República Bolivariana de Venezuela

Ministerio del Poder Popular para la Defensa

Universidad Nacional Experimental de las Fuerzas Armadas

Núcleo-Nirgua

Fundición

Facilitador: Emprendedor:

Marianela Alfin Jesús Castillo

CI: 28.712.117

6TO Semestre de ing. Mecánica

Enero de 2025
 Introducción

La fundición es un proceso de manufactura que transforma metales en

formas útiles mediante el vertido de metal fundido en moldes, que pueden ser de
arena o permanentes. Este proceso implica varias etapas, desde la preparación
del modelo y la fabricación del molde hasta el vertido, solidificación y desmoldeo.
Los hornos utilizados, como los de inducción y arco eléctrico, son cruciales para
controlar la temperatura del metal. Un diseño adecuado de moldes, que incluya
canales de colada y consideraciones sobre esfuerzos residuales, es esencial para
garantizar la calidad del producto final. La comprensión de estos factores permite
optimizar la producción y mejorar las características mecánicas de las piezas
metálicas.
 Proceso de fundición

El proceso de fundición es una técnica de fabricación que implica derretir un

metal y vaciarlo en un molde para darle la forma deseada. Aunque se puede
utilizar cualquier tipo de metal, los más comunes son el hierro, el acero, el aluminio
y el cobre. El dominio de esta técnica, junto con el perfeccionamiento y desarrollo
de nuevos metales y aleaciones, ha sido crucial en la historia de la humanidad.

Existen varios métodos de fundición, como la fundición en arena, la fundición en

metal y la fundición por inyección. Cada método tiene sus propias ventajas y
desventajas, y se elige según las necesidades específicas de cada pieza.

Moldes de Fundición

• Moldes de Arena: Compuestos por arena y un aglutinante (como arcilla). Son

los más comunes y permiten la creación de formas complejas. Se utilizan
principalmente en la fundición de hierro, acero y metales no ferrosos.

• Moldes Permanentes: Hechos de materiales metálicos que pueden reutilizarse

muchas veces. Son ideales para producciones en masa, ya que permiten un alto
grado de precisión y una buena terminación superficial. Se utilizan comúnmente
para piezas de aluminio y zinc.

• Moldes de Yeso: Utilizados para metales no ferrosos, como el aluminio y el

magnesio. Proporcionan una buena superficie y precisión dimensional.

• Moldes Cerámicos: Utilizados para piezas que requieren alta resistencia

térmica. Son adecuados para metales que se funden a altas temperaturas.
 Ventaja de la fundición

Si comparamos la fundición con el resto de los procesos tecnológicos en la

fabricación de maquinaria (conformación, soldadura, maquinado, etc.),
deduciremos que la ventaja de la fundición consiste en que a partir de un modelo
(molde) pueden obtenerse piezas relativamente fáciles y muy económicas.
Mediante el método de fundición se puede conseguir piezas metálicas de gran
complejidad, con diferentes formas y tamaño. Esta forma de fabricación es
conveniente para algunas piezas con metales y aleaciones cuyas características
particulares no las hacen aptas para ser obtenidas por otros procesos.

Desventajas del proceso de fundición

 La estructura metálica que se obtiene como resultado de la solidificación y

enfriamiento en los moldes contiene muchas irregularidades y suciedad en la
superficie.
 La precisión dimensional y acabado superficial son bajos, se debe realizar la
posterior limpieza y pulido de las superficies si se necesitan buenos acabados.
 Las calidades obtenidas por fundición son inferiores a las que se obtienen en
los diferentes procesos de conformación. Se crean tensiones internas, poros y
rechupes provocados por la contracción, etc.

Tipos de Procesos Fundición

• Fundición en Arena: Consiste en hacer un molde a partir de arena. Se utiliza

para la mayoría de las aplicaciones debido a su flexibilidad y bajo costo.

