LAMINACIÓN

Es el proceso de reducir el espesor o cambiar la sección transversal de una pieza larga mediante
fuerzas de compresión aplicadas a través de un conjunto de rodillos.

Tipos de laminación
> Según la geometría de la pieza de trabajo:
> Laminado plano: se utiliza para reducir el espesor de una sección transversal
rectangular.
> Laminado de formas: la sección transversal cuadrada se forma en una forma como
una viga en I.
> Según la temperatura de trabajo:
> Laminación en caliente: Temperatura superior a la temperatura de recristalización del
metal.
> Laminación en frío: se realiza a temperatura ambiente.
> Laminación en caliente: se lleva a cabo a temperatura elevada pero por debajo de la
temperatura de recristalización.
Laminado en caliente
La estructura de grano grueso se rompe y se alarga mediante la acción de laminación. Debido a la
alta temperatura, la recristalización comienza inmediatamente y empiezan a formarse pequeños
granos. Estos granos crecen rápidamente hasta que se completa la recristalización. El crecimiento
continúa a altas temperaturas, si no se realizan más trabajos, hasta que se alcanza la temperatura
baja del rango recristalino.

Productos semiacabados en
laminación
Lingote: Los lingotes son piezas fundidas en bruto de gran tamaño diseñadas para su
almacenamiento y transporte. La forma generalmente se asemeja a un rectángulo o un cuadrado.
Son cónicos, generalmente con el extremo grande hacia abajo.
Tocho: Un tocho es un trozo de metal que tiene una sección transversal redonda o cuadrada, con un
área menor a 36 pulgadas cuadradas (230 cm2). Los tochos se crean directamente mediante

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 fundición continua o extrusión o indirectamente mediante el laminado de un lingote. Los tochos se
procesan posteriormente mediante el laminado de perfiles y el trefilado. Los productos finales
incluyen barras y alambres.
Bloom: Los blooms son similares a los tochos excepto que el área de la sección transversal es mayor a
36 pulgadas cuadradas (230 cm2). Por lo general, los tochos se procesan posteriormente mediante
perforación rotatoria, laminado de formas estructurales y laminado de perfiles. Los productos finales
comunes incluyen formas estructurales, rieles, varillas y tubos sin costura.
Losa: Una losa es una longitud de metal que tiene una sección transversal rectangular. Se crea
directamente a partir de la colada continua o indirectamente mediante el laminado de un lingote.
Generalmente, las placas se procesan posteriormente mediante el laminado plano y el laminado de
tubos. Los productos finales más comunes incluyen láminas de metal, placas, tiras de metal, tuberías
y tubos.
Placas: Tienen espesores mayores a 6mm y se utilizan para aplicaciones estructurales como
estructuras de máquinas, cascos de barcos, calderas, puentes y buques nucleares.
Láminas: Generalmente tienen un espesor inferior a 6mm. Se utilizan para carrocerías de
automóviles y aviones, contenedores de alimentos y bebidas, etc.

JERARQUÍA DEL PROCESO DE CONFORMADO DE METALES

DE LAS OPERACIONES DE LAMINACIÓN EN LA INDUSTRIA
MANUFACTURERA MODERNA
APLICACIONES ESPECIALES APLICACIONES
DE FABRICACIÓN (ic. EJE DE PIEZAS XV >RODANDO
MOTOR GRANDE) OTRO LAMINAD / \ / CABLE
FABRICACIÓN. AS /DIBUJO
PROCESOS ESPECIA ARROLLAD
O
TUBOS Y
BARRAS CAÑERÍAS
PALAN Y SIN
QUILLA REDOND
OTRO
OS FABRICACIÓN
PROCESOS
FLORA Atar. MECANIZADO.
EXTRUSIÓN. FORJA)
CIÓN
YO SOY SECCIÓN T VIGA DE PIEZAS
BEAM CANAL
LINGO LAMINAD
AS
TE ESPECIA

APLICACIONES
SECCIÓN CAR PIEZAS
DE RIL LAMINAD TUBERÍA
ESQUINA AS SOLDADA
ESPECIA Y TUBO
OTRO
FABRICACIÓN FRUS
PARIS
ENROLL
PROCESOS BOBI TRAR

ADO NA
COLADA ESPECIA
CHAPA DE METAL
> FABRICACIÓN
CONTINUA HOJA PROCESOS
LOSA LÁMI APLICACION
ES
Laminado en caliente vs. laminado en fríoNA
Laminación en caliente Laminación en frío
El metal se alimenta a los rodillos después de El metal se alimenta a los rodillos cuando está por
calentarse por encima de la temperatura de debajo de la temperatura de recristalización.
El metal laminado no muestra efecto de El metal muestra un efecto de endurecimiento por
endurecimiento por trabajo. trabajo después de ser laminado en frío.
El coeficiente de fricción entre los rodillos y el El coeficiente de fricción entre los rodillos y el
material es mayor. material es comparativamente menor.

