Universidad Autónoma
“Gabriel René Moreno”
Facultad de Ciencias Exactas y Tecnología
Carrera: INGENIERIA QUIMICA
Docente: ING. LAPACA
Auxiliar: FERNANDA LIMON
Materia: PRQ203-Q
Semestre: 2-2024
“ LABORATIO #2”
Universitarios Registro
Camacho Barja Ulises Nataniel 220003882
Ramos Barbolin Sebastian 220009104
Rodriguez Mamani Dania 216045010
Roman Calizaya Jose Alfredo 220151644
Surubi Baure Raul Daniel 220036608
Toledo Valencia Jose Andres 221060693
INDICE
1. OBJETIVO .................................................................................................... 4
2. FUNDAMENTO TEORICO ............................................................................ 4
2.1. Intercambiador de calor de placas ............................................................. 4
2.1.1 Partes de un intercambiador de calor de placas: .................................. 4
2.1.2 Funcionamiento de un intercambiador de calor de placas .................. 4
2.2. Diferencias con el intercambiador de tubo y coraza: ............................... 5
2.2.1. Aplicaciones en la industria y procesos donde se usa. ....................... 5
2.3. Servicios Auxiliares en la Industria ........................................................... 6
2.3.1. Clasificación de los Servicios Auxiliares ............................................... 6
2.4. Generación de Vapor .................................................................................. 7
2.4.1. Ciclo de Generación de Vapor ................................................................ 7
3. METODOLOGIA EXPERIMENTAL .............................................................. 8
3.1. Sistema de Enfriamiento de Agua Industrial............................................. 8
3.1.1. Torres de Enfriamiento ............................................................................ 8
3.1.2. Ciclo de una Torre de Enfriamiento:....................................................... 8
3.1.3. Banco de Agua Fría (Chiller) ................................................................... 9
3.1.4. Ciclo de un Chiller:................................................................................... 9
3.2. Principales Sistemas de Enfriamiento ....................................................... 9
3.3. Glicol y su uso en la Industria .................................................................. 10
3.3.1. Aplicaciones del Glicol en la Industria ................................................. 10
3.4. ¿Qué es agua blanda y porque se utiliza agua blanda en la caldera en
una industria? ¿Y qué porcentaje de dureza es aceptado en la caldera?...... 10
3.5. Pasos .......................................................................................................... 12
3.6. Esquema .................................................................................................... 13
4. Tabulación de datos .................................................................................. 16
5. Cálculos ..................................................................................................... 16
5.1 Cuestionario............................................................................................... 19
6 Conclusiones ............................................................................................. 24
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LABORATORIO 2
INTERCAMBIADOR DE CALOR DE PLACAS
1. OBJETIVO
• Calcular el coeficiente global de diseño (UD) y el rendimiento (n) para el
intercambiador de calor de placas en el laboratorio de procesos químicos.
2. FUNDAMENTO TEORICO
2.1. Intercambiador de calor de placas
Un intercambiador de calor de placas es un dispositivo que consiste en una serie de
placas metálicas apiladas entre sí, con canales formados entre ellas para permitir el
flujo de los fluidos que intercambian calor. Estas placas están generalmente hechas
de acero inoxidable o aleaciones de aluminio y tienen una superficie corrugada para
aumentar la eficiencia de transferencia de calor.
2.1.1 Partes de un intercambiador de calor de placas:
• Placas: Son el componente principal del intercambiador y están diseñadas para
proporcionar una gran área de transferencia de calor.
• Juntas: Se utilizan para sellar los bordes de las placas y evitar fugas de fluido.
• Bridas: Permiten la sujeción de las placas y facilitan la conexión del
intercambiador a las tuberías.
• Conexiones de entrada y salida: Permiten la entrada y salida de los fluidos que
se están intercambiando.
• Espaciadores: Mantienen la separación adecuada entre las placas para permitir
el flujo de los fluidos.
2.1.2 Funcionamiento de un intercambiador de calor de placas
El funcionamiento de un intercambiador de calor de placas se basa en el principio
de transferencia de calor por conducción a través de las placas. Los fluidos que
intercambian calor fluyen por canales alternos formados entre las placas. Esto
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permite que el calor se transfiera de un fluido al otro a través de las paredes de las
placas, sin que los fluidos se mezclen entre sí.