• Fundición a la Cera Perdida: Un proceso en el que se crea un modelo en cera,

que se recubre con un material cerámico. Después de que el material se
endurece, se calienta para eliminar la cera, dejando un molde vacío. Este método
es ideal para piezas con detalles finos.
• Fundición por Inyección: Se utiliza en moldes permanentes donde el metal
fundido se inyecta a alta presión. Es adecuado para producciones en masa y para
piezas pequeñas con alta precisión.

• Fundición en Coquilla: Similar a la fundición a la cera perdida, pero utiliza un

molde metálico (coquilla) en lugar de uno cerámico. Es más rápida y permite ciclos
de producción más cortos.

Modelos

Los modelos son las representaciones físicas de la pieza final que se

utilizarán para crear el molde. Pueden ser:

• Modelos Desmontables: Permiten la extracción fácil del molde. Generalmente

se utilizan en moldes de arena.

• Modelos Sólidos: Se utilizan en moldes permanentes y son más duraderos,

pero requieren más cuidado al retirarlos del molde.

Tipos de Hornos

Los hornos utilizados en la fundición dependen del tipo de metal a fundir y del
proceso específico. Algunos tipos comunes incluyen:

• Hornos de Inducción: Eficientes y versátiles, utilizados para una variedad de

metales.

• Hornos de Arco Eléctrico: Utilizados principalmente para la producción de

acero.

• Hornos de Cubilote: Adecuados para la fundición continua de hierro.

• Hornos de Combustión: Utilizan combustibles fósiles y son comunes en
aplicaciones más simples.

Secuencia y Fabricación del Proceso de Fundición

El proceso general de fundición sigue varios pasos clave:

1. Diseño del Modelo: Se crea un modelo basado en las especificaciones del

diseño.
2. Fabricación del Molde: Se construye el molde utilizando arena, metal u otros
materiales según el tipo de fundición.
3. Preparación del Horno: Se selecciona el horno adecuado y se prepara para la
fusión del metal.
4. Fusión del Metal: El metal se calienta en el horno hasta alcanzar su punto de
fusión.
5. Vertido: El metal fundido se vierte cuidadosamente en el molde preparado.
6. Enfriamiento: El metal se deja enfriar y solidificar dentro del molde.
7. Desmoldeo: Una vez que el metal ha solidificado, se retira el molde para
obtener la pieza final.
8. Acabado: Se realizan procesos adicionales como desbarbado, pulido o
tratamiento térmico según sea necesario.

Solidificación

La solidificación es un proceso crítico en la fundición que influye en la calidad de

las piezas metálicas fabricadas. A continuación, se presenta una investigación
sobre las tolerancias en la fabricación de modelos, los tiempos y velocidades de
solidificación, la solidificación de metales puros y eutécticos, el diseño de moldes y
otros aspectos relevantes.
 Tolerancias en la Fabricación de Modelos

Las tolerancias son límites aceptables de variación en las dimensiones de una

pieza. En la fabricación de modelos para fundición, las tolerancias son cruciales
porque afectan la precisión de la pieza final. Las tolerancias típicas pueden variar
según el proceso de fundición utilizado:

• Fundición en Arena: Generalmente permite tolerancias de ±0.5 mm a ±2 mm,

dependiendo del tamaño y la complejidad de la pieza.

• Fundición a la Cera Perdida: Permite tolerancias más ajustadas, típicamente en

el rango de ±0.1 mm a ±0.5 mm.

• Fundición por Inyección: Puede alcanzar tolerancias muy precisas, a menudo

en el rango de ±0.05 mm.

Las tolerancias se determinan en función del tipo de material, el proceso de

fabricación y la aplicación final de la pieza.

Tiempos y Velocidades de Solidificación

Los tiempos y velocidades de solidificación son factores que afectan la

microestructura y las propiedades mecánicas del metal fundido. Estos dependen
de varios factores:

• Tipo de Metal: Diferentes metales tienen diferentes puntos de fusión y

conductividades térmicas, lo que afecta sus tiempos de solidificación.

• Geometría de la Pieza: Las secciones más gruesas solidifican más lentamente

que las más delgadas.