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Se pueden obtener importantes reducciones No es posible realizar una reducción importante.
en el área de la pieza de trabajo.
Mediante el laminado en caliente no se Se pueden realizar secciones muy finas.
obtienen perfiles muy finos.

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 Laminación en caliente Laminación en frío
Las propiedades mecánicas se mejoran Dureza aumenta. Excesivo frío laboral
rompiendo la estructura de fundición y genera grietas. La ductilidad del metal se reduce. El
refinando el tamaño del grano. Se eliminan los laminado en frío aumenta la resistencia a la tracción y
agujeros de soplado y otros defectos similares el límite elástico del acero.
presentes en el lingote. La resistencia y
tenacidad del metal aumenta.
El radio de giro es generalmente mayor. El radio del rollo es más pequeño
La superficie laminada en caliente tiene La superficie laminada en frío es lisa y libre de óxido.
escamas; el acabado de la superficie no es
No se pueden obtener tolerancias estrechas en Son posibles tolerancias dimensionales estrechas.
las dimensiones.
La tensión de fluencia varía con la El análisis teórico se puede realizar fácilmente y se
temperatura, varía con cada pasada y, por lo dispone de una teoría ampliamente desarrollada.
tanto, es difícil formular una teoría para el
Las mediciones experimentales se realizan
Es difícil realizar mediciones experimentales.
fácilmente.
El laminado en caliente es el padre del El laminado en frío sigue al laminado en caliente. Los
laminado en frío. objetos laminados en caliente se limpian a fondo de
sus incrustaciones superficiales mediante decapado
Paquete rodante en una solución ácida y luego se laminan en frío.
Es una operación de laminación plana en la que se laminan juntas dos o más capas de metal;
este proceso mejora la productividad. El papel de aluminio se empaqueta enrollado en dos capas. El
lado de lámina con lámina tiene un acabado mate. La parte del rollo que va de la lámina es brillante y
luminosa porque ha estado en contacto con los rollos pulidos.
Rodamiento de temple o pase de piel
El acero dulce, cuando se estira durante las operaciones de formación de chapa, sufre un
alargamiento del punto de fluencia, un fenómeno que provoca irregularidades en la superficie
llamadas deformaciones por estiramiento. Para corregir este problema, la chapa se somete a una
última pasada ligera de reducción de entre el 0,5% y el 1,5%. Este proceso se conoce como laminado
de temple o pasada de piel.
Rodillos niveladores
Es posible que una chapa enrollada no sea lo suficientemente plana al salir del espacio entre
rodillos, debido a variaciones en el material o en los parámetros de procesamiento durante el
laminado. Para mejorar la planitud, la tira laminada pasa a través de una serie de rodillos niveladores.
Cada rodillo suele ser accionado por separado mediante un motor eléctrico individual. La tira se
flexiona en direcciones opuestas a medida que pasa a través de un conjunto de rodillos.
A

Nivelador Ajuste
es de
nivelació
Banco de nivelación superior móvil

Flujo de materiales Nivelador

es de
respaldo

Curvas ascendentes y descendentes alternadasBanco de nivelación inferior fijo

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Laminador
Un laminador consta de una o más cajas de laminación, un motor de accionamiento, engranajes
reductores y un volante y engranajes de acoplamiento entre unidades. La caja de laminación es la
parte principal del molino, donde se realiza el proceso de laminación. Básicamente se compone de
carcasas en las que se montan los rodamientos, que se utilizan para el montaje de los rodillos.
Dependiendo del perfil del producto laminado, el cuerpo del rollo puede ser plano para laminar
láminas (placas o tiras) o ranurado para fabricar elementos estructurales (canales, vigas en I, rieles).
Los trenes de laminación se clasifican según el número y la disposición de los rodillos en una caja. Se
clasifican en:
• Para laminación en caliente de metales (laminador de dos alturas, laminador de tres alturas)
• Para laminación en frío de metales (laminador de cuatro alturas, laminador de racimo)
Rodillo
superior