2.2. Diferencias con el intercambiador de tubo y coraza:
• Intercambiador de Tubo y Coraza: Utiliza tubos para permitir el flujo de los fluidos
y tiene un diseño más robusto, adecuado para aplicaciones de alta presión y
temperatura. Sin embargo, tiende a ser más grande y menos eficiente en
términos de transferencia de calor en comparación con el intercambiador de
placas.
• Intercambiador de Calor de Placas: Tiene un diseño más compacto y eficiente
en términos de transferencia de calor debido a la mayor área de superficie
disponible para la transferencia de calor. Además, es más adecuado para
aplicaciones que involucran fluidos viscosos o sensibles al corte debido a la
distribución del flujo más uniforme.
2.2.1. Aplicaciones en la industria y procesos donde se usa.
Los intercambiadores de calor de placas se utilizan en una amplia variedad de
aplicaciones industriales, incluyendo:
• Industria alimentaria y de bebidas: Para el enfriamiento y calentamiento de
productos lácteos, jugos, vinos, entre otros.
• Industria química: Para la transferencia de calor en procesos de síntesis química,
destilación, y reacciones exotérmicas.
• Industria farmacéutica: En la producción de medicamentos y productos
biológicos que requieren un control preciso de la temperatura.
• Industria HVAC (calefacción, ventilación y aire acondicionado): En sistemas de
calefacción y refrigeración de edificios.
• Industria petrolera y de gas: En el enfriamiento de fluidos en procesos de
refinación y producción.
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2.3. Servicios Auxiliares en la Industria
Los servicios auxiliares son aquellos sistemas y equipos que, aunque no forman
parte directa del proceso de producción principal, son esenciales para garantizar su
funcionamiento adecuado y eficiente. Estos servicios proporcionan soporte en áreas
como energía, enfriamiento, tratamiento de agua, aire comprimido, entre otros.
2.3.1. Clasificación de los Servicios Auxiliares
1. Generación de Vapor: Producción de vapor para procesos industriales,
calefacción y generación de energía.
2. Sistemas de Enfriamiento: Controlan la temperatura de equipos y procesos
industriales.
3. Aire Comprimido: Suministran aire comprimido para operar herramientas y
equipos neumáticos.
4. Sistemas de Agua: Incluyen abastecimiento de agua potable, agua de proceso,
agua desmineralizada y sistemas de drenaje.
5. Energía Eléctrica: Proveen electricidad a todas las áreas de la planta.
6. Tratamiento de Residuos: Gestionan y tratan los residuos generados por los
procesos industriales.
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2.4. Generación de Vapor
La generación de vapor consiste en convertir agua líquida en vapor mediante la
aplicación de calor. Este proceso se lleva a cabo en calderas, que utilizan diferentes
fuentes de energía como combustibles fósiles, electricidad o energía nuclear para
calentar el agua. El vapor generado se utiliza en diversas aplicaciones, tales como:
• Calefacción: Suministro de calor para edificios y procesos.
• Generación de Electricidad: Accionamiento de turbinas para producir
electricidad.
• Procesos Industriales: Uso directo del vapor en procesos que requieren alta
temperatura y humedad.
2.4.1. Ciclo de Generación de Vapor
1. Caldera: El agua se calienta en la caldera hasta convertirse en vapor.
2. Sistema de Distribución: El vapor se distribuye a través de tuberías hacia las
diferentes aplicaciones.
3. Condensación: El vapor se condensa en intercambiadores de calor, liberando
su energía térmica.
4. Recirculación del Agua: El agua condensada se recoge y se regresa a la
caldera para ser rehecha en vapor.
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3. METODOLOGIA EXPERIMENTAL
3.1. Sistema de Enfriamiento de Agua Industrial
Los sistemas de enfriamiento de agua industrial son esenciales para mantener la
temperatura adecuada de los equipos y procesos industriales. Existen varios tipos
de sistemas de enfriamiento:
3.1.1. Torres de Enfriamiento
Las torres de enfriamiento funcionan mediante el principio de evaporación. El agua
caliente del proceso se rocía en la torre y se mezcla con aire, lo que provoca la
evaporación de una parte del agua y la disipación del calor.
