UNIVERSIDAD DE LAS FUERZAS ARMADAS - ESPE
DEPARTAMENTO DE ELECTRICA, ELECTRÓNICA Y
TELECOMUNICACIONES
CARRERA DE INGENIERÍA MECATRÓNICA
ASIGNATURA: CONTROL INDUSTRIAL IMTR
NRC: 17529
T RABAJO 2 DA U NIDAD
D OCENTE : EDWIN RENE AGUILAR JARAMILLO.
Integrantes
Andrango Luis
Lema Jefferson
Santamaría Iván
Siguencia Katherine
Zabala Miguel
31 de julio de 2024- SANGOLQUÍ
Segundo Parcial Control Industrial
PROYECTO 2 UNIDAD
TEMA:
Aplicaciones de circuitos básicos de control y relés.
1. Objetivos
Diseñar sistemas automáticos mediante lógica de contactores.
Realizar esquemas eléctricos mediante el uso de dispositivos de maniobra, protección y control.
Aplicar los conocimientos respecto a circuitos básicos de control.
Diseñar e implementar sistemas automáticos de control a través del uso de los diferentes tipos
de relés conocidos.
2. Materiales
Actuadores
Relés auxiliares
Relés de protección
Relés temporizadores
Dispositivos de protección
Contactos
Pulsadores
Luces piloto
Borneras
Cables
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Segundo Parcial Control Industrial
3. Desarrollo del trabajo.
3.1. Describir el proceso y su utilidad en la industria.
Figura 1: Sistema Propuesto 1
Es un sistema A/C (Aire Acondicionado) los cuales son sistemas diseñados para controlar y mante-
ner la temperatura, humedad y calidad del aire en un espacio cerrado. Su función principal es propor-
cionar confort térmico y mejorar la calidad del aire interior, así como regular la humedad y eliminar
los contaminantes del aire.
Estos sistemas son esenciales en una variedad de aplicaciones, desde uso residencial y comercial has-
ta aplicaciones industriales especializadas.
Para nuestro desarrollo este proceso esta implementado para Sistema de Aire Acondicionado para
una Oficina.
Los sistemas de aire acondicionado son esenciales en la industria por su capacidad para mejorar las
condiciones de trabajo, asegurar la calidad de los productos, proteger los equipos y maquinaria, au-
mentar la eficiencia energética, y cumplir con las regulaciones normativas. La implementación de es-
tos sistemas no solo contribuye a un ambiente de trabajo más seguro y productivo, sino que también
proporciona ventajas competitivas significativas en términos de eficiencia operativa y sostenibilidad
ambiental.
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Segundo Parcial Control Industrial
Figura 2: Esquema de funcionamiento del Aire acondicionado.
Figura 3: Diagrama del proceso
3.1.1. Descripción del proceso.
Ciclo de Aire Acondicionado
1. Compresor:
El ciclo comienza en el compresor, que comprime el refrigerante, aumentando su presión
y temperatura.
Este refrigerante de alta presión (H.P) y alta temperatura se dirige hacia el condensador.
2. Condensador:
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Segundo Parcial Control Industrial
En el condensador, el refrigerante cede su calor al ambiente (aire exterior), lo que provoca
que se condense y pase de estado gaseoso a líquido.
El refrigerante ahora a alta presión pero más frío, se dirige hacia la válvula de expansión.
3. Válvula de Expansión (EXP VALVE):
La válvula de expansión reduce la presión del refrigerante líquido, enfriándolo aún más.
El refrigerante frío y a baja presión (L.P) se envía hacia el evaporador.
4. Evaporador:
Dentro del evaporador, el refrigerante absorbe el calor del aire del ambiente interior (la
habitación), evaporándose y volviendo a su estado gaseoso.
Durante este proceso, el aire de la habitación se enfría y es distribuido de nuevo a la habi-
tación mediante el ventilador (blower).
5. Sensores y Control:
Presostatos (High P y Low P): Monitorean la presión del refrigerante y protegen el sistema
de presiones anormales.
Termostato de la Habitación (Room Thermostat): Controla la temperatura de la habita-
ción, activando o desactivando el compresor según sea necesario para mantener la tem-
peratura deseada.
Solenoide de flujo (Flow SOL): Controla el flujo del refrigerante en función del estado de
otros componentes del sistema.
6. Componentes Adicionales:
Heater: Puede haber un calentador para ajustar la temperatura del aire según sea necesa-
rio.
