticas al 100 por ciento, según corresponda.
3. Examinar al 100 por ciento, con líquidos penetrantes o partículas magnéticas según corresponda, el 100 por ciento
de las juntas con soldadura de filete.
d) Todas las juntas soldadas (el 100 por ciento) de la tubería ascendente o cabezales de distribución del quemador,
se deben radiografiar al 100 por ciento, de acuerdo con a) y b) descritos en este numeral.

[Link] Prueba hidrostática

a) Antes de la prueba hidrostática del sistema, deben estar totalizados los trabajos, tratamientos térmicos, así como la
limpieza para evita que algún tipo de suciedad obstruya el desarrollo de la prueba.
b) El sistema completo que conforman las tuberías de desfogue, incluyendo tubería ascendente, cabezales de
distribución y tuberías de servicios o asociadas al sistema dentro del límite de baterías, deben ser probadas a
presión por medio de una prueba hidrostática, de acuerdo con la ET-150- PEMEX-2019.

[Link] Prueba neumática

Cuando sea requerido en la documentación de ingeniería básica del proyecto para las tuberías con diámetro igual o mayor
a DN 350 (NPS 14) y la presión de prueba sea igual o menor a 861 kPa (125 lb/pulg2), se debe efectuar una prueba neumática
de acuerdo con [Link] de la ET-035-PEMEX-2019 y el procedimiento de ejecución del proveedor o contratista.

8.4.5 Recipientes

Se deben inspeccionar y probar de acuerdo con la ET-028-PEMEX-2019, además cumplir con la NOM-020-STPS según
corresponda.

8.4.6 Quemadores. Las pruebas de funcionamiento se deben realizar en fábrica y en sitio.

a) Unidad de encendido remoto: se debe verificar a través del encendido de los pilotos
b) El panel y el sistema de alarmas deben ser probados por falla de flama en pilotos
c) La línea de gas a pilotos se debe probar en forma neumática

8.4.7 Bombas

[Link] La inspección, pruebas en taller y preparación para embarque de las bombas centrífugas se deben realizar
cumpliendo con 8.3 de la ET-050-PEMEX-2019.

[Link] Se deben hacer pruebas de funcionamiento bomba-accionador en sitio y en posición final para verificar:

a) Nivelación b)
Alineación c)
Vibraciones
d) Carga y flujo
e) Niveles de ruido

8.4.8 Ventiladores
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Proyecto:

[Link] Se deben inspeccionar y probar en taller de acuerdo con el Anexo E de ISO 13705 y con 4.2.3 y 4.3 del API Std
673.

[Link] Se deben hacer pruebas de funcionamiento del conjunto ventilador o soplador – accionador, en vacío y a carga
plena, en sitio y en su posición final para verificar:

a) Nivelación
b) Alineación.
c) Vibraciones
d) Presión y flujo del aire
e) Niveles de ruido

8.4.9 Eléctrico

[Link] Motores eléctricos, deben ser probados en fábrica de acuerdo con 8.3 de la ET-095-PEMEX-2019.

[Link] Los motores eléctricos deben ser probados en vacío y a carga plena en sitio, en su posición final y acoplados
al equipo conducido, para verificar:

a) Resistencia de aislamiento
b) Toma de corriente nominal
c) Sentido de giro
d) Vibraciones
e) Nivel de ruido

8.5 Instalación

8.5.1 Se debe integrar y probar el sistema de desfogue, quemadores, equipos, tuberías y componentes de estos, a las
instalaciones de PEMEX en el centro de trabajo terrestres o costa afuera, o en los patios de fabricación o construcción de
plataformas marinas, como corresponda de acuerdo con las bases de licitación y contrato.

8.5.2 El sistema de desfogue, quemadores, equipos y componentes deben cumplir con la ET-010-PEMEX-2019 (terrestres),
así como con las condiciones de seguridad de la NOM-001-STPS.

8.5.3 La ubicación e instalación del sistema de desfogue, dispositivos de relevo de presión, quemadores, equipos, tuberías
o componentes de estos, deben cumplir con la NOM-010-STPS y NOM-015-STPS.

8.5.4 Las válvulas de relevo de presión deben ser instaladas y cumplir según corresponda con los siguientes documentos;
con 8.1 de esta Especificación, el Apéndice B de la NOM-093-SCFI, ISO 4126-1 y la Parte II del API RP 520 o equivalente, así
mismo los discos de ruptura deben estar de acuerdo con 8.1 de esta Especificación Técnica y el Capítulo 7 de ISO 4126-2.

8.5.5 La instrumentación debe ser accesible desde el piso, plataformas o escaleras fijas. Los instrumentos se deben orientar
de tal manera que se permita el fácil acceso a todos sus componentes, se debe conservar el control visual y lectura del
instrumento.

8.5.6 La instalación eléctrica, de control, equipo eléctrico, tableros y motores, entre otros, deben cumplir con la NOM-001-
SEDE y ET-048-PEMEX-2019, según corresponda.
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8.6 Embalaje, transportación y almacenamiento

8.6.1 La preparación para embarque debe ser de acuerdo con los estándares del fabricante y se debe complementar con
la especificación P.1.0000.09:2005, el que sea más estricto.

8.6.2 Todo embalaje debe estar identificado como mínimo con los siguientes datos:

- Nombre del fabricante

- Número telefónico
- Correo electrónico
- Clave y servicio del componente
- Los datos del destinatario, entre otros, número de contrato de PEMEX, número de partida, con lista de contenido
dentro del embalaje, además tener las marcas de protección de seguridad e identificación de peligro y riesgo, según
corresponda

8.6.3 Los materiales de embalaje de madera importados, deben de cumplir con la NOM-144-SEMARNAT.

8.7 Documentación que se debe proporcionar.

Como mínimo un juego impreso y en archivo electrónico de cada uno de los documentos abajo indicados. Toda la
documentación se debe aprobar para construcción:

8.7.1 Bases de diseño del sistema de desfogues, que incluya todos los conceptos, criterios, características y requerimientos
técnicos, entre otros, bases para el diseño e Ingeniería Básica de Proceso, Ingeniería de Detalle, Mecánica,
Instrumentos, Civil, entre otras, como corresponda.