Pieza de
trabajo
2'Alto no
reversible Pieza de
devuelt
trabajo
o

(1) Laminador de dos alturas: es básicamente de dos tipos, es decir, laminador sin inversión y
laminador con inversión. La disposición más común es la de dos cajas de laminación altas sin
inversión de sentido. En este caso los rodillos se mueven siempre en una sola dirección, mientras que
en una caja de laminación reversible de dos alturas se puede invertir la dirección de rotación de los
rodillos. Este tipo de soporte es particularmente útil para reducir la manipulación del metal caliente
entre las pasadas de laminación. Se requieren aproximadamente 30 pasadas para reducir un lingote
grande a un tocho. Este tipo se utiliza en molinos de desbaste y desbaste.
(2) Laminador de tres pasadas: Se utiliza para laminar dos pasadas continuas en una secuencia de
laminación sin invertir los accionamientos. Una vez que todo el metal ha pasado por el conjunto de
rodillos inferior, el extremo del metal se introduce en el otro conjunto de rodillos para la siguiente
pasada. Para este propósito, se requiere un dispositivo de inclinación de tabletas para llevar el metal
al nivel de los rodillos. Este tipo de disposición se utiliza para fabricar placas o perfiles.
(3) Laminador de cuatro alturas: Generalmente es un laminador de dos alturas, pero con rodillos de
tamaño pequeño. Los otros dos rollos son los rollos de respaldo para proporcionar la rigidez
necesaria a los rollos pequeños. Se utiliza tanto para el laminado en caliente como en frío de placas y
láminas anchas.
(4) Laminador de clúster: utiliza rodillos de respaldo para soportar los rodillos de trabajo más
pequeños. En este tipo de molino, el rodillo en contacto con la pieza puede tener un diámetro tan

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pequeño como 1/4 pulgada. La lámina siempre se lamina en laminadores de racimo ya que el
pequeño espesor requiere rodillos de diámetro pequeño.
(5) Laminador en tándem: En el laminado en tándem, la tira se lamina de forma continua, a través
de una serie de cajas, hasta obtener espacios más pequeños en cada pasada. Cada soporte consta de
un conjunto de rollos con su propia carcasa.

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y controles. El control del espacio entre rodillos y de la velocidad a la que la hoja se desplaza a través
de cada espacio entre rodillos es fundamental. En las operaciones de laminación en tándem se
utilizan controles electrónicos y computarizados, junto con amplios controles hidráulicos.

(6) Laminador planetario: En el laminador planetario, un gran número de rodillos pequeños, que a
su vez sirven como rodillos de trabajo, están montados sobre la superficie de dos rodillos de respaldo
grandes. Dado que varios conjuntos de rodillos trabajan en la tira simultáneamente, la reducción de
pasadas puede ser muy alta. Debido a la alta complicidad, en algunos casos se instala un par de
rodillos de alimentación.
RESPALDO

Pases de lista
Los productos laminados finales, como placas, planos, láminas, redondos y perfiles, se obtienen en
varias pasadas a partir de palanquillas o desbastes. Para el laminado de productos planos se utilizan
rodillos cilíndricos lisos, pero para perfiles se utilizan rodillos ranurados. El tipo de ranurado a realizar
se decide en función de la sección final deseada. La secuencia de pases de rodillo se puede clasificar
en tres tipos:
1. Pases de ruptura: se utilizan para reducir el área de la sección transversal más cerca de lo
deseado. Éstos serían los primeros en estar presentes en la secuencia.
2. Pases de desbaste: En estos pases también se reduce la sección transversal, pero con ello la
forma del material laminado se acerca a la forma final.
3. Pases finales: Son los pases finales que dan la forma requerida al pase que sigue a un pase líder.
La secuencia principal de pases de ruptura es:
(i) serie de pases de caja
(ii) Serie de cuadrados de diamantes
(iii) Serie de cuadrados ovalados
Laminación de perfiles cuadrados
La figura siguiente muestra la secuencia de pases para el laminado de cuadrados. Para el
laminado se utilizan pasadas de desbaste diamante-diamante y diamante-cuadrado, pasadas de guía
de diamante y pasadas de acabado cuadradas.

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Rodaje de rondas
La figura siguiente muestra la secuencia de pasos para el laminado de una varilla. Se lamina
una varilla de ½'' de diámetro a partir de un tocho de 4'' x 4'' en 10 pasadas. Para dar forma a la barra
a partir del tocho se han empleado pasadas de forma ovalada-cuadrada.