Blower (Ventilador): Distribuye el aire frío a través de la habitación.
Secuencia del Ciclo cuando se detecta que el termostato está en alto
1. Activación del Sistema:
El termostato detecta la temperatura de la habitación y, si es necesario enfriar, envía una
señal para activar el compresor. Si por el contrario se necesita calentar manda una señal
para que solo funcione la resistencia y el ventilador.
El compresor comprime el refrigerante, enviándolo al condensador. Siempre y cuando se
cumpla que en la entrada del compresor tengamos un nivel bajo de presión y a la salida
del compresor tengamos un nivel alto de presión.
2. Condensación y Expansión:
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Segundo Parcial Control Industrial
En el condensador, el refrigerante se enfría y condensa, pasando luego por la válvula de
expansión donde su presión y temperatura disminuyen aún más.
3. Enfriamiento del Aire:
El refrigerante frío entra en el evaporador, donde absorbe el calor del aire de la habitación,
enfriándose.
El ventilador (blower) distribuye este aire frío de vuelta a la habitación.
4. Ciclo Continuo:
Este ciclo se repite hasta que el termostato detecta que la temperatura de la habitación ha al-
canzado el nivel deseado, momento en el cual se apaga el compresor.
Este ciclo básico de aire acondicionado se puede ajustar y monitorear mediante varios sensores y
controles para garantizar un funcionamiento eficiente y seguro del sistema.
3.2. Diseñar la solución de control del proceso mediante el uso de dispositivos de
maniobra en especial relés (auxiliares, protección y temporizadores) y cir-
cuitos básicos de control vistos y analizados en clase.
Para diseñar el sistema de aire acondicionado explicado anteriormente su proceso se utilizo los
siguientes circuitos básicos de control:
Encendido del sistema:
Para esto se ha implementado el circuito básico de auto-alimentación o memoria, cabe recalcar
que aquí también se encuentra incluido el botón para apagado. El cual pararía todo el sistema
de manera general. Este circuito de memoria contiene un Relé auxiliar que pasaría a activarse.
Figura 4: Circuito de auto-alimentación o memoria
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Segundo Parcial Control Industrial
En esta parte del circuito únicamente se identifica el circuito básico de memoria, por tal razón
no se señala de manera especial.
Circuitos de Mando Piloto: Nuestro diseño del proceso de control requiere que algunos inte-
rruptores y sensores que definan el estado de funcionamiento de ciertos relés auxiliares del
sistema, ya que estos dispositivos crean una secuencia lógica de operación para el proceso de
control. Los elementos pilotos son:
• HLP (Preostato nivel alto)
• LLP (Preostato nivel bajo)
• FLOW (Flujo)
• TERMO (Indica la temperatura)
Si todas las condiciones monitorizadas por LLP, HLP, FLOW, y TERMO son normales, los con-
tactores y relés asociados (KM1, KM2, etc.) se activan, energizando las cargas conectadas al sis-
tema.
Figura 5: Circuitos de mando piloto.
Bloqueos Eléctricos Los bloqueos eléctricos son de gran utilidad para llevar a cabo la secuencia
lógica del proceso de limpieza, es necesario evitar que ciertos dispositivos del sistema no fun-
cionen mientras otros están en operación. A continuación se detalla la utilidad de los bloqueos
eléctricos dentro del circuito de control:
• KA1: Una vez activado el contactor de compresor KM1, KA1 activa nuestro temporizador
OFF delay
• KA1:
• KA1:
• KA1:
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Figura 6: Bloqueos eléctricos en el circuito de control.
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3.3. Realizar los diagramas esquemático y unifilar resultantes para el proceso.
Figura 7: diagramas esquemático Parte 1
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Figura 8: diagramas esquemático Parte 2
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Figura 9: diagramas esquemático Parte 3
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Figura 10: diagramas esquemático Parte 4
3.4. Presentar a través de hojas de cálculo el análisis de dimensionamiento de
los diferentes dispositivos de maniobra, protección, señalización, control,
actuadores y sensores a utilizarse. Realizar la respectiva comparación y se-
lección de los dispositivos disponibles el laboratorio.
