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Syllabus
TEMA I: MANTENIMIENTO
1.1 El mantenimiento en la historia.
El Mantenimiento nace durante la primera revolución Industrial, periodo que se inició en la
segunda mitad del siglo XVIII en Gran Bretaña, unas décadas después se extendió a gran parte de
Europa occidental y América Anglosajona y finalmente concluyó entre 1820 y 1840. En los inicios eran
los propios operarios quienes realizaban este tipo de tareas de mantenimiento, no había personal
dedicado única y exclusivamente a esta actividad. Con la aparición de maquinaria más compleja se vio la
necesidad de crear un departamento dedicado al mantenimiento dentro de las fábricas.
Durante la Segunda Guerra Mundial (1936-1945) aparece concepto de fiabilidad que se define
como la probabilidad de que un equipo funcione adecuadamente durante un período determinado bajo
condiciones operativas específicas, por ejemplo; condiciones de presión, temperatura, velocidad,
tensión, nivel de vibraciones, etc.) Esto supone que el departamento de mantenimiento no solo va a
realizar correctivos, también preventivos.
1.2 Concepto de mantenimiento.
El mantenimiento implica llevar a cabo actividades como reparaciones y actualizaciones para que
el paso del tiempo no afecte el rendimiento de un bien de capital que es propiedad de la empresa.
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Este proceso es esencial en todas las actividades económicas y requiere que las organizaciones
realicen ciertos gastos para evitar fallos en el proceso productivo que generen mayores costes.
Los productores pueden monitorear frecuentemente sus equipos para actuar antes de que se
sucedan los desperfectos.
1.3 Tipos de mantenimiento.
Mantenimiento correctivo
El principio del mantenimiento correctivo es bastante sencillo: reparar los equipos cuando se
averían. Dado que las reparaciones no están planificadas, es un buen método para los equipos que no son
esenciales para las operaciones o que tienen un coste menor.
Por otro lado, si este tipo de mantenimiento no se utiliza estratégicamente, puede provocar
paradas imprevistas cuando falle una pieza crítica del equipo. En otras palabras, una estrategia basada
únicamente en el mantenimiento correctivo implica tiempos de inactividad más largos y costes de
mantenimiento más elevados.
El mantenimiento preventivo
Es uno de los tipos de mantenimiento que consiste en la inspección periódica de los equipos y
también en operaciones de mantenimiento planificadas a intervalos predefinidos. El objetivo de esta
estrategia es prolongar la vida útil de los activos y prevenir la aparición de fallos y averías.
El mantenimiento predictivo
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Consiste en prever los fallos antes de que se produzcan para realizar el mantenimiento en el
momento adecuado. Este tipo de mantenimiento utiliza los datos de los sensores de las máquinas y la
tecnología inteligente para emitir alertas a los equipos técnicos en cuanto un equipo corre peligro de
averiarse. Por ejemplo, un sensor puede utilizar el análisis de vibraciones para alertar al equipo de que
una pieza del equipo está a punto de fallar, lo que significa que debe inspeccionarse y repararse en
consecuencia.
Mantenimiento centrado en la fiabilidad
Los fallos no siempre son lineales y el mantenimiento centrado en la fiabilidad se ocupa de ello.
Es uno de los tipos de mantenimiento que analiza todos los posibles modos de fallo de cada equipo y,
además, crea un plan de mantenimiento personalizado para cada equipo. El principal objetivo del
mantenimiento centrado en la fiabilidad es, como su nombre indica, aumentar la fiabilidad o
disponibilidad de los equipos para poder diseñar un plan de mantenimiento predictivo más eficaz.
1.4 Alcance del mantenimiento.
El área de mantenimiento desempeña un papel fundamental al asegurar que todos los equipos e
instalaciones de una empresa se mantengan en buen estado de funcionamiento. Esta tarea abarca una
amplia gama de actividades, desde inspecciones regulares hasta la realización de reparaciones y ajustes
necesarios.
1.5 Importancia.
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Evitas y disminuyes pérdidas por paradas de la producción. Te permite contar con una
documentación y seguimientos de los mantenimientos necesarios para cada equipo. Impide que surjan
daños irreparables en tus instalaciones industriales.
1.6 Mantenimiento total productivo (TPM)
El Mantenimiento Productivo Total (TPM) es un sistema de mejora continúa basado en un
concepto de origen japonés, que se centra en el mantenimiento y funcionamiento de los equipos. El TPM
se basa en la idea de que todos los empleados deben participar en el mantenimiento de su propio entorno
de trabajo.
TEMA II: PASOS FUNDAMENTALES PARA PLANEAR, ORGANIZAR, DIRIGIR,
COORDINAR Y CONTROLAR UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
CON FILOSOFÍA DE CALIDAD TOTAL.
2.1 Pasos y estrategias.
Minimizar al máximo las acciones correctivas. Intervenir con el mantenimiento antes de que se
produzca la avería, pudiendo planificar las tareas y recursos necesarios.
Reducir los gastos por mantenimiento y reparaciones.