3.1.2. Ciclo de una Torre de Enfriamiento:
1. El agua caliente del proceso se bombea a la torre.
2. El agua se distribuye y se rocía desde la parte superior de la torre.
3. El aire se introduce desde la base o los lados de la torre.
4. La evaporación del agua disipa el calor al aire.
5. El agua enfriada cae al colector y se recircula al sistema.
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3.1.3. Banco de Agua Fría (Chiller)
Los chillers son dispositivos que eliminan el calor del agua mediante un ciclo de
refrigeración.
3.1.4. Ciclo de un Chiller:
1. El agua caliente entra al evaporador del chiller.
2. En el evaporador, el refrigerante absorbe el calor del agua, enfriándola.
3. El refrigerante calentado pasa al compresor, que aumenta su presión y
temperatura.
4. Luego, el refrigerante caliente pasa por el condensador, donde cede el calor
al aire exterior o a otro medio de enfriamiento.
5. El refrigerante enfriado y despresurizado vuelve al evaporador para repetir el
ciclo.
3.2. Principales Sistemas de Enfriamiento
• Torres de Enfriamiento: Utilizan evaporación para enfriar el agua.
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• Enfriadores de Aire (Chillers): Usan ciclos de refrigeración para enfriar el agua o
el aire.
• Sistemas de Enfriamiento por Agua: Usan cuerpos de agua naturales o sistemas
cerrados para enfriar el agua del proceso.
3.3. Glicol y su uso en la Industria
El glicol, especialmente etilenglicol y propilenglicol, es un compuesto químico
utilizado como refrigerante y anticongelante en la industria debido a su capacidad
para bajar el punto de congelación del agua y su alta capacidad térmica.
3.3.1. Aplicaciones del Glicol en la Industria
1. Sistemas de Refrigeración y Aire Acondicionado: Previene la congelación de
fluidos de enfriamiento a bajas temperaturas.
2. Procesamiento de Alimentos y Bebidas: Mantiene temperaturas precisas en
procesos de enfriamiento y almacenamiento.3.
3. Industria Química: Utilizado en procesos que requieren control de temperatura
para reacciones químicas.
4. Automotriz: Como componente en anticongelantes para motores.
El glicol es crucial en diversas aplicaciones industriales debido a su capacidad de
mantener las temperaturas adecuadas y prevenir la congelación, asegurando así la
eficiencia y la seguridad de los procesos industriales.
3.4. ¿Qué es agua blanda y porque se utiliza agua blanda en la caldera en
una industria? ¿Y qué porcentaje de dureza es aceptado en la caldera?
El agua blanda es agua con un bajo contenido de minerales, especialmente calcio
y magnesio. A diferencia del agua dura, que contiene altas concentraciones de estos
minerales, el agua blanda evita la acumulación de residuos minerales en sistemas
de tuberías y equipos.
En las calderas industriales, se utiliza agua blanda porque:
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1. Evita la formación de incrustaciones: Cuando el agua dura se calienta, los
minerales disueltos precipitan y se adhieren a las superficies internas de la
caldera, formando incrustaciones. Estas reducen la eficiencia térmica, ya que
actúan como aislantes y requieren más energía para calentar el agua.
2. Reducir el mantenimiento: Las incrustaciones pueden provocar daños en las
tuberías y el equipo, aumentando el costo y la frecuencia de mantenimiento. El
uso de agua blanda reduce estos problemas, prolongando la vida útil de la
caldera.
3. Mejora la eficiencia: Con menos incrustaciones y obstrucciones, el calor se
transfiere de manera más eficiente, lo que reduce el consumo de energía y el
costo operativo.
4. Evita la corrosión: Algunos minerales en el agua dura pueden contribuir a la
corrosión. El agua blanda minimiza este riesgo, protegiendo los componentes
metálicos.