3.4.1. Actuadores
Selección del compresor
De acuerdo con la investigación que realizamos y los datos obtenidos de diversas tesis, llegamos a la
conclusión de que la potencia del compresor necesario depende directamente del tamaño del espacio
que se desea enfriar. Para el proceso seleccionado, se optó por un compresor TOSHIBA PH195X2C-
3FTU1 hermético, el cual tiene una potencia de 1.5 caballos de fuerza (Hp). Este compresor nos ofrece
una capacidad de enfriamiento de hasta 9,000 BTU, lo que es suficiente para enfriar una habitación
de aproximadamente 12 metros cuadrados (m²).
Conociendo estos datos procedemos a realizar el calculo para poder conocer la corriente nominal:
In=5.65A
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Figura 11: Compresor
Selección calentador
De acuerdo con la investigación que realizamos y los datos obtenidos de diversas fuentes, llegamos a
la conclusión de que la potencia de la resistencia eléctrica necesaria depende directamente del tipo
de aplicación y las condiciones ambientales en las que se utilizará. Para el proceso seleccionado, se
optó por una resistencia eléctrica de aleta con numeración AL-202, que cuenta con una potencia de
1500W y opera a 240V. Esta resistencia es adecuada para aplicaciones que requieren una transferencia
eficiente de calor, como se detalla en el catálogo de Asturgo.
Conociendo estos datos procedemos a realizar el calculo para poder conocer la corriente nominal:
In=6.25 A
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Figura 12: Calentador
Ventilador condensador
De acuerdo con la investigación que realizamos y los datos obtenidos de diversas fuentes, llegamos a
la conclusión de que la elección del ventilador adecuado depende de las necesidades de ventilación
y las características del espacio en el que se utilizará. Para el proceso seleccionado, se optó por un
ventilador axial eléctrico trifásico modelo MASTEREX 79237. Este ventilador tiene un diámetro de 300
mm, una potencia de 350 W, y opera en un rango de voltaje de 240/400 V. Es ideal para aplicaciones
industriales donde se requiere una ventilación eficiente y confiable.
Conociendo estos datos procedemos a realizar el calculo para poder conocer la corriente nominal:
In= 1.15 A
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Figura 13: Ventilador
Ventilador Blower
De acuerdo con la investigación que realizamos y los datos obtenidos de diversas fuentes, llegamos a
la conclusión de que la elección del ventilador adecuado depende de las necesidades de ventilación
y las características del espacio en el que se utilizará., por ello se toma la descición de usar el mismo
ventilador tanto como el condensador como para el Blower. Para el proceso seleccionado, se optó por
un ventilador axial eléctrico trifásico modelo MASTEREX 79237. Este ventilador tiene un diámetro de
300 mm, una potencia de 350 W, y opera en un rango de voltaje de 230/400 V. Es ideal para aplicaciones
industriales donde se requiere una ventilación eficiente y confiable.
Conociendo estos datos procedemos a realizar el calculo para poder conocer la corriente nominal:
In= 1.15 A
Figura 14: Ventilador
3.4.2. Dispositivos de maniobra
Relés Auxiliares (3):
Se seleccionaron basándose en la carga que controlarán, que en este caso son válvulas solenoides.
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Figura 15: Relé Auxiliar
Reles Temporizadores (2):
Estos se eligieron de acuerdo con los tiempos de operación requeridos. Su función principal es activar
los contactos del compresor, asegurando que este opere de manera eficiente y en el momento ade-
cuado.
Figura 16: Temporizador
Contactores (4):
Se dimensionaron considerando la corriente nominal y el tipo de carga que manejarán. Los contac-
tores se utilizarán para controlar dos ventiladores (uno para el condensador y otro para mover el aire
frío del evaporador), una resistencia trifásica para calentar la habitación, y un compresor.
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Figura 17: Contactor
Para la selección del contactor, se empleó la norma IEC 60974-4-1. En este contexto, se utilizó la
categoría de empleo AC-4, que es adecuada para motores trifásicos asíncronos con rotor de jaula de
ardilla, especialmente en situaciones donde se produce la desconexión durante el arranque. Esta ca-
tegoría es adecuada para cumplir con los requisitos de la aplicación industrial en cuestión. Es bien
conocido que los motores asíncronos trifásicos con rotor de jaula de ardilla pueden tomar una co-
rriente de arranque que oscila entre cinco y siete veces la corriente nominal, disminuyendo a medida
que la velocidad del motor aumenta. Por lo tanto, el contactor seleccionado debe ser capaz de sopor-
tar un rango de corriente de arranque de entre cinco y siete veces la corriente nominal para garantizar
un funcionamiento seguro y eficaz.