• Temperatura del Molde: Un molde frío puede acelerar el proceso de

solidificación.
La velocidad de solidificación se puede calcular utilizando la siguiente fórmula
simplificada:

v=L/t

Dónde:

• v = velocidad de solidificación (mm/s)

• L = espesor de la sección (mm)

• t = tiempo de solidificación (s)

Solidificación de Metales Puros y Eutécticos

• Metales Puros: La solidificación ocurre a una temperatura constante (punto de

fusión), formando una microestructura uniforme. La tasa de enfriamiento puede
afectar el tamaño del grano; un enfriamiento rápido tiende a producir granos más
finos.

• Metales Eutécticos: La solidificación ocurre a una temperatura específica donde

dos fases coexisten. Por ejemplo, en el sistema estaño-plomo, el eutéctico se
forma a 183 °C. La solidificación eutéctica produce una microestructura laminar
que puede ofrecer mejores propiedades mecánicas.

Diseño de Moldes: Determinación de Planos y Líneas de

Participación

El diseño del molde es fundamental para garantizar una correcta colada y

solidificación:
• Planos de División: Se deben seleccionar cuidadosamente para permitir una
fácil extracción del modelo. Los planos deben minimizar la necesidad de machos y
permitir un buen acceso para el metal fundido.

• Líneas de Participación: Son las líneas donde se unen las dos mitades del
molde. Deben estar ubicadas donde no afecten negativamente a la calidad
superficial o dimensional del producto final.

Diseño de Canales de Colada, Cargadores y Machos

• Canales de Colada: Deben ser diseñados para permitir un flujo eficiente del
metal fundido hacia el molde. Su tamaño y forma deben minimizar turbulencias y
asegurar un llenado uniforme.

• Cargadores: Son reservorios en el molde que compensan la contracción del

metal durante la solidificación. Su diseño debe ser tal que permita un fácil llenado
y minimice la formación de poros.

• Machos: Se utilizan para crear cavidades internas en las piezas fundidas. Deben
ser diseñados para soportar el metal fundido sin deformarse y facilitar su
extracción después del proceso.

Ventajas del moldeo por inyección:

1. Alta producción eficiente

Una vez desarrollados los moldes, el proceso es extremadamente rápido, con

tiempos de ciclo tan cortos como 10 segundos. Es excelente para tiradas de
producción de medio y alto volumen, desde 10.000 piezas hasta más de 100.000,
dependiendo de los moldes que se utilicen.
A veces se puede aumentar la producción usando un molde multicavidad o familiar
en el que se producen varias piezas a partir de una sola prensa para aumentar
aún más la tasa de fabricación.

Si va a subcontratar el moldeo por inyección de plásticos, también es importante

tener en cuenta un proceso de diseño y pedido eficiente: eche un vistazo a nuestra
producción a demanda.

2. Bajo coste por pieza

Para producciones elevadas, el coste por pieza es muy bajo. Incluso para
volúmenes medianos -entre 10.000 y 25.000 piezas- se pueden mantener los
costes bajos utilizando moldes de aluminio en lugar de acero.

3. Repetibilidad

Puede fabricar productos idénticos una y otra vez. Esto es ideal cuando se
necesitan piezas con altas tolerancias y fiabilidad en grandes volúmenes.

4. Amplia selección de materiales

Existe una gran variedad de materiales plásticos que puede seleccionar en función
de las propiedades que necesite para su pieza final. Y no se limita al plástico,
Protolabs también ofrece el moldeado de caucho de silicona líquida.

Incluso puede utilizar rellenos en el material de moldeo, lo que añade mayor

resistencia a la pieza terminada, y también tiene una enorme gama de colores
entre los que elegir. Hable con nosotros acerca de lo que necesita para su pieza,
ya que suele haber varias opciones diferentes.
5. Bajo nivel de residuos

El moldeo por inyección produce muy pocos residuos en comparación con muchos
otros procesos de fabricación. Incluso si hay algún plástico sin usar o de desecho,
se puede reciclar para un uso futuro.

6. Alto nivel de detalle

El proceso consiste en inyectar plástico fundido en el molde a muy alta presión.

Esto presiona el plástico con fuerza contra los moldes, lo que permite obtener
formas complejas e intrincadas y muchos detalles.