Por estas razones, muchas industrias tratan el agua antes de usarla en calderas, a
través de sistemas de ablandamiento que eliminan los minerales problemáticos.
En las calderas industriales, el agua debe tener una dureza prácticamente nula para
evitar problemas de incrustaciones y corrosión. Generalmente, se recomienda que
la dureza total del agua sea menos de 1 ppm (partes por millón) o incluso cero.
Los estándares específicos pueden variar ligeramente según el tipo de caldera y el
fabricante, pero en general:
• Calderas de alta presión: Requieren agua con una dureza casi nula
(idealmente 0 ppm), ya que están más expuestas a la formación de
incrustaciones debido a las altas temperaturas y presiones.
• Calderas de baja presión: Toleran un poco más de dureza, aunque sigue
siendo preferible que sea inferior a 5 ppm. En estas aplicaciones, a menudo se
permite un margen muy bajo para evitar la acumulación de minerales.
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Para cumplir con estos estándares, el agua se trata con equipos de ablandamiento
y, en algunos casos, con sistemas de ósmosis inversa o desmineralización,
asegurando la máxima pureza antes de ingresar a la caldera.
3.5. Pasos
Etapa de preparación
1. Llenar el tanque de almacenamiento #1 con H2O blanda previamente tratada en
planta de H2O
2. Llenar el tanque #2 hasta la mitad de H2O
3. Encender el caldero y esperar 2horas hasta que produzca ¿H2O y caliente el
H2O del tanque #2.
4. Apagar el caldero una vez el H2O del tanque #2 sea ≤70°C
5. Llenar el tanque #3 de H2O fría
Etapa de operación
1. Abrir o cerrar las válvulas correspondientes
2. Encender la bomba de H2O caliente:
3. Encender la bomba de H2O fría
4. Recibir el H2O en un balde
5. Cronometrar el tiempo
6. Medir el volumen gastado con una probeta
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3.6. Esquema
Primera parte del proceso
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Segunda parte del proceso
Intercambiador de placas del laboratorio
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Entrada del agua caliente
Salida del agua fría
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4. Tabulación de datos
5. Cálculos
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5.1 Cuestionario
1. Comparar el Intercambiador de calor de placas y el intercambiador de
tubos y coraza, explicar las ventajas y desventajas
1) Intercambiador de Calor de Placas
Este tipo de intercambiador está compuesto por una serie de placas metálicas
corrugadas y dispuestas en paralelo, donde el calor se transfiere a través de las
placas entre dos fluidos en contacto cercano. Las placas crean canales por los
cuales fluyen los fluidos, permitiendo un alto contacto térmico.
Ventajas
• Alta resistencia a presión y temperatura: Su diseño le permite operar en
condiciones de presión y temperatura más altas que los intercambiadores de
placas, por lo que es adecuado para aplicaciones más intensivas.
• Versatilidad en el tipo de fluido: Es adecuado para manejar fluidos agresivos
o sucios, ya que las paredes de los tubos y la coraza suelen ser resistentes y
pueden manejar diversos productos químicos.
• Durabilidad: Estos intercambiadores suelen ser más duraderos debido a su
diseño robusto, lo que los hace ideales para condiciones industriales extremas.
Desventajas
• Menor eficiencia térmica: La superficie de transferencia de calor es menor en
comparación con los intercambiadores de placas, y el flujo en el lado del corazón
tiende a ser menos turbulento, lo cual disminuye la eficiencia.
• Diseño voluminoso: Ocupan mucho más espacio que los intercambiadores de
placas, lo cual puede ser una limitación en instalaciones donde el espacio es un
factor crítico.
• Mantenimiento más complicado: Limpiar los tubos puede ser laborioso,
especialmente en unidades grandes o cuando se trata de intercambiadores con
muchos tubos pequeños.
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Poca flexibilidad en capacidad: Aumentar o disminuir la capacidad térmica requiere
modificaciones complejas en el diseño.