Compresor:
I Compresor, arranque = 7 × I Compresor, nominal = 7 × 5,65 A = 39,55 A (1)
Resistencia Trifásica (Calentador):
I Calentador = 6,25 A (2)
Ventilador del Condensador y Blower:
I Ventiladores, arranque = 7 × I Ventiladores, nominal = 7 × 1,15 A = 8,05 A (3)
3.4.3. Dispositivos de protección
Relés térmicos
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Segundo Parcial Control Industrial
Figura 18: Relé térmico
Se recomienda utilizar un umbral de disparo según la norma IEC 60947-4-1, que es comúnmente
aplicado en dispositivos de protección térmica. Para estos instrumentos, se especifica una protección
del tipo IP 20 o IP 30. La protección IP 20 ofrece resguardo contra objetos de tamaño mayor a 12,5
mm, mientras que la protección IP 30 proporciona una mayor seguridad, protegiendo contra objetos
de hasta 1 mm de tamaño. Dado que estos dispositivos son inherentemente robustos, estas clasifi-
caciones de protección son suficientes para garantizar su funcionamiento seguro sin necesidad de
medidas adicionales.
Para el dimensionamiento de los relés térmicos, se utiliza un factor de 1.25 veces la corriente nominal
del dispositivo protegido.
Compresor:
I Relé, Compresor = 1,25 × I Compresor, nominal = 1,25 × 5,65 A = 7,0625 A (4)
Resistencia Trifásica (Calentador):
I Relé, Calentador = 1,25 × I Calentador, nominal = 1,25 × 6,25 A = 7,8125 A (5)
Ventilador del Condensador:
I Relé, Ventilador Condensador = 1,25 × I Ventilador Condensador, nominal = 1,25 × 1,15 A = 1,4375 A (6)
Ventilador Blower:
I Relé, Blower = 1,25 × I Blower, nominal = 1,25 × 1,15 A = 1,4375 A (7)
Fusibles
La norma internacional IEC 60269 para fusibles de baja tensión sugiere que los fusibles deben ser ca-
paces de soportar condiciones de sobrecarga transitorias sin dispararse inmediatamente. La corriente
nominal del fusible debe ser mayor que la corriente nominal del equipo, pero no tan alta como para
que no proteja efectivamente contra sobrecorrientes.
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Segundo Parcial Control Industrial
Para dimensionar los fusibles de los actuadores, utilizamos un factor de 1.5 veces la corriente nominal
de cada dispositivo.
Figura 19: Fusibles
Compresor:
I Fusible, Compresor = 1,5 × I Compresor, nominal = 1,5 × 5,65 A = 8,475 A (8)
Se recomienda usar un fusible de 8.5 A.
Resistencia Trifásica (Calentador):
I Fusible, Calentador = 1,5 × I Calentador, nominal = 1,5 × 6,25 A = 9,375 A (9)
Se recomienda usar un fusible de 10 A.
Ventilador del Condensador:
I Fusible, Ventilador Condensador = 1,5 × I Ventilador Condensador, nominal = 1,5 × 1,15 A = 1,725 A (10)
Se recomienda usar un fusible de 2 A.
Blower:
I Fusible, Blower = 1,5 × I Blower, nominal = 1,5 × 1,15 A = 1,725 A (11)
Se recomienda usar un fusible de 2 A.
3.4.4. Dispositivos de mando
Un pulsador es un tipo de interruptor diseñado para permitir o interrumpir el flujo de corriente
eléctrica de manera momentánea. Su función es proporcionar una acción temporal cuando se pre-
siona, activando o desactivando un circuito en particular.
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Segundo Parcial Control Industrial
Figura 20: Pulsador
Para el correcto control del proceso, se requieren tres pulsadores distintos:
Pulsador de Activación (ON): Este pulsador se utiliza para iniciar el proceso.
Pulsador de Detención (STOP): Este pulsador se emplea para detener el proceso.
Interruptor de Emergencia: Este dispositivo es crucial para desactivar el sistema en situaciones
de emergencia.
Cada pulsador debe ser seleccionado considerando el tipo de pulso que genera, el tipo de conexión
requerida, y los valores de corriente y voltaje que manejará.
En términos de protección, se recomienda utilizar pulsadores con una clasificación de protección IP
65. Esta clasificación asegura una protección completa contra la entrada de polvo y salpicaduras de
agua. Dado que los pulsadores juegan un papel vital en el control del proceso, es fundamental ga-
rantizar que estén adecuadamente protegidos para evitar cualquier mal funcionamiento que podría
interrumpir el control del sistema.
