REVISION DE CABINAS DE FLUJO LAMINAR
INTRODUCCION
Las cabinas de flujo laminar son equipos que se utilizan en los laboratorios
donde se requiera un ambiente estéril, con las condiciones que una cámara
de éstas pueda facilitar.
Las características de éstos equipos ofrecen grandes ventajas contra
equipos semejantes como las campanas de aspiración; tales ventajas son:
- No necesita conductos de evacuación
- Se puede colocar casi en cualquier lugar
- Se evita la contaminación externa.
- Dependiendo del tipo de cámara se puede proteger al operario, a la
muestra o ambos. Versatilidad.
COMPOSICION DE LAS CABINAS
Estas cabinas se componen de una campana, que puede ser de diferentes
materiales siempre y cuando sean consistentes, además de materiales no
porosos. También tienen un ventilador centrífugo que mantiene una
corriente de aire laminar, que son corrientes de aire continuos que forman
fluidos paralelos, la velocidad laminar varía dependiendo de su utilización.
Por último poseen un filtro para esterilizar el flujo laminar. Las
características del diseño varían de acuerdo a las necesidades, al fabricante
y al tipo de cabina.
El filtro es la parte principal de la cabina, ya que realiza la función
fundamental de ésta, uno de los materiales más utilizados en filtración es el
carbón activado, ya que tiene características muy recomendables para
absorber gran cantidad de sustancias diferentes.
Para controlar la cantidad de la filtración se le tiene que poner atención a
varios aspectos, como el caudal de aire que nos indica el grado de
saturación del filtro, también se tiene que hacer un control químico para
determinar contaminación del filtro principal.
CLASIFICACION DE CABINAS
La clasificación de las cabinas según la BSI es:
CLASE I: Cabinas con frontal abierto con protección para el usuario pero
no al producto. Hay una aspiración total hacia el interior de la
cabina y expulsión al ambiente a través de un filtro HEPA, por
tanto el flujo de aire no es reciclado. La zona de trabajo esta
en depresión con respecto al ambiente.
Dimensiones: 1 m de ancho y 75 cm de fondo máximo.
Espacio de Trabajo: 1 m de ancho, 50 a 70 cm de fondo
máximo, 60 cm de alto mínimo y 0.20 m3
a 0.45 m3 de volumen.
Apertura de Trabajo: 75 - 90 cm de ancho y 20 - 25 cm de
alto.
Velocidad del aire: 0.7 - 1.0 m/s con filtros nuevos en
diferentes puntos de la cabina.
CLASE II: Filtro absoluto HEPA para protección del exterior, su diseño
protege al usuario y al medio ambiente pero no a la muestra.
Flujo de aire reciclado. Zona de trabajo en depresión.
Diseño y dimensiones: El área disponible para alimentación
de aire debe ser igual al área de
trabajo.
Espacio de Trabajo: 1.20 m de ancho máximo y 45 a 60
cm de profundidad, 60 cm de altura
mínimo 0.2 a 0.5 m3 de volumen.
Ventana Frontal: Fija o deslizable o de bisagra y
sellable.
Apertura Frontal: 1.20 m de ancho máximo (igual a la
anchura del espacio de trabajo), 20
a 30 cm de alto.
Velocidad de Flujo de aire: 0.3 - 0.5 m/s (descendente). La
velocidad media del flujo de aire
entrando a través de la apertura de
trabajo no será menor de 0.4 m/s.
CLASE II-A: Protección total del producto, del ambiente y del usuario.
Velocidad de aire: 0.45 m/s (impulsado hacia
arriba)
Recirculación: 70% de aire y 30% de
extracción.
Filtro HEPA: Para protección del medio
ambiente.
Velocidad de entrada de aire: > 0.38 m/s (por la rejilla
central).
Trabajar con: Microorganismos de riesgo bajo
o medio.
No trabajar con: Gases tóxicos, radiactivos o
inflamables.
CLASE II-B: Protección al usuario y al producto y buena protección al
ambiente.
Velocidad del aire: 0.45 m/s recirculación: 30% de
aire y extracción de 70%
Filtro HEPA: Para protección del ambiente.
Aire ultrafiltrado.
Velocidad de entrada de aire: 0.5 m/s.