Característica Intercambiador de Intercambiador de
placas Tubos y Coraza
Eficiencia térmica Alta Moderada
Espacio ocupado Compacto Voluminoso
Resistencia a alta presión Limitada Alta
Mantenimiento Fácil (placas Complicado (limpieza de
tubos)
desmontables)
Costo inicial Moderadamente alto Variable (puede ser menor)
Limitada (modificaciones
Capacidad de modificación Flexible (ajuste de
estructurales)
placas)
2. ¿A qué se debe la alta eficiencia de un inter cambiador de calor de placas?
La alta eficiencia de un intercambiador de calor de placas se debe a su diseño y
estructura, que optimizan la transferencia de calor de varias maneras:
1) Área de Superficie Aumentada: Los intercambiadores de calor de placas están
compuestos de varias placas finas apiladas que crean una gran superficie de
contacto. Esta configuración aumenta el área de transferencia de calor en
comparación con otros tipos de intercambiadores, como los de tubos.
2) Flujo en Contracorriente: La mayoría de los intercambiadores de placas
operan en un flujo en contracorriente, donde los dos fluidos fluyen en direcciones
opuestas. Esto maximiza el gradiente de temperatura entre los fluidos, lo que
permite una transferencia de calor más eficiente.
3) Turbulencia Controlada: Las placas tienen patrones ondulados o corrugados
que crean turbulencias en los fluidos al pasar por ellas. Esto rompe la capa límite
del fluido, mejorando la transferencia de calor sin aumentar significativamente la
caída de presión.
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4) Diseño Compacto: Gracias a su estructura de placas delgadas y
empaquetadas, estos intercambiadores de calor son más compactos y permiten
una gran eficiencia en un espacio reducido, ideal para aplicaciones donde el
espacio es limitado.
5) Adaptabilidad en Configuración: Los intercambiadores de calor de placas
pueden configurarse fácilmente agregando o quitando placas para ajustar su
capacidad y satisfacer diferentes necesidades de transferencia de calor, lo cual
es menos común en otros tipos de intercambiadores.
Este diseño permite que los intercambiadores de calor de placas logren eficiencias
de transferencia de calor mucho mayores que los intercambiadores de calor de tubo
y carcasa tradicionales.
3. ¿Por qué el NUT es aplicable a los intercambiadores de calor de placas?
Su aplicación en este equipo es beneficioso debido a las características de diseño
y el comportamiento térmico de los intercambiadores de placas. A continuación, te
explico las razones clave:
1. Facilita la predicción de la eficiencia térmica: El NUT permite estimar la
efectividad del intercambiador, es decir, el grado de aprovechamiento de la
transferencia de calor posible entre los fluidos. Esto es importante en los
intercambiadores de placas, ya que la transferencia de calor ocurre en múltiples
capas y con altos niveles de turbulencia que maximizan la eficiencia.
2. Aplica a configuraciones complejas: Los intercambiadores de calor de placas
tienen configuraciones que permiten flujos paralelos o contracorriente (donde los
fluidos fluyen en direcciones opuestas), y en ambos casos el NUT ayuda a
modelar de forma precisa la transferencia de calor. Estas configuraciones
aumentan la superficie de intercambio y mejoran el rendimiento térmico, por lo
que el uso del NUT resulta adecuado para optimizar el diseño y el análisis.
3. Independencia de las condiciones de flujo: El NUT permite evaluar la
efectividad del intercambiador de placas sin depender directamente de las
condiciones de flujo, como las temperaturas de entrada y salida. Esto es útil
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porque en aplicaciones industriales las condiciones de operación pueden variar,
y el análisis basado en el NUT proporciona una forma de caracterizar el
intercambiador de calor de manera más general.
4. Diseño compacto y alta eficiencia: Los intercambiadores de calor de placas
están diseñados para lograr un intercambio de calor eficiente en un espacio
compacto. Dado que el NUT permite calcular el rendimiento térmico en función
de la superficie de intercambio y la transferencia de calor, resulta adecuado para
este tipo de intercambiadores, donde se busca la máxima eficiencia en el menor
volumen posible.
En resumen, el NUT es aplicable a los intercambiadores de calor de placas porque
facilita el análisis de su rendimiento térmico, optimiza el diseño, y permite
caracterizar la eficiencia en diferentes configuraciones y condiciones de operación.