Laminación de perfiles planos, angulares y canales

Laminado de sección angular Rodaje del canal

Extendiéndose en laminación
En el laminado de piezas con relaciones de ancho a espesor menores, por ejemplo con
sección transversal cuadrada, el ancho aumenta considerablemente en el espacio entre cilindros.
Este aumento de anchura se llama expansión. En el cálculo de la fuerza de rodadura se considera el
ancho medio. La propagación aumenta con
a) Una disminución en la relación entre el ancho y el espesor del material que ingresa
b) Un aumento de la fricción
c) Una disminución en la relación entre el radio del rodillo y el espesor de la tira.
La propagación se puede evitar mediante el uso de rodillos verticales en contacto con los bordes del
producto enrollado.

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 ANCHO INICIAL ANCHO FINAL

EL ANCHO FINAL ES MAYOR

QUE EL ANCHO INICIAL

Tiro absoluto: Es la diferencia entre el espesor inicial y final del material a laminar. Se expresa como
∆h = h0 - hf , donde h0 es el espesor inicial y hf es el espesor final. El ángulo de giro máximo posible
viene dado por ∆hmax = µ2R donde µ es el coeficiente de fricción entre el rodillo y la pieza de trabajo y R
es el radio del rodillo.
Calado relativo/tiro: Es la relación entre el calado absoluto y el espesor inicial de la pieza de trabajo
expresada en porcentaje.
Alargamiento absoluto: Es la diferencia entre la longitud final e inicial de la pieza a laminar.
Ancho absoluto: Es la diferencia entre el ancho final e inicial de la pieza a laminar.
Laminado de roscas
El laminado de roscas se utiliza para formar roscas en piezas cilíndricas laminándolas entre
dos matrices. Es el proceso comercial más importante para la producción en masa de componentes
roscados externos (por ejemplo: pernos y tornillos). La mayoría de las operaciones de laminado de
roscas se realizan mediante trabajo en frío en máquinas laminadoras de roscas. Estas máquinas están
equipadas con matrices especiales que determinan el tamaño y la forma de la rosca. Las matrices son
de dos tipos: (1) matrices planas, que se mueven recíprocamente entre sí y (2) matrices redondas,
que giran entre sí. Las tasas de producción en el laminado de roscas pueden ser elevadas, llegando
hasta ocho partes por segundo para pernos y tornillos pequeños. Las ventajas del laminado de roscas
incluyen (a) mejor utilización del material, (b) roscas más fuertes debido al endurecimiento por
trabajo, (c) superficie más lisa, (d) mejor resistencia a la fatiga debido a las tensiones de compresión
introducidas por el laminado.

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Rodamiento de engranajes
El laminado de engranajes es un proceso de trabajo en frío para producir ciertos engranajes.
La industria automotriz es un importante usuario de estos productos. Las características deformadas
del espacio en blanco cilíndrico están orientadas paralelamente a su eje o en ángulo dependiendo del
tipo de engranaje. En comparación con el mecanizado, el proceso de laminado de engranajes tiene
las ventajas de mayores tasas de producción, mejor resistencia, mejor resistencia a la fatiga y menor
desperdicio de material. El laminado de engranajes también se utiliza para la densificación de la
superficie de engranajes fabricados mediante el proceso de pulvimetalurgia.

Rodamiento de anillos
Es un proceso de deformación en el que un anillo de paredes gruesas de menor diámetro se
enrolla en un anillo de paredes delgadas de mayor diámetro. El proceso se ilustra en la siguiente
figura. A medida que se comprime el anillo de paredes gruesas, el material deformado se alarga, lo
que hace que el diámetro del anillo aumente. El laminado de anillos se realiza generalmente como un
proceso de trabajo en caliente para anillos grandes y como un proceso de trabajo en frío para anillos
pequeños.

Las paredes del anillo no se limitan a secciones transversales rectangulares; el proceso permite el
laminado de formas más complejas como se muestra en la figura siguiente.