Trabajar con: Microorganismos de riesgo bajo
o medio, también con gases o
vapores, agentes químicos
cancerígenos, etc.
CLASE III: Cabinas de escape cerrado con sellado positivo, para trabajar se
utilizan unos guantes.
COMPROBACIONES Y NORMATIVAS A CUMPLIR
En este bloque se incluyen todas las operaciones encaminadas a mantener
las cabinas y las instalaciones en perfectas condiciones de seguridad para
las que se diseñaron, cumpliendo así las normas adecuadas a cada equipo.
Esencialmente las normativas aplicadas son:
• EN 12469. Normativa europea referente a las cabinas de seguridad
microbiológica, su comprobación y mantenimiento.
• ISO 14644. Normativa internacional referentes al análisis y
validación de entornos con ambiente limpio y
controlado, en ella se definen los niveles de pureza de
una sala y la manera de comprobarlos y validarlos. Esta
normativa incluye tanto a las Salas limpias como a las
cabinas de flujo laminar y seguridad biológica en las
que se mantengan una pureza del aire de forma
controlada.
• X 15-211. Normativa de aplicación en los sistemas de aspiración de
gases y protección química.
Para realizar las comprobaciones que regulan las normativas anteriores se
deben de realizar las siguientes operaciones de validación:
1. Se debe de anotar la fecha de realización de la auditoria, datos del
centro, emplazamiento de la unidad.
2. Se tomarán los datos de la unidad:
¾ Marca.
¾ Modelo.
¾ Número de serie.
3. Se revisaran los datos de la última auditoria realizada:
¾ Persona o personas responsables de la auditoria.
¾ Persona o personas responsables de los cambios de filtros.
¾ Revisión y cambios recomendados.
4. Eneste punto se comienza con las validaciones de las normativas:
¾ Horas de funcionamiento del equipo.
¾ Uso que se le da al equipo.
¾ Tipo y medidas de los filtros que utilizan los usuarios de la
unidad (mascarilla, guantes).
¾ Emplazamiento del equipo dentro de la unidad (correcto o no).
5. Se comprobarán las condiciones ambientales:
¾ Temperatura.
¾ Humedad relativa.
¾ Ventilación.
¾ Contaminación ambiental.
6. Se tomarán los datos de los parámetros fundamentales,
dependiendo del uso que se realice del equipo, estos son:
¾ Medición del flujo laminar, mediante anemómetro de paletas.
¾ Medición de las barreras de protección de aire, mediante
anemómetro de paleta.
¾ Medición del estado de los filtros absolutos.
¾ Comprobación de la linealidad y protección del flujo.
¾ Comprobación mediante contador de partículas de la pureza
del aire del recinto.
¾ Comprobación mediante contador de partículas de la
estanqueidad de los filtros.
¾ Análisis de ruido mediante sonómetro.
¾ Análisis de la intensidad y efectividad de la radiación UV
mediante radiómetro.
¾ Mediciones pre y post filtro para comprobar la eficacia y estado
de saturación de los filtros de carbón activado.
¾ Medición de la seguridad eléctrica.
Todos los equipos que se utilizan en estas mediciones deben ser calibrado
periódicamente de acuerdo con las especificaciones del fabricante, y
mediante empresas de calibración convenientemente homologadas por la
CE.
Una vez realizada la validación de las condiciones del equipo, se procederá
a la recomendación al usuario de los cambios de filtros u otros
constituyentes de la cabina, pudiéndose realizar dicha sustitución de forma
inmediata, o en un periodo a corto plazo, según condiciones de la cabina.
El procedimiento no concluye con el cambio del material acordado, se debe
de realizar la repetición del procedimiento de validación tras el cambio, para
comprobar que se ha solventado el problema que produjo el cambio del
material correspondiente, y por tanto que la unidad vuelve a tener las
condiciones de trabajo para las que fue diseñada.
Finalmente se de colocar en la cabina la información correspondiente a la
auditoria realizada:
1. Se anotará la fecha de realización de la auditoria, datos del centro,
emplazamiento de la unidad.
2. Datos de la auditoria realizada:
¾ Persona o personas responsables de la auditoria.
¾ Persona o personas responsables de los cambios de filtros.
¾ Revisión y cambios recomendados.