3.4.5. Señalización
Luces piloto
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Segundo Parcial Control Industrial
Figura 21: Luces piloto
Las luces piloto seleccionadas pertenecen al catálogo de la marca SCHNEIDER ELECTRIC. Se han
elegido considerando su ubicación en el tablero de control y sus características de protección. Estas
luces cuentan con un grado de protección NEMA 4X y NEMA 13, lo que las hace adecuadas tanto para
instalaciones interiores como exteriores. Están diseñadas para resistir lluvia, goteo, corrosión y polvo.
3.4.6. Sensores
Presostatos y termostatos
Seleccionados de acuerdo a los rangos de presión y temperatura operativos.
Figura 22: Termostato
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Segundo Parcial Control Industrial
3.4.7. Comparación entre dispositivos para la aplicación y dispositivos de laboratorio
Circuito de Potencia
Elemento Especificaciones (aplicación) Especificaciones (Laboratorio) Disponibilidad
Potencia: 1.5Hp
Compresor Voltaje: 240V No disponible No
Corriente: 5.65A
Potencia: 350W
Ventiladores Voltaje: 240V No disponible No
Corriente: 1.15A
Potencia: 1500W
Calentador Voltaje: 240V No disponible No
Corriente: 6.25A
Voltaje: 240V Voltaje: 750V
Contactor (KM1) No
Corriente: 39.55A Corriente: 25A
Voltaje: 240V Voltaje: 750V
Contactor (KM2) Si
Corriente: 8.05A Corriente: 25A
Voltaje: 240V Voltaje: 750V
Contactor (KM3) Si
Corriente: 8.05A Corriente: 25A
Voltaje: 240V Voltaje: 750V
Contactor (KM4) Si
Corriente: 6.25A Corriente: 25A
Voltaje: 240V Voltaje: 200-230V
Relé térmico (F4) Si
Corriente: 7.0625A Corriente: 9 a 13A
Voltaje: 240V Voltaje: 200-230V
Relé térmico (F5) Si
Corriente: 1.4375A Corriente: 9 a 13A
Voltaje: 240V Voltaje: 200-230V
Relé térmico (F6) Si
Corriente: 1.4375A Corriente: 9 a 13A
Cuadro 1: Especificaciones y Disponibilidad de Componentes
Circuito de Control
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Segundo Parcial Control Industrial
Elemento Especificaciones (Aplicación) Especificaciones (Laboratorio) Disponibilidad
Estados: 2 Estados: 2
Pulsador Voltaje: 110V Voltaje: 110V Sí
Corriente: 0.7A Corriente: 5A
Contactos: 8 pines Contactos: 8 pines
Relé Auxiliar (KA1) Voltaje: 110V Voltaje: 110V Sí
Corriente: 0.5A Corriente: 5A
Contactos: 8 pines Contactos: 8 pines
Relé Auxiliar (KA2) Voltaje: 110V Voltaje: 110V Sí
Corriente: 0.5A Corriente: 5A
Contactos: 8 pines Contactos: 8 pines
Relé Auxiliar (KA3) Voltaje: 110V Voltaje: 110V Sí
Corriente: 0.5A Corriente: 5A
Contactos: 8 pines Contactos: 8 pines
Relé Auxiliar (KA4) Voltaje: 110V Voltaje: 110V Sí
Corriente: 0.5A Corriente: 5A
Contactos: 8 pines Contactos: 8 pines
Relé Auxiliar (KA5) Voltaje: 110V Voltaje: 110V Sí
Corriente: 0.5A Corriente: 5A
Contactos: 8 pines Contactos: 8 pines
Relé Auxiliar (KA6) Voltaje: 110V Voltaje: 110V Sí
Corriente: 0.5A Corriente: 5A
Contactos: 8 pines Contactos: 8 pines
Relé Auxiliar (KA7) Voltaje: 110V Voltaje: 110V Sí
Corriente: 0.5A Corriente: 5A
Contactos: 1 NO Contactos: 1 NO
Relé Temporizador Voltaje: 110V Voltaje: 110V Sí
Corriente: 0.5A Corriente: 5A
Voltaje: 110V Voltaje: 110V
Electroválvulas No
Corriente: 0.75A Corriente: 6A
Voltaje: 110V Voltaje: 110V
Termostato No
Corriente: 0.6A Corriente: 6A
Voltaje: 110V Voltaje: 110V
Preostato No
Corriente: 0.75A Corriente: 0.75A
Cuadro 2: Tabla de especificaciones de componentes
3.5. Selección y dimensionamiento de un tablero de control acorde a la aplica-
ción.