4. Comparar el intercambiador de calor de tubo y coraza y el intercambiador
de tubos de placas en cuestión de costos ¿En qué casos es conveniente
adquirir uno u otro tipo?
1. Costos de Adquisición
• Intercambiador de Tubos y Coraza: Generalmente, estos intercambiadores
tienen un costo de adquisición inicial más bajo en comparación con los
intercambiadores de placas de tubos, especialmente en aplicaciones de gran
escala o cuando se manejan grandes caudales. Además, si se necesitan
materiales especiales para resistir altas presiones o temperaturas, los costos
aumentan proporcionalmente, pero se mantienen competitivos en aplicaciones
de gran tamaño.
• Intercambiador de Tubos de Placas: El costo inicial es normalmente más alto
que el de los intercambiadores de tubos y coraza. Esto se debe a su diseño más
compacto y eficiente en términos de transferencia de calor, que requiere mayor
precisión y materiales de alta calidad. Sin embargo, esta inversión inicial puede
justificarse en aplicaciones donde el espacio es una limitación importante o
donde se necesita eficiencia térmica más alta en un volumen menor.
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2. Costos de Operación y Mantenimiento
• Intercambiador de Tubos y Coraza: Estos equipos suelen ser más
duraderos y manejan bien presiones y temperaturas elevadas, lo cual reduce
el riesgo de daño en aplicaciones extremas. Sin embargo, su limpieza y
mantenimiento pueden ser más costosos, ya que acceder a los tubos y
realizar reparaciones es más compleja, especialmente en unidades grandes.
Además, en algunos casos, la eficiencia térmica es menor, lo que puede
resultar en mayores costos energéticos.
• Intercambiador de Tubos de Placas: El diseño permite fácil acceso a las
placas para su mantenimiento y limpieza, lo cual reduce los costos de
operación a largo plazo, especialmente en aplicaciones que requieren
limpiezas frecuentes. Además, el consumo energético puede ser menor
debido a su alta eficiencia térmica. Sin embargo, el uso de juntas entre placas
puede requerir el reemplazo de periódicos en aplicaciones de alta
temperatura o con fluidos agresivos.
3. Aplicaciones convenientes para cada tipo
Intercambiador de Tubos y Coraza es más conveniente en:
• Aplicaciones de alta presión y alta temperatura (por ejemplo, refinerías de
petróleo y plantas petroquímicas), donde la durabilidad y resistencia son clave.
• Procesos con fluidos sucios o de mayor viscosidad, ya que la resistencia
estructural y el diámetro de los tubos permiten manejar este tipo de fluidos sin
que se obstruyan fácilmente.
• Instalaciones de gran escala donde los intercambiadores de calor de gran
tamaño pueden instalarse sin problemas de espacio.
Intercambiador de Tubos de Placas es más conveniente en:
• Aplicaciones donde se requiere alta eficiencia térmica en un espacio compacto,
como en la industria alimentaria, farmacéutica o en sistemas de refrigeración.
• Situaciones en las que es importante ahorrar espacio, ya que el diseño compacto
permite instalaciones en áreas reducidas.
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• Procesos que requieren limpieza y mantenimiento frecuentes (por ejemplo, en el
procesamiento de alimentos y bebidas), donde el fácil acceso a las placas
permite un mantenimiento rápido y eficiente.
El intercambiador de tubos y corazón es más conveniente cuando el presupuesto
inicial es una limitación, cuando se requiere manejar fluidos en condiciones
extremas, o en instalaciones de gran escala donde el espacio no es un problema.
Por otro lado, el intercambiador de tubos de placas es recomendable en
aplicaciones donde se necesita una alta eficiencia térmica, ahorro de espacio y
facilidad de mantenimiento, aunque esto implica una inversión inicial mayor.
6 Conclusiones
Mediante los cálculos efectuados y la experiencia se determinó el coeficiente global
de diseño (UD) de 672.4829 W/m2°C y un rendimiento(n) aproximado de 0.652 para
el intercambiador de calor de placas en el laboratorio de procesos químicos.
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