8.7.2 Estudio de análisis de riesgo, de acuerdo con la ET-018-PEMEX-2019 cuando sea solicitado por PEMEX.

8.7.3 Filosofía de diseño del sistema de desfogues, incluyendo las tablas de causas de sobrepresión y cargas de acuerdo
con los formatos incluidos en 12.1 y 12.2 de esta Especificación.

8.7.4 Diagrama de cargas de desfogue y diagrama de flujo y balance de materia de servicios auxiliares, correspondiente
al sistema de desfogues de la instalación.

8.7.5 Diagrama de tubería e instrumentación del sistema de desfogue incluyendo servicios auxiliares, correspondiente al
sistema de desfogues.

8.7.6 Plano de arreglo general de equipo del sistema de desfogues, mostrando ubicación y lista de equipo.

8.7.7 Planos de arreglo de tuberías del sistema de desfogue partiendo de los dispositivos de relevo de presión hasta
el quemador, o lavador de gases según corresponda, incluyendo las tuberías de servicios auxiliares y de gas combustible
pertenecientes al sistema de desfogue.

8.7.8 Hoja de especificaciones o de datos de cada uno y de todos los equipos, dispositivos de relevo de presión,
instrumentos y componentes que integran el sistema de desfogues: de acuerdo con 12.4 de esta Especificación Técnica
y Anexo E del ISO 25457:2008.

8.7.9 Memoria de cálculos y estudios; térmico, hidráulica, mecánica, estructural, dispersión, radiación, iluminación, ruido,
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GERENCIA DE INGENIERÍA Y COSTOS - SUBDIRECCIÓN DE PROYECTOS INDUSTRIALES
29/10/2019 Rev. 1
Sistemas de Desfogues y Quemadores en Instalaciones de Pemex
Hoja 61 de 77

Especificación Técnica Particular

Nueva Refinería en Dos Bocas, Tabasco
Proyecto:

mecánica de suelos, flexibilidad, corto circuito, entre otras, como corresponda para el sistema de desfogue, quemador, así
como para cada equipo, dispositivo de relevo, componentes, instrumento, tubería, estructura, cimentación, entre otros, que
forman parte del sistema de desfogue y quemador.

8.7.10 Planos de arreglo general y de detalle de cada uno de los equipos, instrumentos, gabinete, estructuras y
cimentaciones, entre otros, contenidos en el sistema de desfogue y quemador, incluyendo lista de partes y/o materiales.

8.7.11 Planos de radiación indicando temperaturas que emanan de los estudios de radiación.

8.7.12 Planos de dispersión de gases y contaminantes, indicando los niveles de concentración (opacidad).

8.7.13 Planos arquitectónicos, de aire acondicionado, de ventilación, de instalaciones enterradas, vialidades, entre otros.

8.7.14 Diagrama de alambrado y cedula de cable, de fuerza y control.

8.7.15 Índice de instrumentos, diagrama de lazos de control, planos de localización, instalación y montaje de instrumentos.

8.7.16 Especificación, diagramas y arquitectura del sistema de control, controladores lógicos y protocolos de comunicación.

8.7.17 Diagrama de control eléctrico.

8.7.18 Planos del sistema de conexión a tierra y aparta rayos.

8.7.19 Procedimientos de pruebas no destructivos, pruebas, tratamientos térmicos, de soldadura (incluyendo calificación
de soldadura y soldadores, de acuerdo con ET-020-PEMEX-2019), entre otros.

8.7.20 Reportes de materiales, equipos, dispositivos de relevo de presión, instrumentos (incluyendo calibración
de instrumentos y rastreabilidad de los patrones de calibración), entre otros.

8.7.21 Manuales de instalación, interconexión, operación y mantenimiento, incluyendo procedimiento de corrección de

fallas, lista de partes de repuesto, calibración de instrumentos, entre otros, del sistema de desfogue y quemador como de
cada equipo, dispositivo de relevo de presión, instrumento y dispositivo del sistema de desfogue y quemador.

8.7.22 Expedientes de integridad mecánica de los recipientes sujetos a presión, incluyendo la autorización de funcionamiento
otorgado por la Secretaría del Trabajo y Previsión Social (STPS).

8.7.23 Modelos electrónicos bidimensionales o tridimensionales inteligentes para instalaciones como corresponda, de
acuerdo con la ET-107-PEMEX-2019.

8.7.24 Especificación del aislamiento externo de equipos, accesorios y tuberías y su sistema de anclaje, en caso de que
sea requerido.

8.7.25 Requerimientos de aire para instrumentos, agua, energía eléctrica y todos los servicios auxiliares que debe
suministrar PEMEX para la operación del sistema de desfogues.

8.7.26 Lista de embarque que incluya la descripción de cada uno de los componentes del sistema para su manejo,
transportación y almacenamiento.

Especificación Técnica Particular

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Proyecto:

8.7.27 El fabricante de discos de ruptura debe proporcionar el certificado de las pruebas indicadas en 8.4.3 de esta
Especificación Técnica y cumplir con 15 de ISO 4126-2.

8.7.28 El procedimiento específico de prueba de presión para el sistema de tubería; se debe entregar a PEMEX para
su revisión.

8.7.29 Registro final, después de terminada la fabricación en taller o en patios de construcción, se debe proporcionar
los documentos siguientes:

Hojas de datos y dibujos de cómo se fabricó el sistema de desfogues. En el caso que se efectúen cambios, se deben
proporcionar los dibujos tal cómo se construyó (as built) y las hojas de datos actualizadas.