Nuestro diseño ya se explico en gran parte de este informe ahora procederemos a usar los elemen-
tos seleccionados para poder realizar un correcto dimensionamiento para realizar nuestro tablero de
control usando el método de volumen revisado durante el semestre.
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Segundo Parcial Control Industrial
3.5.1. Dimensiones de los Elementos
Para comenzar, se ha recopilado la información sobre las dimensiones de los elementos que se
instalarán en el tablero. Estas dimensiones son fundamentales para calcular el espacio que cada com-
ponente ocupará y para organizar la disposición de los mismos en los rieles. A continuación, se pre-
sentan las dimensiones en la Tabla 3.
Elemento Altura [mm] Ancho [mm] Profundidad [mm]
KT1 (Relé Temporizador) 63.5 20 60
KT2 (Relé Temporizador) 63.5 20 60
KA1 (Relé Auxiliar) 78 45 65
KA2 (Relé Estado Sólido) 82 22 60
KA3 (Relé Auxiliar) 78 45 65
KA4 (Relé Auxiliar) 78 45 65
KA5 (Relé Auxiliar) 78 37 65
KA6 (Relé Auxiliar) 78 37 65
KM1 con (2 Cont. Aux) 84 105 65
KM2 con (1 Cont. Aux) 84 93 65
KM3 con (1 Cont. Aux) 84 93 65
KM4 (Contactor) 84 80 50
F1 (TRIPLE) 68 72 60
F2 (TRIPLE) 68 72 60
F3 (TRIPLE) 68 72 60
F4 (TRIPLE) 68 72 60
F5 (Relé térmico) 73 55 60
F6 (Relé térmico) 73 55 60
F7 (Relé térmico) 73 55 60
F8 (Simple) 58 25 60
Borneras 55 46.85 60
Luces Piloto 22 22 15
Interruptores 30 40 68
Cuadro 3: Dimensiones de los Elementos
3.5.2. Distribución en los Rieles
Para optimizar el espacio y facilitar el cableado, los elementos se agruparon en filas dentro del
tablero. La Tabla 4 muestra la distribución en los rieles:
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Segundo Parcial Control Industrial
Fila Elementos Ancho Total [mm]
Primera fila F1, F2, F3, F4 (Fusibles) 508
Segunda fila KM1, KM2, KM3, KM4 (Contactores) + F5, F6, F7 (Relés térmicos) 789
Tercera fila KT1, KT2 (Relés Temporizadores) + KA1, KA2, KA3, KA4, KA5, KA6 312
Cuarta fila Borneras (40) 244.5
Puerta Luces Piloto (6), Pulsadores (2) 120
Cuadro 4: Distribución en los Rieles
Figura 23: DISEÑO DEL CROQUIS
Con base en los componentes identificados y las necesidades adicionales de espacio para ensam-
blaje, ventilación y maniobra, se recomiendan las siguientes dimensiones para el tablero de control:
3.5.3. Ancho del Tablero
Concepto Ancho [mm]
Ancho base de la fila más ancha 789
Espacio adicional para ensamblaje y ventilación (20 %) + 158
Ancho Total Recomendado 1000
Cuadro 5: Cálculo del Ancho del Tablero
El ancho base se ha determinado en función de la fila más ancha, que es de 789 mm. Se ha añadido
un 20 % adicional para asegurar espacio para el ensamblaje y ventilación, resultando en un ancho total
recomendado de 1000 mm.
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Segundo Parcial Control Industrial
3.5.4. Altura del Tablero
Concepto Altura [mm]
Altura base (Fila con relés y protecciones) 392
Espacio adicional para maniobra y ventilación (20 %) + 78
Altura Total Recomendado 600
Cuadro 6: Cálculo de la Altura del Tablero
La altura base considera la fila más alta con relés y protecciones. Se ha añadido un 20 % adicional
para maniobra y ventilación, resultando en una altura total recomendada de 600 mm.
