Producción II
Control de calidad en alimentos
El control de calidad de alimentos consiste en la utilización de herramientas de
tipo físico, químico, tecnológico, sensorial, microbiológico y nutricional para
asegurar su nivel óptimo de aspectos como salubridad, higiene, sabor
adecuado, nutrientes y otros que hacen parte de los parámetros necesarios
de inocuidad.
La finalidad de supervisar estos aspectos tiene que ver con asegurar la
calidad del producto y así proteger la salud del consumidor. También se
busca protegerlo del fraude, y por otra parte ayudar a las empresas que
trabajan en el campo de la alimentación a evitar pérdidas económicas, debido a
los rechazos o retiros de sus productos del mercado.
La importancia de tener en cuenta esta actividad radica en que cualquier
empresa o persona que se dedique a la comercialización de alimentos o
negocios relacionados con su consumo debe
Las siguientes propiedades son los atributos con los que deben cumplir los
alimentos para lograr unos estándares de calidad ideales para su consumo:
Propiedades sensoriales: sabor, aroma, color, textura, etc.
Propiedades cuantitativas: contenido en azúcar, en proteína, en fibra,
en peróxidos, en ácidos grasos libres, etc.
Categorías de análisis en el control de calidad de alimentos
Posicionamiento:
Su importancia radica en la necesidad de ubicar los alimentos en sus
correspondientes líneas de producción y realizar este seguimiento en cada
fase del proceso. Esto dará información detallada del producto en cuanto a
ubicación y características con respecto a los demás alimentos:
Identificación:
Este proceso permitirá diferenciar distintos tipos de comida en los grupos
que se encuentran mezclados. Así se ofrece una ayuda clave en tareas de
clasificación y separación posteriores. En los casos en los que se usa
tecnología de visión artificial se llega a mostrar una trazabilidad de cada
producto.
Verificación:
Es el principal mecanismo para comprobar objetos, ensamblajes y
productos empaquetados. Este proceso va acompañado de la medición de
las dimensiones del producto o las lecturas de códigos de barras.
Medida:
La importancia de conocer con exactitud las dimensiones de los alimentos en
medio de todo el proceso de producción se debe a que esta será la vía
para cumplir con los requisitos de fabricación y empaquetado que exigen
las normas correspondientes.
Detección de defectos:
Al utilizar tecnología de visión artificial para el control de calidad de alimentos
será mucho más sistematizado encontrar defectos en cada producto y
minimizar el margen de error ante la posibilidad de que lleguen al consumidor
final, retirándolos desde su fase de producción.
El control de calidad de alimentos es un proceso que está enfocado en la
prevención de riesgos, tanto de baja calidad del producto tanto de
contaminación y problemas de salud.
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1. Control de calidad
Calidad: fabricación o elaboración sin defectos.
Es su capacidad de proporcionar seguridad, nutrición y aceptabilidad por el
consumidor.
Condiciona su valor comercial.
Controlar: es medir, comparar lo que es con lo que debe ser (referencia).
El control de calidad es una actividad industrial que comprende tres etapas:
Control de la materia prima;
Control de los procesos de elaboración;
Control del producto terminado.
1. Historia del APPCC
Sistema de autocontrol que garantiza un examen de los riesgos en las
diferentes fases de elaboración.
Es obligatorio?
La certificación HACCP (Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control), es
solicitada y aceptada en Argentina y el mundo, como el método más rentable
para prevenir la contaminación en alimentos a partir de productos químicos y
amenazas microbiológicas y físicas.
HACCP (Hazard Analysis Critical Control Points)
APPCC
Análisis de peligros y puntos de control críticos
Es un programa integral y sistemático de identificación de peligros, evaluación
de riesgos y establecimiento de métodos preventivos, para el control de los
posibles deterioros de la salubridad de los alimentos (cadena alimentaria).
1. Requisitos previos
Control de agua: calidad, tratamientos, higiene y limpieza de depósitos,
planos de red de distribución, registros de análisis, acciones correctoras.
Limpieza y desinfección: L y D de equipos y locales, control de eficiencia
de L y D, plano del establecimiento, registro analítico de superficies, lista
de revisión, parte de acciones correctoras.
1. Capacitación
Formación y control de manipuladores de alimentos
Programas de formación continua
Registros de formación
Lista de revisión
Reportes de acciones correctoras
1. Plan de mantenimiento preventivo
Mantenimiento preventivo de locales, instalaciones, y equipos;
Calibración de equipos de medición; registros, reportes.
1. Control de plagas y sistema de vigilancia
Programa de vigilancia de plagas;
Programa de tratamientos sistemáticos;
Colocación de trampas y/o cebos
Registros de tratamientos y recuentos;
Lista de revisión;
Reportes
1. Plan de gestión de residuos
Plan de gestión de residuos, plano del establecimiento, lista de revisión,
registro de evacuación, reportes de acciones correctoras.
1. Control de trazabilidad
Procedimiento de identificación del producto; control de trazabilidad;
relación de proveedores; registro de identificación del producto; registro
del control de la trazabilidad, reportes.
1. Ventajas del sistema APPCC
Aumenta la seguridad del producto final;
Identifica riesgos en cada etapa de elaboración;
Propone medidas preventivas;
Capacidad para adaptarse a los cambios tecnológicos;
Colabora con las actividades de inspección;
Genera confianza en la inocuidad de los alimentos;
Reduce costos;
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HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point, o Análisis de Peligros y
Puntos de Control Críticos) es un proceso sistemático del tipo preventivo que
asegura la inocuidad alimentaria.
Su implementación está gobernada por 7 principios fundamentales:
Principio 1
Detectar los peligros potenciales en cada etapa del proceso (diagrama
de flujo completo del proceso).
Los peligros a los que se hace mención corresponden a peligros para el
consumidor, no a la calidad del producto.
Principio 2
Detectar los Puntos Críticos de Control o PCC: determinar en qué
puntos del proceso se deben realizar los controles para asegurar que
toda la cadena está libre de peligros.
Principio 3
Establecer los límites críticos.
Se deberán identificar los parámetros cuantitativos que tengan relación
con los potenciales peligros (concentración de algún elemento,
temperatura, etc.) y luego se deberán establecer los máximos permitidos
por cada uno de ellos.
Principio 4
Definir un sistema de vigilancia de estos puntos (quiénes realizarán los
controles y con qué frecuencia).
Principio 5
Definir las acciones correctivas: qué hacer cuando los parámetros de los
PCC estén fuera de control.
Principio 6
Establecer un Sistema de Verificación, para garantizar que están
correctamente definidos los PCC, que se identifican correctamente los
parámetros y que sus valores son reducidos hasta valores aceptables.
Principio 7
Crear un Sistema de Documentación completo que incluya todos los
instructivos, procedimientos y registros adecuados para garantizar el
correcto funcionamiento del HACCP.