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 Aplicaciones
Pistas de rodamientos de bolas y de rodillos
Neumáticos de acero para ruedas de ferrocarril
Anillos para tuberías, recipientes a presión y maquinaria
Ventajas
Ahorro de materia prima
Orientación ideal del grano para la aplicación.
Fortalecimiento mediante trabajo en frío

Perforación por rodillos / Perforación rotatoria de tubos / Proceso Mannesmann

Es un proceso especializado de trabajo en caliente para fabricar tubos de paredes gruesas
sin costura. Utiliza dos rollos opuestos. El proceso se basa en el principio de que cuando una pieza
cilíndrica sólida se comprime en su circunferencia, se desarrollan altas tensiones de tracción en su
centro. Si la compresión es suficientemente alta, se forma una grieta interna.
Las tensiones de compresión sobre un tocho sólido cilíndrico se aplican mediante dos
rodillos, cuyos ejes están orientados en ligeros ángulos (aproximadamente 6⁰) respecto del eje del
tocho, de modo que su rotación tiende a tirar del tocho a través de los rodillos. Se utiliza un
mandril para controlar el tamaño y el acabado del agujero creado por la acción.

Laminado de tubos
El laminado de tubos es un proceso empleado para reducir el diámetro y/o el espesor de
tubos y tuberías. El proceso se puede realizar con o sin ayuda de mandriles.

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 (a) Laminado de tubos con mandril fijo, (b) Laminado de tubos con mandril móvil
(c) Laminado de tubos sin mandril (d) Laminado a peregrino sobre un mandril y
rodillos de
Laminado conformados
perfiles de perfiles en H/I

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 Rodamiento oblicuo de
bolas de acero

Rodillos intermedios horizontales y

verticales

Desbaste de rodillos horizontales y

verticales
Etapa 6
Acabado de rollos horizontales y verticales

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Materiales en rollo
Los requisitos básicos para el material en rollo son la resistencia y la resistencia al desgaste.
Los materiales de los rollos más comunes son hierro fundido, acero fundido y acero forjado. Los
carburos de tungsteno también se utilizan para rodillos de diámetro pequeño, como el rodillo de
trabajo en un laminador de racimo. Los rodillos de acero forjado, aunque son más costosos, tienen
mayor resistencia, rigidez y tenacidad que los rodillos de hierro fundido. Los rodillos para
laminación en frío se muelen hasta obtener un acabado fino. El módulo elástico del material del
rollo influye en la deflexión y el aplanamiento del rollo. Los rodillos fabricados para laminación en
frío no deben utilizarse para laminación en caliente, porque pueden agrietarse debido al ciclo
térmico y desconcharse.
Lubricantes en laminación
El laminado en caliente de aleaciones ferrosas normalmente se realiza sin lubricantes,
aunque puede utilizarse grafito. Las aleaciones no ferrosas se laminan en caliente con una variedad
de aceites compuestos, emulsiones y ácidos grasos. El laminado en frío se realiza con aceites
solubles en agua, emulsiones y ácidos grasos. El laminado en frío se realiza con aceites solubles en
agua o lubricantes de baja viscosidad como aceites minerales, emulsiones, parafinas y aceites
grasos. Las sales residuales de los baños de sales fundidas empleadas para el tratamiento térmico
de palanquillas y desbastes planos también ofrecen una lubricación eficaz durante el laminado.
Deflexiones de rodillos y aplanamiento de rodillos
Las fuerzas de laminación tienden a doblar los rollos elásticamente durante el laminado.
Cuanto mayor sea el módulo elástico del material del rollo, menor será la desviación del rollo.
Como resultado del doblado del rollo, la tira laminada tiende a ser más gruesa en su centro que en
sus bordes. El método habitual para evitar este problema es rectificar los rodillos de forma que su
diámetro en el centro sea ligeramente mayor que en los bordes (para darles curvatura). Así,
cuando el rollo se dobla, su contacto a lo largo del ancho de la tira se vuelve recto y la tira que se
está laminando tiene un espesor constante a lo largo de su ancho. Para el laminado de chapas
metálicas, el radio del punto de curvatura máxima es generalmente 0,25 mm mayor que el de los
bordes del rodillo. Cuando están diseñados adecuadamente, los rodillos curvados producen tiras
planas. Sin embargo, una determinada inclinación solo es correcta para una determinada carga y
un determinado ancho de banda. Para reducir los efectos de la deflexión, los rodillos pueden ser
sometidos a flexión, mediante la aplicación de momentos en sus cojinetes; esta manipulación
simula la comba.