3.5.5. Profundidad del Tablero
Concepto Profundidad [mm]
Profundidad máxima de los elementos 74
Espacio de maniobra frontal 80
Espacio de maniobra trasero 17
Espesor placa lisa 3
Profundidad base 174
Espacio adicional para ventilación y manejo de cables (20 %) + 35
Profundidad Total Recomendado 250
Cuadro 7: Cálculo de la Profundidad del Tablero
La profundidad base se ha calculado considerando la profundidad máxima de los componentes,
el espacio de maniobra frontal y trasero, y el espesor de la placa lisa. Se ha añadido un 20 % adicional
para ventilación y manejo de cables, resultando en una profundidad total recomendada de 250 mm.
3.5.6. Normas IP y NEMA
Para asegurar que el tablero de control cumpla con las normativas adecuadas y proteja los com-
ponentes en un entorno de trabajo que incluye un sistema de aire acondicionado, se recomiendan las
siguientes normativas:
3.5.7. Norma IP Recomendada
La clasificación IP54 es la recomendada para este tipo de aplicaciones, ya que ofrece protección
contra el polvo y salpicaduras de agua, garantizando que el sistema funcione de manera segura en
entornos industriales o técnicos.
3.5.8. Norma NEMA Recomendada
La norma NEMA Tipo 12 es adecuada para aplicaciones en interiores que requieren protección
contra el polvo, suciedad, y líquidos no corrosivos. Esta norma es ideal para un tablero de control
asociado a un sistema de aire acondicionado.
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3.5.9. Conclusión del Dimensionamiento
Las dimensiones recomendadas para el tablero de control son:
Ancho: 1000 mm
Altura: 600 mm
Profundidad: 250 mm
Estas dimensiones aseguran un diseño que facilita la instalación, el mantenimiento y la ventila-
ción adecuada de los componentes, garantizando un funcionamiento seguro y eficiente del tablero
de control. Además, cumplir con las normas IP54 y NEMA Tipo 12 asegura que el tablero estará pro-
tegido adecuadamente en el entorno de trabajo de un sistema de aire acondicionado.
3.5.10. Comparación con el tablero del laboratorio
Se analizara la incompatibilidad del tablero existente en el laboratorio con las necesidades especí-
ficas del proyecto de control. A pesar de que el tablero disponible es de considerable tamaño, presenta
varios problemas que lo hacen inviable para su uso en este proyecto.
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Segundo Parcial Control Industrial
Figura 24: TABLERO LAB
3.5.11. Dimensiones Subutilizadas
El tablero del laboratorio tiene unas dimensiones de 780 mm de ancho, 680 mm de profundidad
y 1880 mm de altura. Estas dimensiones son significativamente mayores a las requeridas para el pro-
yecto:
Altura: La altura recomendada para el tablero de control es de 600 mm. Usar un tablero con 1880
mm de altura resultaría en un gran espacio no utilizado, lo que no es eficiente ni en términos de
espacio ni de costos.
Ancho y Profundidad: El ancho de 780 mm es cercano al recomendado (1000 mm), pero la pro-
fundidad de 680 mm es excesiva comparada con la recomendada de 250 mm. Esta profundidad
adicional representaría un espacio innecesario, complicando la instalación y el mantenimiento.
3.5.12. Costos Aumentados
El uso del tablero del laboratorio no solo sería ineficiente en cuanto a espacio, sino que también
generaría costos adicionales:
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Segundo Parcial Control Industrial
Material y Espacio No Utilizado: El costo de un tablero está directamente relacionado con su
tamaño. Un tablero de mayor tamaño requiere más material y, por lo tanto, es más costoso.
Además, el espacio no utilizado sigue generando costos, tanto en términos de materiales como
de espacio físico en el entorno de trabajo.
Energía y Ventilación: Un tablero más grande podría requerir un sistema de ventilación más
robusto, lo que añadiría costos adicionales de instalación y operación.
3.5.13. Dificultad de Mantenimiento y Operación
La altura excesiva del tablero (1880 mm) presenta problemas significativos para el mantenimiento
y la operación:
Accesibilidad: En un entorno técnico, es crucial que los componentes sean accesibles para su
mantenimiento. La altura del tablero del laboratorio haría difícil acceder a los componentes
superiores o inferiores, incrementando los tiempos de mantenimiento y los costos operativos a
largo plazo.
Riesgo de Sobredimensionamiento: Usar un tablero tan grande puede llevar a instalar más
componentes de los necesarios simplemente para llenar el espacio, lo que incrementa la com-
plejidad del sistema sin necesidad.