Todos los documentos de pruebas requeridos por esta Especificación, emitidos durante la fabricación del sistema de
desfogues, incluyendo pruebas e inspecciones no destructivas.

8.8 Responsabilidades de Proveedores, Contratistas o licitantes

Deben contar con la participación de ingenieros especialistas que en base a esta Especificación Técnica desarrollen
los sistemas en las etapas de diseño, materiales, fabricación, inspección, pruebas e instalación de los sistemas de desfogue
y quemadores.

Responsable de todo el equipo y los componentes del sistema de desfogues.

Debe cumplir como mínimo con los requerimientos especificados en esta Especificación, en el diseño, especificación de
materiales, fabricación, inspección, pruebas, almacenamiento y transporte e instalación, de sistemas de desfogues y
quemadores.

Debe cumplir con la NMX-CC-9001-IMNC-2008 (conforme al artículo 13 y 13-A del Reglamento de la Ley de Adquisiciones
Arrendamientos y Servicios del Sector Público, articulo 24, 3° párrafo de la Ley de Obras Públicas y Servicios
Relacionados con las mismas y artículo 11 del Reglamento de la Ley de Obras Públicas y Servicios Relacionados con las
mismas).

Por medios electrónicos e impresos según los requerimientos de las bases de licitación, la información debe cumplir con la
especificación técnica P.1.0000.06:2000 información que debe estar validada con sello y firma.

Es responsable de la calidad final de los trabajos, materiales y servicios, ya sean proporcionados por él mismo o por sus
propios proveedores y/o subcontratistas.

Toda la documentación y registros que se generen en los trabajos que competen a esta Especificación, antes y durante el
desarrollo de la construcción y/o ingeniería (procedimientos, planos, bitácoras, diagramas, memorias, estudios,
correspondencia, entre otros), se deben entregar a PEMEX en idioma español y conforme a la NOM-008-SCFI-2002 (se
puede poner entre paréntesis otro idioma o sistema de medidas, aclarando que para esta Especificación Técnica no se
aplicó lo publicado el 24 de septiembre de 2009 en el Diario Oficial de la Federación, en lo que se refiere al punto decimal,
sino se conserva el criterio de la coma que cita la NOM). Asimismo, dicha entrega se debe realizar por medios electrónicos
e impresos, según los requerimientos de la licitación, y se debe validar con sello y rúbrica del responsable de la compañía,
proveedor, fabricante o el que corresponda.

Cumplir lo estipulado en el artículo 67 de la Ley de Obras Públicas y Servicios Relacionados con las mismas.
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Proyecto:

9 BIBLIOGRAFÍA

9.1 ANSI C80.5-2005 Electrical Rigid Aluminum Conduit (ERAC) (Tubo conduit eléctrico de aluminio rígido (CARE))

9.2 ANSI/IEC 60529:2004 y ANSI/IEC 60529:2004/Cor 3:2009 Degrees of Protection Provided by Enclosures (IP
Code) - Edition 2.1 (Grados de Protección Proporcionados para Envolventes (Código IP) – Edición 2.1

9.3 ANSI/ISA-5.1-1984 (R1992) Instrumentation Symbols and Identification (Símbolos e identificación de instrumentación)

9.4 ANSI/ISA-5.2-1976 (R1992) Binary Logic Diagrams for Process Operations (Diagramas lógicos binarios para
operaciones de proceso)

9.5 ANSI/ISA-S5.4-1991 Instrument Loop Diagrams (Diagramas de laso de instrumentos)

9.6 ANSI/ISA-18.1-1979(R2004) Annuciator Sequences and Specifications (Anunciador de Secuencias y

Especificaciones)

9.7 API MPMS 5.8-2005 Manual of Petroleum Measurement Standards - Chapter 5 - Metering - Section 8 - Measurement
of Liquid Hydrocarbons by Ultrasonic Flow Meters Using Transit Time Technology. (Manual de Estándares de Medición del
Petróleo, Capítulo 5 Medición, Sección 8 Medición de Hidrocarburos Líquidos por Medidores de Flujo Ultrasónicos usando
Tecnología en Tiempo Transiente)

9.8 API MPMS 14.3.2-2000 (R 2006) Specification and Installation Requirements-Concentric-Square-edged Orifice Meters
(Especificación y requerimientos de instalación – Medidores de orificio concéntrico de bordes cuadrados)

9.9 API MPMS 14.5-2009 Calculation of Gross Heating Value, Specific Gravity, and Compressibility of Natural Gas
Mixtures from Compositional Analysis (Cálculo del valor neto de calentamiento, gravedad específica y compresibilidad de
mezclas de gas natural a partir del análisis de la composición)

9.10 API MPMS 14.6-1991 Errata 1998 (R 2006) Continuous Density Measurement (Medición continua de densidad)

9.11 API RP 2A-WSD-2000 (Errata/Supplement 1-2002, Errata/Supplement 2-2005 Errata/Supplement 3- 2007)

Recommended Practice for Planning, Designing and Constructing Fixed Offshore Platforms—Working Stress Design
(Practica Recomendada para la planeación, diseño y construcción de plataformas fijas costa afuera – diseño por esfuerzos
de trabajo)

9.12 API Std 520-2008 Sizing, Selection, and Installation of Pressure-Relieving Devices in Refineries Part I - Sizing and
Selection (Dimensionamiento, selección e instalación de dispositivos de relevo de presión en refinerías Parte I –
Dimensionamiento y selección)

9.13 API RP 520–2003 Sizing, Selection, and Installation of Pressure-Relieving Devices in Refineries Part II - Installation
(Dimensionamiento, selección e instalación de dispositivos de relevo de presión en refinerías Parte II– Instalación).