Las fuerzas de balanceo también tienden a aplanar los rollos elásticamente. Este aplanamiento de
los rollos es indeseable. Produce un radio de giro grande y, por lo tanto, un área de contacto
mayor para el mismo tiro. La fuerza de balanceo a su vez aumenta a medida que aumenta el
aplanamiento. El nuevo radio de giro (distorsionado) se da mediante la expresión

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 CF'
R1+
h0 alta

donde C 2,3 X102 mm2/kN para aceros y 4,57 X102 mm2/kN para rodillos de fundición
frecuencia

F' fuerza de rodadura por unidad de ancho

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Defectos en productos laminados
Los defectos pueden ser defectos superficiales (incrustaciones, óxido, rayones, raspaduras,
picaduras y grietas) o defectos estructurales internos. Algunos defectos típicos que se encuentran
generalmente en placas y láminas laminadas son:
Bordes ondulados: Son el resultado del doblado del rollo. La tira es más delgada en sus bordes que en
su centro porque los bordes se alargan más que el centro.

Grietas en las cremalleras: Son causadas por una mala ductilidad del material a la temperatura de
laminación.

Grietas en los bordes: También son causadas por una mala ductilidad del material.

Caimán: Es un fenómeno complejo y puede ser causado por una deformación no uniforme durante el
laminado o por la presencia de defectos en el tocho fundido original.

Tensiones residuales en productos laminados

Debido a la deformación no uniforme del material en el espacio entre los rodillos, pueden
desarrollarse tensiones residuales en las placas y láminas laminadas, especialmente durante el
laminado en frío. Los rodillos de diámetro pequeño o pequeñas reducciones por pasada tienden a
deformar plásticamente el metal en sus superficies. Esto produce tensiones residuales de compresión
en las superficies y tensiones de tracción en el medio. Por otro lado, los rollos de gran diámetro y las
reducciones elevadas tienden a deformar más el volumen que las superficies. Esto produce tensiones
residuales que son opuestas a las del caso de rodillos de diámetro pequeño.

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Rodamiento de ruedas
Hay un largo camino desde la chapa hasta la rueda terminada. Inicialmente, el disco de la
rueda y la llanta se producen en procesos de producción separados y luego se sueldan juntos en una
línea de montaje. El disco de rueda se fabrica a partir de bobinas mediante un proceso de embutición
profunda utilizando una prensa progresiva (conformado y punzonado). La llanta correspondiente se
fabrica en la línea de llantas. También en este caso el producto básico es una bobina de chapa. La
bobina se desenrolla y se corta a la longitud deseada, y posteriormente se dobla previamente
(curvado redondo) y se suelda para formar una pieza en bruto circular. A continuación, esta pieza
circular se perfila mediante soportes de laminación y se le da la forma típica de una llanta de rueda.

Las vigas en I tienen un gran momento de inercia por unidad de peso y doblando y
geométrica resistencia
En la línea de montaje, el disco se presiona en la llanta de la rueda, se suelda, se comprueba y, a
continuación, se imprima por inmersión.
torsión, por lo que se utilizan como columnas, vigas y vigas de puentes en la construcción
arquitectónica y civil.