7. Poco o ningún tratamiento posterior

Por lo general, necesitará muy poca postproducción, ya que las piezas suelen
tener una buena estética después de la producción. Podemos fabricar la
herramienta de moldeo por inyección con un acabado especial que se verá
enseguida en la pieza moldeada. Incluso puede hacer que se grabe su logotipo o
texto.

Desventajas: cuándo considerar tecnologías de fabricación alternativas

1. Coste inicial: Si se compromete a utilizar moldes de acero para volúmenes de

producción elevados (más de 100.000 piezas), su producción puede requerir
mucho tiempo y mecanizado, lo que puede suponer un coste de capital
importante. Si necesita volúmenes menores de piezas, esto afectará al precio
de coste por pieza y puede merecer la pena explorar otras opciones, como
utilizar moldes de aluminio en su lugar.
2. Tiempos de entrega iniciales: La producción de herramientas de acero puede
tardar hasta 12 semanas. Si necesita poner en marcha la producción antes de
ese plazo, eche un vistazo a nuestra producción a la carta; mediante el uso de
moldes de aluminio y la digitalización de nuestro proceso frontal, podemos
enviar desde 25 hasta más de 10.000 piezas en 15 días laborables o menos
desde el momento en que cargue su CAD. A veces, las piezas se envían en
tan solo un día.

3. Limitaciones de diseño: Deberá tener en cuenta ciertos elementos de diseño

para el moldeo por inyección, como:

Utilizar calados y radios para facilitar la expulsión de las piezas

Evitar los rebajes y los bordes afilados

4. Controlar el grosor de las paredes:También hay que tener en cuenta dónde

colocar las compuertas, los eyectores y las líneas de refrigeración si la estética
es importante. Y recuerde que también es difícil cambiar el diseño de un
molde: puede eliminar parte del molde o añadir plástico a la pieza final, pero no
al revés.
En el caso de pequeñas series de producción, la impresión 3D permite diseñar
prácticamente cualquier forma o geometría que se desee. Al ser una tecnología
en rápido desarrollo, cada vez son más los materiales plásticos y de otro tipo,
incluso metálicos, que podemos producir.

5. Las tiradas pequeñas no siempre son rentables: La mayoría de la gente

piensa que sólo debe recurrir al moldeo por inyección para pedidos de más de
100.000 piezas; pero hay otras opciones cuando se puede utilizar este proceso
para tiradas de producción más pequeñas.
Al utilizar moldes de aluminio más asequibles y tiempos de entrega rápidos (tan
rápidos como un día), nuestro servicio bajo demanda ayuda a mantener bajo el
coste por pieza. Es ideal para cualquier cosa entre 10.000 y 25.000 piezas, pero
puede ayudar a controlar los costes para tiradas de producción incluso más
pequeñas que esto.

Para tiradas de producción bajas, de cientos o menos, también merece la pena

explorar otras tecnologías de fabricación, como la impresión 3D y el mecanizado
CNC. Con estas tecnologías, el coste por pieza será menor y no tendrá que hacer
frente a los costes iniciales de configuración ni a los plazos de entrega que
conlleva la producción de moldes

Cálculo de Esfuerzos Residuales

Los esfuerzos residuales son tensiones que permanecen en una pieza después de
que se ha completado el proceso de solidificación y enfriamiento. Se pueden
calcular considerando:

• Distribución Térmica: La variación en temperaturas durante la solidificación

puede generar tensiones internas.

• Geometría del Molde: Las diferencias en espesor pueden causar

deformaciones.

El cálculo puede realizarse mediante métodos analíticos o numéricos (como el

Método de Elementos Finitos), considerando la temperatura inicial, las
propiedades térmicas del material y las condiciones del molde.

Conclusión
La solidificación es un proceso complejo que involucra múltiples factores
interrelacionados, desde las tolerancias en la fabricación hasta el diseño detallado
del molde. Comprender estos aspectos es crucial para optimizar la calidad y
precisión en la producción de piezas metálicas mediante fundición.