9.14 A P I RP 551–1993 Reaffirmed 2007 Process Measurement Instrumentation (Instrumentación para mediciones de
proceso)
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9.15 API RP 582–2009 Welding Guidelines for the Chemical, Oil and Gas Industries (Lineamientos de
Soldadura para las Industrias: Química, de Petróleo y Gas)

9.16 API Std 526–2009 Errata 2009 Flanged Steel Pressure Relief Valves (Válvulas de Acero Bridadas para Relevo de
Presión)

9.17 API Std 527–1991 Reaffirmed 2007 Seat Tightness of Pressure Relief Valves (Hermeticidad del asiento de válvulas
de relevo de presión)

9.18 API Std 673–2002 Errata 2002 Centrifugal Fans for Petroleum, Chemical and Gas Industry Services (Ventiladores
centrífugos par servicio en las industrias del petróleo, química y gas)

9.19 ASME Section VIII Division 1 2007 Edition including 2009 addenda Rules for Construction of Pressure Vessel
(Sección VIII División 1 del ASME, Edición 2007 incluyendo Adenda del 2009 – Reglas para la construcción de recipientes
a presión)

9.20 ASME Section IX 2007 Edition including 2009 addenda Qualification Standard for Welding and Brazing Procedures,
Welders, Brazers, and Welding and Brazing Operators (Estándar para la Calificación de soldadura y procedimientos de
soldadura, soldadores y operadores de máquinas para soldar)

9.21 ASME B16.5–2009 Pipe flanges and flanged fittings NPS ½ Through NPS 24 Metric/Inch Standard (Estándar
de bridas para tubería y accesorios bridados NPS ½ hasta NPS 24 métrico/pulgadas)

9.22 ASME B16.34-2009 Valves - Flanged, Threaded, and Welding End (Válvulas – bridadas, roscadas y de extremos
soldables)

9.23 ASME B31.3-2006 Process Piping (Tubería de Proceso)

9.24 ASME B40.3-1997 Bimetallic Actuated Thermometers (Termómetros bimetálicos accionados)

9.25 ASTM A 105/A 105M–09 Standard Specification for Carbon Steel Forgings for Piping Applications (Especificación
estándar de forjas de acero al carbono para aplicaciones en tubería)

9.26 ASTM A 106/A 106M–08 Standard Specification for Seamless Carbon Steel Pipe for High-Temperature Service
(Especificación estándar para tubería de acero al carbono para servicio a alta temperatura)

9.27 ASTM A 182/A 182M-09a Standard Specification for Forged or Rolled Alloy-Steel Pipe Flanges, Forged Fittings, and
Valves and Parts for High-Temperature Service (Especificación estándar para bridas de tuberia de acero aleado forjado o
rolado, accesorios forjados y válvulas y partes para servicio a alta tem peratura)

9.28 ASTM A 193/A 193M-09 Standard Specification for Alloy-Steel and Stainless Steel Bolting Materials for High
Temperature or High Pressure Service and Other Special Purpose Applications (Especificación estándar de material para
tornillos en acero aleado e inoxidable para alta temperatura o servicio a alta presión y otros propósitos especiales)

9.29 ASTM A 194/A 194M-09 Standard Specification for Carbon and Alloy Steel Nuts for Bolts for High Pressure or High
Temperature Service, or Both ( Especificación estándar para tuercas de tornillos en acero al carbono y aleado para alta
temperatura o servicio a alta presión o ambos)
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Proyecto:

9.30 ASTM A 216/A 216M–08 Standard Specification for Steel Castings, Carbon, Suitable for Fusion Welding, for High-
Temperature Service (Especificación estándar para fundiciones de acero al carbono, adecuadas para soldadura por fusión
para alta temperatura)

9.31 ASTM A 240/A 240/M-09a Standard specification for chromium and chromium-nickel stainless steel plate, sheet,
and strip for pressure vessels and for general applications (Especificación estándar de placa, lamina y cinta de acero
inoxidable al cromo y cromo-níquel para recipientes a presión y para aplicaciones generales)

9.32 ASTM A 269–08 Standard Specification for Seamless and Welded Austenitic Stainless Steel Tubing for General
Service (Especificación estándar para tubing con y sin costura de acero inoxidable para servicios generales)

9.33 ASTM A 283/A 283M-03 R2007 Standard Specification for Low and Intermediate Tensile Strength Carbon Steel
Plates (Especificación estándar para placas de acero al carbono de baja y media resitencia a la tensión)

9.34 ASTM A 312/A 312M-09 Standard Specification for Seamless, Welded, and Heavily Cold Worked Austenitic Stainless
Steel Pipes (Especificación estándar para tubería con y sin costura altamente trabajada en frío de acero inoxidable
austenítico)

9.35 ASTM A 322–07 Standard Specification for Steel Bars, Alloy, Standard Grades (Especificación estándar para barras
de acero al carbono y aleado en grados estándar)

9.36 ASTM A 351/A 351M–06 Standard Specification for Castings, Austenitic, for Pressure-Containing Parts
(Especificación estándar de fundiciones austeníticas para partes sujetas a presión)

9.37 ASTM A 370-09a Standard Test Methods and Definitions for Mechanical Testing of Steel Products (Métodos de
prueba estándar y definiciones para pruebas mecánicas de productos de acero)

9.38 ASTM A 479/A 479M–08 Standard Specification for Stainless Steel Bars and Shapes for Use in Boilers and Other
Pressure Vessels (Especificación estándar para barras y perfiles de acero inoxidable por uso en calderas y otros recipientes
a presión)

9.39 ASTM A 995/A 995M–09 Standard Specification for Castings, Austenitic-Ferritic (Duplex) Stainless Steel, for
Pressure-Containing Parts (Especificación estándar de fundiciones de acero inoxidable austenítico- ferritíco (duplex) para
partes sujetas a presión)