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Aumentar la disponibilidad de la maquinaria, aumentando así su capacidad productiva y
obteniendo mayor rentabilidad.
Alargar la vida útil de los equipos, para que puedan seguir funcionando perfectamente el mayor
tiempo posible sin necesidad de ser sustituidos por otros nuevos.
Aumentar la productividad de la maquinaria y el operador, evitando así los tiempos muertos.
Evitar la pérdida de materia prima que quede inutilizable por mal procesados en la cadena de
fabricación.
Reducir los riesgos de accidentalidad laboral por rotura de componentes.
PASO 1: Determinar metas y objetivos
El primer paso a realizar cuando se crea un plan de mantenimiento preventivo es determinar
exactamente qué se quiere obtener del mismo.
PASO 2: Establecer un presupuesto
Establecer un presupuesto para realizar el mantenimiento preventivo de los activos de la empresa
se realiza teniendo en cuenta la frecuencia recomendada por el fabricante, costes de mantenimientos,
fechas de revisión, etc.
PASO 3: Maquinaria y equipo a incluir:
Realizar un inventario de los equipos existentes. Es importante tener una ficha detallada en el
ERP por cada uno de los equipos/máquinas que puedan ser objeto de mantenimiento.
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PASO 4: Revisar los mantenimientos previos realizados
Si se ha realizado algún mantenimiento sobre los equipos, es importante revisarlos antes de
empezar a planificar, ya que nos ayudará saber qué sistemas, equipos, responsables y repuestos se han
utilizado, y por supuesto, en qué fecha se hicieron.
PASO 5: Consultar los manuales de los equipos
Es necesario conocer las especificación y recomendaciones de los fabricantes, así como los
plazos de garantía.
En los manuales encontramos la información que tenemos que introducir en el ERP, como la
fecha límite de revisión, el tiempo de vida útil esperado, las recomendaciones de tipos de aceites o
lubricantes a emplear, y por supuesto, las medidas de seguridad.
PASO 6: Obligaciones legales
Algunas de las normas a cumplir en el mantenimiento en España son:
Ley 31/1995 de Prevención de Riesgos Laborales (LPRL).
El Real Decreto 1215/1997 de Equipos de trabajo.
El Real Decreto 486/1997 de Lugares de Trabajo (los lugares de trabajo, instalaciones y equipos
deberán ser objeto de mantenimientos preventivos).
El Real Decreto 1627/1997 de Obras de Construcción.
PASO 7: Designar a los responsables
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En el ERP debe mantenerse el fichero maestro de todos los operarios que participan en el plan de
mantenimiento.
Los técnicos se pueden clasificar en base a grupos y especialidades, teniendo así técnicos
concretos que podrán realizar distintas intervenciones dependiendo de que pertenezcan a un grupo
o especialidad.
PASO 8: Escoger el tipo de mantenimiento a realizar y planificarlo
En este punto deben definirse las intervenciones en base a periodos de tiempo fijo establecido a
priori o bien en base a métricas.
PASO 9: Ejecutar las tareas del plan
Es el momento de realizar las intervenciones que se han definido en el punto anterior.
Estas intervenciones suelen tener asociadas alertas que saltan un tiempo antes de que se tengan
que ejecutar para ir avisando y por supuesto en el momento que se necesite realizar la acción.
Las intervenciones se ven reflejadas en partes de trabajo o bonos que los operarios realizan
contra las intervenciones que se han planificado.
PASO 10: Revisión del Plan. Análisis e información.
Un plan de mantenimiento preventivo ha de ser un programa activo, ha de ser revisado
constantemente y se ha de ajustar tras revisar la información que nos den los informes.
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En esta fase es donde juegan un papel fundamental las herramientas de BI Business
Intelligence que nos dan una visión clara de cómo ha sido la ejecución del plan y dónde se deben
realizar los ajustes necesarios.
TEMA III: SUSTITUCIÓN DEL EQUIPO
3.1 Depreciación y envejecimiento (obsolescencia)
La depreciación y la obsolescencia son dos conceptos importantes en el mundo de la
contabilidad, las finanzas y los negocios. La depreciación se refiere a la disminución del valor de un
activo a lo largo del tiempo debido al desgaste, la edad u otros factores. La obsolescencia, por otro lado,
se refiere a la situación en la que un activo queda obsoleto o deja de ser relevante debido a cambios en la
tecnología, las preferencias de los consumidores u otros factores. En esta sección, exploraremos la
relación entre depreciación y obsolescencia y cómo afecta el costo depreciado de los activos.
La depreciación y la obsolescencia son dos caras de la misma moneda. Si bien la depreciación es
un proceso natural e inevitable que afecta a todos los activos, la obsolescencia suele ser causada por
factores externos como avances tecnológicos, cambios en las preferencias de los consumidores o
cambios regulatorios. Sin embargo, tanto la depreciación como la obsolescencia pueden tener un
impacto significativo en el valor de un activo a lo largo del tiempo. Por ejemplo, una computadora que
tiene cinco años puede haber perdido un valor significativo debido a la depreciación, pero también puede
quedar obsoleta debido a cambios en la tecnología, lo que la hace prácticamente inútil.