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 También se pueden fabricar mediante laminación productos como vigas en I,
cuya sección transversal no tiene forma rectangular. La figura muestra el equipo de laminación, el
proceso de conformado y los nombres de las partes de una viga I. Aquí se realiza el laminado de
calibre en la etapa de desbaste. Los materiales se laminan mediante rodillos de calibre para obtener
la misma forma de sección transversal que la de los rodillos. Después de producir una forma cercana
a la I mediante el laminado de calibre, el producto se termina mediante un molino universal y un
molino de cantos. Se forma una sección transversal en forma de I cuando el material pasa a través de
cuatro rodillos, lo que hace que el molino universal, que está equipado con un par de rodillos
verticales y un par de rodillos horizontales, sea adecuado para laminar vigas en I. La fresadora de
cantos está equipada con rodillos de calibre como se muestra en la figura, y tiene la función de
ajustar los anchos de las bridas de los productos.
En el laminador universal, se pueden realizar variaciones en el espesor de la
brida y de la banda fácilmente ajustando la distancia entre los rodillos. Sin embargo, cuando se deben
laminar productos con diferentes alturas de banda y anchos de ala, es necesario emplear rollos de
uso exclusivo para estos tamaños, lo que requiere cambios de rollos. En particular, dado que las
alturas de la banda se determinan mediante la suma del ancho de los rollos horizontales y el espesor
del ala, hasta la fecha ha sido necesario tener el mismo número de tamaños de rollos horizontales
que alturas de la banda del producto. El desarrollo para superar este problema ha dado como
resultado recientes laminadores y técnicas de laminación capaces de ajustar las alturas de la banda
con un rodillo de ancho variable sin cambiar los rodillos.
Rodamiento de ejes
Los ejes, especialmente los cónicos, se pueden fabricar mediante forjado. El forjado por laminación
(también conocido como laminado en caliente) es un proceso para reducir el área de la sección
transversal de barras o tochos calentados pasándolos entre dos rodillos accionados que giran en
direcciones opuestas y tienen una o más ranuras coincidentes en cada rodillo.
Las matrices de laminación diseñadas para forjar la forma requerida están atornilladas a los
ejes de laminación, que giran en direcciones opuestas durante el funcionamiento. Las matrices de
laminación (o su porción de forja efectiva) generalmente ocupan aproximadamente la mitad de la
circunferencia total; por lo tanto, al menos alguna acción de forja tiene lugar durante la mitad de la
revolución. Las máquinas pueden funcionar de forma continua o detenerse entre pasadas, según sea
necesario. En el forjado de piezas cónicas largas, la práctica más común es operar la máquina de
manera intermitente.
• El operador coloca el material calentado sobre la mesa de la máquina, lo agarra con unas
pinzas y pone en marcha la máquina (normalmente controlada mediante un pedal).
• Durante la parte de la revolución cuando los rodillos de troquelado están en posición abierta,
el operador coloca el material entre ellos contra un calibrador de material y en línea con la
primera ranura del rodillo de troquelado, manteniendo su sujeción con las pinzas sobre la
pieza de trabajo. Las mesas suelen estar ranuradas para facilitar la alineación del material.
• A medida que los rodillos giran a la posición cerrada, comienza la forja. La pieza de trabajo es
empujada hacia el operador, quien la mueve a la posición de la siguiente ranura de la matriz
de laminación y nuevamente la empuja contra el tope durante la posición abierta de las
matrices de laminación. Esto se repite hasta que la pieza de trabajo haya sido forjada a través
de toda la serie de ranuras.
En algunas aplicaciones de producción en masa, el procedimiento de forjado descrito
anteriormente se ha automatizado, pero la operación manual es, con diferencia, la práctica más
común.

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 Forjado de un semieje en diez pasadas a través de matrices de laminación semicilíndricas de
ocho ranuras
Análisis de laminación plana

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Una chapa metálica con un espesor h0 entra en los rodillos en el plano de entrada XX con una
velocidad v0. Pasa a través del entrehierro y sale por un plano de salida YY con un espesor reducido hf
y a una velocidad vf.
Supuestos
• El arco de contacto entre los rodillos y el metal es una parte del círculo.
• El coeficiente de fricción µ es constante. (En realidad, µ varía a lo largo del arco de contacto).
• El metal se deforma plásticamente durante el laminado.
• El volumen de metal permanece constante antes y después del laminado.
• Se supone que la velocidad de los rollos es constante.
• El metal se extiende solo en la dirección de laminación y no hay extensión en el ancho.
Dado que no hay aumento de ancho, la compresión vertical del metal se traduce en un alargamiento
en la dirección de laminación.
Dado que no hay cambio en el volumen del metal en un punto dado por unidad de tiempo durante
todo el proceso, b0hoνo = bhν = bfhfνf ……………………….(1)
donde b es el ancho de la lámina, v es la velocidad en cualquier espesor h entre h0 y hf.
Sabemos que b0 = bf = b.
Por lo tanto, hoνo = hν = hfνf v0 alta frecuencia
………………….(2)
Vf ho
Dado que h0>hf, vf>v0
La velocidad de la lámina debe aumentar constantemente desde la entrada hasta la salida.
Carga rodante y presión de rodadura
En cualquier punto a lo largo de la superficie de contacto entre el rollo y la chapa, dos fuerzas actúan
sobre el metal.
1) una fuerza radial Pr
2) una fuerza de fricción tangencial F.

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El componente vertical de la fuerza radial, P, es la carga de rodadura: la carga con la que los rodillos
presionan contra el metal.
La presión de rodadura específica p es la carga de rodadura por unidad de área de contacto.
p=», ..p..e..r.u.n.................c..o..n...a..c... a(3re)a.

Donde b es el ancho de la lámina y Lp es la longitud proyectada del arco de contacto.

De la figura, R2 = Lp2+ (R - ∆h/2)2 donde el cambio de espesor ∆h = h0 - hf

Simplificando, Lp = *R∆h - ∆h2/4]1/2

Despreciando el término de orden superior,

Lp = ........................ (4)

Condición de mordida de rollo

Para que la pieza de trabajo entre en el rodillo, el componente de la fuerza de fricción debe ser igual
o mayor que el componente horizontal de la fuerza normal.