9.40 ASTM B 151/B 151M–05 Standard Specification for Copper-Nickel-Zinc Alloy (Nickel Silver) and Copper-Nickel
Rod and Bar (Especificación estándar para barras y varillas de aleación de cobre-níquel-zinc (níquel plata) y cupro-níquel)

9.41 ASTM B 164–03 R2008 Standard Specification for Nickel-Copper Alloy Rod, Bar, and Wire (Especificación
estándar para varillas, barras y alambre de aleación de cupro-níquel)

9.42 ASTM B 407-08a Standard Specification for for Nickel-Iron-Chromium Alloy Seamless Pipe and Tube (Especificación
estándar para tubo y tubing sin costura de aleación de niquel-fierro-cromo)

9.43 ASTM B 564-06a Standard Specification for Nickel Alloy Forgings (Especificación estándar para forjas de aleación
de níquel)

Especificación Técnica Particular

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Proyecto:

9.44 ASTM C 27–98 R2008 Standard Classification of Fireclay and High-Alumina Refractory Brick (Clasificación
estándar de ladrillo de arcilla y alta alúmina refractaria)

9.45 ASTM E 11–09 Standard Specification for Wire Cloth and Sieves for Testing Purposes (Especificación estándar para
tela de alambre y mallas con propósitos de prueba)

9.46 ASTM E 161–00 R2004 Standard Specification for Precision Electroformed Sieves (Especificación estándar para
mallas de precisión electroforjadas)

9.47 ASTM E 323–80 R2004 Standard Specification for Perforated-Plate Sieves for Testing Purposes (Especificación
estándar para mallas de placa perforada con propósitos de prueba)

9.48 NACE Standard MR0103:2007 Materials Resistant to Sulfide Stress Cracking in Corrosive Petroleum Refining
Environments (Materiales Resistentes al Agrietamiento Bajo Esfuerzo en presencia de azufre en ambientes corrosivos
de refinación del petróleo)

9.49 NEMA 250-2008 Enclosures for Electrical Equipment (1 000 Volts Maximum) (Gabinetes para equipo electrico
(máximo 1 000 volt)

9.50 P.1.0000.09:2005 Embalaje y marcado de equipos y materiales

9.51 P.1.0000.06:2000 Estructuración de Planos y Documentos Técnicos de Ingeniería

9.52 P.2.0431.02:2001 Sistemas de Quemadores

9.53 SA-182/SA-182M Specification for Forged or Rolled Alloy and Stainless-Steel Pipe Flanges, Forged Fittings,
and Valves and Parts for High-Temperature Service, ASME Section II Part A, 2007 Edition including 2008 addenda.
(Especificación para bridas de tubo de aleación y acero inoxidable forjada o rolada, accesorios forjados, válvulas y partes
para servicio de alta temperatura, de la Sección II Parte A del Código ASME edición 2007 incluyendo adenda 2008).

9.54 SA-240/SA-240M Specification for chromium and chromium-nickel stainless steel plate, sheet, and strip for pressure
vessels and for general applications, ASME Section II Part A, 2007 Edition including 2009 addenda. (Especificación para
placa, lamina y cinta de acero inoxidable al cromo y cromo-níquel para recipientes a presión y para aplicaciones
generales, de la Sección II Parte A del Código ASME edición 2007 incluyendo adenda 2009)

9.55 SA-276 Specification for Stainless Steel Bars and Shapes. (Especificación para barras y perfiles de acero
inoxidable, de la Sección II Parte A del Código ASME edición 2007 incluyendo adenda 2009).

10 ANEXOS

10.1 Causas de sobrepresión

Especificación Técnica Particular

Nueva Refinería en Dos Bocas, Tabasco
Proyecto:

CAUSAS DE SOBREPRESIÓN

HOJA DE
INSTALACIÓN: FECHA: LOCALIZACIÓN:
POR:
PROYECTO: REV:
ANÁLISIS DE
DESFOGUES:

FALLAS
DESCARGA FALLA DE AIRE DE RUPTURA
FUEGO OTRA
BLOQUEADA INSTRUMENTOS DE TUBOS
EQUIPO O LÍNEA FLUIDO
FLUJO A RELEVAR (kg/h)
PESO MOLECULAR
PRESION AJUSTE (kPa manométrico)
TEMPERATURA DE RELEVO (ºC)
EQUIPO O LÍNEA FLUIDO
FLUJO A RELEVAR (kg/h)
PESO MOLECULAR
PRESION AJUSTE (kPa manométrico)

TEMPERATURA DE RELEVO (ºC)

EQUIPO O LÍNEA FLUIDO

FLUJO A RELEVAR (kg/h)
PESO MOLECULAR
PRESION AJUSTE (kPa manométrico)
TEMPERATURA DE RELEVO (ºC)
EQUIPO O LÍNEA FLUIDO
FLUJO A RELEVAR (kg/h)
PESO MOLECULAR
PRESION AJUSTE (kPa manométrico)
TEMPERATURA DE RELEVO (ºC)
EQUIPO O LÍNEA FLUIDO
FLUJO A RELEVAR (kg/h)
PESO MOLECULAR
PRESION AJUSTE (kPa manométrico)
TEMPERATURA DE RELEVO (ºC)
10.2 Tabla de cargas
TABLA DE CARGAS
HOJA DE
INSTALACIÓN: FECHA: LOCALIZACIÓN:
POR: PROYECTO: REV:
ANÁLISIS DE
DESFOGUES:

Especificación Técnica Particular

Nueva Refinería en Dos Bocas, Tabasco
Proyecto:

DATOS DE DISEÑO DE DISPOSITIVOS DE RELEVO

CONDICIONES DEL CAUSAS DE RELEVO
DISPOSITIVOS DE RELEVO CONDICIONES DEL FLUIDO ANTES DEL
FLUIDO DESPUÉS (Nota 1)
DISPOSITIVO
DEL DISPOSITIVO