3.5.14. Incompatibilidad con la Zona de Trabajo
En el contexto de un sistema de aire acondicionado, el tablero de control debe estar ubicado en
un espacio donde pueda operar eficientemente sin interferir con el entorno de trabajo y el tablero de
laboratorio es muy robusto para este propósito:
Espacio Físico Limitado: Los sistemas de aire acondicionado suelen estar en áreas técnicas con
espacio limitado. Un tablero tan grande podría interferir con el flujo de aire o con la instala-
ción de otros equipos, además de ocupar un espacio que podría ser utilizado de manera más
eficiente.
Accesibilidad: La instalación de un tablero tan grande en una zona de trabajo técnica podría
dificultar la accesibilidad a otros equipos, obligando a reconfigurar el espacio de trabajo o a
comprometer la accesibilidad del sistema.
3.5.15. Adecuación Normativa
Para asegurar un funcionamiento seguro y eficiente, el tablero de control debe cumplir con ciertas
normativas:
Norma IP: Se recomienda una clasificación IP54 para este tipo de aplicaciones, lo que garantiza
protección contra el polvo y salpicaduras de agua, condiciones comunes en entornos industria-
les.
Norma NEMA: La norma NEMA Tipo 12 es adecuada para interiores que requieren protección
contra polvo, suciedad y líquidos no corrosivos, lo cual es esencial en un entorno que involucra
sistemas de aire acondicionado.
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Segundo Parcial Control Industrial
3.5.16. Diseño final del tablero
Después de analizar las necesidades del proyecto y llevar a cabo el dimensionamiento de los com-
ponentes, hemos definido las dimensiones óptimas para el tablero de control, asegurando un uso
eficiente y seguro del espacio. El diseño del tablero en AutoCAD fue realizado con precisión, teniendo
en cuenta todas las especificaciones técnicas, lo que permite que cada componente esté perfecta-
mente ubicado y que el espacio disponible se utilice de la mejor manera posible.
Este tablero ha sido optimizado no solo para acomodar todos los componentes necesarios, sino
también para dejar espacio para ventilación, maniobra, y posibles expansiones futuras. Al dimensio-
narlo, me aseguré de que fuera funcional y fácil de mantener, evitando cualquier complicación que
pudiera surgir en el entorno de trabajo, especialmente considerando la integración con otros siste-
mas, como el de aire acondicionado.
El tablero final tiene unas dimensiones de 850 mm de ancho, 600 mm de altura, y 250 mm de
profundidad, lo que cumple con las normativas IP54 y NEMA Tipo 12, garantizando una protección
adecuada contra el polvo y las salpicaduras de agua. Esto es esencial para su uso en un entorno in-
dustrial donde las condiciones pueden ser más exigentes.
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Segundo Parcial Control Industrial
Figura 25: TABLERO DISEÑO PROPIO
Se recomienda ver el anexo "TABLERO DISEÑO PROPIO"para poder observar de forma mas deta-
llada el diseño del tablero.
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Segundo Parcial Control Industrial
3.6. Dimensionamiento de cables y conectores a utilizar.
3.7. Realizar la asignación de cuadros y borneras.
3.7.1. Asignación de cuadros
3.7.2. Borneras
Figura 26: Esquema de borneras de la etapa de potencia.
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Segundo Parcial Control Industrial
Figura 27: Esquema de borneras de la etapa de control.
Figura 28: Esquema de borneras de la etapa de señalización.
4. Conclusiones:
El análisis realizado sobre las necesidades del proyecto y las características del tablero del labo-
ratorio ha demostrado que, aunque este tablero es de gran tamaño, no resulta adecuado debido
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Segundo Parcial Control Industrial
a su sobredimensionamiento, lo que genera un uso ineficiente del espacio y un incremento in-
necesario en los costos. Además, su tamaño excesivo podría complicar el mantenimiento y la
accesibilidad en entornos de trabajo con espacio limitado.
5. Recomendaciones:
Recomiendo optar por el tablero diseñado específicamente en AutoCAD, con dimensiones opti-
mizadas de 850 mm de ancho, 600 mm de altura y 250 mm de profundidad. Este diseño no solo
asegura un uso eficiente del espacio, sino que también facilita la operación y mantenimiento,
garantizando el cumplimiento de las normativas IP54 y NEMA Tipo 12, esenciales para proteger
los componentes en entornos industriales.
Bibliografía
[1] J. Martín and M. García, “Automatismos industriales,” 2a ed. España: Editex, 2016.
6. ANEXOS:
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