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 es decir, F cos X > Pr seno X ................................... (5)
F
Al simplificar, — > tan X
Pr
Pero sabemos que F = µ Pr, donde µ es el coeficiente de fricción.
Por lo tanto, fi > tan X, para que la pieza de trabajo entre en el rodillo.

• Si tanα > μ, la pieza de trabajo no se puede dibujar.

• Si μ=0, no se puede producir rodamiento.

La mordida de balanceo se puede mejorar incrementando el valor de µ y/o reduciendo el valor de tan
α. El valor efectivo de µ se puede aumentar ranurando los rodillos. El valor de tan α se puede reducir
utilizando rollos grandes. Si el diámetro del rollo es fijo, tan α se puede reducir reduciendo el valor de
h0.

LP-L VR Ah Ah
tan C =
R_Ah R-4h
Máxima reducción/borrador posible
La máxima reducción posible se produce cuando µ = tan α
Para obtener la máxima reducción posible, li =
tan a =
Sobre la simplificación, máxima reducción posible, ..................... (6)
Par y potencia en rodadura
El par es la medida de la fuerza aplicada a un elemento para producir movimiento de rotación. La
potencia se aplica a un laminador aplicando un par a los rodillos y por medio de la tensión de la
banda. La energía se gasta principalmente de cuatro maneras: a) La energía necesaria para deformar
el metal.
b) La energía necesaria para superar la fuerza de fricción.
c) La potencia perdida en los piñones y en el sistema de transmisión de potencia.
d) Pérdidas eléctricas en los distintos motores y generadores.

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La carga rodante total se distribuye sobre el arco de contacto en la distribución típica de presión de
fricción-colina. Sin embargo, se puede suponer que la carga rodante total está concentrada en un
punto a lo largo del arco del contacto a una distancia 'a' de la línea de centros de los rodillos.
El par MT es igual a la carga rodante total P multiplicada por el brazo de momento efectivo a. Como
hay dos rodillos, el par viene dado por
MT = 2Pa
Durante una revolución del rodillo superior, la carga rodante resultante P se mueve a lo largo de la
circunferencia de un círculo igual a 2πa. Como hay dos rodillos de trabajo, el trabajo realizado W está
dado por
Trabajo = 2(2πa)P
Dado que la potencia se define como la tasa de realización del trabajo, la potencia (en vatios)
necesaria para operar un par de rodillos que giran a N rps,
Potencia = 4πaPN
donde P está en Newton y a está en metros
Para laminación en caliente, a = 0,5 Lp
Para laminación en caliente, a = 0,5 Lp

Por lo tanto, para el laminado en caliente,

Par motor, MT = P.Lp
Trabajo, W = 2πLpP
Potencia = 2πLpPN

Punto neutro o punto sin deslizamiento

El punto neutro es el punto en el que la velocidad de la hoja se vuelve igual a la velocidad del rollo.
Entre el plano de entrada y el punto neutro, la chapa se mueve más lento que la velocidad del rodillo
y la fuerza de fricción tangencial actúa en la dirección para atraer el metal hacia el rodillo. En el lado
de salida del punto neutro, la hoja se mueve más rápido que la superficie del rollo. La dirección de la
fuerza de fricción se invierte y se opone a la entrega de la lámina desde los rollos.

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Distribución de la presión de rodadura / Pendiente de fricción en rodadura

La distribución de la presión de balanceo a lo largo del arco de contacto muestra que la presión
aumenta hasta un máximo en el punto neutro y luego disminuye. La distribución de presión no llega a
un pico agudo en el punto neutro, lo que indica que el punto neutro no es realmente una línea sino
un área.
El área bajo la curva es proporcional a la carga rodante. El área sombreada representa la fuerza
necesaria para superar las fuerzas de fricción entre el rollo y la hoja. El área bajo la línea discontinua
AB representa la fuerza requerida para deformar el metal en compresión homogénea plana.
Tensiones delanteras y traseras en el laminado de chapa
La presencia de tensiones delanteras y traseras en el laminado de chapa reduce la carga de
laminación.

La tensión posterior se puede crear controlando la velocidad del desenrollador en relación con la
velocidad del rodillo.
La tensión frontal se puede crear controlando el enrollador.
La tensión trasera es dos veces más efectiva para reducir la carga rodante en comparación con la
tensión delantera.
Si se aplica una tensión posterior lo suficientemente alta, el punto neutro se mueve hacia la salida del
balanceo. Si se utiliza la tensión frontal, el punto neutro se moverá hacia la entrada del rollo.

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