TEMPERATURA DE
MANOMÉTRICA DE
IDENTIFICACIÓN

TEMPERATURA
PSV, PSE, PV O

PROTEGIDOS

MÁXIMA Kg/hr
MANOMÉTRICA

DESCARGA
DIAGRAMA DE

DIÁMETRO DE
REFERENCIA

DISPOSITIVO

MOLECULAR

BLOQUEADA

EXPANSIÓN
EQUIPOS

PRESIÓN

DESCARGA
RELEVO
/LÍNEAS

AJUSTE
PRESIÓN
º C (º F)

º C (º F)

TÉRMICA
FUEGO
(Lb/h)

VENTEO
FASE
BDV)

PESO

Nota:1). Las causas de relevo deben estar de acuerdo con el análisis de cargas del proceso y al 8.1.1 de esta Especificación

10.3 Dimensionamiento de la altura total de un tanque de desfogues vertical (Hv)

Especificación Técnica Particular

Nueva Refinería en Dos Bocas, Tabasco
Proyecto:

hv
Boquilla de
alimentación

hbn
HV N máx.

N min.

hv = 0,2 Di + 0,915 + /2

hbn = 0,2 Di + 0,152 + /2
hb = 0,152

Especificación Técnica Particular

Nueva Refinería en Dos Bocas, Tabasco
Proyecto:

Donde:
Hv Altura total de tanque de desfogues vertical, metros (pies)
hv Altura para el espacio vapor, metros (pies)
hb Altura a nivel mínimo, metros (pies)
hbn Altura del nivel máximo de líquido a centro de boquilla de alimentación, metros (pies)
φ Diámetro interno de boquilla de alimentación, metros (pies)
Di Diámetro interno del recipiente, metros (pies)

Nota: Esquema para fines ilustrativos vinculado con el procedimiento de cálculo del numeral 15, inciso a) Tanques
de desfogues,
[Link] Diseño hidráulico, de esta Especificación.

10.4 Hojas de datos de dispositivos de relevo de presión

CLIENTE: DOC. No.

PROYECTO: REV.:
No. PROYECTO: FECHA:

LOCALIZACIÓN: ELABORO:
DESCRIPCIÓN: REVISO:
PLANO DE REF.: APROBÓ:

HOJA DE DATOS VÁLVULA DE RELEVO DE PRESIÓN DE RESORTE CARGADO

G E N E R AL B AS ESDESELECIÓN
1. NUMERO DE TAG: 5. CÓDIGO: ASME VIII DIV.1 [] ESTMPD. REQ:SI [] NO []
2. SERVICIO: OTRO [] ESPECIFICAR:
3. No. DE LÍNEA O EQUIPO: 6. CUMPLE CON API STD 526: SÍ [] NO [ ]
No. DE PLANO: 7. FUEGO [] OTRO [] ESPECIFICAR:
4. CANTIDAD: 8. DISCO DE RUPTURA: SÍ [] NO [ ]
DISE ÑO DE V ALV ULA M ATERI ALES
9. TIPO DE DISEÑO: CONVENCIONAL [] FUELLES [] 17. CUERPO:
PISTÓN BALANCEADO [] 18. BONETE:
10. TIPO DE BOQUILLA: COMPLETA [] SEMI [] 19. ASIENTO:
OTRO [] ESPECIFICAR: 20. ASIENTO SUAVE:
11. TIPO DE BONETE: ABIERTO [] CERRADO [ ] 21. GUÍA:
12. TIPO DE ASIENTOS: METAL-METAL [] SUAVES [ ] 22. ANILLO DE AJUSTE:
13. HERMETICIDAD DE LOS ASIENTOS: API STD 527 [] 23. RESORTE:
OTRO [] ESPECIFICAR:
24. FUELLES:
CONEXIONES 25. PISTÓN BALANCEADO:
14. TAMAÑO ENTRADA: CLASE (PN): CARA: 26. CUMPLE CON ISO 15156 PARTE 1 y 3: SI [] NO [ ]
15. TAMAÑO SALIDA: CLASE (PN): CARA: 27. MATERIALES EMPAQUE INTERNO:
16. OTRO (ESPECIFICAR): 28. OTROS ESPECIFICAR:

CONDICIONES DE SERVICIO ACCESORIOS

34. FLUIDO Y ESTADO: 29. CAPUCHA: ROSCADA [ ] BRIDADA [ ]

35. CAPACIDAD REQUERIDA kg/hr (lb/h): 30. PALANCA: ABIERTA [] HERMÉTICA [ ] NO [ ]
36. PESO MOL. O GRAVEDAD ESPECIFICA: 31. TOMA DE PRUEBA: SI [ ] NO [ ]
37. VISCOSIDAD A TEMPERATURA DEL FLUIDO Pa·s (cP): 32. MORDAZA:
38. PRESIÓN DE OPERACIÓN kPa man(lb/pulg2 man): 33. OTRO ESPECIFICAR:
39. PRESIÓN DE AJUSTE kPa man(lb/pulg2 man):
40. PRESIÓN DE RELEVO kPa abs.(lb/pulg2 abs.):
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Proyecto:

41. CAÍDA DE PRESIÓN: ESTÁNDAR [ ] OTRO [ ]

42. CALOR LATENTE DE VAPORIZACIÓN J/kg (Btu/Lb): -
43. TEMPERATURA OPERACIÓN °C (°F): DIMENSIONAMIENTO Y SELECCIÓN
44. TEMPERATURA RELEVO °C (°F):
45. CONTRAPRESIÓN GENERADA kPa man (lb/pulg2 man): 51. ÁREA DE ORIFICIO CALCULADA mm2 (pulg2):
46. CONTRAPRESIÓN SUPERIMPUESTA kPa man (lb/pulg2 man): 52. ÁREA DE ORIFICIO SELECCIONADA mm2 (pulg2):
47. PRESIÓN DE PRUEBA DIFERENCIAL EN FRÍO kPa man (lb/pulg2 man): 53. DESIGNACIÓN DE ORIFICIO (LETRA):
48. SOBREPRESIÓN PERMITIDA (por ciento): 54. FABRICANTE:
49. FACTOR COMPRESIBILIDAD, Z: 55. NUMERO DE MODELO:
50. RELACIÓN DE CALORES ESPECÍFICOS: 56. CÁLCULOS REQUERIDOS POR EL VENDEDOR: SI [ ] NO [ ]

NOTAS:

CLIENTE: DOC. No.