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3.2 Criterio para sustituir el equipo.
Los criterios habituales de reemplazo para los equipos de proceso son, cuando se absorbe toda la
depreciación o cuando la vida útil ha llegado a su fin. Otras posibilidades de reemplazo pueden ser:
Cambios drásticos en la planta de proceso, lo cual puede generar que se requiera el reemplazo de
algún equipo.
Avances en la tecnología, lo cual puede hacer que sea necesario el reemplazo de un equipo.
Para la compra o reemplazo de equipos se debe tener en cuenta las siguientes consideraciones:
Consideraciones económicas.
Evaluación de desempeño, alternativas competitivas.
Cambios adicionales necesarios desde el punto de vista del proceso.
Costo real de la nueva unidad.
3.3 Formulario de registro de máquina.
Este documento es un formato de registro de mantenimiento de equipos que incluye campos para
registrar el nombre y código del equipo, fecha, tipo de mantenimiento, marca, modelo, serie, proveedor,
descripción del mantenimiento y persona que lo realizó.
3.4 Formulario de propuestas de nuevas máquinas.
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En este formulario debes indicarnos el máximo de datos sobre los trabajos que vas a realizar con
tu futura máquina FAT.
Trabajos a realizar: el tipo de trabajo de manera resumida y genérica
Materiales a cortar: selecciona uno, varios o todos los materiales que se pueden cortar con las
sierras FAT
Capacidad de corte: debes indicar en mm la capacidad de corte necesaria genérica y los
máximos y mínimos por perfiles de corte. No es obligatorio rellenar todos los campos
Longitud del corte: especificar mínimo de la longitud del corte a realizar
Tipo de material: especificar si se van a cortar tubos, perfiles metálicos o bien piezas macizas, así
como el espesor del tubo
Tipo corte: especificar los ángulos del corte o si es de derecha a izquierda y el tipo de rotación
del arco de corte
Tipo de máquina: escoger entre los modelos manual, semiautomática o automática
3.5 Controles de desperdicios.
Los controles de desperdicios en el área de mantenimiento son fundamentales para optimizar
recursos, reducir costos y mejorar la eficiencia. Aquí tienes algunas estrategias clave:
Auditorías Regulares: Realiza auditorías periódicas para identificar áreas de desperdicio, como
herramientas o materiales no utilizados.
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Capacitación del Personal: Forma al personal sobre la importancia de la gestión de recursos y el
manejo adecuado de herramientas y materiales.
Mantenimiento Preventivo: Implementa un programa de mantenimiento preventivo para evitar
fallos en los equipos, reduciendo así la necesidad de reparaciones y la generación de residuos.
Registro y Análisis de Datos: Lleva un registro detallado del uso de materiales y herramientas.
Analiza estos datos para identificar patrones y áreas de mejora.
Mejorar la Gestión de Inventarios: Establece un sistema eficiente de gestión de inventarios para
evitar el exceso de materiales y reducir el desperdicio.
Uso de Tecnología: Implementa software de gestión de mantenimiento que ayude a planificar,
programar y realizar un seguimiento de las actividades.
Reutilización y Reciclaje: Fomenta la reutilización de materiales y la separación de residuos para
facilitar su reciclaje.
Establecimiento de Metas: Define metas claras de reducción de desperdicios y revisa
periódicamente los avances.
TEMA IV: LUBRICACIÓN
4.1 Manejo de lubricantes.
El manejo adecuado de lubricantes es esencial para asegurar el rendimiento y la longevidad de
los equipos y maquinaria. Para seleccionarlos correctamente, es fundamental considerar el tipo de
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equipo y las condiciones de operación, como la viscosidad y temperatura. El almacenamiento debe ser
en lugares secos, limpios y ventilados, y los lubricantes deben estar bien sellados y etiquetados. La
aplicación debe realizarse con las herramientas adecuadas, asegurando la cantidad correcta para evitar
problemas de sobrecalentamiento o desgaste prematuro. Además, es clave realizar inspecciones
periódicas y reemplazar los lubricantes conforme a las recomendaciones del fabricante. El uso adecuado
de lubricantes reduce costos de mantenimiento, aumenta la vida útil de los equipos, mejora la eficiencia
energética y minimiza el impacto ambiental.
4.2 Importancia de los lubricantes.
Los lubricantes son esenciales para el buen funcionamiento de maquinaria y equipos, ya que
reducen la fricción entre las partes en movimiento, previenen el sobrecalentamiento y protegen contra la
corrosión. Además, mejoran el rendimiento del equipo, sellan impurezas, actúan como amortiguadores y
prolongan la vida útil de los componentes. Su uso adecuado reduce los costos de mantenimiento al
disminuir la necesidad de reparaciones y reemplazos. En resumen, los lubricantes son fundamentales
para mantener la eficiencia, prolongar la vida útil y reducir los costos operativos de los equipos.