PROYECTO: REV. :
No. PROYECTO: FECHA:

LOCALIZACIÓN: ELABORO:
DESCRIPCIÓN: REVISO:
PLANO DE REF.. APROBÓ:

HOJA DE DATOS VÁLVULA DE RELEVO DE PRESIÓN OPERADA POR PILOTO

G E N E R AL B AS ES DE SELECION
1. NUMERO DE TAG: 5. CÓDIGO: ASME VIII DIV 1 [ ] ESTMPD. REQ:SI[ ] NO [ ]
2. SERVICIO: OTRO [ ] ESPECIFICAR:
3. No. DE LÍNEA O EQUIPO: 6. CUMPLE CON API STD 526: SÍ [ ] NO [ ]
No. DE PLANO: 7. FUEGO [ ] OTRO [ ] ESPECIFICAR:
4. CANTIDAD: 8. DISCO DE RUPTURA: SÍ [ ] NO [ ]
DISE ÑO DE V ALVULA MATERIALES, VÁLVULA PRINCIPAL
9. TIPO DE DISEÑO: PISTÓN [ ] DIAFRAGMA [ ] 20. CUERPO:
FUELLES [ ] 21. ASIENTO (BOQUILLA): PISTÓN:
10. NUMERO DE PILOTOS: 22. ASIENTO SUAVE: ---- SELLOS:
11. TIPO DE PILOTO: FLUJO [ ] SIN FLUJO [ ] 23. SELLO PISTÓN:
12. ACCIÓN DEL PILOTO: POP [ ] MODULANTE [ ] 24. PISTÓN LINEAR/ GUÍA:
13. SENSOR DEL PILOTO: INTERNO [ ] REMOTO [ ] 25. DIAFRAGMA / FUELLES: ---
14. TIPO DE ASIENTOS: METAL-METAL [ ] SUAVES [ ]
15. HERMETICIDAD DE LOS ASIENTOS: API STD 527 [ ] OTRO [ ] M ATERI ALES DE L PILOTO
ESPECIFICAR:
16. VENTEO DEL PILOTO: ATMÓSFERA [ ] SALIDA [ ] 26. CUERPO/BONETE:
OTRO [ ]ESPECIFICAR:
27. INTERNOS:
28. ASIENTO: SELLOS:
29. DIAFRAGMA: -
30. TUBING/ACCESORIOS:
CONEXIONES 31. CUERPO DEL FILTRO: -- CARTUCHO:--
17. TAMAÑO ENTRADA: CLASE (PN): CARA: 32. RESORTE:
18. TAMAÑO SALIDA: CLASE (PN): CARA: 33. CUMPLE CON ISO 15156 PARTE 1 y 3: SI [] NO []
19. OTRO (ESPECIFICAR): 34. OTRO ESPECIFIQUE:

CONDICIONES DE SERVICIO ACESORIOS

43. FLUIDO Y ESTADO: 35. FILTRO EXTERNO: SÍ [ ] NO [ ]

44. CAPACIDAD REQUERIDA kg/hr (lb/h): 36. PALANCA DE ELEVACIÓN: ABIERTA [ ] HERMÉTICA [ ] NO [ ]
45. FLUJO MÁSICO Y BASE DE CALCULO: 37. CONEXIÓN DE PRUEBA: SI [ ] NO [ ]
46. PESO MOL. O GRAVEDAD ESPECIFICA: 38. INDICADOR DE PRUEBA: SI [ ] NO [ ]
47. VISCOSIDAD A TEMPERATURA DEL FLUIDO Pa·s (cP): 39. PREVENCIÓN CONTRAFLUJO: SÍ[ ] NO [ ]
48. PRESIÓN DE OPERACIÓN kPa man(lb/pulg2 man): 40. VÁLVULA DE DESFOGUE MANUAL: SÍ [ ] NO [ ]
49. PRESIÓN DE AJUSTE kPa man(lb/pulg2 man): 41. MANOMETRO DE PRUEBA: SI [ ] NO [ ]
50. CAÍDA DE PRESIÓN: ESTÁNDAR [ ] OTRO [ ] 42. OTRO ESPECIFICAR:
Petróleos Mexicanos Todos los derechos reservados Prohibida su reproducción parcial o total sin la autorización por escrito de Petróleos Mexicanos a través de las áreas
Pemex Transformación Industrial - Subdirección de Proyectos Industriales correspondientes
Avenida Marina Nacional #329, Torre Ejecutiva Piso 7
Col. Verónica Anzures, Del. Miguel Hidalgo, C.P. 11300, Ciudad de México.
ET-031-PEMEX-2019
GERENCIA DE INGENIERÍA Y COSTOS - SUBDIRECCIÓN DE PROYECTOS INDUSTRIALES
29/10/2019 Rev. 1
Sistemas de Desfogues y Quemadores en Instalaciones de Pemex
Hoja 72 de 77

Especificación Técnica Particular

Nueva Refinería en Dos Bocas, Tabasco
Proyecto:

51. CALOR LATENTE DE VAPORIZACIÓN J/kg (Btu/Lb): -

52. TEMPERATURA OPERACIÓN °C (°F): DIMENSIONAMIENTO Y SELECCIÓN
53. TEMPERATURA RELEVO °C (°F):
54. CONTRAPRESIÓN GENERADA kPa man(lb/pulg2 man): 60. ÁREA DE ORIFICIO CALCULADA mm 2 (pulg2):
55. CONTRAPRESIÓN SUPERIMPUESTA kPa man(lb/pulg2 man): 61. ÁREA DE ORIFICIO SELECCIONADA mm2 (pulg2):
56. PRESIÓN DE PRUEBA DIFERENCIAL EN FRÍO kPa man (lb/pulg2 man): 62. DESIGNACIÓN DE ORIFICIO (LETRA):
57. SOBREPRESIÓN PERMITIDA (por ciento): 63. FABRICANTE:
58. FACTOR COMPRESIBILIDAD, Z: 64. NUMERO DE MODELO:
59. RELACIÓN DE CALORES ESPECÍFICOS: 65. CÁLCULOS REQUERIDOS POR EL VENDEDOR: SI [ ] NO [ ]
NOTAS:

CLIENTE: DOC. No.

PROYECTO: REV. :
No. PROYECTO: FECHA:
LOCALIZACIÓN: ELABORO:
DESCRIPCIÓN: REVISO:
PLANO DE REF. : APROBÓ:
HOJA DE DATOS DISCO DE
RUPTURA
GENERAL
1 CANTIDAD DE DISCOS
2 IDENTIFICACIÓN
3 NÚMERO SERVICIO, LÍNEA O EQUIPO
4 CÓDIGO DE DISEÑO O ESTÁNDAR
CONDICIONES DE SERVICIO
2
5 MÁX. PRESIÓN DE TRABAJO DEL RECIPIENTE O TUBERÍA kPa (lb/pulg )
6 FLUIDO
7 ESTADO DEL FLUIDO (AL INICIO DE LA RUPTURA)
8 ESTADO DEL FLUIDO (EN CONDICIONES DE RELEVO)
9 CAPACIDAD DE RELEVO REQUERIDA, kg/hr (lb/h)
10 PESO MOLECULAR OR GRAVEDAD ESPECÍFICA
11 VISCOSIDAD A LA TEMPERATURA DE RELEVO Pa·s (cP)
12 FACTOR DE COMPRESIBILIDAD (Z)
13 RELACIÓN DE CALORES ESPECIFICOS
2
14 PRESIÓN DE OPERACIÓN MÁXIMA, kPa man(lb/pulg man)
15 TEMPERATURA DE OPERACIÓN MÁXIMA, ºC (ºF)
16 FLUCTUACIONES DE PRESIÓN (ESTÁTICA, CÍCLICA, PULSANTE)
2
17 CONTRAPRESIÓN SUPERIMPUESTA, kPa man(lb/pulg man)
2
18 CONTRAPRESIÓN GENERADA, kPa man(lb/pulg man)
2
19 CONTRAPRESIÓN, kPa man(lb/pulg man)
20 CONDICIONES DE VACÍO EN LA ENTRADA
2
21 CONDICIONES DE VACÍO EN LA SALIDA, kPa abs.(lb/pulg abs.)
22 DISCO LOCALIZADO CORRIENTE ARRIBA DE LA VÁLVULA (SI/NO)
23 DISCO LOCALIZADO CORRIENTE ABAJO DE LA VÁLVULA (SI/NO)
24 DISEÑO NO FRAGMENTABLE (SI/NO)
CONEXIONES
25 TAMAÑO NOMINAL DE LA TUBERÍA DN (NPS):
26 BRIDA: ESTANDAR & (CLASE PN)
27 CARA DE BRIDA ( ENTRADA/ SALIDA):
28 CÉDULA DE LA TUBERÍA O ―BORE‖
SOPORTES DEL DISCO DE RUPTURA
29 IDENTIFICACIÓN DEL SOPORTE
30 TAMAÑO NOMINAL DEL SOPORTE
31 TIPO DE DISEÑO
32 DESIGNACIÓN DEL MODELO
33 CANTIDAD REQUERIDA
34 MATERIAL DEL SOPORTE (ENTRADA)
35 MATERIAL DEL SOPORTE (SALIDA)
36 MANÓMETRO PARA INDICACIÓN (SI/NO) Y TAMAÑO DN (NPS)
ACCESORIOS
37 ESPÁRRAGOS, TUERCAS (SI/NO) Y MATERIAL
38 TORNILLOS CARGADORES (SI/NO) Y MATERIAL
39 ENSAMBLE INDICADOR(SI/NO) Y MATERIAL
40 OTROS
DISCO DE RUPTURA
41 TAMAÑO NOMINAL DEL DISCO
42 ÁREA DE DESCARGA REQUERIDA
43 TIPO DE DISCO
Petróleos Mexicanos Todos los derechos reservados Prohibida su reproducción parcial o total sin la autorización por escrito de Petróleos Mexicanos a través de las áreas
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Sistemas de Desfogues y Quemadores en Instalaciones de Pemex
Hoja 73 de 77

Especificación Técnica Particular

Nueva Refinería en Dos Bocas, Tabasco
Proyecto:

44 DESIGNACIÓN DEL MODELO

45 CANTIDAD REQUERIDA
46 RANGO DE DISEÑO DE MANUFACTURA
45 TEMPERATURA DE RUPTURA ESPECIFICADA ºC (ºF)
2
48 PRESIÓN DE RUPTURA ESPECIFICADA kPa man(lb/pulg man)
2
49 MÁXIMA PRESIÓN DE RUPTURA MARCADA kPa man(lb/pulg man)
2
50 MÍNIMA PRESIÓN DE RUPTURA MARCADA kPa man(lb/pulg man)
51 RELACIÓN DE OPERACIÓN
52 FACTOR DE RESISTENCIA A FLUJO MÁXIMO KR
53 MATERIALES DEL DISCO
54 DATOS DEL FABRICANTE
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